ES2879839T3 - Dispositivo disruptor de neumáticos - Google Patents

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ES2879839T3 ES18720798T ES18720798T ES2879839T3 ES 2879839 T3 ES2879839 T3 ES 2879839T3 ES 18720798 T ES18720798 T ES 18720798T ES 18720798 T ES18720798 T ES 18720798T ES 2879839 T3 ES2879839 T3 ES 2879839T3
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Abstract

Dispositivo disruptor consistiendo en un bastidor (F), teniendo dicho bastidor (F) un sistema de chorro de agua (Water-Jet) para desagregar una porción de una banda de rodadura (11) o un flanco lateral (53) de un neumático, una unidad de potencia hidráulica (6), una cabina de control con PLC y panel de control (5) un conjunto inferior (2), un conjunto superior (9), una tolva (8) para la recogida de materiales fragmentados, un grupo para el sistema de ventilación forzada - consistiendo el conjunto superior (9) en un bastidor (20) dividido en dos semibastidores idénticos, un primer semibastidor (20a) y un segundo semibastidor (20b); - estando soportado el conjunto superior (9) en el bastidor (F) por dos brazos (1a, 1b); - el conjunto superior (9) presenta una serie de rodillos (14) y una placa movible (24) dispuesta en cada semibastidor (20a, 20b) entre dos de estos rodillos (14) y dando soporte a un cabezal superior con boquillas (18) alimentado por agua a alta presión por medio de un sistema de tuberías; - presentando el conjunto inferior (2) un conjunto de rodillos (15) montados sobre un bastidor fijo (22); - en el espacio entre dos de los rodillos (15), hay una corredera (24) para el cabezal con boquilla (21) que da soporte a una o más boquillas inferiores, izquierda y derecha (23) alimentadas por agua a alta presión por medio de un sistema de tuberías en desplazamiento, el dispositivo disruptor está además caracterizado por que comprende medios de separación de aire y agua y una criba vibratoria.

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo disruptor de neumáticos
La invención objeto de esta solicitud es un dispositivo para el tratamiento de residuos, especialmente neumáticos, y la consecuente recuperación de los materiales que los constituyen.
El objetivo principal es la recuperación real, evitando generar, salvo en una pequeña parte, otros residuos para su eliminación o tratamiento a su vez.
El tratamiento que usa este dispositivo implica dividir de antemano el neumático en tres partes, es decir, separar la banda de rodadura de los dos flancos para tratarlos por separado con dos tipos de equipos diferentes.
En particular, el propósito de la invención objeto de esta solicitud es crear una unidad para la desintegración de bandas de rodadura de neumáticos previamente separadas por los dos flancos o para la desintegración de flancos de neumáticos previamente separados por la correspondiente banda de rodadura, usando tecnología de chorro de agua o Water-Jet.
Los neumáticos, al “final de su vida útil" (ELTS) representan un problema ambiental muy grande, principalmente debido a la estabilidad de los componentes que determina un "tiempo de degradación natural" de más de 100 años. Las tecnologías de reciclaje hasta en este momento en uso son esencialmente mecánicas y tienen algunas limitaciones:
• la calidad y características del caucho recuperado en forma de granulados y polvo, reusables solo como agregado, • el tamaño máximo de los neumáticos que puede ser tratado con sistemas mecánicos, lo que hace que sea imposible desechar categorías enteras de neumáticos, aún dispuestos en grandes rellenos sanitarios en zonas mineras o grandes obras de construcción.
Para superar los límites mencionados anteriormente, es posible usar la tecnología de corte con chorro de agua, bien conocida en la industria como tecnología Water-Jet.
Usando la tecnología Water-Jet, con una presión de agua de 2000 a 3000 bar, se pueden superar los límites antes mencionados obteniendo resultados más avanzados, que se enumeran a continuación:
• el caucho recuperado en forma de granulado y polvo, está desvulcanizado en un gran porcentaje y seguidamente es reutilizado reemplazando el caucho natural o sintético no solamente como relleno.
• no existe un tamaño máximo de neumáticos que pueda ser tratado con el sistema Water-Jet, y permite tratar todos los grandes ELT recuperando los componentes.
En el estado de la técnica actual se conocen varios proyectos de investigación y solicitudes de patentes relacionadas con la aplicación de la tecnología Water-Jet para la eliminación de los ELT, sin embargo, las aplicaciones industriales aún no han dado resultados positivos.
A continuación se examinan brevemente las soluciones objeto de solicitud de patente conocidas en el estado de la técnica actual:
La solicitud de patente WO2010023700 se refiere a una solución que apila unos neumáticos en una jaula y los trata con chorros de agua, siguiendo el perfil interior y exterior por medio de un sistema cartesiano de 6 ejes.
La solicitud de patente WO2010023548 describe una planta completa para el reciclaje de neumáticos basada en un equipo de desintegración esencialmente similar al descrito por el documento previamente citado.
En ambos casos las soluciones ilustran algunos inconvenientes que se resumen a continuación:
• necesidad de un sistema de guía adaptativo que mantenga los dispositivos de boquilla a la distancia más corta de las superficies a ser tratadas,
• imposibilidad de conseguir el desmantelamiento de las caras yuxtapuestas del flanco lateral del neumático porque está protegido por el bastidor interior de acero,
• reducción de la efectividad/eficiencia de las boquillas exteriores, que actúan sobre la banda de rodadura del neumático, debido a la presencia de una jaula de contención que determina el blindaje parcial de las propias boquillas de chorro de agua a alta presión,
• la distancia de los dispositivos portaboquillas a las superficies a ser tratadas, da como resultado una reducción de la eficiencia (aproximadamente cuadrática respecto a la distancia). Asimismo, según lo descrito por el documento WO2010023548, además de las desventajas descritas, necesita un tratamiento de prensado de neumáticos destinado a acercar los flancos,
La solicitud de patente WO9605039 utiliza chorros de agua a alta presión inclinados respecto a la superficie a ser tratada y situados para solapar parcialmente la trayectoria de acción de cada chorro durante el movimiento relativo de la banda de rodadura hacia los propios chorros.
La solución descrita en el documento citado tiene las siguientes desventajas:
• el uso de boquillas individuales en comparación con los cabezales con boquillas giratorias, como lo hacemos nosotros, representa un diseño de planta simplificado pero obtiene una eficiencia de al menos un 30% menos, • la inclinación respecto a la perpendicular alcanza, en el caso de cabezales de boquilla giratorios, una eficiencia ligeramente menor, pero nunca mayor.
El documento WO2009068874 describe un tratamiento completo de recuperación de materiales de neumáticos, usando al menos 7 pasos de tratamiento.
La solución descrita por este documento tiene las desventajas siguientes:
• el tratamiento de las bandas de rodadura, separadas del resto del neumático, se realiza en "banda", es decir, después de cortar el anillo para convertir toda la banda de rodadura en una banda plana, para operar con éxito en la desintegración de ésta se debe sujetar la pieza de trabajo mientras los chorros de alta presión realizan su acción, esto requiere dejar al menos una banda de caucho elástico no desintegrado en la cabeza y en la cola de ella , es decir, los puntos de sujeción o de arrastre que genera la pieza de trabajo como inaccesibles o "blindados", y por tanto partes no tratadas de la propia pieza;
• el tratamiento se realiza pasando la banda por el equipo de desintegración a una determinada velocidad mientras las boquillas desmantelan el caucho que pasa por debajo de ellas: la velocidad de paso determina, con otros factores constantes, el espesor de la capa de caucho retirada. Dado que, sobre todo porque hablamos de neumáticos usados, el grosor del caucho que se encuentra es muy variable de un neumático a otro (puede ser de 1 a 3 veces), se hace obligatorio medir el grosor de cada banda de rodadura y ajustar la velocidad de paso cada vez, o trabajar con varias pasadas de ida y vuelta.
El documento de patente US5115983 describe un tratamiento completo de recuperación a partir de materiales de neumáticos, que se basa también en la división del neumático en varias piezas.
Además, la solicitud de patente WO2011158002 describe un proceso de tratamiento de la banda de rodadura de un neumático: es tratada en la "banda", es decir, después de cortar el aro y haber convertido toda la banda de rodadura en una banda plana que tiene las mismas desventajas descritas anteriormente.
La solicitud de patente DE19818566 describe un proceso de tratamiento de la banda de rodadura de un neumático, que solo deja íntegramente el mismo neumático y usa únicamente el único caucho recuperado de la banda de rodadura. El resto puede ser tratado adicionalmente. En otras palabras, mediante un material de desecho (ELT) se recupera una parte y se produce otro desecho: ésta es la gran desventaja de este sistema.
Además, la solicitud de patente WO2008084267 describe un tratamiento en el que solamente se trata la banda de rodadura, dejando entero el neumático mismo y usa el único caucho recuperado de la banda de rodadura. El método alternativo incluye las desventajas enumeradas anteriormente.
El propósito de la invención, que es el objeto de esta solicitud, es superar los inconvenientes del estado de la técnica actual, realizando en particular un dispositivo y un procedimiento de trabajo que reduce los costes y simplifica los tiempos y los tratamientos de fabricación.
En particular, el propósito de la invención, que es el objeto de esta solicitud, es crear un dispositivo que requiere que toda la banda de rodadura o todo el flanco lateral continúe alimentando hasta que el sistema de medición detecte una reducción/eliminación de espesor, es decir, que detecte una variación en lugar de una medición absoluta.
Otro objetivo de la invención objeto de esta solicitud es crear un dispositivo que pueda eliminar completamente el caucho del bastidor de acero de la banda de rodadura del neumático con chorros de agua a alta presión de manera que el caucho así eliminado esté presente en forma de polvo y gránulos.
En el caso de que en el interior del neumático haya una o más capas de tejido, son retiradas también junto con el caucho en forma de escamas.
El bastidor de acero, una vez completado el ciclo de extracción de neumáticos, permanece en un transportador de rodillos para ser descargado automáticamente del dispositivo.
El caucho y el tejido final caen en la tolva con el agua del tratamiento y a continuación se separan para ser enviados a otros equipos de la planta, aguas abajo del dispositivo cubierto por esta solicitud de patente, para posteriores tratamientos de purificación y clasificación.
El dispositivo objeto de la invención está representado en las Figuras adjuntas en las que:
La Figura 1 muestra la vista general de la configuración del dispositivo para la desintegración de bandas de rodadura de neumáticos.
La Figura 2 muestra la vista general de la configuración del dispositivo para la desintegración de flancos de neumáticos. La Figura 3 muestra los conjuntos superior e inferior de los rodillos impulsores mostrando la banda de rodadura en su sitio.
La Figura 4 muestra un detalle de una primera realización preferida del conjunto superior.
La Figura 5 muestra un detalle de una primera realización preferida del conjunto inferior.
La Figura 6 muestra el detalle de una primera realización preferida de la parte delantera del sistema superior e inferior. La Figura 7 muestra el detalle de una primera realización preferida de las guías laterales.
La Figura 8 es un detalle de una primera realización preferida de la guía delantera izquierda en posición abierta. Las Figuras 9, 10 muestran un detalle de una segunda realización preferida del conjunto inferior.
Las Figuras 11,12 muestran un detalle de una segunda realización preferida del conjunto superior.
Haciendo referencia a las Figuras adjuntas, el dispositivo objeto de la invención comprende:
- un conjunto inferior (2) de rodillos impulsores,
- un conjunto superior (9) de rodillos impulsores, y su sistema de suspensión constituido por un sistema de brazos elevadores (1a, 1b);
- un conjunto de elementos auxiliares que a su vez consiste en un sistema hidráulico para el suministro de agua a una presión ultra alta (Figura 10) proporcionada por un grupo exterior de bombas (10.1), un bastidor construido por un marco tubular cuadrado cubierto con paneles isonorizantes y provisto de una puerta de carga con apertura automática no mostrada en las Figuras,
- una tolva (8) para la recogida de materiales fragmentados,
- un conjunto de criba vibratoria (4) para la recogida y separación de gránulos del agua,
- un grupo de energía hidráulica (6),
- un panel eléctrico con controlador PLC (5) y
- un grupo para el sistema de ventilación forzada y de separación aire/agua (10)
En una realización preferida (Figura 1), el dispositivo para la desintegración de bandas de rodadura de neumáticos (11) presenta un conjunto inferior (2) y un conjunto superior (9) como sigue a continuación:
haciendo referencia a la Figura 5, el conjunto inferior (2) presenta un conjunto de rodillos (15) montados sobre un bastidor fijo (22); en el espacio entre dos de estos rodillos (15) se desplaza una corredera (24) para el cabezal de boquilla (21) que da soporte a una o más boquillas inferiores, izquierda y derecha (23).
Las boquillas (23) del cabezal inferior (21) son accionadas por agua a alta presión y representan las herramientas Water-Jet que realizan el trabajo de desintegración.
El conjunto superior (9) de rodillos impulsores (14) del dispositivo descrito consiste en un bastidor (20) dividido en dos semibastidores idénticos, un primer semibastidor (20a) y un segundo semi bastidor (20b) sostenidos por dos brazos (1a, 1b).
Un lado de cada brazo (1 a, 1 b) está conectado al bastidor (20) y el otro lado de cada brazo (1 a, 1 b) está conectado al chasis del dispositivo por medio de un par de cilindros elevadores (16a, 16b).
El primer semibastidor (20a) está articulado al segundo semibastidor (20b) y el primero y segundo semibastidores (20a, 20b) están suspendidos de un eje de giro (13), mediante un par de bastidores triangulares conectados al eje de giro (12) en el terminal de los brazos (1a, 1b).
El conjunto superior (9) presenta una serie de rodillos (14) y una placa movible (19) dispuesta en cada semibastidor (20a, 20b) entre dos de estos rodillos y dando soporte a un cabezal superior de boquillas (18).
Las boquillas del cabezal superior (18) son accionadas por agua a alta presión y representan las herramientas Water-Jet que realizan el trabajo de desintegración.
Las pequeñas oscilaciones que pueden realzar dos semibastidores (20a, 20b) alrededor de estos ejes (12,13) sirven para mantener los rodillos impulsores superiores (14) constantemente engranados, adaptando su geometría a la variación del espesor (y por tanto a la diferencia entre los diámetros interior y exterior) de una banda de rodadura (11).
Esta condición geométrica, que contempla todos los rodillos impulsores constantemente engranados, es el requisito básico para asegurar un avance uniforme y sin deslizamiento lateral de la banda de rodadura. Con esta configuración se obtiene la sujeción segura de la pieza de trabajo (11) entre los dos juegos de rodillos que alimentan simultáneamente la misma pieza, mientras que las boquillas giratorias se mueven transversalmente con movimiento alternativo.
El movimiento alternativo de los cabezales superior e inferior (18 y 21), combinado con el avance de la banda de rodadura (11) determinada por la rotación de los rodillos (14), permite escanear toda la superficie de la banda de rodadura (11).
El dispositivo objeto de la invención, en virtud de la adaptabilidad de los rodillos (14, 15) a las formas que son tratadas e implementadas según se ha descrito, produce como resultado una geometría que permite mantener constante la separación de las boquillas desde la superficie a ser mecanizada; esta configuración se consigue montando los cabezales con boquillas superior e inferior (18 y 21) entre dos rodillos, dispuestos ligeramente detrás (2-5 mm) de la línea tangente de los dos rodillos, y asegurando que los dos rodillos estén siempre en contacto con la superficie a ser tratada y siempre en contraste con sus respectivos rodillos de posición del conjunto en oposición.
También la configuración de los rodillos con la de los cabezales con boquillas (18 y 21) es tal que cubre toda la superficie a ser tratada, sin dejar partes a las que no se puede llegar, eliminando las desventajas del estado de la técnica actual que aún necesitan puntos de sujeción o de arrastre en la pieza de trabajo, con la consecuencia de hacer partes de ella inalcanzables o "blindadas", y obteniendo entonces partes sin tratar.
Un beneficio adicional resultante de la construcción del dispositivo según se describe es el ajuste automático al ancho de la pieza, obtenido por medio de las guías laterales (45, 46); esto asegura que la carrera de trabajo de las respectivas cabezales con boquillas (18 y 23) está limitado al ancho de la banda a ser afectada, considerando que el ancho varía de una banda de rodadura a la siguiente.
La función de las guías laterales de la banda de rodadura (11) es esencialmente la de mantener la banda de rodadura (11) en la posición correcta durante la disgregación, impidiendo que el accionamiento de avance cause un deslizamiento lateral.
Las guías traseras (45) están montadas en una posición fija y, cuando chocan con el borde de la banda de rodadura (11) durante la fase de carga, accionan un dispositivo interruptor de limitación de alineación.
Las guías delanteras (46) están montadas sobre una placa móvil (48) que se puede desplazar sobre rieles de guía (47) y puede girar unos 60°, permaneciendo en la posición abierta (Figura 8) y en la posición cerrada (Figura 7) respectivamente.
Debajo de la placa móvil (48) está dispuesto un interruptor de proximidad que limita la carrera de trabajo de los trineos que llevan los cabezales con boquillas (18, 23).
Durante la fase de carga de la banda de rodadura (11) en el dispositivo disruptor descrito, las guías de alineación de la banda de rodadura delantera (46) giran hacia arriba (Figura 8), el cilindro de alimentación (44) impulsa el trineo (48) hacia adelante hasta la carrera máxima; en este momento es cargada la banda de rodadura (11) y dispuesta sobre el conjunto inferior de rodillos impulsores (2).
El cilindro giratorio de las guías delanteras (29) hace que gire la guía delantera (46) hacia abajo y el cilindro de alimentación (44) mueve la corredera de la guía lateral (48) hacia dentro hasta que la banda de rodadura (11) se encuentra con la guía trasera (45) y su interruptor de proximidad: en este momento la banda de rodadura está en la "posición de trabajo".
Estas guías laterales (45 y 46), además de la función mecánica de guía pasiva, tienen otras dos funciones:
• alinear la banda de rodadura después de la operación de carga, llevando el borde interior de la banda de rodadura siempre en la misma posición,
• limitar la carrera de trabajo de los trineos que llevan los cabezales con boquillas
Una de las ventajas adicionales del dispositivo creado según se describe en esta memoria es el ajuste automático al grosor de la pieza: según se ha descrito anteriormente la geometría de los cabezales portaboquillas (18 y 21) es obtenida insertándolos entre dos rodillos, dispuestos ligeramente detrás (2-5 mm ) de la línea tangente de los dos rodillos, permitiendo que los dos rodillos estén siempre en contacto con la superficie a ser disgregada y siempre en contraste con el rodillo correspondiente del conjunto de rodillos en oposición.
Esta medida por sí sola no es suficiente para obtener un resultado completo, de hecho también se debe tener en cuenta que las bandas de rodadura que son tratadas pueden tener diferentes diámetros y espesores.
Para tener en cuenta este factor, la geometría del conjunto de los rodillos impulsores inferiores (2) y de los rodillos impulsores superiores (9) sigue dos criterios diferentes: los rodillos del conjunto inferior (2) están montados en una posición fija a lo largo de una generatriz con forma circular; los rodillos del conjunto superior (9) están montados en un equipo ajustable, suspendidos por un eje de giro (13) que hace que puedan girar para adaptarse a la superficie subyacente; los propios equipos regulables están suspendidos en un eje de giro (12) en los extremos de los brazos (1), soportados por los cilindros elevadores (16a, 16b).
Apretando el conjunto del rodillo superior (9), usando los cilindros de elevación (16), sobre la banda de rodadura dispuesta sobre el conjunto de los rodillos impulsores inferiores (2) se mantienen los rodillos siempre en contacto con las respectivas superficies a ser tratadas y entonces los cabezales con boquillas están siempre elevados a la misma distancia de las superficies mismas.
El dispositivo descrito es un dispositivo automático, que se espera que recorra un camino repetidamente y se detenga en caso de mal funcionamiento.
La ruta seguida a través del dispositivo creado según se ha descrito consiste en las fases siguientes:
• una condición inicial
• un primer ciclo repetido hasta el comando de parada o de anomalía.
Descripción de la fase "condición inicial"
La condición inicial hace que los rodillos (14) y los cabezales con boquillas (18 y 21) estén estacionarios, la presión del agua debe estar al mínimo, las guías de alineación de la banda de rodadura delanteras (45) son hechas girar hacia arriba (Figura 8b) y son movidas a la posición "exterior", el conjunto de rodillos superior (9) es levantado y la banda de rodadura (11) a ser disgregada está dispuesta sobre los rodillos (15).
Descripción de la fase "inicio del primer ciclo":
La puesta en marcha del primer ciclo comienza con el descenso de los rodillos superiores (9) a la posición intermedia, el descenso de las guías delanteras y el siguiente desplazamiento hacia el interior hasta que la banda de rodadura se encuentra con las guías traseras (45) y el interruptor limitador relativo: en este punto la banda de rodadura está en la "posición de trabajo".
Posteriormente, el conjunto de rodillos superiores (9) es bajado aún más presionando sobre el caucho y los rodillos (14, 15) giran para arrastrar la banda de rodadura (11).
A continuación, los cabezales con boquillas (18 y 21) giran sobre sí mismos y se deslizan sobre sus guías con movimiento alternativo.
La presión del agua sube el valor máximo y los chorros emitidos por las cabezales con boquillas (18 y 21) erosionan el caucho hasta dejar expuestas las cintas de acero.
El ciclo continúa hasta que un sensor de espesor encuentra el valor establecido de "cambio de nivel mínimo" y produce la señal de "fin de ciclo" y la nueva banda de rodadura es llevada a la posición de espera desde el sistema de carga.
El dispositivo según se ha descrito se detiene al final del ciclo anterior en la posición "espera de carga/descarga": la presión de agua está al mínimo, los rodillos permanecen estacionarios, los cabezales con boquillas permanecen estacionarios.
Durante todo el ciclo el caucho desintegrado y el agua del tratamiento caen en la tolva (8), desde la tolva son llevados a la criba vibratoria (4), la criba vibratoria (4) separa las piezas sobredimensionadas del resto del caucho. La mezcla agua-caucho es separada a continuación y es recuperada.
En otra realización preferida (Figuras 2, 9, 10, 11, 12), el dispositivo para la desintegración de flancos de neumáticos, previamente separados por las correspondientes bandas de rodadura (11), presenta un conjunto inferior (2) y un conjunto superior (9) según sigue a continuación:
haciendo referencia a las Figuras 9, 10, 11 el conjunto inferior (2) presenta un conjunto de rodillos (15), en particular rodillos ahusados, montados sobre un bastidor fijo (22); en el espacio entre dos de estos rodillos ahusados (15) se desliza una corredera (24) para el cabezal con boquillas (21) que da soporte a una o más boquillas inferiores izquierda y derecha (23).
Las boquillas inferiores (23) del cabezal inferior (21) son accionadas por agua a alta presión y representan las herramientas Water-Jet que realizan el trabajo de desintegración.
Haciendo referencia a las Figuras 11 y 12, el conjunto superior (9) presenta un conjunto de rodillos impulsores (14), en particular rodillos cónicos, montados sobre un bastidor móvil (20) compuesto por dos semibastidores idénticos (20a, 20b) cada semibastidor (20a, 20b) está soportado por dos brazos (1a, 1b).
Un lado de cada brazo (1a, 1b) está conectado al semibastidor (20a, 20b) y el otro lado de cada brazo (1a, 1b) está conectado al chasis del dispositivo a través de un par de cilindros elevadores (16a , 16b).
Cada brazo (1a, 1b) está compuesto por un primer brazo (1aa, 1 bb) conectado a un segundo brazo (1aaa, 1bbb) mediante un medio mecánico genérico que actúa como eje de giro (13).
El primer semibastidor (20a) está articulado al segundo semibastidor (20b) y el primero y el segundo semibastidores (20a, 20b) están suspendidos por un eje de giro (13).
El conjunto superior (9) presenta una serie de rodillos (14) y una placa movible (19) dispuesta en cada semibastidor (20a, 20b) entre dos de estos rodillos y dando soporte a un cabezal con boquillas superior (18).
Las boquillas del cabezal superior (18) son accionadas por agua a alta presión y representan las herramientas Water-Jet que realizan el trabajo de desintegración.
Más específicamente, el conjunto superior (9) está soportado por un bastidor (20) compuesto por dos semibastidores idénticos (20a, 20b) cada uno de los semibastidores (20a, 20b) está articulado sobre un husillo al menos que actúa como eje de giro (12) y cada uno de los semibastidores (20a, 20b) está suspendido de unos primeros brazos elevadores (1a, 1b).
A continuación, todo el conjunto es movido y mantenido en su posición alrededor de los ejes de giro (13) por medio de los cilindros de elevación (16a, 16b).
Las pequeñas oscilaciones que pueden surgir en los dos semibastidores (20a, 20b) alrededor de sus ejes de giro (12, 13) son usadas para mantener constantemente engranados los rodillos cónicos impulsores superiores (14) adaptando su geometría a la variación de espesor del flanco lateral (53) de la banda de rodadura.
Esta condición geométrica, que contempla a todos los rodillos impulsores constantemente engranados, es el requisito básico para asegurar una alimentación uniforme y sin deslizamiento lateral del flanco lateral (53) en tratamiento. Para asegurar la disposición precisa del flanco lateral (53), en el bastidor inferior (22) están montados al menos dos rodillos de soporte (50) sobre los que se apoya y gira la corona formada a partir del flanco lateral (53).
Como completación del posicionamiento preciso del flanco lateral (53) en el dispositivo de mecanizado, viene el rodillo de centrado (51) del flanco lateral (53) que es impulsado en su lugar por medio del cilindro de elevación del rodillo de centrado (52), montado sobre el bastidor inferior (22).
Con esta configuración se obtiene la sujeción segura del flanco lateral (53) entre los dos juegos de rodillos cónicos (14, 15) que alimentan simultáneamente la misma pieza, mientras que las boquillas giratorias se mueven transversalmente con movimiento alternativo.
El movimiento alternativo del conjunto superior (9) y del conjunto inferior (2), combinado con la alimentación del flanco lateral (53) determinada por la rotación de los rodillos cónicos impulsores (14, 15), permite escanear toda la superficie del flanco lateral (53).
El dispositivo descrito, en virtud de la adaptabilidad de los rodillos (14, 15) a las formas que se tratan e implementan según se ha descrito, produce como resultado una geometría que permite mantener constante la distancia de las boquillas a la superficie a ser mecanizada; esta configuración es conseguida montando los cabezales con boquillas superior e inferior (18 y 21) entre dos rodillos, dispuestos ligeramente detrás (2-5 mm) de la línea tangente de los dos rodillos, y asegurando que los dos rodillos estén siempre en contacto con la superficie a ser tratada y siempre en contraste con su posición respectiva de los rodillos del conjunto en oposición.
También la configuración de los rodillos con la de las cabezales con boquillas es tal que se cubre toda la superficie a ser tratada, sin dejar partes a las que no se pueda llegar, eliminando las desventajas del estado de la técnica actual que aún requieren puntos de sujeción o de arrastre en la pieza de trabajo, con la consecuencia de hacer partes inalcanzables o "blindadas" de ella, y luego obtener partes no tratadas.
Descripción de la fase "condición inicial"
La condición inicial hace que los rodillos (14, 15) y los cabezales con boquillas (18, 21) estén estacionarios, la presión del agua sea mínima, el rodillo de centrado (51) esté en la posición "arriba", el móvil cónico conjunto de rodillos (9) esté levantado y el flanco lateral (53) -a ser disgregado, esté en contacto con los rodillos de soporte (50).
Descripción de la fase "inicio del primer ciclo"
La puesta en marcha del primer ciclo da lugar al descenso del conjunto de rodillo cónico móvil (9) hasta la posición de trabajo, el rodillo de centrado del flanco eje de giro hacia abajo (51): en este punto, el flanco lateral está en la "posición de trabajo".
Posteriormente, el conjunto de rodillo ahusado móvil superior (9) impulsa el flanco lateral (53) sobre el conjunto de rodillo ahusado fijo (2) y todos los rodillos (14, 15) comienzan a girar para arrastrar el flanco lateral (53).
Posteriormente los cabezales con boquillas (18 y 21) giran sobre sí mismos y deslizan sobre sus guías (19, 24) con movimiento alternativo.
La presión del agua sube el valor máximo y los chorros emitidos por las boquillas (23) erosionan el caucho hasta dejar expuesta la armadura interior de acero.
El ciclo continúa hasta que el sensor de espesor encuentra el valor establecido de "cambio de nivel mínimo" y da la señal de "fin de ciclo" y el nuevo flanco lateral es llevado a la posición de espera desde el sistema de carga.
El dispositivo según se ha descrito en esta memoria se detiene al final del ciclo anterior en la posición "en espera de carga/descarga": la presión de agua está al mínimo, los rodillos están estacionarios, los cabezales con boquillas están estacionarios.
Durante todo el ciclo el caucho desintegrado y el agua de tratamiento caen en la tolva (8), desde la tolva (8) son llevados a la criba vibratoria (4), la criba vibratoria (4) separa las piezas sobredimensionadas del resto del caucho. A continuación, la mezcla de caucho y agua es separada y recuperada.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Dispositivo disruptor consistiendo en un bastidor (F), teniendo dicho bastidor (F) un sistema de chorro de agua (Water-Jet) para desagregar una porción de una banda de rodadura (11) o un flanco lateral (53) de un neumático, una unidad de potencia hidráulica (6), una cabina de control con PLC y panel de control (5) un conjunto inferior (2), un conjunto superior (9), una tolva (8) para la recogida de materiales fragmentados, un grupo para el sistema de ventilación forzada
- consistiendo el conjunto superior (9) en un bastidor (20) dividido en dos semibastidores idénticos, un primer semibastidor (20a) y un segundo semibastidor (20b);
- estando soportado el conjunto superior (9) en el bastidor (F) por dos brazos (1 a, 1b);
- el conjunto superior (9) presenta una serie de rodillos (14) y una placa movible (24) dispuesta en cada semibastidor (20a, 20b) entre dos de estos rodillos (14) y dando soporte a un cabezal superior con boquillas (18) alimentado por agua a alta presión por medio de un sistema de tuberías;
- presentando el conjunto inferior (2) un conjunto de rodillos (15) montados sobre un bastidor fijo (22);
- en el espacio entre dos de los rodillos (15), hay una corredera (24) para el cabezal con boquilla (21) que da soporte a una o más boquillas inferiores, izquierda y derecha (23) alimentadas por agua a alta presión por medio de un sistema de tuberías en desplazamiento, el dispositivo disruptor está además caracterizado por que comprende medios de separación de aire y agua y una criba vibratoria.
2. Dispositivo según la reivindicación precedente caracterizado por que un lado de cada brazo (1a, 1b) está conectado al semibastidor correspondiente (20a, 20b) y el otro lado de cada brazo (1 a, 1 b) está conectado al bastidor (F) por medio de un par de cilindros elevadores (16a, 16b), preferiblemente cada brazo (1 a, 1 b) puede presentar un primer brazo (1 aa, 1 bb) conectado a un segundo brazo (1 aaa, 1 bbb).
3. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por que el primer semibastidor (20a) está articulado al segundo semibastidor (20b).
4. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por que el conjunto superior (9) presenta dos guías traseras fijas (45) con un dispositivo interruptor de limitación de alineación.
5. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por que el conjunto superior (9) presenta dos guías delanteras movibles (46).
6. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por que el conjunto superior (9) presenta dos carriles de guía (47) y una corredera móvil (48).
7. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por el hecho de que entre los juegos de rodillos impulsores superiores (14) está insertada al menos una corredera (24).
8. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por que el conjunto superior (9) presenta un par de cilindros de alimentación (35, 36) dispuesto cada uno en el semibastidor (20a, 20b), conectado a las correderas (24).
9. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por el hecho de que el conjunto superior (9) está equipado con un interruptor de proximidad para operar invirtiendo la carrera de los cabezales con boquillas y/o el conjunto superior (9) está equipado con un motor con engranajes (40).
10. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por el hecho de que el conjunto inferior (2) presenta una corredera (24) dispuesta entre los conjuntos de rodillos impulsores inferiores (15).
11. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por el hecho de que al menos una corredera (24) está asociada al cabezal con boquillas (21) con boquillas (23) alimentadas por agua a alta presión por medio de un sistema de tuberías.
12. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por que el conjunto inferior (2) presenta un cilindro de alimentación (32) para el cabezal con boquillas.
13. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por el hecho de que el conjunto inferior (2) está equipado con un motor con engranajes (41) y/o con un sensor de espesor.
14. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por que los rodillos (14, 15) pueden estar ahusados.
15. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes caracterizado por que el bastidor (22) puede tener dispuestos al menos dos rodillos de soporte (50) y/o un rodillo de centrado (51).
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