ES2873363T3 - Procedimiento directo o indirecto de prensado por extrusión de un tubo metálico, prensa de extrusión de tubos metálicos, así como tubo metálico prensado por extrusión - Google Patents

Abstract

Procedimiento directo o indirecto de prensado por extrusión de un tubo metálico, en el cual un bloque metálico (5) a través de una matriz (2) y sobre un punzón o mandril (6) es prensado para dar un tubo metálico (9), por lo que el mandril (6) presenta dos superficies de prensado (63,64) de diferentes rasgos radiales dispuestas con un desplazamiento axial, y probablemente en dos posiciones de prensado axiales con respecto a la matriz que se encuentra colocada de manera que en una primera posición de prensado, una primera superficie de prensado (63,64) de las dos y en una segunda de ambas posiciones de prensado una segunda de las dos superficies de prensado (63,64) actúa conformando o remodelando la pieza prensada por el bloque metálico (5) para dar el tubo metálico (6), que se caracteriza por que el punzón o mandril (6) entre ambas superficies de prensado (63,64) presenta una zona de transición (66) y en la zona de transición (66) una superficie de apoyo (62), donde la pieza se encuentra sobre la superficie de apoyo (62) por el lado del mandril al nivel axial de la matriz, mientras el mandril (6) está colocado con respecto a la matriz (2) desde la primera posición de prensado hasta la segunda posición de prensado, y donde la sujeción mediante la superficie de apoyo (62) únicamente se realiza una vez la pieza ha configurado una superficie libre con respecto al mandril (6).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento directo o indirecto de prensado por extrusión de un tubo metálico, prensa de extrusión de tubos metálicos, así como tubo metálico prensado por extrusión

La invención se refiere a un procedimiento de prensado por extrusión de tubos metálicos directo o indirecto, en el cual un bloque metálico es prensado o moldeado por una matriz y sobre un punzón o mandril, por lo que el mandril presenta dos superficies de prensado de distinta forma radial dispuestas axialmente y probablemente en dos posiciones de prensado axiales con respecto a la matriz que se encuentra colocada de manera que en una primera posición de prensado, una primera superficie de prensado de las dos y en una segunda de ambas posiciones de prensado una segunda de las dos superficies de prensado actúa conformando o remodelando la pieza prensada por el bloque metálico para dar el tubo metálico. Asimismo, la invención se refiere a una prensa de extrusión de tubos metálicos con un recogedor de bloque, con una matriz y con un mandril para prensar tubos metálicos con dos superficies de prensado de distinta forma radial dispuestas desplazadas axialmente, así como con una sección de transición entre ambas superficies de prensado. Además, la invención se refiere a un tubo metálico prensado por extrusión, preferiblemente de aluminio, con dos grosores de pared diferentes y una sección de transición que se encuentra entre los grosores de pared, donde en la sección de transición existe una estricción.

Este tipo de procedimientos directos o indirectos de prensado por extrusión de tubos metálicos son bastante conocidos a partir del estado de la técnica, por ejemplo de la DE 10021 881 A1, de la JP H01-192414A o de la JP H06-304644 A, de manera a través de un mandril con dos superficies de prensado de distinta forma radial dispuestas axialmente, que se desplaza probablemente en dirección axial, el diámetro interior del tubo metálico prensado de esta manera pueda ser modificado de forma complementaria a las correspondientes formas de prensado, las cuales como superficies activas interaccionando con la matriz forman una rendija o hendidura correspondiente, que es asimismo modificable y mediante la cual se moldea la pieza. Mediante un desplazamiento axial del mandril o punzón de este tipo probablemente la primera de ambas zonas de prensado o la segunda de ambas zonas de prensado interaccionara con la matriz y se modificará consecuentemente la rendija formada. Mientras que de forma natural en una configuración de este tipo de una prensa de extrusión de tubos metálicos o bien de una forma de actuar de este tipo, se produce el cambio del grosor de pared por un cambio del diámetro interior, este tipo de tubos metálicos prensados por extrusión presentan una estricción externa radial en una sección de paso entre ambos grosores de pared.

Este tipo de tubos metálicos con diferentes grosores de pared son conocidos por ejemplo como varillaje de perforación, se pueden aprovechar para otros fines, por ejemplo, como carcasa. En particular, tienen especial importancia los tubos de aluminio o los tubos de aluminio o de otros metales similares, que son prensados por extrusión.

Es un cometido de la presente invención preparar un procedimiento directo o indirecto de prensado por extrusión, una prensa de extrusión para tubos metálicos, así como un tubo metálico prensado por extrusión, en el cual se reduzcan al mínimo las influencias negativas.

Como solución se proponen un procedimiento de prensado por extrusión de tubos metálicos directo o indirecto con las características de la reivindicación 1, una prensa de extrusión de tubos metálicos con las propiedades de la reivindicación 3 así como un tubo metálico prensado por extrusión con las características de las reivindicaciones 8 y 9.

Otras posibles configuraciones se mencionan en las subreivindicaciones.

Por tanto un procedimiento de prensado por extrusión de tubos metálicos directo o indirecto, en el cual se efectúe el prensado de un bloque metálico mediante una matriz y sobre un mandril para obtener un tubo metálico y en el cual el mandril presente dos superficies de prensado dispuestas con un desplazamiento axial, de diferentes rasgos radiales y probablemente en dos posiciones de prensado axiales con respecto a la matriz que se encuentra colocada de manera que en una primera posición de prensado, una primera superficie de prensado de las dos y en una segunda de ambas posiciones de prensado una segunda de las dos superficies de prensado actúa conformando o remodelando la pieza prensada por el bloque metálico para dar el tubo metálico, que se caracterice por que la pieza se encuentra sobre la superficie de apoyo por el lado del mandril al nivel axial de la matriz, mientras el mandril está colocado con respecto a la matriz desde la primera posición de prensado hasta la segunda posición de prensado.

Mediante una superficie de apoyo de este tipo se podrá modificar la profundidad y también la longitud e una estricción de este tipo. Por ejemplo, la profundidad de la estricción se reduce de manera que los efectos de la estricción se reducen de un modo correspondiente. Asimismo, por ejemplo, mediante un apoyado se incrementan las longitudes de la estricción, de manera que se pueden reducir las posibles inexactitudes de conducción por el lateral exterior del tubo metálico o bien una aparición de puntas de carga dentro del tubo metálico.

De acuerdo con ello se puede plantear un tubo metálico prensado por extrusión con dos grosores de pared diferentes y una sección de paso entre los grosores de pared, donde en la sección de paso exista una estricción, que se caracterice por que la estricción presenta una profundidad que es inferior a la diferencia de ambos grosores de pared. Preferiblemente la desviación de esta diferencia será de al menos un 10%. Sin embargo, puede ser del 15% o superior, si existe un desarrollo del proceso adecuado. Mediante la sujeción realizada en el desarrollo del proceso se consigue reducir la estricción en su grosor a un valor determinado.

Asimismo, mediante la sujeción ocurre que se puede disponer inicialmente de un tubo metálico prensado por extrusión con dos grosores de pared diferentes y una sección de paso que se encuentra entre los grosores de pared, de forma que en la sección de paso existe una estricción, que se caracteriza por que la estricción presenta una longitud, que es mayor que la diferencia de ambos grosores de pared, donde aquí la desviación de la diferencia de ambos grosores de pared puede ser de al menos un 10%. Según el desarrollo del proceso en concreto, la desviación de la diferencia puede ser, sin embargo, de hasta un 100%. Asimismo, en un desarrollo del proceso adecuado la longitud de la estricción se puede elegir más larga que el grosor de pared inferior y si se da el caso, más larga que el grosor de pared superior. Aquí se tendrá en cuenta que una sección de paso demasiado larga entre ambos grosores de pared conduce en definitiva a que se deba registrar de acuerdo con ello un consumo elevado de material en la fabricación del tubo metálico, lo que consecuentemente puede llevar a resultados inesperados, de manera que aquí de forma natural se establezca un límite superior.

De forma complementaria a una variación de la estricción se realiza una variación del grosor de pared en la zona de esta estricción. De acuerdo con ello mediante este desarrollo del proceso inicialmente ocurre que se puede influir en el grosor de pared de la zona de la estricción. En este sentido un tubo metálico prensado por extrusión con dos grosores de pared diferentes y una sección de paso que se encuentra entre los grosores de pared, en la cual existe una estricción en la sección de paso, se caracteriza por que en la zona de la estricción el grosor de pared es mayor que el menor de los grosores de pared. Finalmente se puede constatar en un desarrollo del proceso adecuado que en la zona de la estricción el grosor de pared es al menos alrededor del 10% de la diferencia de ambos grosores de pared, preferiblemente alrededor del 20% de la diferencia de ambos grosores de pared, mayor que el menor de los dos grosores de pared.

En un desplazamiento concreto del desarrollo del proceso mencionado con anterioridad, la sujeción de la pieza a una altura axial de la matriz se realiza únicamente después de que la pieza haya formado una superficie libre con respecto al mandril. Una superficie libre de este tipo se produce cuando el mandril se desplaza axialmente y se coloca entre la primera posición de prensado y la segunda posición de prensado, aunque la pieza o bien el bloque metálico al igual que antes esté sometido a presión. Esto se debe a que la pieza se plastifica para el moldeado y es prensada entre la matriz y el mandril. Aunque la pieza se deforme por dentro y pueda adaptarse a otro volumen, que se ofrezca entre el mandril y la matriz, una adaptación de este tipo no es directa o inmediata debido a la elevada viscosidad del material plastificado y no se produce a la velocidad a la que se traslada el mandril. En este sentido, transcurre algún tiempo hasta que la pieza con sus zonas plastificadas llena de nuevo el espacio liberado por la colocación del mandril desde la primera posición de prensado a la segunda posición de prensado. Debido a que la sujeción solamente se realiza después de que la pieza haya configurado una superficie libre en lo que se refiere al mandril, puede la pieza una vez se haya iniciado un proceso de flujo en este espacio o zona libre, antes de que se realice una sujeción, por lo cual el desplazamiento del material necesario se inicie lo más rápidamente posible, y la sección de paso pueda mantenerse en un mínimo entre los distintos grosores de pared.

Preferiblemente, la sujeción solamente se realiza cuando la superficie libre se desplaza en la dirección del mandril. En un desarrollo del proceso de este tipo se puede producir un desplazamiento plástico correspondiente hasta el bloque metálico, de manera que el espacio libre creado por el cambio de posición del mandril se llene lo más rápidamente posible de material. De acuerdo con ello, la sección de paso se mantendrá en un mínimo entre ambos grosores de pared del tubo metálico.

Un mandril para el prensado de tubos metálicos con dos áreas de prensado dispuestas desplazadas axialmente de distinta forma radial, así como con una sección de paso entre ambas zonas de prensado se caracteriza por que el mandril presenta una zona de apoyo o sujeción en la sección de paso.

Tal como se ha comentado al principio, este contexto describe el término de “zonas de prensado” como aquellas zonas o áreas las cuales durante el prensado en interacción con la matriz definen la rendija o hendidura entre la matriz y el mandril y actúan remodelando la pieza. Otras superficies del mandril apenas entran en contacto con el material o apenas tienen una influencia notable sobre el proceso de moldeado, puesto que el material únicamente circula por las zonas correspondientes.

Por la zona de apoyo en la sección de paso se puede realizar una sujeción de la pieza por el lateral del mandril de una forma sencilla a la altura axial de la matriz, mientras que el mandril se coloca con respecto a la matriz desde la primera posición de prensado hasta la segunda posición de prensado.

La zona de sujeción presenta preferiblemente sobre una longitud de apoyo axial una sección transversal constante, de manera que se ofrece al material una sujeción definida, cuando este fluye por el espacio libre entre la matriz y el mandril. En este contexto vale la pena resaltar que en general los tubos metálicos prensados de esta forma presentan una sección circular, de manera que un mandril se configura del modo correspondiente básicamente en forma de cilindro. Esto sirve también para las zonas de prensado, así como preferiblemente para la superficie de apoyo. Por otro lado, una sección redonda de este tipo no es obligatoriamente necesaria, sin embargo, en un sentido de estiramiento longitudinal axial del mandril las zonas de prensado se orientan en paralelo al eje del mandril de tal manera que los planos dispuestos a través del eje del mandril, los cuales está inclinados a modo de coordenadas de cilindro alrededor del ángulo, se disponen perpendicularmente al eje del mandril. Las zonas de prensado en general están orientadas en paralelo al eje del mandril y las modificaciones radiales se llevan a cabo perpendicularmente al eje del mandril.

Puesto que una longitud de apoyo demasiado grande conduce a un proceso de flujo perjudicial, si el mandril está en la última posición puede ser una ventaja en que la longitud de apoyo sea menor o igual al 80% de la distancia axial entre ambas superficies de prensado. En particular se puede elegir menor o igual al 60% o al 50% de la distancia axial entre ambas superficies de prensado. Dado el caso puede ocurrir en particular en el caso de que se empleen varias zonas de apoyo con distintas secciones, que se elija que la longitud de apoyo de cada una de las zonas de apoyo sea todavía menor. Además, se ha constatado que la longitud de apoyo debería ser preferiblemente mayor o igual al 2% de la distancia axial entre ambas zonas de prensado. Preferiblemente, la longitud de apoyo es mayor o igual al 5% o bien 10% de la distancia axial entre ambas superficies de apoyo. De este modo se puede garantizar un apoyo o soporte suficiente.

En general, el mandril se estrecha de forma monótona desde la base o pie del mandril hasta la punta del mandril por la sección transversal por la que discurre el eje del mandril, es decir - visto desde cualquier dispositivo de sujeción en la zona del pie del mandril - no existen extensiones del radio. Esto es muy práctico por cuestiones energéticas. Por tanto, es una ventaja que la primera de ambas superficies de prensado se disponga a gran distancia del eje del mandril más separada de la punta del mandril que la segunda de ambas superficies de prensado.

La diferente estructura radial de ambas superficies de prensado da lugar a que al menos en un ángulo determinado alrededor del eje del mandril, que corresponde a un corte a través del eje del mandril, que ocurre justamente en este ángulo, se produzca una diferencia de los radios correspondientes de ambas superficies de prensado respecto al eje del mandril, puesto que de lo contrario de forma natural no ocurriría ninguna manifestación radial diferente. Preferiblemente el radio de la superficie de apoyo orientado o centrado en un mismo ángulo alrededor del eje del mandril es menor en más de un 5% de la diferencia de radios que el mayor de ambos radios o bien que un radio de otra superficie de apoyo centrado en un mismo ángulo alrededor del eje del mandril. De este modo se puede crear un espacio suficientemente grande y de funcionamiento seguro, que sea suficiente para cuando se rompa el material de la pieza. En particular, con ello se puede garantizar que el espacio es compensado no únicamente por una dilatación elástica de la pieza en esta sección. Preferiblemente el radio de la superficie de apoyo orientado o centrado en un mismo ángulo alrededor del eje del mandril es menor en menos del 70% de la diferencia de radios que el mayor de ambos radios o bien que un radio de otra superficie de apoyo centrado en un mismo ángulo alrededor del eje del mandril. De este modo se puede garantizar que la superficie de apoyo no está demasiado lejos de la superficie de material libre y que no se produce un flujo de material demasiado fuerte en esta zona o sección libre, que no sea suficientemente rápido para ser sujetado. En las configuraciones preferidas la superficie de apoyo puede ser menor en más del 7% o bien en más del 10% de la diferencia de radios. Asimismo, el radio de la superficie de apoyo puede haber sido configurado menor a menos del 55% o del 50% de la diferencia de radios.

Si se diera el caso se podrían haber previsto varias superficies de apoyo, que según el programa del proceso en concreto, condujeran a un tubo metálico prensado por extrusión con dos grosores de pared distintos y una sección de paso entre los grosores de pared, en la cual en la sección de paso apareciera una estricción o al menos dos estricciones. Una configuración de este tipo con dos estricciones puede ser cambiada de sitio según las circunstancias con únicamente una superficie de apoyo, cuando el mandril no está ubicado en una única etapa de la primera posición a la segunda posición de prensado, sino que este cambio de posición se realiza en varias etapas o pasos. Opcionalmente la superficie de apoyo puede haber sido configurada en forma cónica o bien irse estrechando en un ángulo alrededor del eje del mandril. Incluso en varias superficies de apoyo, mediante un posicionamiento escalonado, se puede conseguir influir en la formación y el número de estricciones.

Mediante al menos dos estricciones se puede llevar a cabo la presente invención con un desplazamiento adecuado de manera que cuanto más pequeña sea la estricción, se minimicen sus efectos, lo que conduce a una reducción semejante en efectos perjudiciales.

La presente invención es adecuada en particular para el aluminio o tubos de aluminio, así como para otros metales prensados por extrusión. Por ejemplo, la presente invención es especialmente apropiada para varillaje de perforación de materiales de todo tipo, pero también para determinadas estructuras tipo tubos con otros fines.

Se entiende que las características de las soluciones descritas en las reivindicaciones o mencionadas se pueden también combinar para que sus ventajas puedan sumarse.

Otras ventajas, objetivos y propiedades de la presente invención se aclaran con ayuda de la siguiente descripción de ejemplos aclaratorios, que en particular son representados en las figuras siguientes:

Figura 1 una visión de conjunto esquemática de una prensa de extrusión de tubos metálicos con un mandril o punzón que se encuentra en la primera posición de prensado.

Figura 2 l a disposición conforme a la figura 1, donde el mandril se ubica en la segunda posición de prensado;

Figura 3 l a disposición conforme a las figuras 1 y 2 con el mandril que se encuentra en la segunda posición de prensado

Figura 4 una prensa de extrusión indirecta de tubos metálicos en exposiciones similares a las figuras 1 hasta 3 con el mandril en la primera posición de prensado; y

Figura 5 una vista detallada de la punta del mandril conforme a las figuras 1 hasta 4.

Ambas prensas de extrusión de tubos metálicos 10 y 20 presentan un recogedor o recipiente de bloques 1, una matriz 2, un punzón de moldeo 3 desplazable con respecto al colector de bloques 1 así como un mandril 6, el cual junto con la matriz 2 forma una hendidura, a través de la cual se efectúa el prensado de una pieza de un bloque metálico 5 a un tubo metálico 9. Esto se lleva a cabo de forma que el recogedor del bloque 1 se reduce del modo correspondiente y el bloque metálico 5 que allí se encuentra es prensado a través de la hendidura entre la matriz 2 y el mandril 6.

La prensa de extrusión directa de tubos metálicos 10 representada en las figuras 1 hasta 3 tiene un punzón de moldeo 3 dispuesto en una dirección de prensado P delante del colector o recipiente del bloque 1, que empuja o hace avanzar de forma conocida un disco o placa de prensado 4 en una dirección P hacia el receptor del bloque 1, de manera que se reduce el espacio existente en el receptor del bloque 1. Con ello se ha previsto un soporte de matrices 7 en el recipiente del bloque 1, en el cual se coloque la matriz 2 fija en posición con respecto al recipiente del bloque 1. Ahora se desplazará el punzón de moldeo 3 en la dirección de prensado P, de manera que la pieza quede prensada por la hendidura para dar un tubo metálico 9, que abandonará la rendija en la dirección del prensado P.

La prensa de extrusión indirecta de tubos metálicos 20 representada en la figura 4 comprende un punzón de prensado 3 dispuesto en la dirección P de prensado detrás del colector del bloque 1, que se desplaza para el prensado en la dirección opuesta a P y transporta la matriz 2, de forma que el colector de bloque 1 presenta en su extremo alejado del punzón 3 una pieza de cierre 8, que cierra contra la dirección de prensado P. Mientras que el punzón 3 se desplaza en contra de la dirección de prensado P, éste presiona la matriz 2 sobre el mandril 6 en la dirección de la pieza de cierre 8, de manera que la matriz 2 es desplazada en lo que respecta al colector del bloque 1, es decir al contrario que en la prensa de extrusión directa de tubos metálicos 10 en lo que se refiere al recogedor de bloques 1, no quedando en un lugar fijo. En este ejemplo aclaratorio el mandril 6 es desplazado junto con el punzón de moldeo 3 o bien la matriz 2 en lo que respecto al recipiente de bloques 1.

Se entiende que el movimiento relativo entre el punzón de moldeo 3 y el recogedor del bloque 1 puede realizarse de forma diferente, es decir manteniendo fijo el recipiente del bloque 1 mientras el punzón de moldeo 3 se desplaza o bien manteniendo fijo el punzón de moldeo 3 mientras se desplaza el recipiente del bloque 1. Asimismo, es imaginable que ambos grupos estructurales se muevan, mientras el movimiento relativo requerido para el prensado entre el punzón de prensado 3 y el recipiente del bloque 1 se siga realizando.

En los ejemplos aclaratorios mostrados el mandril se configura de forma simétrica a la rotación en lo que se refiere a su eje de mandril 68, lo que no obstante no es obligatoriamente necesario en todas las configuraciones.

Tal como se ha representado en la figura 5, el mandril 6 se va estrechando hacia su punta de mandril 61 y presenta una primera superficie de prensado 63 y una segunda superficie de prensado 64, las cuales a través de un desplazamiento axial del mandril 6 puedan ser trasladadas a una posición en la cual actúen directamente junto con la matriz 2 moldeando el material de la pieza y puedan formar el tubo metálico 9.

Entre la primera superficie de prensado 63 y la segunda superficie de prensado 64 se ha dispuesto una sección de paso 66, en la cual se ha previsto una zona de apoyo 62, que esté orientada alrededor del eje del mandril 68 en forma de cilindro.

En la dirección axial la primera superficie de prensado 63 presenta una longitud 71 y la segunda superficie de prensado 64 tiene una longitud 72. Entre ambas superficies de prensado 63, 64 existe una distancia 73, que define la zona de transición o paso 66.

El mandril 6 se mantiene fijo de forma conocida sobre el pie del mandril 67 y con ayuda de este puede desplazarse. En particular puede pasar de una primera posición de prensado, en la cual la primera superficie de prensado 63 interacciona con la matriz 2, a una segunda posición de prensado, en la cual la segunda superficie de prensado 64 interacciona con la matriz 2, tal como se ha representado con ayuda de las figuras 1 hasta 3.

Mediante esta recolocación el grosor de pared se podrá modificar del modo correspondiente a las distintas secciones de ambas superficies de prensado 63, 64, por lo que se podrá preparar un tubo metálico 9 con distintos grosores de pared y una sección de transición dispuesta entre estos mismos. A este respecto, en la sección de transición se puede hallar una estricción E, la cual mediante un soporte apropiado puede reducirse a un mínimo durante la recolocación del mandril y si se diera el caso puede evitarse en su totalidad.

Los presentes ejemplos se refieren a tubos de aluminio como el tubo metálico 9, de manera que incluso se pueden emplear de forma alternativa otros metales que pueden ser prensados mediante el procedimiento del prensado por extrusión para dar tubos.

Listado de referencia:

1 Recogedor o recipiente del bloque

2 Matriz

3 Punzón de moldeo

4 Disco o placa de prensado o moldeo

5 Bloque metálico

6 Punzón o mandril

7 Soporte de matrices

8 Pieza de cierre

9 Tubo metálico

10 Prensa de extrusión directa de tubos metálicos

20 Prensa de extrusión indirecta de tubos metálicos

61 punta del punzón o mandril

62 superficie de apoyo

63 primera superficie de prensado

64 segunda superficie de prensado

65 longitud de apoyo

66 zona de transición

67 pie del mandril o punzón

68 eje del punzón o mandril

71 longitud de la primera superficie de prensado

72 longitud de la segunda superficie de prensado

73 distancia de las zonas de prensado

E estricción

P dirección del prensado

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento directo o indirecto de prensado por extrusión de un tubo metálico, en el cual un bloque metálico (5) a través de una matriz (2) y sobre un punzón o mandril (6) es prensado para dar un tubo metálico (9), por lo que el mandril (6) presenta dos superficies de prensado (63,64) de diferentes rasgos radiales dispuestas con un desplazamiento axial, y probablemente en dos posiciones de prensado axiales con respecto a la matriz que se encuentra colocada de manera que en una primera posición de prensado, una primera superficie de prensado (63.64) de las dos y en una segunda de ambas posiciones de prensado una segunda de las dos superficies de prensado (63,64) actúa conformando o remodelando la pieza prensada por el bloque metálico (5) para dar el tubo metálico (6), que se caracteriza por que el punzón o mandril (6) entre ambas superficies de prensado (63.64) presenta una zona de transición (66) y en la zona de transición (66) una superficie de apoyo (62), donde la pieza se encuentra sobre la superficie de apoyo (62) por el lado del mandril al nivel axial de la matriz, mientras el mandril (6) está colocado con respecto a la matriz (2) desde la primera posición de prensado hasta la segunda posición de prensado, y donde la sujeción mediante la superficie de apoyo (62) únicamente se realiza una vez la pieza ha configurado una superficie libre con respecto al mandril (6).

2. Procedimiento de prensado por extrusión del tubo metálico conforme a la reivindicación 2, que se caracteriza por que el soporte solamente actúa cuando la superficie libre se desplaza en la dirección del mandril (6).

3. Prensa de extrusión del tubo metálico (10,20) con un recogedor del bloque (1), con una matriz (2) y un mandril (6) para el prensado o moldeado de tubos metálicos (9) con dos superficies de prensado (63,64) que poseen diferentes formas radiales y se disponen para desplazarse axialmente y con una zona de transición (66) entre las dos superficies (63,64) , que se caracteriza por que el mandril (6) consta de una superficie soporte (62) en la zona de transición (66) con una sección transversal constante sobre una longitud soporte axial (65), que es inferior o igual al 80% de la distancia axial (73) entre las dos superficies de prensado (63,64).

4. Prensa de extrusión de tubos metálicos (10,20) conforme a la reivindicación 3, que se caracteriza por una longitud soporte (65) que es menor o igual al 60%, preferiblemente al 50%, de la distancia axial (73) entre las dos superficies de prensado (63, 64).

5. Prensa de extrusión de tubos metálicos (10,20) conforme a la reivindicación 3 ó 4, que se caracteriza por una longitud soporte (65) mayor o igual al 2%, preferiblemente 5 o bien 10% de la distancia axial (73) entre ambas superficies de prensado (63,64).

6. Prensa de extrusión de tubos metálicos (10,20) conforme a una de las reivindicaciones 3 a 5, que se caracteriza por que las distintas formas radiales de ambas superficies de prensado (63, 64) dan lugar a una diferencia en los radios de las dos superficies de prensado (63, 64) orientados en un mismo ángulo alrededor de un eje de mandril, y el radio de la superficie soporte (62) orientado en el mismo ángulo alrededor del eje del mandril (68) es menor en más del 5% de la diferencia de los radios que el mayor de los dos radios o bien que un radio de otra superficie soporte (62) orientado en el mismo ángulo alrededor del eje de mandril (68).

7. Prensa de extrusión de tubos metálicos (10,20) conforme a una de las reivindicaciones 3 hasta 6, que se caracteriza por que la distinta forma radial de ambas superficies de prensado (63, 64) resulta en una diferencia de los radios de ambas superficies de prensado (63, 64) orientados en un mismo ángulo alrededor de un eje del mandril, y el radio de la superficie soporte (62) orientado en el mismo ángulo alrededor del eje del mandril (68) es menor en menos del 70% de la diferencia de los radios que el mayor de los dos radios o bien que un radio de otra superficie soporte (62) orientado en el mismo ángulo alrededor del eje de mandril (68).

8. Tubo metálico prensado por extrusión (9) con dos grosores de pared diferentes y una sección de transición que se encuentra entre los grosores de pared, de manera que en la sección de transición existe una estricción (E), que se caracteriza por que la estricción (E) tiene una profundidad, que es inferior a la diferencia de ambos grosores de pared.

9. Tubo metálico (9) prensado por extrusión con dos grosores de pared diferentes y una sección de transición que se encuentra entre los grosores de pared, de manera que en la sección de transición existe una estricción (E) que se caracteriza por que la estricción (E) presenta una longitud, que es mayor que la diferencia de ambos grosores de pared.

10. Tubo metálico conforme a la reivindicación 8 ó 9, que se caracteriza por que la desviación de la diferencia de ambos grosores de pared es al menos del 10%.

11. Tubo metálico (9) conforme a una de las reivindicaciones 8 hasta 10, que se caracteriza por al menos dos estricciones (E).

12. Tubo metálico (9) conforme a una de las reivindicaciones 8 a 11, que se caracteriza por que en la zona de la estricción (E) el grosor de pared es mayor que el menor de los dos grosores de pared.

13. Tubo metálico conforme a la reivindicación 12, que se caracteriza por que en la zona de la estricción (E) el grosor de pared es al menos alrededor del 10% de la diferencia de ambos grosores de pared, preferiblemente alrededor del 20% de la diferencia de ambos grosores de pared, mayor que el menor de ambos grosores de pared.