ES2843645T3 - Componente de aparato para cocinar y procedimiento para fabricar el componente de aparato para cocinar - Google Patents

Abstract

Componente de aparato para cocinar (1), en particular con una cámara de horno (2) adecuada para realizar pirólisis y con una pared del componente (3) que delimita, al menos parcialmente, el componente de aparato para cocinar (1), incluyendo la pared del componente (3) un sustrato metálico (4) con un recubrimiento de esmalte (5) previsto sobre el mismo, al menos parcialmente, en el que la pared del componente (3) presenta al menos una zona de la superficie (6) que se ha mantenido libre de recubrimiento de esmalte (5) y por lo tanto eléctricamente conductora, para la toma de contacto eléctrico del sustrato metálico (4), caracterizado porque tras aplicar el recubrimiento de esmalte (5) sobre el sustrato metálico (4), la resistencia de paso en la zona de la superficie (6) eléctricamente conductora aumenta hasta como máximo cuadruplicarse, en particular aumenta a como máximo el doble o 1,5 veces, porque tanto la superficie exterior (7) como también la superficie interior (8) del sustrato metálico (4), a excepción de la zona de la superficie (6), están cubiertas esencialmente por completo con una capa de esmalte, y porque el sustrato metálico (4) está compuesto , al menos parcialmente, por un acero tanto resistente al calor como también austenítico o ferrítico del grupo con una denominación de número de material y abreviatura de material 1.4742, 1.4762, 1.4724, 1.4713, 1.4878, 1.4828, 1.4821, 1.4876, 1.4872, 1.4835 o 1.4841.

Description

DESCRIPCIÓN

Componente de aparato para cocinar y procedimiento para fabricar el componente de aparato para cocinar

La presente invención se refiere a un componente de aparato para cocinar y a un procedimiento para fabricar un tal componente de aparato para cocinar, teniendo el componente de aparato para cocinar en particular una cámara de horno adecuada para realizar pirólisis y teniendo una pared del componente que delimita, al menos parcialmente, el componente de aparato para cocinar. La pared del componente incluye entonces un sustrato metálico con un recubrimiento de esmalte previsto sobre el mismo.

Por el estado de la técnica se conocen los más diversos aparatos para cocinar que disponen de una cámara de horno adecuada para la pirólisis. La pared de la cámara de horno suele estar compuesta por chapa negra, sobre la que se ha aplicado un recubrimiento de esmalte para lograr la protección frente a la corrosión. Las paredes metálicas de la cámara de horno recubiertas de esmalte no modifican las propiedades ópticas de su superficie visible, incluso tras repetidas pirólisis a temperaturas superiores a 400 °C. Mediante el recubrimiento con esmalte se protege con fiabilidad la superficie de un cambio de color debido al deslustre o de la corrosión.

El documento DE102012109147 describe un aparato doméstico en el que un componente tiene una capa de esmalte y un recubrimiento conductor situado sobre el mismo. El documento EP1384953 da a conocer un componente de aparato para cocinar según el preámbulo de la reivindicación 1, que está compuesto por acero afinado ferrítico o austenítico y recubierto con esmalte. El documento DE19921467 da a conocer un componente de aparato para cocinar que utiliza un acero con número de material 1.4828. El tema se complica cuando por motivos decorativos o por razones técnicas se desean zonas de superficie de brillo metálico. Cuando se utiliza chapa negra, la misma se corroería rápidamente debido al vapor de agua existente dentro de la cámara de horno y también fuera de la cámara de horno, con lo que cambiarían sus propiedades técnicas y de la superficie. Si se utilizarse acero afinado, no podría realizarse pirólisis alguna, ya que al calentar varias veces hasta la temperatura de pirólisis, resulta un deslustre de la superficie del acero afinado, que ópticamente es poco atractiva. Una medida de protección frente al deslustre es aplicar una capa delgada de vidrio sobre superficies metálicas visibles, pero debido a ello ya no es posible tomar contacto eléctricamente, ya que la capa de vidrio adicional actúa aislando eléctricamente.

Es por lo tanto el objetivo de la presente invención proporcionar un componente de aparato para cocinar y un procedimiento para fabricar un componente de aparato para cocinar que incluya una cámara de horno adecuada para realizar pirólisis y que no presente al menos algunos inconvenientes del estado de la técnica.

Este objetivo se logra mediante un componente de aparato para cocinar con las características de la reivindicación 1 y mediante un procedimiento para fabricar un componente de aparato para cocinar con las características de la reivindicación 9. Ventajosos perfeccionamientos de la invención son objeto de las reivindicaciones secundarias. Otras ventajas y características de la presente invención resultan de la descripción general y de la descripción del ejemplo de realización.

Un componente de aparato para cocinar correspondiente a la invención dispone en particular de una cámara de horno adecuada para realizar pirólisis, teniendo el componente de aparato para cocinar al menos una pared del componente que delimita, al menos parcialmente, el componente del aparato para cocinar. La pared del componente incluye un sustrato metálico con un recubrimiento de esmalte aplicado encima, al menos parcialmente. La pared de la cámara de horno presenta al menos una zona de la superficie que se ha mantenido libre de recubrimiento de esmalte y por lo tanto eléctricamente conductora, para la toma de contacto eléctrica del sustrato metálico y el sustrato metálico está compuesto, al menos en parte, por un acero tanto resistente al calor como también austenítico o ferrítico. El componente de aparato para cocinar correspondiente a la invención tiene muchas ventajas. Una ventaja considerable del componente de aparato para cocinar correspondiente a la invención consiste en que el componente de aparato para cocinar está constituido adecuado para pirólisis y a la vez tiene una zona de superficie eléctricamente conductora para la toma de contacto eléctrica del sustrato metálico. Debido a ello se dispone de más posibilidades técnicas y también decorativas para la configuración. Un componente de aparato para cocinar correspondiente a la invención puede estar constituido en casos sencillos como mufla de horno. También es posible y se prefiere constituir el componente de aparato para cocinar como un aparato para cocinar en el que está prevista al menos una mufla de horno adecuada para pirólisis. En variantes de configuración especialmente preferidas, es básicamente adecuado el componente de aparato para cocinar para un funcionamiento con microondas o con alta frecuencia. En tales aplicaciones se introducen rayos de alta frecuencia como microondas o similares en el interior de la cámara de horno, para calentar mediante energía de radiación, al menos parcialmente, los alimentos a cocinar que se encuentran dentro de la cámara de horno. En tales aplicaciones es necesaria por lo general una toma de contacto eléctrico en la pared de la cámara de horno, para lograr un apantallamiento fiable. Ha de evitarse con fiabilidad la salida de radiación de alta frecuencia desde el interior de la cámara de horno. Una solución para ello es proteger la cámara de horno por todo el contorno frente a la salida de radiación de alta frecuencia. No obstante, el componente de aparato para cocinar puede también estar constituido como recipiente u otra parte funcional de un aparato para cocinar, por ejemplo como generador de vapor.

Para mantener de forma duradera una tal protección con fiabilidad y a largo plazo incluso cuando se realizan procesos de pirólisis, es muy ventajosa la utilización de un acero austenítico o ferrítico resistente al calor, en el que una zona de la superficie eléctricamente conductora se mantiene, para la toma de contacto eléctrica del sustrato metálico también de forma duradera libre de capas de óxido y similares.

Según la invención se utilizan aceros austeníticos o ferríticos resistentes al calor, que incluso a las temperaturas de hasta 860 °C, o dado el caso 880 °C, que se presentan en el recubrimiento de esmalte, no se corroen, tal que no es necesario ningún repaso, o sólo uno insignificante, de la superficie del sustrato. De esta manera puede crearse una zona de la superficie libre de esmalte en la pared de la cámara de horno a la vez y directamente cuando se aplica la capa de esmalte, cubriendo o enmascarando la zona de superficie deseada correspondientemente por ejemplo antes de aplicar la capa de esmalte, para proporcionar allí una zona de superficie de brillo metálico. Mediante tales medidas y utilizando los aceros austeníticos o ferríticos resistentes al calor antes indicados, es posible dotar el sustrato para la pared de la cámara de horno en su totalidad - dejando libre el segmento de superficie eléctricamente conductor, de los que al menos hay uno - de una capa de esmalte. Con ello no se ve afectada, o sólo ligeramente, la conductividad eléctrica de la zona de superficie conductora eléctricamente. Bajo una baja repercusión sobre la conductividad eléctrica, se entiende aquí en el sentido de la presente invención como máximo una cuadruplicación de la resistencia eléctrica y en particular un aumento a como máximo el doble o bien 1,5 veces de la resistencia eléctrica de paso en la zona de la superficie eléctricamente conductora.

En perfeccionamientos y variantes especialmente preferidos/as, está compuesto el sustrato metálico, al menos parcialmente, por un acero resistente al calor según la norma DIN EN 10095. Con especial preferencia está compuesto el sustrato metálico por completo por un tal acero. Bajo el sustrato metálico se entiende aquí en particular la pared de la mufla o la pared de acero de la cámara de horno.

El acero es aquí un acero inoxidable. Es posible utilizar aceros ferríticos resistentes al calor con la denominación de número de material y abreviatura de material 1.4742, 1.4762 y ocasionalmente 1.4724, así como 1.4713. Son posibles y se prefiere especialmente aceros austeníticos resistentes al calor con las abreviaturas 1.4878 y 1.4828 y 1.4821, así como 1.4876 y 1.4872 y 1.4835. Se ha comprobado que es ventajosa la utilización de un acero austenítico resistente al calor del grupo 1.4841. Los aceros del grupo 1.4841 son resistentes al calor hasta 1120 °C al aire y tienen partes integrantes de carbono, cromo, níquel, silicio y ocasionalmente aluminio.

Con especial preferencia tiene el sustrato metálico una superficie que se ha hecho rugosa, al menos parcialmente y en particular por completo. Una tal variante de configuración es especialmente ventajosa, ya que los aceros afinados, tal como antes se ha indicado, y también otros aceros afinados, tienen una adherencia reducida entre el acero y una capa de esmalte. Es posible aplicar una capa adhesiva adicional antes de aplicar una capa de esmalte sobre el sustrato, pero así se impide por lo general la toma de contacto eléctrica con el sustrato de metal o al menos empeora muy considerablemente. Esto significa que tras aplicar la capa de esmalte ha de realizarse a continuación una costosa etapa de repaso, para permitir una toma de contacto eléctrico con el sustrato de metal y proporcionar una calidad suficiente para los casos de aplicación deseados.

Se ha comprobado sorprendentemente que volviendo rugosa una superficie del sustrato metálico resulta posible una adherencia bastante mejor y suficiente de la capa de esmalte al acero especial de alta aleación del sustrato metálico. Si se realiza una tal rugosidad por ejemplo con un grano 80, puede alcanzarse una adherencia razonable y suficiente.

Con especial preferencia se vuelve rugosa la superficie del sustrato metálico, al menos parcialmente, mediante cepillado. También es posible volver rugosa, al menos parcialmente, la superficie del sustrato metálico mediante rectificado o por ejemplo chorro de arena. También es posible utilizar dos o tres procedimientos distintos para realizar la rugosidad en la superficie. El cepillado se ha comprobado que es especialmente ventajoso, ya que así puede proporcionarse con fiabilidad y de forma reproducible una superficie del sustrato metálico prácticamente sin tensiones y rugosa. Si se utiliza un procedimiento de chorro de arena, puede densificarse con ello localmente la superficie, lo cual puede originar entonces superficies indeseadamente curvadas o dobladas en la pared de la cámara de horno cuando se han elegido parámetros desfavorables para el proceso de chorro de arena.

Con especial preferencia se vuelve rugosa la superficie del sustrato metálico por ambos lados. Esto se prefiere por diversas razones, también porque debido a la aparición de posibles tensiones debido al "efecto bimetal", pueden aparecer tensiones en el sustrato metálico.

Se ha comprobado que son especialmente adecuados determinados parámetros de la superficie del sustrato metálico. En particular se prefiere un valor medio de la rugosidad Ra de entre aproximadamente 1 pm y 4 pm. Son especialmente ventajosos valores medios de la rugosidad entre 2 pm y 3 pm. Bajo el valor medio de la rugosidad se entiende aquí el valor medio aritmético de la rugosidad.

Con especial preferencia presenta la superficie del sustrato metálico una profundidad de la rugosidad Rz entre unos 10 pm y 40 pm. Es ventajosa una profundidad de rugosidad Rz entre unos 15 pm y 25 pm. Bajo la profundidad de la rugosidad se entiende aquí la profundidad de rugosidad promediada y no directamente la profundidad de estrías o lugares o surcos individuales en la superficie del sustrato metálico.

Con especial preferencia presenta el sustrato metálico al menos un cordón de soldadura sometido al chorro de arena. Con preferencia se dobla el sustrato metálico para formar una mufla de cámara de horno o similares y ambos extremos se sueldan entre sí en los bordes que hacen tope, para proporcionar una mufla de horno para cocinar cerrada en todo el contorno o similares. Es posible también y se prefiere cepillar el cordón de soldadura para lograr allí la exactitud deseada en las superficies. No obstante, puede ser más económico y/o sencillo someter la zona del cordón de soldadura a chorro de arena (localmente). Según la invención presenta el sustrato metálico al menos una zona de la superficie libre de esmalte. En variantes de configuración especialmente preferidas, está recubierto el sustrato metálico con dos capas de esmalte aplicadas una sobre otra, que en particular se han quemado por separado. Pero también es posible aplicar dos capas de esmalte una tras otra y realizar el quemado conjuntamente en un proceso de quemado.

La aplicación de una primera capa de esmalte sobre el sustrato metálico y el subsiguiente quemado de la primera capa de esmalte permiten por ejemplo elegir los aditivos y las relaciones de mezcla en la primera capa de barbotina del esmalte diferentes a en la segunda capa de barbotina de esmalte, que se aplica sobre la primera capa de esmalte ya terminada de quemar. De esta manera puede reaccionarse correspondientemente a los distintos sustratos para la primera capa de esmalte y la segunda capa de esmalte. Para la primera capa de esmalte se dispone del sustrato metálico brillante y rugoso como superficie, mientras que la segunda capa de esmalte se aplica sobre una capa de esmalte ya existente, con lo que las condiciones de adherencia para las respectivas capas de esmalte son fundamentalmente diferentes.

El procedimiento correspondiente a la invención sirve para fabricar un componente de aparato para cocinar, en particular con una cámara de horno adecuada para realizar pirólisis, fabricándose una pared del componente que forma, al menos en parte, el componente de aparato para cocinar, a partir de un sustrato metálico sobre el que se aplica, al menos en parte, un recubrimiento de esmalte. Entonces se utiliza para el sustrato metálico, al menos parcialmente, un acero austenítico o ferrítico resistente al calor y el recubrimiento de esmalte se aplica tal que en la pared del componente permanece al menos una zona de superficie eléctricamente conductora para la toma de contacto eléctrico del sustrato metálico. También el procedimiento correspondiente a la invención tiene muchas ventajas, ya que el mismo permite una fabricación económica y sencilla de un componente de aparato para cocinar correspondiente a la invención. Al respecto, al realizarse la fabricación se genera directamente y a l a vez una zona de superficie eléctricamente conductora para la toma de contacto eléctrica del sustrato metálico de la pared del componente. No es necesario un costoso repaso para la toma de contacto eléctrico de la pared del componente.

Con preferencia se hace rugoso el sustrato metálico, al menos parcialmente y en particular esencialmente por completo y con especial preferencia por completo antes de aplicar el recubrimiento de esmalte. De esta manera es posible una mejor adherencia del recubrimiento de esmalte al sustrato metálico, con lo que también se garantiza una adherencia duradera y fiable del recubrimiento de esmalte al sustrato metálico. Una adherencia demasiado baja podría dar lugar a que se desprendiese indeseadamente la capa de esmalte en procesos de pirólisis múltiples con las tensiones térmicas que entonces se presentarían debido al calentamiento y dilatación del sustrato metálico, originando así la destrucción del componente de aparato para cocinar. Por ello es muy importante una adherencia fiable con las elevadas solicitaciones térmicas que se presentan durante el funcionamiento.

Con especial preferencia se aplican al menos dos capas de esmalte, que son primeramente una capa de esmalte de base y a continuación una capa de esmalte de cubierta. Entonces es posible aplicar primeramente una capa de esmalte de base, que tras la aplicación de la capa se quema. Tras el quemado y el correspondiente enfriamiento del sustrato metálico, se aplica la capa de esmalte de cubierta y se quema en un proceso de quemado separado.

En otras variantes de configuración es posible también aplicar la capa de esmalte de base y la capa de esmalte de cubierta una tras otra, pero quemarlas en un proceso de quemado común.

Con especial preferencia se utiliza para la capa de esmalte de base una finura de grano bastante inferior a la de la capa de esmalte de cubierta. Con preferencia se utiliza para la barbotina de esmalte de base una distribución de grano que muestra en la prueba con el tamiz de Bayer 16.900 M por centímetro cuadrado una finura de molienda de 4-6. La proporción de grano fino de la barbotina de esmalte de base hasta un tamaño de 5 pm debe ser de 15 - 30% y en particular de entre 20 y de 25%. La proporción de grano fino hasta un tamaño de las partículas de esmalte de hasta 50 pm o 60 pm de diámetro debe ser de al menos un 90%. Para la capa de esmalte de cubierta puede utilizarse una capa de barbotina de esmalte con partículas de esmalte más gruesas. Allí puede haber una distribución de grano que muestra en la prueba con el tamiz de Bayer 16.900 M por centímetro cuadrado una finura de molienda de 20 - 25 o similares. Es posible también otra finura de grano para la capa de esmalte de cubierta.

Con especial preferencia se aplica para cada capa de esmalte primeramente una capa de barbotina de esmalte separada, que a continuación se quema en particular separadamente. Para la capa de esmalte de base se prefieren temperaturas de quemado de 780 °C hasta 835 °C. Con especial preferencia se utilizan temperaturas de entre 800 °C y 830 °C. En el proceso de quemado para la capa de esmalte de cubierta pueden utilizarse temperaturas de quemado de 840 °C a 850 °C.

En variantes de configuración especialmente preferidas, la capa de barbotina de esmalte de la capa de esmalte de base es más delgada que la capa de barbotina de esmalte de la capa de esmalte de cubierta. Se prefiere igualmente que la capa de esmalte de base tenga un grosor inferior a la capa de esmalte de cubierta. Con preferencia se realiza la aplicación tal que una relación entre un grosor de capa de la capa de esmalte de cubierta y el grosor de capa de la capa de esmalte de base se encuentre entre 0,75 y 2 y en particular entre 1 y 1,5.

Otras ventajas y características de la presente invención resultan del ejemplo de realización que se describirá a continuación con referencia a las figuras adjuntas.

En las figuras muestran:

Figura 1 una vista frontal esquemática de un aparato para cocinar correspondiente a la invención y figura 2 una sección transversal muy esquemática y ampliada a través de una zona de la pared de la cámara de horno.

La figura 1 muestra una vista frontal muy esquematizada de un componente de aparato para cocinar 1, constituido aquí en conjunto como aparato para cocinar 100 y que incluye una mufla de horno 10. Es posible también que el componente de aparato para cocinar 1 sólo incluya la mufla del horno 10 o sólo una pared del componente 3 o un recipiente u otra parte funcional de un aparato para cocinar o esté constituida como un tal. En el ejemplo de realización mostrado se forma la pared del componente 3 mediante una pared de la cámara de horno, que por lo tanto en lo que sigue está dotada de la misma referencia 3.

El aparato para cocinar 100 presenta una cámara de horno 8, proporcionada por la mufla de horno 10, que queda delimitada lateralmente y hacia atrás mediante una pared de la cámara de horno 3. Delante está prevista una puerta.

La pared de la cámara de horno 3 está compuesta por un sustrato metálico 4, sobre el que se ha aplicado un recubrimiento de esmalte 5 sobre las superficies 7 y 8 sobre el lado exterior y el lado interior de la cámara de horno 2.

La pared de la cámara de horno 3 se fabrica a partir de un sustrato metálico 4 inicialmente plano, que se conforma para formar la cámara de horno. En los bordes que hacen tope en los extremos está previsto un cordón de soldadura 9, para proporcionar una cámara de horno 2 estanca en todo el contorno. El cordón de soldadura 9 está dibujado aquí en una esquina de la cámara de horno 2, pero puede estar previsto básicamente en cualquier lugar de la cámara de horno 2.

La figura 2 muestra una sección transversal muy ampliada de una zona de la pared de la cámara de horno 3. En la sección transversal se ha dibujado esquemáticamente el sustrato metálico 4. Tanto la superficie exterior 7 como también la superficie interior 8 del sustrato metálico 4 están cubiertas según la invención con una capa de esmalte, que tiene un grosor 12. También es posible que la superficie 7 constituya la superficie interior del componente de aparato para cocinar 1 y que la superficie 8 esté dispuesta sobre el lado exterior de la cámara de horno 2.

En la sección transversal esquemática representada ampliada en la figura 2 se representa la zona de superficie 13 libre de esmalte en la zona de superficie 6, donde no está prevista sobre el sustrato metálico 4 ninguna capa de esmalte 5. En la zona de la superficie 6 es accesible directamente la superficie metálica del sustrato metálico 4. Debido a ello es posible una conexión eléctricamente conductora del sustrato metálico 4 y con ello de la pared de la cámara de horno 3, para proporcionar un apantallamiento eléctrico.

El sustrato para cocinar 4 presenta una superficie rugosa, generada aquí mediante cepillado de la superficie al principio esencialmente plana del sustrato metálico. También es posible volver rugosas las superficies 7 y/u 8 del sustrato metálico 4 mediante rectificado o punzonado o dado el caso chorro de arena, para así proporcionar una rugosidad superficial razonable y suficiente en al menos una superficie 7, 8 del sustrato metálico.

Con preferencia se hacen rugosas ambas superficies 7 y 8 básicamente de la misma forma y - a excepción de al menos una zona de la superficie 6 - se cubren esencialmente por completo con la capa de esmalte 5. De esta manera resulta posible una conexión eléctricamente conductora de la pared de la cámara de horno 3, para impedir con fiabilidad que salga de la cámara de horno 2 radiación de alta frecuencia, como por ejemplo radiación de microondas o similares.

El sustrato metálico 4 consta de un acero austenítico o ferrítico resistente al calor. Resulta posible que la pared de la cámara de horno se forme a partir de varias partes de sustrato, pero estando compuesto entonces al menos un sustrato metálico por un tal acero austenítico o ferrítico resistente al calor. En ese caso, en el sustrato metálico en el que está prevista y constituida una zona de superficie eléctricamente conductora, está fabricado ese sustrato metálico a partir de un acero austenítico o ferrítico resistente al calor. Con especial preferencia se utiliza un acero de la clase de material 1.4841, que está protegido con fiabilidad frente a la corrosión tanto a las altas temperaturas a las que se aplica la capa de esmalte como también más tarde a las temperaturas de servicio a nivel de pirólisis. Así resulta posible una conexión eléctricamente conductora fiable a largo plazo en la pared de la cámara de horno 3.

La superficie del sustrato, inicialmente lisa, se hace rugosa con preferencia por ambos lados, para evitar con fiabilidad tensiones debidas a distintos tratamientos de la superficie por ambos lados.

Las superficies 7 y 8 se hacen rugosas con especial preferencia tal que resulta un valor medio aritmético de la rugosidad Ra de entre 2 pm y 3 pm. Con especial preferencia tiene al menos una superficie 7, 8 del sustrato metálico 4 una profundidad de la rugosidad Rz de entre unos 15 pm y 25 pm y con especial preferencia de unos 20 pm.

La rugosidad media corresponde preferiblemente a la media aritmética de la desviación de la distancia de los puntos de la superficie respecto a la línea central. En una extensión unidimensional, correspondería la rugosidad media a la altura del triángulo que tiene la misma longitud que el tramo a examinar y la misma área que la superficie entre la altura de referencia y el perfil. De la forma correspondiente, se determina la profundidad promediada de la rugosidad mediante procedimientos conocidos.

La profundidad 11 de surcos o lugares individuales no coincide por lo tanto regularmente con la rugosidad media o la profundidad de rugosidad promediada, sino que se realiza una evaluación estadística.

El sustrato metálico 4, inicialmente liso, del acero austenítico o ferrítico resistente al calor se hace rugoso, primeramente, para fabricar el componente de aparato para cocinar 1, con preferencia por ambos lados, sobre las superficies 7, 8 mediante cepillado o similares. A continuación de ello y tras una etapa de limpieza, que eventualmente se realiza, se aplica una primera capa de barbotina de esmalte 16, que se esboza sólo esquemáticamente con línea discontinua en la figura 2.

Para la capa de barbotina de esmalte 16 se ajusta una densidad de la capa de barbotina de esmalte 16 entre con preferencia 1,62 y 1,68 gramos por centímetro cúbico. Se utiliza una distribución fina del grano en la capa de barbotina de esmalte que muestra en la prueba con un tamiz de Bayer 16.900 M por centímetro cuadrado una finura de molienda de 4-6. Entonces la proporción de grano fino hasta 5 pm se encuentra entre 20 y 25% y la proporción total de partículas de esmalte hasta un diámetro de 50 pm en al menos un 90%. Tras añadir agua totalmente desmineralizada, se adaptan medios auxiliares de molienda, de ajuste y de deslizamiento y se aplica la capa de barbotina de esmalte 16, aquí sobre la superficie 7 del sustrato metálico 4. Previamente se cubre o enmascara con preferencia la zona de la superficie 6, para que esa zona de la superficie 6 no se dote de un recubrimiento de esmalte.

A continuación se seca la capa de barbotina de esmalte 16 a temperaturas entre 20 y 80 °C, hasta que la humedad residual del bisque de esmalte tras el secado sea inferior al 4% y en particular inferior al 2%. A continuación de ello, puede retirarse la cubierta de la zona de la superficie 6 y se quema la primera capa o capa interior de esmalte 15, que tras la fabricación presenta con preferencia un grosor de capa de entre 60 y 120 pm y con preferencia entre 80 y 100 pm. El quemado de la capa de esmalte se realiza con preferencia a temperaturas de como máximo 830 °C. El quemado se realiza con preferencia a velocidad reducida y calentamiento y enfriamiento apropiados, para lograr las condiciones de adherencia deseadas. A continuación de ello, puede aplicarse la segunda capa o capa exterior de barbotina de esmalte 26, indicada esquemáticamente con trazo discontinuo en la figura 2, sobre la capa de esmalte 15, ahora acabada, dejándose libre a su vez la zona de la superficie 6. La capa de barbotina de esmalte 26 puede aplicarse con densidades convencionales de entre aprox. 1,7 y 1,82 gramos por centímetro cúbico, teniendo la distribución del grano de la capa de base, medida con un tamiz de Bayer 16.900 M por centímetro cuadrado una finura de molienda de por ejemplo 20 - 25. El quemado y el secado de la segunda capa de esmalte 25 puede realizarse esencialmente de forma convencional, ya que la adherencia a la primera capa de esmalte 15 cumple las exigencias usuales.

En conjunto proporciona la invención un componente de aparato para cocinar 1 ventajoso, en el que se utiliza un acero austenítico o ferrítico resistente al calor para el sustrato metálico 4 y en el que el sustrato metálico se recubre esencialmente con al menos un recubrimiento de esmalte sobre el lado interior y un recubrimiento de esmalte sobre el lado exterior. Entonces permanece libre al menos una zona de la superficie y puede conducir tomando contacto eléctrico sin ningún repaso especial. Para lograr la adherencia necesaria, se hace rugosa la superficie del sustrato metálico 4 de forma definida, habiéndose comprobado que es ventajoso un grano 80. Por el contrario, la rugosidad con un grano demasiado grueso o demasiado fino no ha aportado los resultados deseados.

La aportación de un agente adhesivo separado, por ejemplo a base de níquel, no es necesaria en la presente invención. La superficie del acero austenítico o ferrítico resistente al calor se hace rugosa directamente y sobre la misma se aplican directamente una primera capa de esmalte y a continuación una segunda capa de esmalte.

Con la invención resulta posible proporcionar aparatos para pirólisis con superficies brillantes metálicamente, para realizar la toma de contacto eléctrico de la pared de la cámara de horno o lograr unas propiedades ópticas correspondientes.

Lista de referencias

1 componente de aparato para cocinar

2 cámara de horno

3 pared del componente

4 sustrato metálico

5 recubrimiento de esmalte

6 zona de la superficie

7 superficie

8 superficie

9 cordón de soldadura

10 mufla del horno

11 profundidad

12 grosor

13 zona de la superficie libre de esmalte

15 capa (interior) de esmalte

16 capa de barbotina de esmalte

25 capa (exterior) de esmalte

26 capa de barbotina de esmalte

100 aparato para cocinar

Ra valor medio de la rugosidad

Rz profundidad de rugosidad promediada

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Componente de aparato para cocinar (1), en particular con una cámara de horno (2) adecuada para realizar pirólisis y con una pared del componente (3) que delimita, al menos parcialmente, el componente de aparato para cocinar (1), incluyendo la pared del componente (3) un sustrato metálico (4) con un recubrimiento de esmalte (5) previsto sobre el mismo, al menos parcialmente,

en el que la pared del componente (3) presenta al menos una zona de la superficie (6) que se ha mantenido libre de recubrimiento de esmalte (5) y por lo tanto eléctricamente conductora, para la toma de contacto eléctrico del sustrato metálico (4),

caracterizado porque tras aplicar el recubrimiento de esmalte (5) sobre el sustrato metálico (4), la resistencia de paso en la zona de la superficie (6) eléctricamente conductora aumenta hasta como máximo cuadruplicarse, en particular aumenta a como máximo el doble o 1,5 veces,

porque tanto la superficie exterior (7) como también la superficie interior (8) del sustrato metálico (4), a excepción de la zona de la superficie (6), están cubiertas esencialmente por completo con una capa de esmalte, y porque el sustrato metálico (4) está compuesto , al menos parcialmente, por un acero tanto resistente al calor como también austenítico o ferrítico del grupo con una denominación de número de material y abreviatura de material 1.4742, 1.4762, 1.4724, 1.4713, 1.4878, 1.4828, 1.4821, 1.4876, 1.4872, 1.4835 o 1.4841.

2. Componente de aparato para cocinar (1) según la reivindicación precedente,

caracterizado porque el sustrato metálico (4) tiene una superficie (7, 8) que se ha hecho rugosa.

3. Componente de aparato para cocinar (1) según la reivindicación precedente,

caracterizado porque la superficie (7, 8) del sustrato metálico (4) se ha hecho rugosa mediante chorro de arena, rectificado o cepillado.

4. Componente de aparato para cocinar (1) según la reivindicación precedente,

caracterizado porque la superficie (7, 8) del sustrato metálico (4) se ha hecho rugosa por ambos lados.

5. Componente de aparato para cocinar (1) según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la superficie (7, 8) del sustrato metálico (4) tiene un valor medio de la rugosidad (Ra) de entre aproximadamente 1 pm y 4 pm.

6. Componente de aparato para cocinar (1) según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la superficie (7, 8) del sustrato metálico (4) tiene una profundidad de la rugosidad (Rz) entre unos 10 pm y 40 pm.

7. Componente de aparato para cocinar (1) según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el sustrato metálico (4) tiene al menos un cordón de soldadura (9) sometido al chorro de arena.

8. Componente de aparato para cocinar (1) según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el sustrato metálico (4) está recubierto con dos capas de esmalte (15, 25) aplicadas una sobre otra, que se han quemado por separado.

9. Procedimiento para fabricar un componente de aparato para cocinar (1), en particular con una cámara de horno (2) adecuada para realizar pirólisis, en el que una pared del componente (3) que forma, al menos en parte, el componente de aparato para cocinar (1), se fabrica a partir de un sustrato metálico (4), sobre el que se aplica, al menos en parte, un recubrimiento de esmalte (5),

caracterizado porque como sustrato metálico se utiliza un acero tanto resistente al calor como también austenítico o ferrítico del grupo con una denominación de número de material y abreviatura de material 1.4742, 1.4762, 1.4724, 1.4713, 1.4878, 1.4828, 1.4821, 1.4876, 1.4872, 1.4835 o 1.4841 y porque en la pared del componente (3) permanece al menos una zona de superficie (6) que se ha dejado libre del recubrimiento de esmalte (5) y por lo tanto eléctricamente conductora para la toma de contacto eléctrico del sustrato metálico (4) y en el que, tras aplicar el recubrimiento de esmalte (5) sobre el sustrato metálico (4), la resistencia eléctrica de paso en la zona de la superficie eléctricamente conductora (6) aumenta hasta como máximo cuadruplicarse, en particular aumenta a como máximo el doble o 1,5 veces y porque tanto la superficie exterior (7) como también la superficie interior (8) del sustrato metálico (4), a excepción de la zona de la superficie (6), están cubiertas esencialmente por completo con una capa de esmalte.

10. Procedimiento según la reivindicación precedente,

caracterizado porque se hace rugoso el sustrato metálico (4) antes de aplicar el recubrimiento de esmalte (5).

11. Procedimiento según una de ambas reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque se aplican al menos dos capas de esmalte (15, 25), que son primeramente una capa de esmalte de base (15) y a continuación una capa de esmalte de cubierta (25).

12. Procedimiento según la reivindicación precedente,

caracterizado porque la capa de esmalte de base (15) se forma con una finura de grano bastante inferior a la de la capa de esmalte de cubierta (25).

13. Procedimiento según una de las dos reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque para cada capa de esmalte (15, 25) se aplica primeramente una capa de barbotina de esmalte (16, 26) separada, que se quema separadamente.

14. Procedimiento según una de las tres reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque la capa de barbotina de esmalte (16) de la capa de esmalte de base (15) tiene una densidad inferior a la de la capa de barbotina de esmalte (26) de la capa de esmalte de cubierta (25).

15. Procedimiento según una de las cuatro reivindicaciones precedentes,

caracterizado porque una relación entre un grosor de capa de la capa de esmalte de cubierta y el grosor de capa de la capa de esmalte de base (15) se encuentra entre 0,75 y 2 y en particular entre 1 y 1,5.