ES2854901T3 - Método de fabricación de lentes de contacto - Google Patents

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Abstract

Método para la fabricación de una lente de contacto, comprendiendo el método proporcionar una primera mitad (3) de molde, cóncava, que tiene una primera superficie (9) de molde cóncava para corresponderse con una superficie convexa de la lente de contacto, teniendo la primera superficie de molde cóncava una zona (43) óptica y una zona periférica, correspondiéndose la zona óptica con una zona óptica de la lente de contacto que va a fabricarse; proporcionar una segunda mitad (5) de molde, convexa, que tiene una segunda superficie (7) de molde convexa para corresponderse con una superficie cóncava de la lente de contacto, estando dicha segunda mitad de molde configurada para engancharse con la primera mitad de molde para definir una primera cavidad de molde, previa al curado, entre las mismas, cavidad (11) de molde que se define por la primera superficie de molde, cóncava, y la segunda superficie de molde, convexa, teniendo dichas superficies de molde primera y segunda curvaturas respectivas para corresponderse con una potencia/curvatura de lente predeterminada; disponer en el interior de la cavidad de molde una composición (17) fluida de formación de lente curable; curar dicha composición para formar una lente (41) prehidratada; y separar las mitades de molde primera y segunda, caracterizado porque la primera superficie de molde se define por un saliente (13) anular formado en la primera mitad de molde y porque el enganche entre las mitades de molde no tiene limitaciones, por lo cual no se impiden un movimiento radial relativo y un movimiento axial relativo y la primera mitad de molde tiene suficiente flexibilidad radial, de tal manera que durante el curado de dicha composición, la primera mitad de molde se flexiona de tal forma que define entre las superficies de molde primera y segunda una segunda cavidad (27) de molde, posterior al curado, segunda cavidad de molde posterior al curado que define un volumen menor que dicha primera cavidad de molde previa al curado y, mediante lo cual, durante el curado, se permite que cambie la curvatura de la primera superficie de molde, incluyendo la zona óptica de la primera superficie de molde.

Description

DESCRIPCIÓN
Método de fabricación de lentes de contacto
Campo de la invención
Esta invención se refiere en general al campo de lentes de contacto, fabricación de lentes de contacto y envasado de lentes de contacto. Se refiere además a un método para la fabricación de lentes de contacto, a una mitad de molde hembra y a una lente de contacto envasada.
Antecedentes de la invención
Se usan tres técnicas de fabricación básicas en la fabricación de lentes de contacto blandas. Las mismas se denominan generalmente corte con torno (corte tanto de las superficies como del borde de la lente en un “botón” prepolimerizado), moldeo por colada giratorio (uso de una única pieza de molde cóncava para formar la superficie delantera de la lente) y moldeo por colada (uso de una pieza de molde cóncava para formar la superficie delantera de la lente y una segunda pieza de molde convexa para formar la superficie posterior de la lente).
El corte con torno es un procedimiento adecuado cuando hay un tamaño de lote reducido y una amplia variedad de potencias y/o formas de lente requeridas, por ejemplo, para la fabricación de lentes tóricas. El moldeo por colada giratorio es un procedimiento adecuado para tamaños de lote mayores, sin embargo, la superficie “abierta” que no está en contacto con un molde será parabólica, lo que es un perfil “de compromiso” con respecto al perfil generalmente esférico de la córnea. El moldeo por colada es un procedimiento adecuado para la fabricación de un volumen muy elevado y facilita el perfilado preciso tanto de la superficie delantera (mediante la superficie de molde cóncava) de la lente como de la superficie posterior (mediante la superficie de molde convexa) de la lente, por ejemplo, creando un perfil bicurvo o incluso uno tricurvo para un ajuste óptimo a la córnea.
También hay tres sistemas de envasado de lentes de contacto básicos: un vial de vidrio con cierre de clip de metal y tapón; una “copa de molde” de plástico con sello de lámina metalizada; y una “copa de molde” de plástico integrada en la que una de las piezas de molde usadas para formar una lente colada también se usa como el recipiente de empaquetado sellado generalmente con lámina metalizada.
Los beneficios sanitarios de una sustitución de lentes frecuente, por ejemplo, una sustitución mensual, quincenal o diaria, necesitan el coste más bajo de fabricación y envasado de lentes. Por ejemplo, el coste del envasado en vial hace que este sistema sea inapropiado por motivos de costes para cualquier modalidad de sustitución frecuente de uso de lentes. Cada vez se reconoce más que las lentes de contacto desechables diarias proporcionan la modalidad más saludable de uso de lentes de contacto, pero el requisito del usuario de hasta 730 lentes de contacto al año requiere un coste unitario extremadamente bajo al tiempo que se garantiza una fabricación de lentes de alta calidad y niveles altos de confort en el ojo y agudeza visual.
La combinación óptima para cumplir estos estrictos requisitos sería el uso de un procedimiento de moldeo por colada que incorpore el uso de una de las piezas de molde (o bien el molde cóncavo o bien el convexo) para formar el envase de copa de lente.
En el moldeo por colada de lentes de contacto blandas, que comprende normalmente curar una disolución curable (de, normalmente, monómeros polimerizables) en una cavidad de formación de lente formada entre dos mitades de molde, los retos habituales incluyen controlar la potencia de la lente de contacto que está produciéndose y la formación de bordes. Si la formación de bordes es irregular, puede requerirse un corte. Si el borde formado es demasiado discontinuo, puede provocar incomodidad al usuario. Un problema adicional en el moldeo por colada de lentes de contacto es cómo hacer frente a un “encogimiento” de monómero, la inevitable reducción de volumen en la fase de curado. Los materiales monoméricos experimentan un encogimiento volumétrico de al menos el 10% y normalmente de entre el 10 y el 20%. Si no se compensa de manera apropiada este encogimiento se obtendrán como resultado unas tasas de desperdicio inadmisiblemente altas y/o productos de calidad deficiente que contienen huecos o burbujas.
Hay varios enfoques que se han desarrollado en el moldeo por colada de lentes de contacto diseñados para potenciar la fabricación de lentes de contacto y en algunos casos superar uno o más de los problemas anteriores. El documento GB-A-2006091 describe un método de fabricación de lentes de contacto mediante el curado (o la gelificación) de una disolución de formación de lente de contacto en un espacio con forma de lente formado entre un molde cóncavo y un molde convexo. Este método está caracterizado porque la cavidad de molde es un molde abierto y porque se llena en exceso la cavidad de molde con disolución para formar un depósito de disolución que puede filtrarse de vuelta al interior de la cavidad de molde para tener en cuenta un encogimiento volumétrico durante el procedimiento de curado (o gelificación). Sin embargo, un problema particular de este método es que el fluido dentro del canal (en los bordes de la cavidad de molde), cuando se pretende que el fluido procedente del depósito fluya al interior de la cavidad de molde durante el curado, tiende a curarse más rápidamente (debido al volumen confinado) en comparación con el cuerpo principal de la cavidad de lente. Un problema adicional es que después del curado, es necesario cortar el anillo de “depósito” curado del molde, o cuando se cura de manera selectiva cortar o pulir bordes formados de manera imperfecta. Se prefieren materiales rígidos, inflexibles, tales como el vidrio, para su uso como las mitades de molde.
El documento WO-A-87/04390 describe un molde de poliolefina para colar lentes de contacto. Una cavidad de molde en la que se coloca una composición monomérica para la formación de una lente de contacto está formada entre mitades de molde macho y hembra de plástico que actúan conjuntamente mediante ajuste deslizante y alcanzan una posición de enganche final cuando un resalto rígido (no flexible) en una mitad de molde (normalmente la hembra) se engancha con la otra mitad de molde para formar un sello. El punto de enganche del resalto rígido con la otra mitad de molde (preferiblemente, un enganche rígido) define el diámetro radial de la lente que va a formarse. Al menos una mitad de molde, normalmente la mitad de molde macho, está formada con una parte de diafragma en la que el material es lo suficientemente delgado y flexible como para moverse hacia la otra mitad de molde bajo las fuerzas generadas por el encogimiento de monómeros durante el curado. Tal comportamiento de diafragma de al menos una mitad de molde compensa de ese modo el encogimiento volumétrico durante el curado. Se pretende que el comportamiento de diafragma evite burbujas y huecos en las lentes de contacto resultantes. El resalto rígido se forma, preferiblemente, en la mitad de molde hembra y, preferiblemente, con un ligero retorno, para garantizar que la lente moldeada permanezca en la mitad de molde hembra cuando se separan las mitades de molde. El documento WO-A-87/04390 da a conocer además que la mitad de molde hembra que retiene la lente curada puede usarse como envase para la lente hidratada hidratando la lente y sellando una tapa a la pestaña de la mitad de molde hembra. Una desventaja particular de este sistema es que la parte de diafragma que se flexiona durante el curado es difícil de formar de manera que se obtenga una curvatura regular en las lentes (o para garantizar que se eviten cavitación y burbujas en la lente). Además, al proporcionar un retorno en un resalto no flexible, la retirada de la lente de la mitad de molde hembra es difícil, incluso si se hidrata in situ. La disposición de molde propuesta es voluminosa (con el fin de garantizar que pueda lograrse un enganche de ajuste deslizante y proporcionar volumen interno para un tratamiento posterior), lo que conduce a una pérdida de material considerable (en la mitad macho que se desecha) y un envasado voluminoso resultante de la lente de contacto.
El documento US-B-5143660 es una disposición alternativa para proporcionar una mitad de molde como envase de lente de contacto y dicha disposición también utiliza un comportamiento de diafragma de las superficies de molde para compensar el encogimiento de monómeros durante el curado. En el documento US-B-5143660, las dos mitades de molde actúan conjuntamente para sellarse contra un resalto rígido mediante un ajuste deslizante cuyo sello define un diámetro radial de la lente. La fase de curado se lleva a cabo a presión superatmosférica para garantizar que se produzca una deflexión uniforme de la superficie de diafragma (normalmente de cada mitad de molde) con el fin de producir lentes de curvatura regular y uniforme. La superficie de mitad de molde macho se forma con mayor energía superficial para permitir que la lente permanezca en la mitad de molde macho después de la separación de las mitades de molde. La mitad de molde macho está dotada de una pared anular (que interviene en el ajuste deslizante) mediante lo cual puede aplicarse una tapa en el reborde de la pared anular para formar un envase en el que la lente se proporciona en la superficie interna convexa del envase, presentándose de ese modo la lente de manera que el usuario puede retirarla sin tocar la superficie de la lente que estará en contacto con el ojo. Las desventajas de este sistema incluyen la precisión de fabricación necesaria para garantizar el ajuste deslizante sellado y el comportamiento de diafragma, la complejidad aumentada de requerir presión superatmosférica, el material en exceso requerido para proporcionar las partes de enganche de ajuste deslizante (y no ópticas) de la mitad de molde y el hecho de que la convención en el uso de lentes de contacto es que al usuario se le presente una superficie cóncava de lente hacia arriba.
El documento EP-A-0383425 describe una disposición de molde de lente de contacto que tiene mitades de molde macho y hembra que actúan conjuntamente en ajuste deslizante en la que la mitad de molde macho está dotada de un resalto que se engancha con una parte cilíndrica o troncocónica de la mitad de molde hembra adyacente a la superficie de molde de formación de superficie de lente anterior. Durante la polimerización, la mitad de molde macho puede moverse hacia la mitad de molde hembra desde su posición previa al enganche definida por el enganche de superficies coincidentes (pestañas) formadas en los bordes distales de las paredes cilíndricas como resultado de un efecto de bisagra de la mitad de molde macho en la unión de resalto. De ese modo el encogimiento volumétrico puede compensarse al moverse la mitad de molde macho ligeramente hacia la mitad de molde hembra como resultado de este efecto de palanca.
Varios documentos describen otra forma de disposición de molde en la que la curvatura de las superficies de formación de lente de las mitades de molde permanece constante pero el volumen de cavidad (y el diámetro radial) cambia durante el curado al proporcionarse un labio flexible anular en la mitad de molde macho o hembra en la extremidad de la cavidad de formación de lente, permitiendo la flexión del labio que las dos mitades de molde se aproximen entre sí para compensar el encogimiento de monómeros. Un ejemplo es el documento GB-A-1575694, en el que se proporciona una disposición de ajuste deslizante de pistón-cilindro de mitades de molde rígidas para definir una cavidad de molde, definiéndose la región de borde por el enganche de un reborde flexible formado en la mitad de molde macho o hembra con la otra mitad de molde. Durante el curado, el labio se flexiona (normalmente hacia dentro) permitiendo que las mitades de molde se aproximen para compensar el encogimiento de monómeros. El documento WO-A-2004/076160 proporciona una disposición de ajuste deslizante similar mediante la cual se proporciona un labio anular flexible en una mitad de molde hembra que se engancha con una sección de tope anular de una mitad de molde macho, definiendo de ese modo el borde de la lente de contacto. Durante el curado, el labio puede flexionarse radialmente hacia fuera a lo largo de la superficie de tope, aumentando de ese modo la dimensión radial de la cavidad de formación de lente al tiempo que se juntan las dos mitades de molde. Una desventaja particular de la disposición de labio flexible es que el labio flexible puede afectar al sello, lo que da como resultado lentes rechazadas y las partes de borde de las lentes resultantes tienden a ser irregulares y a necesitar corte o pulido. Además, para garantizar que no se produzca una desalineación, la disposición de cilindro-pistón de las mitades de molde debe fabricarse con mucha precisión para garantizar un ajuste estrecho y que puede repetirse. El documento GB 2 219 413 A da a conocer un método para la fabricación de una lente de contacto según el preámbulo de la reivindicación 1 y una mitad de molde hembra según el preámbulo de la reivindicación 10.
Por tanto, la técnica anterior presenta las desventajas mencionadas, que incluyen normalmente una o más de: irregularidad de formación de borde de lente, fiabilidad y regularidad de curvatura de lente, complejidad de fabricación, requisitos de precisión en partes no ópticas de mitades de molde, grado de desperdicio de material e inadecuación para el uso de la mitad de molde de formación de lente en el envasado.
Los presentes inventores han encontrado que un enfoque fundamentalmente nuevo del moldeo por colada de lentes de contacto les permite superar muchos de los problemas anteriores, utilizar procedimientos de fabricación más eficientes y utilizar con eficacia y de manera eficiente una mitad de molde como blíster en el envasado de lentes de contacto.
Problema que va a resolverse mediante la invención
Sigue existiendo la necesidad de mejoras en la fabricación de lentes de contacto que aborden uno o más de los problemas mencionados anteriormente.
Un objeto de esta invención es proporcionar un método de fabricación de lentes de contacto que proporcione una eficiencia aumentada en la fabricación combinada con una optimización del diseño de lentes.
Un objeto adicional de esta invención es proporcionar un método de fabricación de una lente de contacto que permita que una mitad de molde se utilice en el envasado de lentes de contacto.
Un objeto adicional más de la invención es proporcionar una mitad de molde que sea útil para una fabricación eficiente de lentes de contacto y para su uso como paquete de lente de contacto compacto y fácil de usar.
Un objeto adicional más de la invención es proporcionar un método de fabricación y producción de una lente de contacto que tenga las propiedades ópticas requeridas con un coste unitario bajo.
Sumario de la invención
Según un primer aspecto de la invención, se proporciona un método para la fabricación de una lente de contacto según la reivindicación 1.
En un segundo aspecto de la invención, se proporciona una mitad de molde hembra según la reivindicación 10. En un tercer aspecto de la invención, se proporciona una lente de contacto envasada según la reivindicación 14. En un cuarto aspecto de la invención, se proporciona una matriz de lentes de contacto envasadas según la reivindicación 17.
Ventajas de la invención
El método y los artículos de la presente invención permiten un procedimiento de fabricación considerablemente más eficiente para lentes de contacto y, en particular, lentes de contacto desechables diarias envasadas. Los métodos y los artículos de la invención permiten que una mitad de molde de lente de contacto se utilice como copa de blíster en el envasado de lentes de contacto al tiempo que potencian la eficiencia en cuanto al procedimiento y al uso de material en la fabricación de lentes de contacto envasadas. El método y los artículos de la invención permiten además el uso de una mitad de molde de lente de contacto como copa de blíster de lente de contacto envasada, copa de blíster de lente de contacto envasada que sigue siendo compacta, eficiente de fabricar y distribuir y reduce la manipulación de la lente de contacto fabricada.
El método de diseño y fabricación de lentes de contacto según la presente invención, aprovechando la manera sin limitaciones en que las mitades de molde se enganchan (por ejemplo, disposición de bola y cuenca) es considerablemente más eficiente y elimina la necesidad de una fabricación de precisión de las partes periféricas de las mitades de molde (en comparación con disposiciones de pistón-cilindro del estado de la técnica anterior) y permite una adaptación relativamente sencilla a cambios en el procedimiento de fabricación (por ejemplo, diferentes materiales o condiciones).
Breve descripción de los dibujos
Las figuras 1 a 12 ilustran en sección transversal la disposición de mitades de molde hembra y macho según una realización preferida de la presente invención en diversas fases del método de fabricación y uso de una lente de contacto envasada;
la figura 13 ilustra en sección transversal una mitad de molde hembra de una realización de la presente invención. La figura 14 ilustra en sección transversal una mitad de molde hembra del estado de la técnica anterior con una lente de contacto hidratada superpuesta;
la figura 15 ilustra una lente de contacto en sección transversal y las dimensiones clave de la misma; y
la figura 16 ilustra en sección transversal y en planta tres realizaciones de una mitad de molde hembra/copa de blíster de la presente invención que tiene unas formas circular, rectangular y ovalada.
La figura 17 ilustra el ángulo de un retorno formado en una mitad de molde en una realización preferida.
Descripción detallada de la invención
La invención proporciona un procedimiento de fabricación de lentes de contacto mejorado, un procedimiento de fabricación de lentes de contacto que es más eficiente y permite que una mitad de molde se utilice en un paquete de blíster de lente de contacto, y proporciona un blíster de lente de contacto mejorado en el que el usuario puede recuperar la lente fácilmente. Permite además un envasado compacto de lentes de contacto adecuado para una distribución eficiente, que minimiza el uso de materiales en su fabricación. Además, permite una libertad considerable en el diseño de la forma de mitades de molde/copas de blíster y una variación de tipo de materiales sin la necesidad de cambiar considerablemente el procedimiento de fabricación.
Un método de fabricación de lentes de contacto de la presente invención comprende proporcionar dos mitades de molde, una primera mitad de molde (cóncava) que tiene una superficie de molde cóncava que se corresponde con la superficie convexa de la lente de contacto que va a formarse y una segunda mitad de molde (convexa) que tiene una superficie de molde convexa que se corresponde con la superficie cóncava de la lente de contacto que va a formarse. Por “superficie de molde cóncava que se corresponde con la superficie convexa de la lente de contacto” no quiere decirse que la curvatura (el radio) de la superficie de molde cóncava sea idéntica a la curvatura de la superficie convexa de la lente de contacto hidratada, o incluso la lente de contacto prehidratada, sino que la superficie de molde cóncava es responsable de la conformación de la superficie convexa de la lente resultante, que tiene un tamaño y una curvatura que se derivan de los de la superficie de molde cóncava como resultado del procedimiento (significado que se aplica de manera similar a “superficie de molde convexa”). Las superficies de molde de la primera mitad tienen una zona óptica y una zona periférica. Puede decirse que la superficie de molde de la segunda mitad de molde tiene una zona óptica y una zona periférica. Una zona óptica de una superficie de molde o de una mitad de molde tal como se usa en el presente documento es esa parte de la superficie de molde o la mitad de molde que se corresponde con (es decir, que conforma en última instancia) la zona óptica de una lente que va a fabricarse en la mitad de molde. Por zona óptica de una lente quiere decirse esa parte de una lente que aporta potencia correctora a la lente. Una zona periférica de una superficie de molde o mitad de molde es esa parte de la mitad de superficie de molde que se corresponde con (es decir, que conforma en última instancia) la zona periférica de una lente que va a fabricarse en la mitad de molde. Por zona periférica de una lente quiere decirse esa parte de una lente que no es la zona óptica y que es periférica a la zona óptica y no aporta sustancialmente potencia correctora a la lente.
La primera mitad de molde puede denominarse, por otro lado, una mitad de molde hembra y la segunda mitad de molde puede denominarse, por otro lado, una mitad de molde macho. Para el método de la invención, las mitades de molde primera y segunda pueden proporcionarse en un enganche de formación de lente, normalmente colocando la segunda mitad de molde en la primera mitad de molde (o viceversa), mediante lo cual las mitades de molde definen entre las mismas una cavidad de molde previa al curado definida en particular por la primera superficie de molde, cóncava, y la segunda superficie de molde, convexa, en la que el perímetro de la primera superficie de molde se define por un saliente anular formado en la mitad de molde respectiva.
Antes de llevar las mitades de molde al enganche de formación de lente, una composición de formación de lente, por ejemplo, una composición fluida de formación de lente, que puede curarse para formar una lente, puede disponerse sobre una superficie de la mitad de molde primera o segunda para disponer con eficacia la composición de formación de lente en el interior de la cavidad de molde previa al curado (de formación de lente). Normalmente, la composición de formación de lente se carga o se dispone en el interior de la primera mitad de molde (la mitad de molde hembra), pero, dependiendo de la configuración del aparato para la fabricación y de la naturaleza (en particular la viscosidad) de la composición, puede disponerse sobre la mitad de molde hembra o macho.
La composición en la mitad de molde previa al curado puede curarse entonces (por ejemplo, exponiendo la disposición de molde a condiciones de curado, tales como calor o radiación ultravioleta) para formar una lente prehidratada. Las mitades de molde pueden separarse entonces.
El método de la invención está caracterizado por la provisión de mitades de molde que pueden flexionarse o adaptarse una en relación con otra durante el curado para acomodar el encogimiento de monómeros provocado durante el curado (es decir, la reducción de volumen asociada con curar la composición de formación de lente para formar la lente prehidratada). Las mitades de molde están caracterizadas particularmente porque al menos una y, preferiblemente, ambas de las mitades de molde no tienen limitaciones, lo que quiere decir, preferiblemente, que la naturaleza del enganche de las mitades de molde no impide un cambio dimensional. Más preferiblemente, no se impide el movimiento relativo de las mitades de molde primera y segunda. En particular, el enganche entre las mitades de molde no tiene limitaciones, lo que quiere decir que la manera de enganche de las mitades de molde no impide un movimiento radial relativo y un movimiento axial relativo de las mitades de molde primera y segunda. Preferiblemente, el enganche de las mitades de molde no impide tales movimientos radial y axial relativos de las partes ópticas de las mitades de molde, más preferiblemente, las zonas ópticas de las mitades de molde. Opcionalmente, el enganche de las mitades de molde no limita, al menos en parte, un movimiento de rotación (basculamiento) relativo. Al no limitarse el movimiento axial relativo de las mitades de molde, por ejemplo, al no tener un resalto rígido en, por ejemplo, la mitad de molde hembra y un enganche correspondiente en la mitad de molde macho, las mitades de molde pueden moverse juntas hasta la medida requerida. Tal movimiento requiere un grado de flexibilidad en una u otra mitad de molde y esta flexibilidad no se proporciona, preferiblemente, por un labio flexible (tal como se conoce en la técnica anterior) sino, en cambio, por la plegabilidad o flexibilidad en el material de la una o ambas mitades de molde que incluyen un saliente no rígido.
La primera mitad de molde está caracterizada además porque tiene flexibilidad suficiente de tal manera que, durante el curado de una composición de formación de lente, la primera mitad de molde se flexiona de tal forma que define, entre las superficies de molde primera y segunda, una segunda cavidad de molde, posterior al curado, que define un volumen menor que la primera cavidad de molde previa al curado. Preferiblemente, la flexibilidad se proporciona en la parte óptica de la primera mitad de molde (es decir, la superficie óptica), incluyendo, más preferiblemente, la zona óptica de la primera mitad de molde. La flexibilidad se proporciona a la primera mitad de molde (hembra) y opcional y, preferiblemente, también a la mitad de molde macho. Más preferiblemente, la flexibilidad no es discontinua a través de la parte óptica de la o cada mitad de molde, que incluye, preferiblemente, la zona óptica. Por “flexibilidad no discontinua” quiere decirse que no hay discontinuidades claras en el grado de flexibilidad a través de al menos la parte óptica de la mitad de molde. Eso no quiere decir que la flexibilidad sea constante a través de la mitad de molde, dado que puede variar, por ejemplo, en el centro en comparación con los bordes. Sin embargo, no debe haber ningún foco de flexibilidad o región en la que se restrinja la flexibilidad. Opcionalmente, la flexibilidad a través de la parte óptica (es decir, la superficie de molde) de la o cada mitad de molde es sustancialmente uniforme.
Por tanto, una realización preferida es que la curvatura de la superficie de molde de una, otra o ambas mitades de molde sea, antes del curado, diferente de la curvatura de la superficie correspondiente de la lente prehidratada formada y que, por tanto, dicha curvatura de superficie de molde cambie (es decir, se permita que cambie) durante la etapa de curado. Esta característica se permite, preferiblemente, por la flexibilidad no discontinua de la parte óptica de la mitad de molde y/o el enganche sin limitaciones de las mitades de molde, tal como se comentó anteriormente. Una disposición abierta y flexible de este tipo permite que las mitades de molde, durante el curado, alcancen una configuración estable sin forzar limitaciones de los movimientos y formas de las mitades de molde y la disposición de molde que pueden conducir de otro modo a errores en la fabricación, en el requisito de fabricación de precisión y puntos de debilidad.
Preferiblemente, al menos una mitad de molde hembra no tiene limitaciones en el enganche con la mitad de molde macho y es suficientemente plegable o flexible a través de la parte óptica, flexibilidad que no es discontinua, de modo que la curvatura de la superficie de molde en la misma puede cambiar para acomodar una reducción volumétrica de material durante el curado. Más preferiblemente, ambas mitades de molde macho y hembra no tienen limitaciones (por ejemplo, están en un enganche sin limitaciones) y, opcionalmente, ambas presentan dicha flexibilidad o plegabilidad.
En una realización, las mitades de molde o la disposición de molde son de tal manera que las mitades de molde se mueven, se flexionan o se adaptan para definir entre las mismas una segunda cavidad de molde, posterior al curado, segunda cavidad de molde posterior al curado que define un diámetro menor que el de la primera cavidad de molde previa al curado. En particular, según esta realización, el diámetro del saliente anular se reduce durante la etapa de curado. Sin estar sujeto a la teoría, se cree que la reducción de diámetro del saliente no rígido anular puede producirse debido a un ligero reblandecimiento y un aumento de la plegabilidad del material de molde en condiciones de curado, por lo cual el encogimiento volumétrico de la composición de formación de lente durante el curado provoca un ajuste de cualquier dimensión hacia la que haya tendencia, debido a las propiedades y formas relativas de las mitades de molde y los materiales usados. En esta realización, se trata de una reducción del diámetro de saliente anular. Se cree que la naturaleza sin limitaciones de la disposición de molde permitida por los diseños de molde según la presente invención es lo que permite el cambio en el que se produce una resistencia menor al acomodar la reducción volumétrica, cambio que puede ser o bien una contracción radial del saliente anular, o bien una expansión radial del saliente anular (que permite que la segunda mitad de molde, macho, se dirija al interior de la cavidad).
En una segunda realización, las mitades de molde o la disposición de molde son de tal manera que las mitades de molde se mueven, se flexionan o se adaptan para definir entre las mismas una segunda cavidad de molde, posterior al curado, segunda cavidad de molde posterior al curado que define un diámetro de lente mayor (o al menos un diámetro de saliente anular mayor) y, preferiblemente, una curvatura mayor (un radio mayor) que la de dicha primera cavidad de molde previa al curado. Adicional o alternativamente, según la segunda realización, la disposición de molde o las mitades de molde son de tal manera que, durante el curado, ya que tienden a juntarse, al menos la primera mitad de molde puede flexionarse, debido a la presión aplicada en un saliente anular en la misma por la superficie de la segunda mitad de molde, para acomodar la segunda mitad de molde.
En una realización preferida del aspecto y las realizaciones mencionados anteriormente, la invención puede estar caracterizada por la provisión de mitades de molde en forma de copas flexibles abiertas que no están configuradas en una disposición de ajuste deslizante de pistón-cilindro y/o que definen un saliente anular tal que no es rígido. Preferiblemente, las mitades de molde se enganchan en una disposición de bola y cuenca, siendo la parte óptica de la segunda mitad de molde, macho, la bola que hace tope contra un saliente anular formado en la primera mitad de molde, hembra, que define la cuenca.
Se prefiere que las mitades de molde macho y hembra entren en contacto entre sí sólo mediante el saliente anular en la mitad de molde hembra y una zona de tope correspondiente en la mitad de molde macho. La zona de tope puede definirse simplemente como la parte de una mitad de molde en contacto con la cual, entra el saliente anular de la otra mitad de molde. La zona de tope es la parte de la superficie convexa de la segunda mitad de molde (macho) que entra en contacto con el saliente anular de la primera mitad de molde cuando las dos mitades de molde están en enganche de formación de lente. Puede considerarse que la zona de tope es el área superficial curva entre (y que incluye) dos circunferencias de línea alrededor de la segunda mitad de molde (macho), una primera circunferencia correspondiente al punto de contacto anular contiguo del saliente anular con la superficie convexa de la segunda mitad de molde cuando las mitades de molde están en enganche de formación de lente antes del curado y una segunda circunferencia correspondiente al punto de contacto anular contiguo del saliente anular con la superficie convexa de la segunda mitad de molde posterior al curado (y del encogimiento de monómeros) de la composición de formación de lente. La primera circunferencia puede ser menor o mayor que la segunda circunferencia dependiendo del movimiento relativo de la disposición de molde particular durante el curado. Una característica particularmente preferida es que la zona de tope no restringe, detiene o fija el movimiento relativo de las mitades de molde primera y segunda al proporcionar una restricción, detención o fijación en el saliente anular, y, en el caso de las realizaciones mencionadas anteriormente, que la zona de tope en la mitad de molde macho no comprende una detención o restricción distinta de su curvatura contra el saliente anular en la mitad de molde hembra. Lo más preferido es que la segunda mitad de molde no presente ninguna discontinuidad de curvatura en la región de la misma que pueda engancharse con, preferiblemente, entrar en contacto con, la primera mitad de molde.
Debe observarse que el saliente anular según los artículos y los métodos de la presente invención es, preferiblemente, una parte integrante de la mitad de molde (preferiblemente, hembra) sobre la que se forma y, preferiblemente, no puede flexionarse por completo independientemente del cuerpo de la mitad de molde (incluso cuando define un ligero retorno) con el fin de acomodar el encogimiento de monómeros como lo haría un labio flexible del tipo descrito en la técnica anterior (GB-A-1575694) (es decir, el saliente anular no es un labio flexible del tipo del estado de la técnica anterior).
Los métodos de la invención comprenden además separar las dos mitades de molde tras completarse (o sustancialmente tras completarse) el curado. Preferiblemente, las mitades de molde pueden separarse, en una realización en la que ambas mitades de molde se forman a partir del material plegable de manera adecuada, aplicando presión lateral hacia fuera a la mitad de molde macho (o presión hacia abajo a las pestañas formadas en la mitad de molde macho). La mitad de molde macho puede elevarse entonces alejándola de la mitad de molde hembra que contiene la lente prehidratada. Normalmente, se extrae un anillo protector curado junto con la mitad de molde macho.
En una realización preferida de la invención, las mitades de molde macho y hembra de la disposición de molde pueden configurarse en sus partes radialmente hacia fuera (es decir, las partes de las mitades de molde macho y hembra radialmente hacia fuera desde el saliente anular), o partes periféricas (o de sección decreciente), para tener contornos que coincidan estrechamente, preferiblemente, sin tocarse, mediante lo cual la cantidad de materiales que se requiere para realizar un anillo protector es mínima. Es preferible que, según el método de la invención, esa composición fluida de formación de lente en exceso se aplique a la cavidad de formación de lente, de tal manera que el fluido en exceso se expulsa cuando las dos mitades de molde se forman en un enganche de formación de lente sellado, recogiéndose el fluido expulsado en una cavidad de anillo protector definida por el espacio entre las partes periféricas de las mitades de molde para formar un anillo protector completo de fluido. Un anillo protector completo garantiza que se proporcione suficiente fluido para la formación de lente, al tiempo que se impide cualquier influencia atmosférica (por ejemplo, filtración de oxígeno) en partes del borde de la lente que está curándose.
Las mitades de molde primera y segunda deben colocarse en enganche de formación de lente sellado después de desechar la composición de formación de lente en la cavidad de formación de lente. Preferiblemente, las mitades de molde primera y segunda sólo entran en contacto entre el saliente anular de la primera mitad de molde y la zona de tope de la segunda mitad de molde. El enganche de formación de lente debe lograrse aplicando suficiente fuerza al juntar las mitades de molde primera y segunda (aplicada normalmente a la segunda mitad de molde, macho, cuando se coloca en la primera mitad de molde, hembra) para cortar la composición de formación de lente (por ejemplo, al ser la fuerza mayor que la tensión de superficie aplicable) con el fin de provocar que el saliente anular y la zona de tope entren en contacto y separen la composición de formación de lente de la composición de anillo protector.
La mitad de molde hembra, según la presente invención y utilizada en los métodos de la invención, tiene, tal como se comentó, un saliente anular y es suficientemente flexible para que, en condiciones de curado (para curar una composición fluida curable de formación de lente de contacto) y en contacto contiguo mediante el saliente anular con una mitad de molde macho, la mitad de molde hembra pueda flexionarse, al menos en parte, para acomodar cualquier encogimiento de la composición. Preferiblemente, la flexibilidad de la mitad de molde hembra para acomodar el encogimiento de la composición de formación de lente se manifiesta en una contracción o expansión radial del saliente anular (es decir, un aumento o una disminución de diámetro del saliente anular). La mitad de molde hembra tiene, preferiblemente, una parte óptica curva radialmente hacia dentro desde el saliente anular y, preferiblemente, también una parte de sección decreciente (o periférica) radialmente hacia fuera desde el saliente anular. La zona de sección decreciente puede definirse en su perímetro por un reborde, que define, preferiblemente, un plano sustancialmente paralelo al definido por el saliente anular. Preferiblemente, la mitad de molde tiene una pestaña, que se extiende radialmente, formada en el reborde de la mitad de molde (que se extiende, preferiblemente, en el plano definido por la circunferencia) de modo que puede suspenderse al apoyar la pestaña sobre el límite de una abertura (normalmente una abertura circular dimensionada para recibir la mitad de molde) formada en una bandeja de receptáculos, que se usa, preferiblemente, en el procedimiento de fabricación para producir, simultáneamente, una matriz de lentes de contacto. Se prefiere que la mitad de molde hembra tenga generalmente forma de copa.
Preferiblemente, el saliente anular de la primera mitad de molde (hembra) es circular y, preferiblemente, la parte óptica de la mitad de molde hembra (es decir, la parte radialmente hacia dentro desde el saliente anular) es simétrica de manera circular. La parte periférica de la mitad de molde hembra puede tener cualquier forma adecuada o deseable, por ejemplo, cuadrada, rectangular, en forma de rombo, circular, siempre que no impida que la segunda mitad de molde (macho) se enganche con la primera mitad de molde en un enganche de formación de lente (por ejemplo, una parte óptica de la segunda mitad de molde que hace tope contra el saliente anular de la primera mitad de molde en una disposición de bola y cuenca). No es necesario que las partes periféricas de la primera mitad de molde, hembra, tengan una forma común ni que estén diseñadas o configuradas para engancharse entre sí, pero deben configurarse, preferiblemente, para no evitar o impedir un enganche de las partes ópticas de las mitades de molde primera y segunda. De ese modo, hay una libertad de diseño considerable, particularmente en las partes periféricas de la disposición de molde. (La parte óptica de la mitad de molde macho se configura, preferiblemente, para hacer tope contra el saliente anular y la parte óptica es, preferiblemente, simétrica de manera circular). Preferiblemente, el saliente anular y el reborde de la primera mitad de molde (hembra) son ambos circulares. Además, se prefiere que al menos la parte óptica de la primera mitad de molde sea simétrica de manera circular y, preferiblemente, la mitad de molde en su totalidad sea simétrica de manera circular. Esto es beneficioso al permitir que el procedimiento de fabricación se simplifique y para la eficiencia de empaquetado (cuando la mitad de molde hembra se utiliza como blíster o receptáculo de lente de contacto en el envasado de lentes de contacto).
Preferiblemente, la primera mitad de molde (o mitad de molde hembra) con el saliente anular formado en la misma, usada en el método de la invención, está caracterizada además porque la primera superficie de molde tiene un retorno, definido normalmente por el saliente anular (por ejemplo, la superficie radialmente interna del mismo), permitiendo de ese modo que la lente prehidratada se retenga en la primera mitad de molde tras la separación de las mitades de molde. En esta realización, el método comprende, preferiblemente, además liberar al menos los bordes de la lente prehidratada de la primera mitad de molde aplicando una presión para provocar una flexión radial del saliente anular. En una mitad de molde hembra que tiene una superficie de molde cóncava en la que se define un retorno (por ejemplo, a modo de un saliente anular), es particularmente ventajoso que la lente prehidratada, curada, pueda liberarse de la superficie de molde cóncava o al menos que sus bordes se liberen de la parte de la superficie que define un retorno, dado que la hidratación es mucho más predecible, controlable y más rápida y existe menos riesgo de daño en los bordes o inflexión de lente si los bordes de la lente prehidratada se liberan antes de la hidratación. Esto tiene particular importancia para procedimientos de fabricación altamente automatizados en los que una matriz de lentes puede fabricarse al mismo tiempo y se somete a etapas de procedimiento preprogramadas simultáneas. Si algunas lentes en una matriz de lentes no se hidratan de manera apropiada o no se hidratan de manera apropiada dentro del tiempo programado, puede obtenerse como resultado una hidratación inadecuada o daño en la lente y, por tanto, una lente rechazada o una matriz rechazada. Por tanto, en un aspecto adicional de la presente invención se proporciona una mitad de molde hembra que tiene un saliente anular y una superficie de molde cóncava radialmente hacia dentro de la misma, para que la superficie de molde cóncava se corresponda con una superficie convexa de una lente prehidratada que va a formarse en la misma, en la que el saliente anular define un retorno en la superficie de molde cóncava y dicho saliente anular o mitad de molde es suficientemente flexible para que pueda flexionarse suficientemente para liberar los bordes de una lente prehidratada curada formada contra la superficie de molde cóncava.
Preferiblemente, el retorno puede estar definido por una tangente en la superficie curva de la superficie de molde cóncava donde se encuentra con el saliente anular, teniendo la tangente un ángulo con respecto al plano del saliente anular de desde 10 hasta 80° (un ángulo de 90° o mayor corresponde a proporcionar ningún retorno), preferiblemente, desde 30° hasta 60° y lo más preferiblemente de aproximadamente 45°. Preferiblemente, el retorno debe definir una superficie curva que se extiende suavemente desde la superficie cóncava de la primera mitad de molde (aunque puede proporcionarse un retorno en ángulo, en cuyo caso la “tangente” a la que se hace referencia debe ser una línea desde el punto más ancho hasta el saliente anular). La extensión del retorno, que es la distancia desde el punto más ancho (correspondiente al diámetro de la lente de contacto prehidratada que está formándose) hasta el saliente anular debe ser tal que permita que la lente de contacto prehidratada se retenga dentro de la primera mitad de molde después de la separación de las mitades de molde, pero también que permita que los bordes de la lente prehidratada se liberen flexionando la primera mitad de molde. De manera ideal, la extensión del retorno es de hasta 10 |im, preferiblemente, en el intervalo de 4 a 6 |im.
El método de la invención comprende, preferiblemente, además, etapas de procedimiento posteriores llevadas a cabo dentro de la primera mitad de molde (o hembra) en la que se forma. De la manera más preferible, la primera mitad de molde (o hembra) se utiliza posteriormente como copa de blíster para un envase de lente de contacto. Por tanto, el método comprende, preferiblemente, además, hidratar la lente en la primera mitad de molde para formar una lente hidratada y, opcionalmente, lavar la lente hidratada en la primera mitad de molde. El fluido de hidratación y lavado es normalmente agua o un conservante o una solución salina. El método comprende, preferiblemente, la etapa adicional de proporcionar una cantidad de fluido conservante (por ejemplo, una solución salina) en el interior de la primera mitad de molde y aplicar una lámina de sellado a un reborde de la primera mitad de molde que define un volumen interno que contiene la lente hidratada, mediante lo cual la primera mitad de molde forma una copa de blíster de una lente de contacto envasada. Es particularmente ventajoso llevar a cabo etapas de procedimiento adicionales en la mitad de molde hembra en la que se forma la lente y utilizar la mitad de molde hembra como copa de blíster en un envase de lente de contacto dado que esto reduce la cantidad de contacto con la lente de contacto y, por tanto, se minimiza el riesgo de cualquier contaminación causada por contacto (aunque ese riesgo es pequeño normalmente en una operación de fabricación eficiente y bien gestionada) y se reduce el uso de materiales. En particular, las mitades de molde normalmente se desechan o se reciclan y se fabrican copas de blíster independientes que el usuario normalmente desecha. Al utilizar la mitad de molde como copa de blíster, puede minimizarse el desperdicio de material.
Durante el procedimiento de enganche de disposición de molde o el procedimiento de curado, al menos una mitad de molde no tiene limitaciones en relación con la otra. Normalmente ambas pueden ser libres para moverse. Por ejemplo, las primeras mitades de molde (hembra) se suspenden, preferiblemente, mediante pestañas desde el reborde de las mismas en una abertura formada en una bandeja (teniendo las aberturas, preferiblemente, un tamaño que permita la expansión de la disposición de molde durante el curado si es necesario). Preferiblemente, las segundas mitades de molde (macho) se depositan simplemente encima y se presionan ligeramente lo suficiente para cortar la composición de formación de lente y para provocar un enganche sellado. Al menos una (y, preferiblemente, ambas) de las mitades de molde deben ser libres para flotar o centrarse una con respecto a otra. Pueden formarse una pluralidad de mitades de molde hembra en una bandeja perforada, proporcionándose las mitades de molde macho en un enganche sin limitaciones con las mitades de molde hembra. Preferiblemente, sin embargo, las mitades de molde hembra tampoco tienen limitaciones y pueden formarse en última instancia en un blíster mediante la aplicación de una lámina a una pluralidad de mitades de molde.
Según la presente invención, la flexibilidad de la disposición de molde por la cual se acomoda la reducción volumétrica durante el curado puede proporcionarse por una flexibilidad radial de la primera mitad de molde (hembra) (por ejemplo, incluyendo una contracción o expansión radial del saliente anular de la mitad de molde hembra) y, opcionalmente, un aplanamiento de diafragma de la mitad de molde hembra, una contracción de la parte óptica curva de la mitad de molde hembra o más probablemente una expansión de diafragma de la superficie de molde convexa de la segunda mitad de molde (macho). Preferiblemente, la flexibilidad de la disposición de molde se proporciona sustancialmente por la flexibilidad radial y sustancialmente no por el comportamiento de diafragma, lo que quiere decir que la reducción de volumen que se acomoda por la flexibilidad no puede atribuirse en más del 10% al comportamiento de diafragma y, preferiblemente, no más del 5% y lo más preferiblemente no implica un comportamiento de diafragma.
Tal como se mencionó anteriormente, en la disposición de molde descrita, las mitades de molde primera y segunda definen conjuntamente una cavidad previa al curado y, después del curado de la composición fluida de formación de lente de contacto, una cavidad posterior al curado. En una realización según una primera realización descrita anteriormente en la que existe contracción radial del saliente anular de la mitad de molde hembra, la cavidad posterior al curado puede tener un saliente anular con un diámetro d de Sd menor que el de la de la cavidad previa al curado. Preferiblemente, Sd está en el intervalo de 2 a 200 |im, más preferiblemente, desde 5 hasta 100 |im, todavía más preferiblemente desde 25 hasta 80 |im y lo más preferiblemente desde 40 hasta 75 |im. Tal contracción de diámetro de saliente anular (o cavidad) sería, preferiblemente, para un diámetro total de ~ 10,5 mm. La contracción porcentual está, preferiblemente, en el intervalo del 0,1 al 1%, preferiblemente, del 0,5 al 0,8%. Preferiblemente, según esta realización, la superficie de molde cóncava y la superficie de molde convexa se mueven diametralmente una hacia otra (por ejemplo, aplanando la bóveda de la primera mitad de molde, hembra, y/o abovedando la segunda mitad de molde, macho), reduciendo de ese modo el grosor de la cavidad previa al curado del 2 al 20%, preferiblemente, desde el 5 hasta el 15%, y de manera más preferible, aproximadamente el 10%.
En otra realización en la que existe expansión radial del saliente anular de la mitad de molde hembra (permitiendo de ese modo que las superficies cóncava y convexa se muevan una hacia otra), la cavidad posterior al curado puede tener un diámetro d de Sd mayor que el de la cavidad previa al curado. Preferiblemente, Sd está en el intervalo de 2 a 50 |im, más preferiblemente, desde 3 hasta 20 |im y, aún más preferiblemente, al menos de 5 |im. Preferiblemente, la mitad de molde hembra tal como se define en el presente documento puede flexionarse bajo las fuerzas internas inducidas por el encogimiento de monómeros durante la polimerización, de tal forma que aumente el diámetro de saliente anular al menos 3 |im, preferiblemente, al menos 5 |im, opcionalmente, al menos 10 |im, más preferiblemente, en el intervalo de desde aproximadamente 5 |im hasta aproximadamente 50 |im y, de la manera más preferible, en el intervalo de desde aproximadamente 5 |im hasta aproximadamente 20 |im.
La primera mitad de molde (hembra), para su uso en el método de la invención y que puede usarse como copa de blíster de un envase de lente de contacto, comprende un saliente anular que no es rígido y tiene flexibilidad radial que puede definirse que permite un aumento del diámetro del saliente anular tras la aplicación de una fuerza (que es, preferiblemente, una fuerza que está dentro del límite elástico de la mitad de molde, lo que quiere decir que, al retirarse la fuerza, la mitad de molde vuelve a su estado original). Preferiblemente, puede definirse que la flexibilidad permite un aumento de al menos 5 |im cuando se aplica una fuerza de no más de 350 N, preferiblemente, no más de 250 N, más preferiblemente, no más de 200 N, y, aún más preferiblemente, no más de 100 N entre una platina fija dispuesta para entrar en contacto con un reborde de la mitad de molde y una base externa de la mitad de molde.
La primera mitad de molde (hembra) debe ser lo suficientemente rígida como para ser autoportante y lo suficientemente rígida como para mantener sustancialmente su forma durante la fase de curado al tiempo que es lo suficientemente flexible como para acomodar la reducción volumétrica durante el curado. Por ejemplo, puede definirse que la primera mitad de molde (hembra) tiene una rigidez por la cual se requiere que se aplique una fuerza de al menos 10 N, preferiblemente, 25 N, según la disposición de platina a la que se hizo referencia anteriormente, con el fin de provocar una expansión radial del saliente anular de al menos 5 |im.
En las realizaciones de la invención descritas en el presente documento en las que el saliente anular se forma en la primera mitad de molde (hembra), pueden definirse una primera parte que es una parte óptica radialmente hacia dentro desde el saliente anular y una segunda parte que es una parte de sección decreciente o periférica radialmente hacia fuera desde el saliente anular. Preferiblemente, la parte periférica se configura de tal forma que permita que una lente hidratada quede contenida y que permita que la lente hidratada descanse sin trabas en contacto con el saliente anular. Cuando la parte periférica de sección decreciente define una curva, se prefiere que la curva tenga un radio de curvatura similar a, o mayor que, el radio de la curva delantera de una lente hidratada. Preferiblemente, la primera parte, óptica, define una curva con un radio menor que el de la curva de la superficie delantera de una lente hidratada y tiene un diámetro menor que el de la lente hidratada.
Preferiblemente, la primera mitad de molde (hembra) tiene un reborde (que está de manera preferible sustancialmente en un plano paralelo al saliente anular) que define un volumen interno de la mitad de molde. La mitad de molde hembra puede configurarse, preferiblemente, (como mitad de molde hembra para su uso en la fabricación de una lente y/o como mitad de molde hembra usada como copa de blíster de un envase de lente de contacto) para que posea una o más de las siguientes características:
a) un volumen interno simétrico de manera circular en relación con el reborde;
b) una segunda parte curva radialmente hacia fuera desde un saliente anular formado en la primera mitad de molde, segunda parte curva que tiene un radio de curvatura de 10 mm o menos, preferiblemente, desde 8,5 mm hasta 9 mm;
c) una segunda parte curva radialmente hacia fuera desde un saliente anular formado en la primera mitad de molde, segunda parte curva que tiene un radio de curvatura igual a, o dentro de, más o menos 200 |im del radio de zona óptica delantera para una lente hidratada de -3,00D;
d) una relación del radio del reborde de la mitad de molde con respecto al radio de zona óptica posterior de lente de la lente hidratada que es menor de 1,2 y, preferiblemente, menor de 1,1;
e) la altura interna máxima del volumen interno desde un saliente anular formado en la mitad de molde hembra hasta la intersección con el diámetro de reborde es de 6 mm o menos;
f) la holgura vertical entre la altura sagital de lente y la altura interna del volumen interno desde un saliente anular formado en la mitad de molde hembra hasta la intersección con el diámetro de reborde es de 2,5 mm o menos, preferiblemente, 2,2 mm o menos o incluso 2,1 mm o menos.
g) la relación de la altura interna máxima del volumen interno desde un saliente anular formado en la mitad de molde hembra hasta la intersección con el diámetro de reborde con respecto a la altura sagital delantera de una lente hidratada es de 1,6 o menos.
h) el diámetro del reborde es de 18 mm o menos y, preferiblemente, 17 mm o menos;
i) la relación del diámetro del reborde con respecto al diámetro de una lente hidratada es de 1,4 o menos y, preferiblemente, 1,3 o menos, más preferiblemente, 1,25 o menos y de la manera más preferible, 1,2 o menos. Opcionalmente, pueden proporcionarse dos cualesquiera o más de las características anteriores de a) a i) y, preferiblemente, todas las características de a) a i). Al configurar la mitad de molde hembra que tiene estas una o más características de a) a i), puede lograrse una mitad de molde hembra compacta, que cuando se utiliza también como copa de blíster de un envase de lente de contacto, puede envasarse de manera compacta, minimiza el uso (y el desperdicio) de material y reduce la probabilidad de que se invierta una lente de contacto en el envasado.
El volumen interno tal como se define por el reborde de una mitad de molde hembra está, preferiblemente, en el intervalo de 0,75 a 1,5 ml, más preferiblemente, de 0,8 a 1,25 ml, aún más preferiblemente, de 0,8 a 1,1 ml y, de la manera más preferible, de 1 ml o menos. En una realización, la mitad de molde hembra tiene un volumen en el intervalo de 0,8 a 0,9 ml, por ejemplo, de aproximadamente 0,85 ml.
Preferiblemente, una mitad de molde hembra, tal como se describió anteriormente, puede utilizarse como copa de blíster de un envase de lente de contacto.
Las mitades de molde pueden estar formadas por cualquier material adecuado según la previsibilidad o regularidad del comportamiento durante el moldeo y el tratamiento, las condiciones de curado, la naturaleza de la composición fluida de formación de lente usada en la fabricación de la lente de contacto y los requisitos de flexibilidad tal como se comenta en el presente documento. En una realización, la mitad de molde hembra está formada por un material que puede proporcionar un grado de flexibilidad necesario para permitir la contracción para acomodar el encogimiento de monómero o para expandirse para permitir la recepción de la mitad de molde macho para satisfacer el encogimiento de monómero durante el curado. La mitad de molde macho puede estar compuesta por el mismo material o uno diferente, que puede ser un material rígido diferente (por ejemplo, un molde de metal colado, un molde de vidrio o plástico rígido) pero, preferiblemente, es el mismo material que el de la mitad de molde hembra. Normalmente, por ejemplo, para el curado térmico o UV (y material típico de formación de lente), las mitades de molde pueden estar formadas por poliolefinas tales como polietileno y polipropileno, poliestireno, policarbonato, poli(metacrilato de metilo), un copolímero de etileno y alcohol vinílico, poliacetal, poliamida, poliéster y polisulfona. Preferiblemente, las mitades de molde comprenden polímeros o copolímeros que contienen propileno. Más preferiblemente, las mitades de molde están formadas por o comprenden polipropileno.
La composición de formación de lente de contacto puede ser cualquier composición adecuada (por ejemplo, cualquier composición adecuada conocida en la técnica) que pueda curarse para formar una lente de contacto. Preferiblemente, la composición comprende un material que puede someterse a curado térmico o UV para formar una lente de contacto, preferiblemente, curado térmico. La composición de formación de lente de contacto puede ser, por ejemplo, de manera que se formen lentes de contacto de la clase de materiales de hidrogel de silicona, ejemplos de los cuales se conocen en la técnica de las lentes de contacto. La composición de formación de lente de contacto puede comprender normalmente un compuesto monomérico polimerizable por radicales, o, alternativamente, un macrómero o un prepolímero. Tales compuestos para polimerización por radicales para formar una lente de contacto pueden seleccionarse, por ejemplo, de uno o más de grupos vinilo, alilo, acrilo y metacrilo. Los compuestos de ejemplo pueden incluir metacrilatos tales como metacrilato de alquilo, metacrilato de siloxanilo, metacrilato de fluoroalquilo, metacrilato de hidroxialquilo, metacrilato de polietilenglicol y metacrilato de alcohol polihidroxilado, derivados de estireno y N-vinil-lactama. En una realización, la composición de formación de lente de contacto comprende monómeros (o prepolímeros) polimerizables de metacrilato de hidroxialquilo (tal como metacrilato de hidroxietilo), opcionalmente, en combinación con uno o más comonómeros polimerizables, tales como vinilpirrolidona o un ácido metacrílico. La composición de formación de lente de contacto normalmente incluye además un iniciador de polimerización, tal como un iniciador de polimerización térmica o un iniciador de fotopolimerización y, opcionalmente, un fotosensibilizador.
En un aspecto adicional de la invención comentada anteriormente, se proporciona una lente de contacto envasada que comprende una copa de blíster que contiene una lente de contacto hidratada de curvatura hidratada predeterminada, una disolución conservante y una cubierta de lámina sellada al reborde de la copa de blíster, siendo la copa de blíster una mitad de molde hembra tal como se definió anteriormente que comprende un saliente anular en su superficie interior y una parte óptica curva radialmente hacia dentro desde dicho saliente anular, teniendo dicha parte óptica curva una curvatura menor que la de la lente de contacto hidratada, en la que al aplicar una fuerza sobre el saliente anular, se provoca que se flexione el material de la parte óptica curva, mediante lo cual se provoca que el radio de curvatura de dicha parte óptica curva aumente y/o se provoca que el diámetro del saliente anular aumente.
En un aspecto adicional más, se proporciona una lente de contacto envasada que comprende una copa de blíster que contiene una lente de contacto hidratada de curvatura hidratada predeterminada, una disolución conservante y una cubierta de lámina sellada al reborde de la copa de blíster, comprendiendo la copa de blíster un saliente anular en su superficie interior y una parte óptica curva radialmente hacia dentro desde dicho saliente anular, teniendo dicha parte óptica curva un radio de curvatura menor que el de la lente de contacto hidratada, caracterizada porque la copa de blíster comprende una parte periférica que comprende una sección decreciente poco profunda mediante la cual la lente de contacto puede descansar sin trabas sobre el saliente anular. La parte periférica es curva y la parte periférica curva define una curvatura mayor que la de la parte óptica curva.
La lente de contacto envasada comprende, preferiblemente, una copa de blíster que tiene sustancialmente características similares a las de una mitad de molde hembra tal como se describió con detalle anteriormente y, preferiblemente, la flexibilidad descrita de la misma. Más preferiblemente, la lente de contacto envasada comprende una copa de blíster que es una mitad de molde usada en la fabricación de la lente de contacto.
La lente de contacto envasada se forma, preferiblemente, como una matriz. La matriz comprende una pluralidad de copas de blíster formadas en una única película de lámina (opcionalmente, perforada) sellada a rebordes que definen el volumen interno de las copas de blíster. La matriz de lentes de contacto envasadas se dispone, preferiblemente, de tal forma que permite que dos matrices de lentes de contacto envasadas se empaqueten con los blísteres unos junto a otros de tal manera que las láminas respectivas se separan hasta 15 mm, preferiblemente, hasta 12 mm, más preferiblemente, en el intervalo de 5 a 10 mm y, de la manera más preferible, hasta 8 mm. Opcionalmente, la matriz de lentes de contacto envasadas se configura, con copas de blíster de reborde circular preferidas, de tal manera que la separación entre copas de blíster adyacentes en una matriz está en el intervalo de 2-6 mm.
En una realización preferida, una matriz de lentes de contacto envasadas comprende una matriz de 3 por 5 lentes o una matriz de 4 por 4 lentes, mediante lo cual puede envasarse y suministrarse un aprovisionamiento mensual de lentes desechables diarias como cuatro láminas (por ejemplo, en paquetes de dos láminas) o según lo requiera el usuario.
En un aspecto adicional de la divulgación, se da a conocer un método para el diseño de un procedimiento de fabricación de lentes de contacto, comprendiendo el método proporcionar un diseño de molde que comprende una primera mitad de molde y una segunda mitad de molde y una cavidad de formación de lente de molde definida entre las mismas, teniendo la primera mitad de molde una superficie óptica para corresponderse con una superficie convexa de una lente de contacto, teniendo la segunda mitad de molde una superficie óptica para corresponderse con una superficie cóncava de una lente de contacto, estando las mitades de molde primera y segunda en un enganche sin limitaciones; seleccionar un primer material para su uso en la fabricación de una primera mitad de molde; seleccionar un segundo material para su uso en la fabricación de una segunda mitad de molde; colar una pluralidad de mitades de molde primera y segunda, definiendo cada par de mitades de molde primera y segunda una cavidad de formación de lente de molde específica que tiene determinadas características dimensionales; seleccionar una composición de formación de lente para su uso en la fabricación de una lente de contacto; fabricar una pluralidad de lentes de contacto utilizando la pluralidad de mitades de molde primera y segunda según el diseño de molde, realizándose dicha fabricación según determinadas condiciones de curado y de tratamiento posterior al curado; registrar determinadas características de lente; e idear a partir de las mismas una relación empírica entre las dimensiones de las mitades de molde y las características de lente deseadas para su uso al dimensionar las mitades de molde en un procedimiento de fabricación de lentes de contacto.
Entonces puede fabricarse una lente de contacto que tiene características de lente predeterminadas seleccionando una composición de formación de lente para su uso en la fabricación de la lente de contacto, proporcionando mitades de molde primera y segunda de dimensiones determinadas según una relación empírica determinada para esa composición de formación de lente mediante el método anterior, disponiendo dichas mitades de molde en una disposición de mitad de molde que define una cavidad de formación de lente, disponiendo la composición de formación de lente en la cavidad de formación de lente, curando dicha composición para formar una lente prehidratada, separando las mitades de molde primera y segunda e hidratando la lente prehidratada para producir una lente de contacto de características de lente predeterminadas.
Un método de diseño de un método de fabricación de lentes de contacto comprende seleccionar un tamaño de molde de lente de contacto según una resistencia óptica deseada y un diámetro deseado de la lente de contacto, comprendiendo el método seleccionar una resistencia óptica y un diámetro de lente de contacto deseados, seleccionar un material a partir del cual formar la lente de contacto y, según una reducción volumétrica predeterminada durante el curado de ese material, seleccionar un molde de lente de contacto de un tamaño y material para tener en cuenta la reducción volumétrica predeterminada para el material de formación de lente, determinándose el tamaño de dicho molde de lente de contacto según las tolerancias y la flexibilidad predeterminadas del molde. Según este método, se establece un procedimiento de fabricación de lentes de contacto trabajando a partir de tolerancias permitidas en los materiales que van a usarse para formar la lente de contacto y los materiales que van a usarse para formar las mitades de molde según las condiciones de curado propuestas, por ejemplo, en la realización de un método de fabricación de una lente de contacto tal como se definió anteriormente en el presente documento, en vez de imponer restricciones a la fabricación de lentes de contacto y materiales y configuraciones de mitades de molde.
El método comprende, además, para cada tipo de material de formación de lente de contacto y cada tipo de material de molde, establecer un conjunto de tolerancias determinadas de manera experimental que pueden aplicarse a la selección del diseño.
Por consiguiente, se facilita una mayor libertad en los procedimientos de fabricación de lentes de contacto y pueden lograrse procedimientos de fabricación menos complejos (sin la necesidad de incorporar limitaciones y restricciones). Por tanto, puede lograrse un diseño de colada de molde más sencillo, la placa abierta (con un saliente anular no rígido) tal como se describió anteriormente. Se trata de un enfoque fundamentalmente novedoso del diseño de moldes para lentes de contacto con el objeto de cumplir los requisitos.
Al utilizar la disposición de molde descrita en el presente documento, que tiene una disposición abierta (o de bola y cuenca) en la que las mitades de molde no tienen limitaciones (en comparación, por ejemplo, con disposiciones de pistón-cilindro del estado de la técnica anterior) y, por tanto, tienen partes periféricas que no requieren una fabricación de precisión, el efecto físico de los cambios de los materiales o las condiciones puede explicarse fácilmente permitiendo simplemente que las propiedades físicas resultantes de los cambios de material o de procedimiento se acomoden en el procedimiento de fabricación estableciendo una relación empírica tal como se describió anteriormente, por ejemplo. Dado que las partes periféricas no están sometidas a ninguna limitación particular y la operación del procedimiento no se basa en una fabricación precisa para cumplir tales limitaciones particulares, los cambios de materiales, procedimiento o diseño pueden acomodarse fácilmente. Por tanto, las mitades de molde y los métodos de fabricación de la presente invención permiten un grado considerable de libertad de diseño, tal como la selección de diámetro de lente, hidratación, material de lente, material de molde, condiciones de curado, sin ajustar considerablemente el procedimiento de fabricación, sino simplemente estableciendo un factor de desviación que ha de tenerse en cuenta cuando se dimensiona la mitad de molde tipo.
La invención se describirá ahora en más detalle, sin limitación, con referencia a las figuras adjuntas.
En la figura 1, una disposición 1 de molde de lente de contacto comprende una primera mitad 3 de molde hembra y una segunda mitad 5 de molde macho configuradas para engancharse para formar entre ellas una superficie 7 convexa de la mitad 5 de molde macho y una superficie 9 cóncava de la mitad 3 de molde hembra, una primera cavidad de molde previa al curado (mostrada en la figura 2), cuyo perímetro está definido por un saliente 13 anular formado en la mitad 3 de molde hembra, que está diseñado para no impedir la flexibilidad de la mitad de lente (es decir, no es rígido).
La mitad de molde hembra está dotada, preferiblemente, de un collar estrecho o pestaña 15 para permitir que la disposición 1 de molde descanse en una matriz soportada sólo por el collar 15, permitiendo de ese modo el movimiento relativo libre de las mitades de molde durante la fabricación.
Se carga una composición 17 de formación de lente (que comprende normalmente un monómero polimerizable) en la mitad 3 de molde hembra en una cantidad ligeramente más que suficiente para llenar la primera cavidad 11 de molde previa al curado, mediante lo cual se desplaza la composición 17 en exceso hacia la cavidad 19 de anillo protector cuando las mitades de molde se llevan en enganche de formación de lente como en la figura 2.
Puede dejarse entonces que las mitades de molde se alineen automáticamente durante el curado o pueden alinearse primero simplemente aplicando una ligera presión de placa (paralela a la superficie plana del collar 15 estrecho) a la parte superior de las mitades de molde macho, etapa de alineación que puede facilitarse proporcionando un collar 21 estrecho en las mitades 5 de molde macho que se corresponde con el collar 15 estrecho de las mitades 3 de molde hembra. Preferiblemente, se proporciona una matriz de tales disposiciones de molde y puede llevarse a cabo una sola etapa de alineación de placa. Tal presión de alineación debe ser suficiente para garantizar que los collares son paralelos y debe ser suficiente para hacer que el saliente anular entre en contacto con la zona de tope de la mitad de molde macho, separando de ese modo el “anillo protector húmedo” de la “lente húmeda” (es decir, cortando la composición de formación de lente).
Preferiblemente, el único punto de contacto entre la mitad 3 de molde hembra y la mitad 5 de molde macho es la línea de contacto entre el saliente 13 anular en la mitad 3 de molde hembra contra la superficie 7 convexa de la mitad de molde macho. Las mitades de molde están formadas por un material flexible que permite la contracción o expansión de las mitades de molde (por ejemplo, expansión o contracción lateral o radial del saliente 13 anular en condiciones de curado). Además, por ejemplo, bajo la presión aplicada contra el saliente 13 anular, puede hacerse que la mitad 3 de molde hembra se flexione lateralmente (aumentando de ese modo el diámetro del saliente 13 anular y aplanando la curvatura de la superficie 7 cóncava). Opcionalmente, la mitad de molde macho también puede ser capaz de tener algo de flexibilidad (contracción lateral), mediante lo cual la curvatura de la superficie convexa aumenta, y, opcionalmente, aunque es menos preferido, puede producirse algo de efecto de diafragma.
Entonces se cura la composición 17 mediante la aplicación de calor (cuando la composición es curable por calor) o luz UV (cuando la composición es curable por uV), por ejemplo. Durante el curado, la reducción inevitable en el volumen de la composición 17 (encogimiento de monómero) tiene el efecto de una presión aplicada sobre la disposición de molde. La presión hace que se adapte la flexibilidad permitida de la mitad 3 de molde hembra y, opcionalmente, de la mitad 5 de molde macho, acomodando de ese modo la reducción en el volumen de la composición 17 durante el curado.
Tal como puede observarse en la figura 4, se muestra una disposición 23 de molde previa al curado junto con una disposición 25 de molde posterior al curado. Tal como puede observarse, está definida una cavidad 27 de molde posterior al curado y contiene una lente dura curada, mientras que se forma un anillo 29 protector curado en la cavidad 19 de anillo protector. La cavidad 27 de molde posterior al curado tiene un diámetro 31 posterior al curado (es decir, el diámetro de la lente dura formada y el diámetro del saliente 13 anular en la disposición 25 posterior al curado), que puede designarse d', que es menor una cantidad 8 d que el diámetro 33 previo al curado (es decir, el diámetro de la cavidad de molde previa al curado y el saliente 13 anular antes del procedimiento de curado), que puede designarse d. Además, el grosor 35 de lente posterior al curado, que puede designarse t', es menor que el grosor 37 de cavidad previo al curado, en una cantidad 8 t. Por consiguiente, con el fin de obtener una lente curada dura que tenga un radio de curvatura (posterior y delantera), un grosor y un diámetro de lente determinados, las mitades 3, 5 de molde macho y hembra se seleccionan para que tengan las correspondientes curvaturas, el diámetro de saliente anular y en enganche de formación de lente, un grosor de cavidad previo al curado que compensen, respectivamente, los cambios que se permite que se produzcan mediante la disposición sin limitaciones durante el curado.
Las mitades de molde pueden separarse aplicando presión al collar 21 de la mitad 5 de molde macho (hasta que se produce un sonido “crack” audible). Al retirar la mitad 5 de molde macho, el anillo 29 protector curado puede separarse con la mitad 5 de molde macho (debido a las diferencias en las propiedades de superficie entre la mitad 5 de molde macho y la mitad 3 de molde hembra o a las diferencias en la presión aplicada al anillo protector, que tras liberarse puede agarrarse con eficacia por la mitad 5 de molde macho) o puede retirarse independientemente. Puede proporcionarse un retorno 39 (mostrado en la figura 5) en la mitad 3 de molde hembra en asociación con el saliente 13 anular, que tiene el beneficio de borde delantero más redondeado de la lente formada (para una mejor comodidad del ojo del usuario) y el beneficio adicional de que al separar la mitad 5 de molde macho, la lente 41 curada prehidratada permanece con la mitad 3 de molde hembra.
Con el fin de hidratar la lente 41 prehidratada, se prefiere primero liberar la lente de la zona 43 óptica de la mitad 3 de molde hembra (dado que la hidratación es más rápida, más regular y es menos probable que provoque daño a los bordes de la lente si se permite que se produzca a través de los bordes y ambas superficies de la lente en lugar de simplemente a través de la superficie posterior de la lente). Por consiguiente, la mitad 3 de molde hembra separada que contiene la lente 41 prehidratada puede flexionarse lateralmente (véase la figura 6), por ejemplo, aplicando presión usando una pieza 45 de inserción troncocónica conformada para aplicar presión al perímetro 47 de la mitad 3 de molde hembra haciendo que los bordes de la lente prehidratada se liberen del retorno 39 formado en la superficie óptica 9 de la mitad 3 de molde hembra, tal como se muestra en la figura 7.
La figura 8 muestra una lente 49 hidratada en un líquido 51 de hidratación, que es, preferiblemente, agua, en la mitad 3 de molde hembra. La lente 41 prehidratada puede haberse expandido del 25 al 50% (dependiendo del material de lente seleccionado) durante la hidratación. Por tanto, el diámetro de la lente 49 hidratada es mayor que el de la lente 41 prehidratada y del saliente 13 anular y por tanto se extiende hasta un volumen de la mitad 3 de molde hembra que puede denominarse parte 53 de sección decreciente o periférica, dado que presenta una sección decreciente desde la parte óptica 43 hasta el perímetro 47. La parte 53 periférica debe estar configurada (es decir, presentar una sección decreciente o curva) para permitir que la lente 49 hidratada quede contenida y para permitir que la lente 49 hidratada descanse sin trabas en contacto con el saliente 13 anular, lo que tiene el beneficio de mantener la separación entre la lente 49 y la superficie de molde. Dado que el líquido 51 de hidratación puede contener “residuos” no polimerizados extraídos de la lente 41 prehidratada y la parte óptica 43 de la mitad 3 de molde hembra, el líquido de hidratación debe retirarse antes de la adición de la disolución 52 de empaquetado (véase la figura 9).
La figura 9 muestra la lente 49 hidratada en un fluido 52 de empaquetado, que puede ser solución salina o cualquier fluido que mejore la comodidad, compatible con la fisiología del ojo humano, y la mitad 3 de molde dotada de una tapa 55 de lámina unida al collar estrecho de la mitad 3 de molde hembra, en la que la mitad 3 de molde hembra va a usarse como blíster para un envase 57 de lente de contacto. Este conjunto normalmente se esteriliza mediante autoclave o algún otro procedimiento de esterilización. Tal como se mencionó anteriormente, esta mitad 3 de molde hembra utilizada como blíster de un envase 57 de lente de contacto está caracterizada por tener una parte 43 óptica que tiene una superficie 9 cóncava óptica de un tamaño y curvatura seleccionados para proporcionar, a través del procedimiento de curado descrito, un tamaño y una curvatura predeterminados de la lente 41 de contacto prehidratada que se corresponden con un tamaño y una curvatura deseados de una lente 49 de contacto hidratada y una parte 53 de sección decreciente o periférica que presente una sección decreciente radialmente hacia fuera desde el saliente 13 anular en un ángulo o una curva poco profunda, para permitir que la lente 49 hidratada descanse en el saliente 13 anular. Es decir, el ángulo o la curva de la parte 53 periférica debe ser menos profunda que la curva de las partes de la lente que ocupan esa región (es decir, la periferia media o periferia de la lente 49 hidratada). Esto es diferente de las disposiciones del estado de la técnica anterior en las que la mitad de molde hembra se propone para su uso como blíster para un envase de lente de contacto; por ejemplo, el documento WO-A-87/04390 que se muestra en la figura 14 tiene un resalto 61 rígido (para impedir la flexibilidad y en particular la expansión o flexibilidad radial) y tiene una parte 63 de sección decreciente que presenta una sección decreciente de manera abrupta alejándose de la parte 65 óptica de una manera que no permitiría que una lente de contacto descansara en la base del blíster y que requeriría un blíster de volumen sustancialmente mayor. La figura 13 ilustra en más detalle la sección decreciente poco profunda en la parte 53 periférica de la invención.
La figura 10 muestra un blíster 59 abierto (es decir, la mitad 3 de molde hembra) con el dedo 61 del usuario en contacto con la superficie posterior de la lente 49 hidratada. Debido a la separación de la lente hidratada de la curva del envase al descansar en el saliente 13 anular, la lente 49 de contacto se adhiere fácilmente (de manera preferible) al dedo y permite que la lente 49 se retire del blíster 59 (tal como se ilustra en las figuras 10-12). La presión hacia abajo de la yema blanda del dedo 61 no da como resultado ningún daño a la lente 49 blanda por parte del saliente 13 anular, dado que hay una “reserva” retenida de líquido de envasado en la cavidad de la parte óptica, reserva de líquido que impide la presión hacia abajo de la lente 49 contra el saliente anular. La reserva de líquido también garantiza la adhesión preferente de la lente húmeda a la yema 61 del dedo y mejora la retirada de la lente 49 por parte del usuario.
La figura 15 muestra una lente 49 y las dimensiones relacionadas con ella. En particular, la zona 67 óptica posterior de la lente, el diámetro 69 de lente, la altura 71 sagital delantera y el radio 73 de lente.
En la figura 16 se muestran, en sección transversal y en planta, tres perfiles de mitades de molde hembra/copas de blíster que pueden usarse según la presente invención. Se muestran, respectivamente, una mitad 75 de molde circular, una mitad 77 de molde rectangular y una mitad 79 de molde de forma ovalada debajo de sus perfiles en sección transversal. Cada una tiene una parte 43 óptica que es simétrica de manera circular y está definida por un saliente 13 anular. La parte 53 periférica puede ser de cualquier forma adecuada para permitir que una segunda mitad de molde macho se enganche en enganche de formación de lente sellado contra el saliente 13 anular. Las respectivas partes 53 periféricas están definidas por un reborde 81 circular, un reborde 83 rectangular y un reborde 85 ovalado, dotado cada uno de una pestaña 87, 89, 91. Por consiguiente, la forma de la parte 53 periférica de la mitad de molde/copa de blíster no es crítica para la etapa de formación de la lente y no es necesario que se fabrique para un ajuste de precisión de pistón-cilindro con otra parte, permitiendo de ese modo la libertad de diseño de la mitad de molde según los requisitos/deseos de una copa de blíster.
En la figura 17, el retorno 39 de la figura 5 se muestra en más detalle. La superficie curva de la superficie 93 de molde cóncava de la mitad de molde hembra se encuentra con la superficie 95 de parte periférica en el saliente 13 anular. Una tangente 97 a la superficie 93 curva en el saliente 13 forma un ángulo a con el plano 99 del saliente anular. Un ángulo a de menos de 90° define un retorno. Preferiblemente, a está en el intervalo de 10 a 80°.
Ejemplos
Ejemplo 1
Se forma una lente de contacto prehidratada usando el método de la presente invención, disponiendo una cantidad de composición de formación de lente (que comprende metacrilato de hidroxietilo y vinilpirrolidona) en una cavidad de formación de lente formada entre las mitades de molde macho y hembra (de polipropileno) de la invención, según la figura 1, y curando térmicamente la composición. Los diámetros de la cavidad de molde previa al curado, la cavidad de molde posterior al curado y la lente seca formada se registraron y se presentan en la tabla 1.
Tabla 1
Figure imgf000015_0001
El cambio medio en el diámetro de la cavidad de molde es una reducción de 60 |im, que es una contracción del 0,58% en una apertura de 10,58 mm. Esto dio como resultado una reducción de volumen de aproximadamente el 10%.
La disposición de molde libre y flexible de la presente invención puede flexionarse o adaptarse para acomodar la reducción de volumen debida al curado.
Ejemplo 2
Tal como se comentó anteriormente, una caracterización particular del método de fabricación, en la mitad 3 de molde hembra y el blíster 59 de la presente invención, es la flexibilidad de al menos la mitad de molde hembra para la flexibilidad lateral o extensión radial. Es preferible que al menos la mitad de molde hembra sea lo suficientemente flexible de modo que pueda configurarse un retorno en la superficie óptica de la mitad de molde hembra, asociada con el saliente anular, al tiempo que se permite que se libere la lente prehidratada curada.
A continuación, se expone la deformación bajo cargas variables para una mitad de molde hembra formada según una realización preferida de la presente invención.
Se colocó una mitad de molde hembra según una realización preferida entre platinas fijas y móviles. Por tanto, se aplicó fuerza por igual en una dirección contra el collar 15 estrecho de la mitad 3 de molde y en la otra dirección contra la superficie externa de la zona 43 óptica abovedada de la mitad 3 de molde.
Cuando se aplicaron fuerzas de compresión de 0, 50, 100 y 200 N, se registraron cambios en el diámetro (A d). Los resultados se exponen en la tabla 2.
Tabla 2
Figure imgf000016_0001
Tal como puede observarse a partir de los datos de la tabla 2, el diámetro del saliente anular aumenta con el aumento de la presión aplicada a la mitad 3 de molde hembra, lo que ilustra que la mitad de molde es flexible y que el saliente anular es flexible bajo carga y no es rígido. Se ha encontrado que un aumento en el diámetro del saliente anular de 5 micrómetros es suficiente para liberar del retorno en la mitad de molde hembra los bordes de la lente prehidratada, mediante lo cual puede llevarse a cabo in situ una etapa de hidratación uniforme y eficiente de la lente. La invención se ha descrito con referencia a una realización preferida. Sin embargo, se apreciará que un experto habitual en la técnica puede efectuar variaciones y modificaciones sin apartarse del alcance de la invención tal como se define por las reivindicaciones adjuntas.

Claims (17)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Método para la fabricación de una lente de contacto, comprendiendo el método
    proporcionar una primera mitad (3) de molde, cóncava, que tiene una primera superficie (9) de molde cóncava para corresponderse con una superficie convexa de la lente de contacto, teniendo la primera superficie de molde cóncava una zona (43) óptica y una zona periférica, correspondiéndose la zona óptica con una zona óptica de la lente de contacto que va a fabricarse;
    proporcionar una segunda mitad (5) de molde, convexa, que tiene una segunda superficie (7) de molde convexa para corresponderse con una superficie cóncava de la lente de contacto, estando dicha segunda mitad de molde configurada para engancharse con la primera mitad de molde para definir una primera cavidad de molde, previa al curado, entre las mismas, cavidad (11) de molde que se define por la primera superficie de molde, cóncava, y la segunda superficie de molde, convexa, teniendo dichas superficies de molde primera y segunda curvaturas respectivas para corresponderse con una potencia/curvatura de lente predeterminada; disponer en el interior de la cavidad de molde una composición (17) fluida de formación de lente curable; curar dicha composición para formar una lente (41) prehidratada; y separar las mitades de molde primera y segunda,
    caracterizado porque la primera superficie de molde se define por un saliente (13) anular formado en la primera mitad de molde y porque el enganche entre las mitades de molde no tiene limitaciones, por lo cual no se impiden un movimiento radial relativo y un movimiento axial relativo y la primera mitad de molde tiene suficiente flexibilidad radial, de tal manera que durante el curado de dicha composición, la primera mitad de molde se flexiona de tal forma que define entre las superficies de molde primera y segunda una segunda cavidad (27) de molde, posterior al curado, segunda cavidad de molde posterior al curado que define un volumen menor que dicha primera cavidad de molde previa al curado y, mediante lo cual, durante el curado, se permite que cambie la curvatura de la primera superficie de molde, incluyendo la zona óptica de la primera superficie de molde.
  2. 2. Método según la reivindicación 1, en el que las mitades de molde se proporcionan en forma de copas flexibles abiertas, que no están configuradas en una disposición de ajuste deslizante de pistón-cilindro.
  3. 3. Método según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que la flexibilidad de la primera mitad de molde se proporciona sustancialmente por la flexibilidad radial de la primera mitad de molde y sustancialmente no por un comportamiento de diafragma.
  4. 4. Método según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que las mitades de molde primera y segunda entran en contacto entre sí sólo mediante el saliente anular en la primera mitad de molde y una zona de tope correspondiente en la segunda mitad de molde, zona de tope que no restringe, detiene o fija el movimiento relativo de las mitades de molde primera y segunda al proporcionar una restricción, detención o fijación en el saliente anular.
  5. 5. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que las mitades de molde primera y/o segunda no presentan ninguna discontinuidad en la flexibilidad a través de las superficies de molde primera y/o segunda correspondientes.
  6. 6. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que está caracterizado además porque la primera superficie de molde define un retorno (39), permitiendo de ese modo que la lente (41) prehidratada se retenga en la primera mitad de molde tras la separación de las mitades de molde.
  7. 7. Método según la reivindicación 6, que comprende además liberar al menos los bordes de la lente prehidratada de la primera mitad de molde aplicando una presión para provocar una flexión radial del saliente anular.
  8. 8. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las mitades de molde primera y segunda definen conjuntamente una cavidad (11) previa al curado y, después del curado de la composición fluida de formación de lente de contacto, una cavidad (27) posterior al curado, en el que la cavidad posterior al curado tiene un diámetro de Sd menor que el de la cavidad previa al curado, siendo Sd de 3-100 |im.
  9. 9. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el saliente anular se forma en la primera mitad de molde y tiene una flexibilidad radial definida que permite un aumento del diámetro del saliente anular de al menos 5 |im cuando se aplica una fuerza de no más de 200 N entre una platina fija dispuesta para entrar en contacto con un reborde de la mitad de molde y la base de la mitad de molde.
  10. 10. Mitad (3) de molde hembra tal como se define como una primera mitad de molde en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque la mitad de molde hembra tiene un saliente (13) anular, que es suficientemente flexible para que, en condiciones de curado y en contacto contiguo mediante el saliente anular con una mitad (5) de molde macho, la mitad de molde hembra pueda flexionarse para acomodar cualquier encogimiento de la composición (17) monomérica de formación de lente durante el curado, teniendo la mitad de molde hembra una flexibilidad por la cual se provoca una expansión radial del saliente anular de al menos 5 |im al aplicar una fuerza de desde 10 hasta 350 N entre una platina fija dispuesta para entrar en contacto con un reborde de la mitad de molde y una base externa de la mitad de molde.
  11. 11. Mitad de molde hembra según la reivindicación 10, que tiene una flexibilidad por la cual se provoca una expansión radial del saliente anular de al menos 5 |im al aplicar una fuerza de desde 25 hasta 100 N entre una platina fija dispuesta para entrar en contacto con un reborde de la mitad de molde y una base externa de la mitad de molde.
  12. 12. Mitad de molde hembra según la reivindicación 10 o la reivindicación 11, que tiene un saliente anular y una superficie (9) de molde cóncava radialmente hacia dentro de la misma, para corresponderse la superficie de molde cóncava con una superficie convexa de una lente (41) prehidratada que va a formarse en la misma, en la que el saliente anular define un retorno (39) en la superficie de molde cóncava y dicho saliente anular es suficientemente flexible para que pueda flexionarse suficientemente para liberar los bordes de una lente prehidratada curada formada contra la superficie de molde cóncava.
  13. 13. Mitad de molde hembra según la reivindicación 12, en la que el retorno se define por un ángulo de una tangente a la curva de la superficie de molde cóncava donde se encuentra con el saliente anular con respecto al plano del saliente anular en el intervalo de desde 10° hasta 80°.
  14. 14. Lente de contacto envasada, que comprende una copa de blíster que contiene una lente (49) de contacto hidratada de curvatura hidratada predeterminada, una disolución (51) conservante y una cubierta (55) de lámina sellada al reborde de la copa de blíster, siendo la copa de blíster la mitad (3) de molde hembra tal como se define en una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13 y comprendiendo un saliente (13) anular en su superficie interior y una parte (43) óptica curva radialmente hacia dentro desde dicho saliente anular, teniendo dicha parte óptica curva una curvatura menor que la de la lente de contacto hidratada, en la que al aplicar una fuerza sobre el saliente anular, se provoca que se flexione el material de la parte óptica curva, mediante lo cual se provoca que aumente el radio de curvatura de dicha parte óptica curva y/o se provoca que aumente el diámetro del saliente anular.
  15. 15. Lente de contacto envasada según la reivindicación 14, en la que al aplicar una fuerza de hasta 250 N mediante una platina entre la base de la copa de blíster y un reborde perimetral de la copa de blíster, el saliente anular se extiende radialmente una cantidad de al menos 3 |im.
  16. 16. Lente de contacto envasada según la reivindicación 14, en la que la copa de blíster eomprende una parte (53) periférica curva radialmente hacia fuera desde el saliente anular, parte periférica curva que define una curvatura mayor que la de la parte óptica curva.
  17. 17. Matriz de lentes de contacto envasadas, que comprende lentes de contacto envasadas tal como se define en una cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, caracterizada porque tiene una lámina común sellada a una matriz de copas de blíster empaquetadas.
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