ES2757807T3 - Método y máquina para producir una inserción estructurada para aislar, de forma acústica y térmica, partes de componentes de un vehículo - Google Patents

Abstract

Un método para producir una inserción (1) estructurada para aislar, de forma acústica y/o térmica, partes de componentes de un vehículo provisto de un motor de combustión interna; dicho método caracterizado por que comprende las etapas de: proveer una carcasa (5) de formación que tiene un asiento (7) interno formado según la forma de la inserción (1) que se producirá delimitado por al menos una pared (8) perforada provista de agujeros pasantes (11) que se comunican con dicho asiento (7); proveer, en el exterior de dicha carcasa (5) de formación, medios (10) de penetración estructurados para penetrar en dicho asiento (7) de dicha carcasa (5) de formación a través de dichas aberturas (11); colocar una cantidad dada de fibras (F) dentro del asiento (7) de dicha carcasa (5); hacer que dichos medios (10) de penetración penetren en el asiento (7) de la carcasa (5) exclusivamente a través de dichas aberturas (11) en dicha pared (8) perforada para provocar desplazamientos en las fibras (F) confinadas dentro del asiento (7) con el fin de entretejer/girar las fibras (F) juntas y unirlas/compactarlas; dicha carcasa (5) de formación siendo de un material rígido que no puede penetrarse/atravesarse por dichos medios (10) de penetración.

Description

Método y máquina para producir una inserción estructurada para aislar, de forma acústica y térmica, partes de componentes de un vehículo

Campo técnico

La presente invención se refiere a un método y a una máquina para producir una inserción estructurada para aislar, de forma acústica y/o térmica, partes de componentes de un vehículo provisto de un motor de combustión interna. En particular, la presente invención se refiere a un método y a una máquina para producir una inserción con atenuación de sonido y/o térmicamente aislante que puede instalarse en partes/componentes de un motor de combustión interna y/o en un sistema de escape de un vehículo como, por ejemplo, un vehículo automotor, un vehículo de motor o similares, al cual la siguiente descripción se refiere específicamente, pero sin pérdida de generalidad.

Antecedentes de la técnica

Como se conoce, los silenciadores de los sistemas de escape de los vehículos de motor definen una elasticidad del trayecto de escape a lo largo del cual el ruido producido por las ondas de presión de los gases de escape emitidos por el motor se atenúa. El silenciador normalmente comprende una carcasa de contención de metal externa, uno o más conductos de metal y/o diafragmas dispuestos dentro de la carcasa y a través de los cuales, durante el uso, los gases de escape fluyen, y una inserción hecha de un material con atenuación de sonido, normalmente fibras minerales, que se dispone en las cámaras/cavidades libres de la carcasa para llenar el espacio interno de aquella y cubrir/envolver los conductos y/o diafragmas para atenuar la transmisión del ruido generado por los gases hacia el exterior.

Un método para producir una inserción con atenuación de sonido se describe en la solicitud de patente de Estados Unidos 20090272600 A1. Dicho método esencialmente consiste en las siguientes etapas: girar los componentes de un compuesto inorgánico con un polímero orgánico para fabricar una fibra mixta inorgánica (silica sol, cloruro de alumbre), comprimir la fibra mixta para producir un colchón preformado compacto, perforar con aguja de manera localizada el colchón comprimido preformado en las superficies opuestas mediante el uso de agujas espaciadas para hacer que pequeños bucles de fibra sobresalgan de las superficies opuestas de dicho colchón, y finalmente proveer fuego, para calentar el colchón hasta una temperatura de 1.250° para crear una capa rígida y compacta formada de SÍLICE y alúmina. El presente método implica procesos complejos y costosos como, por ejemplo, las operaciones de compresión y provisión de fuego.

Los métodos también se conocen en la técnica anterior, los cuales básicamente conciben enrollar uno o más hilos de fibra de vidrio para obtener una madeja y unir, de manera permanente, las fibras localmente. Por ejemplo, un método descrito en la solicitud de patente ^e P 1861 592 concibe realizar puntadas mediante el uso de hilo o emitir un chorro de aire presurizado para compactar el colchón para evitar que se abra cuando se instala en el silenciador. Otro método se describe en la solicitud de patente WO 9 923 367, que concibe voluminizar las fibras de vidrio y unirlas por medio de hilos de polietileno.

Dichos métodos tienen la desventaja técnica de requerir etapas operativas complejas que tienen un impacto significativo en los costes generales necesarios para producir la inserción.

Con el fin de hacer que los métodos descritos más arriba sean menos complejos y, por consiguiente, que la inserción sea menos costosa de fabricar, un método descrito en la solicitud de patente EP 2602370 A1 presentada por el Solicitante comprende esencialmente las etapas de enrollar una tira voluminizada de fibra continua alrededor de un eje de bobinado para obtener una madeja tubular, colocar la madeja sobre una superficie plana y perforar con la aguja la madeja tubular plana a lo largo de líneas de punzonado para compactar/entretejer las fibras continuas localmente y sin interrupción, y obtener segmentos/alargamientos de fibras compactas que evitan que el colchón se abra.

Aunque el método descrito más arriba es extremadamente simple, económico y eficaz, el Solicitante ha conducido un estudio detallado con el propósito de identificar una solución que logre el objetivo de producir una inserción con atenuación de sonido y/o térmicamente aislante con una máquina/método que sea incluso más fácil y más económico de implementar en comparación con los métodos conocidos descritos más arriba.

El documento WO2005/059225 describe un método para producir una preforma que puede instalarse en un disco de freno y está hecha de material de fibra discontinua. El método concibe las etapas de: preparar una placa hecha de un material suave que las agujas no pueden penetrar y provista de una serie de asientos cilíndricos abiertos hacia afuera que internamente alojan fibras discontinuas, usar un dispositivo de punzonado con aguja, hacer avanzar la placa en una primera dirección, y operar el dispositivo de punzonado con aguja de modo que las agujas atraviesen el cuerpo de la placa a medida que avanza y, por consiguiente, penetrar en las fibras discontinuas en los asientos. A medida que las agujas atraviesan el cuerpo de la placa, pequeñas partículas se separan de la placa. Dichas partículas de tela o espuma celular o espuma de neopreno o espuma de poliestireno se depositan dentro del asiento y/o se incorporan a la fibra y, por consiguiente, contaminan la inserción. La presencia de partículas contaminantes en la inserción es inaceptable en que dichas partículas tienden a incendiarse cuando se exponen a las altas temperaturas de los sistemas de escape de los vehículos, lo cual claramente representa un problema de contaminación.

Además, debido al hecho de que las agujas atraviesan, de manera repetida, el cuerpo de la placa, esta última está sujeta al desgaste directo y a la contaminación por las fibras a medida que estas se incorporan progresivamente a dicha placa. La presencia de fibras en la placa hace claramente que esta última no sea apropiada para su uso para producir inserciones que requieren fibras de un tipo diferente de aquellas que se han incorporado, en que las porciones de la última pueden empujarse por las agujas hacia dicha inserción.

Descripción de la invención

El propósito de la presente invención es, por consiguiente, proveer una solución que logre los objetos enumerados más arriba.

El propósito de más arriba se logra por la presente invención en que se refiere a un método para producir una inserción estructurada para aislar, acústica y/o térmicamente, partes de componentes de un vehículo provisto de un motor de combustión interna, dicho método caracterizado por que comprende las etapas de: proveer una carcasa de formación hecha de un material de metal que no puede penetrarse por agujas, con al menos una pared perforada externa provista de agujeros pasantes y que comprende un asiento interno formado según la forma de la inserción que se producirá; proveer, en el exterior de dicha carcasa de formación, medios de penetración estructurados para penetrar en dicho asiento de dicha carcasa de formación a través de dichas aberturas en dicha pared perforada; disponer una cantidad dada de fibras dentro del asiento en dicha carcasa; hacer que dichos medios de penetración penetren en la carcasa exclusivamente a través de dichas aberturas en dicha pared perforada para provocar desplazamientos localizados en las fibras dentro del asiento con el fin de entretejer/girar las fibras juntas y unirlas/compactarlas. Preferiblemente, los medios de penetración comprenden un cabezal de portaagujas provisto de agujas de punzonado; y el método comprende la etapa de desplazar dicho cabezal de portaagujas y/o dicha carcasa de formación uno con respecto a la otra, a lo largo de una primera dirección paralela a dichas agujas de punzonado, según un movimiento rectilíneo de vaivén, de modo que dichas agujas de punzonado penetran en dicha carcasa de formación exclusivamente a través de las aberturas obtenidas en la pared perforada. Preferiblemente, el desplazamiento del cabezal de portaagujas a lo largo de dicha primera dirección se lleva a cabo de manera tal que las agujas de punzonado se retiran de manera intermitente de y se insertan en dicha carcasa de formación a través de las aberturas obtenidas en la pared perforada. Preferiblemente, el método comprende la etapa de desplazar el cabezal de portaagujas y/o la carcasa de formación a lo largo de al menos una segunda dirección sustancialmente ortogonal a dicha primera dirección para variar los puntos de penetración de las agujas de punzonado en dicha carcasa de formación. Preferiblemente, la carcasa de formación comprende dos paredes perforadas opuestas que delimitan el asiento y en las cuales las aberturas correspondientes se encuentran axialmente alineadas entre sí, mientras el método comprende la etapa de desplazar el cabezal de portaagujas de modo que las agujas se extienden dentro de la carcasa para atravesar ambas placas y sobresalir con los respectivos puntos de una de dichas placas. Preferiblemente, los medios de penetración comprenden una o más boquillas para emitir chorros de aire y/o agua presurizada; el método comprende la etapa de emitir uno o más chorros de aire y/o agua presurizada por medio de las boquillas hacia el asiento de la carcasa de formación a través de las aberturas. Preferiblemente, el método comprende la etapa de llevar a cabo una succión a través de las aberturas en dicha pared perforada de dicha carcasa de formación para hacer que las fibras se succionen hacia dicho asiento.

La presente invención también se refiere a una máquina para producir una inserción estructurada para aislar, de forma acústica y/o térmica, partes de componentes de un vehículo provisto de un motor de combustión interna; la máquina comprendiendo medios de soporte para soportar una carcasa de formación que tiene al menos una pared perforada y comprende un asiento interno formado según la forma de la inserción que se producirá, un dispositivo de entretejido provisto de medios de penetración diseñados para atravesar una madeja de fibras con atenuación de sonido contenidas en el asiento; el dispositivo de entretejido acciona, durante el uso, los medios de penetración para hacer que estos penetren en el asiento de la carcasa a través de la pared perforada para provocar desplazamientos localizados en las fibras dentro del asiento con el fin de entretejerlas/girarlas juntas y unirlas/compactarlas. Preferiblemente, dichos medios de penetración comprenden agujas de punzonado, y el dispositivo de entretejido comprende un cabezal de portaagujas, primeros medios de accionamiento estructurados para desplazar dicho cabezal de portaagujas y/o la carcasa de formación a lo largo de una primera dirección sustancialmente paralela a las agujas de punzonado, según un movimiento de vaivén e intermitente de modo que dichas agujas de punzonado penetran en dicha carcasa de formación a través de las aberturas obtenidas en la pared perforada. Preferiblemente, los primeros medios de accionamiento están diseñados, durante el uso, para desplazar dicho cabezal de portaagujas a lo largo de dicha primera dirección según un movimiento de vaivén en el cual las agujas de punzonado se retiran de manera intermitente de y se insertan en dicha carcasa de formación a través de las aberturas obtenidas en la pared perforada. Preferiblemente, la máquina comprende segundos medios de accionamiento diseñados, durante el uso, para desplazar dicha carcasa de formación y/o dicho cabezal de portaagujas una con respecto al otro, a lo largo de al menos una segunda dirección sustancialmente ortogonal a dicha primera dirección para variar los puntos de penetración de las agujas de punzonado en dicha carcasa de formación. Preferiblemente, la carcasa de formación comprende dos paredes perforadas opuestas que delimitan dicho asiento y en las cuales los agujeros pasantes correspondientes se encuentran axialmente alineados entre sí; los primeros medios de accionamiento están estructurados para desplazar, durante el uso, el cabezal de portaagujas de modo que las agujas de punzonado se extienden dentro de la carcasa para atravesar ambas placas y sobresalir con los respectivos puntos de una de dichas placas. Preferiblemente, el dispositivo de entretejido comprende un cabezal y una o más boquillas acopladas a dicha boquilla-cabezal de portaagujas, mientras dichos medios de penetración comprenden los chorros de agua y/o aire presurizado emitidos por dichas boquillas. Preferiblemente, la máquina comprende medios de succión diseñados para succionar aire a través de las aberturas en dicha pared perforada de dicha carcasa de formación para hacer que las fibras se succionen hacia dicho asiento.

La presente invención también se refiere al sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo según la reivindicación 14, que comprende una inserción con atenuación de sonido y/o térmicamente aislante estructurada para instalarse en un componente de un vehículo; dicha inserción produciéndose por medio del método según la presente invención. La inserción comprende múltiples fibras y se perfora con aguja sustancialmente sobre todo el área de superficie externa de las dos superficies opuestas más grandes. Preferiblemente, la inserción comprende al menos un agujero pasante diseñado, durante el uso, para cubrir un conducto de dicho sistema de escape.

La inserción tiene forma para caber en un silenciador. Preferiblemente, la inserción tiene forma para alojarse en una cámara de un silenciador.

Preferiblemente, la inserción puede tener forma para caber en al menos una carcasa o monocasco o placa de protección de un blindaje térmico para aislar térmica y/o acústicamente uno o más componentes del vehículo.

La presente descripción también se refiere a un blindaje térmico que puede adaptarse a un componente de un vehículo, en donde el blindaje térmico puede comprender una placa de contención/protección externa o carcasa o monocasco que pueden conectarse/acoplarse a la superficie externa de dicho componente con el fin de cubrirlo, y una inserción 1 con atenuación de sonido y/o térmicamente aislante que se dispone entre dicha placa o monocasco o carcasa y dicha superficie externa y se produce por medio del método según la presente invención.

La presente descripción también se refiere a un silenciador de un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo que comprende una inserción con atenuación de sonido y/o térmicamente aislante hecha según la presente invención.

La descripción también se refiere a un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo que comprende un silenciador hecho según la presente descripción.

Breve descripción de los dibujos

La presente invención se describirá ahora con referencia a los dibujos anexos, que ilustran una realización no restrictiva de aquella, en los cuales:

- La Figura 1 es una vista en planta esquemática, con partes que se muestran en escala ampliada en aras de la claridad, de una inserción con atenuación de sonido y/o térmicamente aislante hecha según la presente invención; - la Figura 2 ilustra, de manera esquemática, una porción de un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo que comprende un silenciador provisto de la inserción que se muestra en la Figura 1;

- la Figura 3 es una sección longitudinal a lo largo de la línea A-A de la porción del sistema de escape que se muestra en la Figura 2;

- la Figura 4 es una sección transversal del silenciador del sistema de escape que se muestra en la Figura 2;

- la Figura 5 ilustra, de manera esquemática, un ejemplo de una carcasa de formación usada en el método para producir la inserción ilustrada en la Figura 1 según la presente invención;

- las Figuras 6 y 7 ilustran dos etapas del método según la presente invención;

- la Figura 8 es una vista en perspectiva esquemática de un dispositivo de entretejido que colabora con una carcasa de formación durante una etapa del método según la presente invención;

- la Figura 9 muestra una vista en alzado lateral y una vista en alzado frontal, respectivamente, del dispositivo de entretejido y de la carcasa de formación que se muestra en la Figura 8;

- la Figura 10 es una vista en perspectiva esquemática, con partes retiradas en aras de la claridad, de una máquina para producir la inserción ilustrada en la Figura 1;

- la Figura 11 es una vista en alzado frontal, con partes retiradas en aras de la claridad, de la máquina ilustrada en la Figura 10;

- la Figura 12 es una vista en planta esquemática, con partes retiradas en aras de la claridad, de la máquina ilustrada en la Figura 10;

- la Figura 13 es una vista en alzado frontal esquemática, con partes retiradas en aras de la claridad, de una máquina para producir la inserción ilustrada en la Figura 1, según una primera realización alternativa;

- la Figura 14 es una vista en perspectiva de un dispositivo de entretejido y de la carcasa de formación, con partes retiradas en aras de la claridad, según una primera realización alternativa;

- la Figura 15 es una vista en alzado lateral esquemática, con partes que se muestran como vistas en sección transversal y partes retiradas en aras de la claridad, del dispositivo de entretejido y de la carcasa de formación que se muestran en la Figura 14;

- la Figura 16 es una vista en alzado frontal esquemática de una máquina para producir la inserción según una segunda realización alternativa;

- la Figura 17 es una vista en perspectiva del dispositivo de entretejido y de la carcasa de formación según la segunda realización alternativa;

- la Figura 18 es una vista en alzado lateral esquemática, con partes que se muestran como vistas en sección transversal y partes retiradas en aras de la claridad, del dispositivo de entretejido y de la carcasa de formación que se muestra en la Figura 16;

- la Figura 19 ilustra, de manera esquemática, una vista del despiece de una inserción producida según la presente invención, que se adapta a una porción de una línea del sistema de escape del vehículo con el fin de actuar como un blindaje térmico; mientras

- la Figura 20 es una vista esquemática, con partes que se muestran como vistas en sección transversal y partes retiradas en aras de la claridad, de una inserción producida según la presente invención, que se adapta a una porción de un motor del vehículo con el fin de actuar como un blindaje térmico.

Mejor modo de llevar a cabo la invención

La presente invención se describirá ahora con referencia a las Figuras anexas en suficiente detalle para que las personas con experiencia en la técnica la produzcan y usen. Las personas con experiencia en la técnica podrán implementar varias modificaciones a las realizaciones descritas en la presente memoria y los principios generales descritos en la presente memoria pueden aplicarse a otras realizaciones y aplicaciones sin apartarse del alcance de la presente invención, según se describe en las reivindicaciones anexas. Por consiguiente, la presente invención no se encuentra limitada en alcance a las realizaciones descritas e ilustradas en la presente memoria, sino al alcance más amplio coherente con los principios y las características descritas y reivindicadas en la presente memoria. Con referencia a la Figura 1, denotada en su totalidad por el numeral de referencia 1, hay una inserción estructurada para aislar, de forma acústica y/o térmica, partes de componentes de un vehículo provisto de un motor de combustión interna.

Se comprende que "parte de componente" significa cualquier(cualesquiera) componente(s) del vehículo como, por ejemplo, partes del motor, o del tanque de combustible o cualquier otra parte del vehículo que necesita aislarse térmica y/o acústicamente.

Según la realización ilustrada en las Figuras 1 y 2, la inserción 1 está estructurada para montarse/instalarse en una cámara 2a acústica de un silenciador 2 de un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo para cubrir los tubos de escape/paredes perforadas/conductos/líneas 3 presentes/conectadas a/que atraviesan dicha cámara 2a acústica con el fin de atenuar el ruido/calor de los gases que fluyen a través de dichos tubos/paredes perforadas/conductos/líneas 3. Debe también señalarse que la presente invención no se encuentra limitada a una inserción 1 que se inserta dentro de la cámara 2a acústica del silenciador 2, sino que, de manera alternativa, la inserción 1 puede diseñarse como una cubierta externa para un conducto del sistema 3 de escape y para colocarse debajo de una placa o carcasa o media carcasa de un blindaje térmico presente en el exterior de dicho conducto. Por ejemplo, según se ilustra en el ejemplo en la Figura 19, un blindaje 50 térmico puede comprender al menos una media carcasa 51 protectora hecha de un material rígido, por ejemplo, metal, formada para recubrir/cubrir al menos una sección o porción de la superficie 52 externa de un conducto 53 del sistema 3 de escape, y al menos una inserción 1, que se dispone entre la superficie interna de la carcasa 51 y la porción de la superficie 52 externa con el fin de aislar térmica y/o acústicamente el conducto 53.

Se comprende que, según una realización alternativa, la inserción 1 puede ser parte de un blindaje térmico encajado en el motor, por ejemplo, en partes dentro del compartimento del motor, o directamente en el motor. Por ejemplo, la Figura 20 ilustra un blindaje 60 térmico que comprende una carcasa 61 protectora hecha de un material rígido, por ejemplo, metal, formada con el fin de disponerse para mirar a un alargamiento o porción de la superficie 62 externa (esquemáticamente ilustrada por una línea discontinua) de uno o más componentes que se aislarán térmica y/o acústicamente y disponerse, por ejemplo, dentro del compartimento del motor y/o comprenderse dentro del motor, y una inserción 1 que se aloja dentro de la carcasa 61 protectora.

Se comprende que la forma/dimensiones de la inserción 1 producida según la presente invención no se encuentran limitadas a la forma/dimensiones de la inserción 1 ilustrada en el ejemplo en las Figuras 1 y 2, y que estas pueden ser diferentes, es decir, pueden modificarse según la forma interna de la cámara 2a acústica o según el número, forma/sección y posición de los conductos dentro de la cámara 2a.

Según una realización preferida ilustrada en las Figuras 1-4, la inserción 1 comprende una madeja o colchón de fibras F flexibles, preferiblemente planas, de una forma que es sustancialmente complementaria a la forma interna de la cámara 2a acústica destinada a recibirla para llenarla y aislarla de forma acústica/térmica. Preferiblemente, pero no necesariamente, el colchón de fibras que forma la inserción 1 puede ser rectangular, elíptico, redondo, en forma de riñón o de cualquier otra forma similar con el fin de seguir el espacio dentro de la cámara 2a. El colchón de fibras que forma la inserción 1 puede, preferiblemente, estar provisto de uno o más agujeros pasantes 4 con dimensiones para alojar y envolver/cubrir, durante el uso, respectivos conductos 3 de escape que atraviesan el silenciador 2. Se comprende que, según una realización posible, la inserción 1 puede no tener aberturas.

El colchón de fibras que forma la inserción 1 está formado por múltiples fibras F con atenuación de sonido, preferiblemente, fibras minerales, que se entretejen por medio del método descrito en detalle más abajo.

Según una realización preferida, las fibras F son continuas. Preferiblemente, las fibras continuas se unen sin costura para formar un solo hilo. Preferiblemente, las fibras F pueden enrollarse alrededor de uno o más ejes para formar sustancialmente una madeja/bobina. Según una realización preferida descrita a modo de ejemplo, las fibras de la inserción 1 están voluminizadas y/o texturizadas.

Sin embargo, es importante destacar que, según una realización diferente, el colchón de fibras que forma la inserción 1 puede comprender fibras F discontinuas (piezas), o porciones de fibras (separadas entre sí), cada una de una longitud reducida. Preferiblemente, pero no necesariamente, la longitud de las fibras F discontinuas puede estar, por ejemplo, comprendida entre 1 cm y 30 cm.

Las fibras F que conforman la inserción 1 pueden comprender cualquier tipo de fibra mineral que sea apropiada para atenuar el ruido/calor, preferiblemente asociada a los gases de escape que fluyen a través de los conductos 3. Preferiblemente, las fibras F pueden comprender, por ejemplo, fibras de vidrio, fibras de basalto, fibras de sílice o cualquier otro tipo de fibra mineral similar que tenga propiedades de atenuación de sonido y/o aislamiento térmico y que pueda instalarse preferiblemente en un silenciador 2.

Según una realización alternativa, las fibras F pueden, de manera conveniente, comprender fibras de material sintético que contenga poliestireno y/o polipropileno y/o poliamida y/o Kevlar y/o carbono y/o aramida y/o algodón y/o cualquier otro tipo de material sintético similar.

Según una realización alternativa, las fibras F pueden, de manera conveniente, comprender fibras de metal, preferiblemente acero, por ejemplo, acero inoxidable. Preferiblemente, las fibras de metal pueden tener un grosor comprendido entre aproximadamente 6 y 400 micras. Se comprende que la inserción 1 puede comprender uno o más de los tipos de fibras descritos más arriba. Según una realización alternativa, la inserción 1 puede comprender fibras continuas y fibras discontinuas.

En el ejemplo ilustrado en las Figuras 1-4, el colchón que forma la inserción 1 es sustancialmente de forma elíptica y las dos superficies opuestas más grandes son sustancialmente planas y paralelas entre sí. La inserción 1 con atenuación de sonido está provista además de una abertura 4 diseñada para cubrir un conducto 3. Se comprende que el número de aberturas 4 en la inserción 1 puede variar según el número de conductos 3 que se cubrirán. Por consiguiente, la inserción 1 puede no tener aberturas 4 si no hay conductos 3, o puede tener una o más aberturas 4. Además, se comprende que las dos superficies más grandes de la inserción 1 pueden ser curvas y no paralelas entre sí. Según una realización que no se ilustra, al menos una de las dos superficies más grandes puede ser convexa/redondeada hacia el exterior o hacia el interior de la carcasa 5.

Con referencia a las Figuras 5-9, ahora se describirán las etapas del método para producir la inserción 1 con atenuación de sonido según la presente invención.

Según una realización posible, el método consiste en proveer un molde o matriz que esté preferiblemente cerrada, a la cual se hace referencia, de aquí en adelante, como la carcasa 5 de formación, que comprende una estructura 6, preferiblemente en la forma de una placa, provista internamente de un asiento 7, que tiene forma para complementar sustancialmente la forma de la inserción 1 que se producirá y que está cerrada/delimitada en lados opuestos por dos paredes 8 correspondientes, al menos una de las cuales está perforada (Figura 5), dispuesta para descansar en y entrar en contacto con las superficies más grandes opuestas de la estructura 6; llenar/cargar/disponer cierta cantidad de fibras F en el asiento 7 con el fin de obtener una densidad previamente definida de fibras F (Figuras 6 y 7); colocar en el exterior de la carcasa 5 de formación un dispositivo 9 de entretejido provisto de medios 10 de penetración que miran a al menos una pared 8 perforada de la carcasa 5 (Figura 8); hacer que los medios 10 de penetración del dispositivo 9 de entretejido penetren en el asiento 7 de la carcasa 5 a través de los agujeros pasantes 11 en la pared 8 perforada para impartir en las fibras F desplazamientos dentro del asiento 7 con el fin de entretejer/girar dichas fibras F juntas y obtener una madeja cohesiva de fibras correspondientes a la inserción 1 (Figura 9); y finalmente extraer la madeja de fibras compacta que forma la inserción 1 del asiento 7 en la carcasa 5 (Figura 1).

Según una realización preferida ilustrada en las Figuras 8 y 9, el dispositivo 9 de entretejido puede comprender un cabezal 12 de portaagujas y múltiples agujas 13 de punzonado en correspondencia con los medios 10 de penetración que se acoplan al cabezal 12 de portaagujas y se disponen de modo que, durante el uso, atraviesan los agujeros pasantes 11 con el fin de penetrar en el asiento 7 de la carcasa 5 de formación. Según una realización preferida ilustrada a modo de ejemplo en las Figuras 8 y 9, el cabezal 12 de portaagujas comprende una placa plana, mientras las agujas 13 de punzonado se extienden de manera sustancialmente ortogonal desde la superficie inferior plana de la placa, de modo que, durante el uso, se disponen para que sean sustancialmente ortogonales a una pared 8 perforada de la carcasa 5 que se atravesará.

Según una realización preferida descrita a modo de ejemplo e ilustrada en las Figuras 8 y 9, el cabezal 12 de portaagujas es movible a lo largo de una dirección A rectilínea sustancialmente paralela a las agujas 13 y preferiblemente ortogonal al plano de posicionamiento de la pared 8 lejos de y hacia la carcasa 5 para llevar a cabo un movimiento de vaivén en direcciones A1, A2 opuestas.

Según una realización preferida descrita a modo de ejemplo e ilustrada en las Figuras 8 y 9, el método comprende la etapa de mover el cabezal 12 de portaagujas lejos de y hacia la carcasa 5 a lo largo de la dirección A preferiblemente de manera vertical, según un movimiento A1, A2 de vaivén, de modo que las agujas 13 de punzonado atraviesan los agujeros pasantes 11 obtenidos en las paredes 8 perforadas con el fin de atravesar las fibras F contenidas en el asiento 7 y, por consiguiente, perforarlas con la aguja. Preferiblemente, el cabezal 12 de portaagujas se mueve de modo que las agujas 13 de punzonado se retiran de manera sustancialmente intermitente del y se introducen en el asiento 7 de la carcasa 5 de formación a través de las aberturas 11 en la pared 8 perforada. Se comprende que la presente invención no se encuentra limitada al desplazamiento del cabezal 12 de portaagujas descrito más arriba, sino que puede, de manera alternativa y/o adicional, concebir un desplazamiento de la carcasa 5 a lo largo del eje A según un movimiento A1, A2 de vaivén.

El Solicitante ha descubierto que la perforación con agujas de las fibras contenidas dentro del asiento 7 preformado en la carcasa 5 de formación garantiza una forma precisa y convenientemente compacta de la inserción 1. La obtención de una forma precisa hace posible simplificar la instalación de la inserción 1 en el silenciador 2 y, por consiguiente, reducir los tiempos de instalación y los respectivos costes de producción.

Según una realización posible descrita a modo de ejemplo, las agujas 13 pueden disponerse para estar espaciadas entre aproximadamente 0,5 cm y 2 cm, preferiblemente 1 cm. Preferiblemente, las agujas 13 pueden distribuirse en el cabezal 12 para tener una densidad de aproximadamente una aguja por cm2.

Como se muestra en el ejemplo ilustrado en la Figura 1, la inserción 1 obtenida mediante el uso del método según la presente invención preferiblemente se perfora con aguja en sustancialmente toda el área de superficie externa de las dos superficies opuestas más grandes. En otras palabras, en el presente ejemplo, el punzonado con aguja se lleva a cabo para cubrir/implicar toda el área de las dos superficies más grandes opuestas de la inserción 1. El punzonado con aguja de toda la superficie de la inserción logra: una inserción 1 más compacta que facilita la instalación en el silenciador 2, una distribución uniforme de las fibras F en el silenciador 2, y una reducción significativa en la producción de desechos, debido al hecho de que las inserciones se abren mucho menos durante la instalación.

Con referencia a una realización preferida ilustrada a modo de ejemplo en la Figura 5, la carcasa 5 de formación puede estar cerrada y hecha de un material rígido, es decir, un material sólido y compacto que es impenetrable por agujas (o chorros de aire o agua presurizada), preferiblemente metal, por ejemplo, acero o aluminio o materiales similares. La carcasa 5 puede comprender un armazón que es sustancialmente en forma de paralelepípedo y comprende una estructura 6 que es, preferiblemente, de forma sustancialmente rectangular provista, a su vez, de un borde interior que delimita la superficie lateral interna del asiento 7, y dos superficies planas más grandes opuestas, fuera del asiento 7 que descansa en y está en contacto con las dos paredes 8 perforadas que delimitan el asiento 7 en los dos lados libres opuestos. Preferiblemente, las dos paredes 8 pueden disponerse para mirar la una a la otra a una distancia que es sustancialmente igual al grosor de la inserción 1.

Según una realización, las aberturas 11 en las paredes 8 comprenden agujeros pasantes, que tienen, preferiblemente, una sección transversal circular, cada uno de los cuales se asocia a una aguja 13 de punzonado correspondiente. Se comprende que cada abertura 11 tiene dimensiones/formas para atravesarse, durante el uso, por una aguja 13 de punzonado correspondiente movible en la dirección A. Además, se comprende que la presente invención no se encuentra limitada a las aberturas 11 que consisten en agujeros pasantes redondos, sino que puede concebir aberturas 11 que tienen una sección transversal diferente (en relación con el eje del agujero) como, por ejemplo, de forma elíptica, en forma de estrella, en forma de cruz, o similares. El Solicitante ha descubierto que las aberturas elípticas o en forma de estrella o en forma de cruz permiten, de manera ventajosa, que la compacidad del punzonado con aguja aumente. Para dicho propósito, según una realización posible, la carcasa 5 puede trasladarse/desplazarse a lo largo de al menos una dirección B transversal a la dirección A con el fin de modificar el punto en el cual las agujas 13 de punzonado penetran en las aberturas 11 y, por consiguiente, las fibras F. Es importante señalar que la carcasa 5 puede experimentar múltiples desplazamientos a lo largo de la dirección B, al final de cada uno de los cuales se penetra por las agujas 13. Según una realización posible, el(los) desplazamiento(s) puede(n) llevarse a cabo según un movimiento de vaivén en dos direcciones B1, B2 opuestas. Se comprende que, según otra realización, de manera alternativa o adicional a la carcasa 5, el cabezal 12 de portaagujas puede trasladarse, con respecto a la carcasa 5, una o más veces a lo largo de al menos una dirección B transversal a la dirección A, preferiblemente según un movimiento de vaivén en las dos direcciones B1 y B2 opuestas, con el fin de modificar el punto en el cual las agujas 13 de punzonado penetran en las aberturas 11/fibras F.

Se comprende que la presente invención no se encuentra limitada al desplazamiento transversal de la carcasa 5 y/o del cabezal 12 de portaagujas a lo largo de una sola dirección B, pero puede concebir múltiples desplazamientos (no ilustrados) a lo largo de diferentes direcciones, pero todas en un plano común ortogonal a la dirección A, en el cual las direcciones dependen de la forma de las aberturas 11. Por ejemplo, en el caso en el cual la carcasa 5 comprende paredes 8 provistas de aberturas 11 elípticas en las cuales los semiejes importantes de las elipses son paralelos entre sí (según se ilustra en las Figuras 5-8), el método puede comprender, entre dos penetraciones sucesivas, preferiblemente cuando las agujas 13 se encuentran en una posición replegada fuera de la carcasa 5, la etapa de desplazar/trasladar la carcasa 5 unos pocos milímetros a lo largo de una dirección B paralela a los semiejes de las elipses/aberturas 11. En el caso en el cual la carcasa 5 comprende una o dos paredes 8 provistas de aberturas 11 en forma de cruz en las cuales los ejes de la cruz son ortogonales entre sí, el método puede comprender, entre dos penetraciones sucesivas, la etapa de desplazar/trasladar la carcasa 5 unos pocos milímetros a lo largo de dos direcciones ortogonales paralelas a los dos ejes de la cruz.

Según una realización alternativa (no se ilustra), cada abertura 11 puede tener dimensiones para atravesarse simultáneamente por dos o más agujas 13. Por ejemplo, las aberturas 11 pueden consistir en hendiduras alargadas que se extienden en la pared 8 de la carcasa 5 a lo largo de direcciones rectilíneas paralelas a y a una distancia entre sí, mientras las agujas 13 pueden disponerse para formar filas paralelas a hendiduras correspondientes de modo que durante el desplazamiento del cabezal 12 a lo largo de la dirección A, una serie de agujas 13 que pertenecen a la misma fila penetran en la carcasa 5 a través de la misma hendidura.

Según una realización preferida, la carcasa 5 preferiblemente, pero no necesariamente, además comprende un perfil o plantilla 15, que se dispone dentro del asiento 7 y tiene el propósito de dar forma/formar/modelar una abertura 4 en la inserción 1. Según una realización preferida descrita a modo de ejemplo, la plantilla 15 puede comprender un elemento tubular que se extiende dentro del asiento 7 entre las dos paredes 8 con su eje ortogonal a dichas paredes 8, la forma, dimensiones y posición de dicho elemento tubular en el asiento 7 correspondiendo a (siguiendo) la forma, dimensiones y posición del conducto 3 que se envolverá dentro de la cavidad 2a del silenciador 2. La sección transversal del elemento tubular puede ser redonda o elíptica o cuadrada o rectangular o de cualquier forma correspondiente a la del conducto 3. Se comprende que el número de plantillas 15 en la carcasa 1 puede ser igual al número de los conductos 3 correspondientes que se cubrirán dentro de la cavidad 2a.

Según una realización preferida, al menos una de las paredes 8 perforadas se encuentra acoplada a la estructura 6 para poder rotar alrededor de un eje C entre una posición abierta (Figuras 5 y 6) y una posición cerrada del asiento 7 (Figura 7). En el ejemplo ilustrado en las Figuras 5-8, la pared 8 superior perforada tiene un lado conectado con bisagra a un borde lateral de la estructura 6 para actuar como una cubierta. Se comprende que la presente invención no se encuentra limitada a una pared 8 perforada giratoria/susceptible de abrirse, preferiblemente conectada con bisagra a la estructura 6, sino que puede concebir otras soluciones en las cuales la pared 8 se une, de manera separable, a la estructura 6 de modo que el asiento 7 puede cerrarse/abrirse de forma selectiva. Además, se comprende que en la realización en donde la carcasa 5 comprende dos paredes 8 perforadas, las aberturas 11 correspondientes obtenidas en dichas paredes 8 se disponen en la misma posición y son coaxiales entre sí para permitir que las agujas 13 atraviesen simultáneamente la placa 8 superior, el asiento 7 y la placa 8 inferior durante el desplazamiento del cabezal 12 de portaagujas de modo que la inserción se perfora con aguja a través de todo su grosor. Se comprende que, según una realización alternativa que concibe, por ejemplo, solo una pared 8 perforada, el cabezal 12 de portaagujas puede desplazarse en una manera controlada a lo largo de la dirección A de modo que las agujas 13 penetran solo parcialmente la carcasa 1 y, por consiguiente, sin entrar en contacto con la pared 8 opuesta.

Según una realización posible, las aberturas 11 pueden disponerse de modo que la distancia axial entre cada una esté comprendida entre aproximadamente 0,5 cm y 2 cm, preferiblemente 1 cm. Preferiblemente, las aberturas 11 pueden tener un ancho o diámetro comprendido entre aproximadamente 5 y 15 mm, preferiblemente entre 6 y 12 mm.

Las Figuras 10-12 ilustran un ejemplo de una realización de una máquina 20 para producir la inserción 1 con atenuación de sonido según el método descrito más arriba.

Según una realización posible ilustrada en las Figuras 10-12, la máquina 20 comprende: una estructura 21 que está estructurada para permanecer en el suelo y cuya parte superior soporta una superficie 22 de soporte que es preferiblemente horizontal en la cual, durante el uso, al menos una carcasa 5 de formación se dispone; el dispositivo 9 de entretejido, que se conecta a la estructura 21, preferiblemente por medio de un elemento 23 de soporte que, en el ejemplo que se ilustra, se extiende hacia arriba en una manera en voladizo desde un borde lateral de la superficie 22 de soporte y está estructurado para soportar y mantener el dispositivo 9 de entretejido sustancialmente por encima de la superficie 22 de soporte en una posición tal que mira, durante el uso, a la pared 8 perforada superior de una carcasa 5 debajo de esta, que, a su vez, descansa sobre la superficie 22.

Según una realización posible descrita a modo de ejemplo e ilustrada en la Figura 10, el dispositivo 9 de entretejido comprende el cabezal 12 de portaagujas, múltiples agujas 13 asociadas al cabezal 12, y una unidad 24 de soporte y accionamiento, permanentemente conectada/integrada al extremo superior del elemento 23 de soporte y estructurada para desplazar el cabezal 12 de portaagujas a lo largo de la dirección A según un movimiento de vaivén en las dos direcciones A1, A2 lejos de y hacia la superficie 22 de soporte de modo que las agujas 13, durante el uso, penetran en la carcasa 5 cerrada debajo a través de las respectivas aberturas 11. La unidad 24 de soporte y accionamiento puede comprender, por ejemplo, un accionador electromecánico o neumático o hidráulico (no se ilustra) o un dispositivo mecánico para transmitir movimiento provisto de un mecanismo de barra y manivela de conexión accionado por un motor eléctrico (no se ilustra) con el fin de desplazar el cabezal 12 de portaagujas verticalmente, o cualquier sistema de accionamiento similar acoplado al cabezal 12 de portaagujas y diseñado para controlarse por una unidad 26 de control electrónico para transmitir el movimiento A1, A2 de vaivén a lo largo de la dirección A rectilínea y, preferiblemente, vertical al cabezal 12 de portaagujas. Se comprende que la presente invención no se encuentra limitada a una unidad 24 de soporte y accionamiento diseñada para desplazar el cabezal 12 de portaagujas, pero puede, de manera adicional o alternativa, según diferentes realizaciones (no se ilustran) desplazar la carcasa 5, por ejemplo, por medio de la superficie 22 de soporte, a lo largo de la dirección A según un movimiento A1, A2 de vaivén, lejos de y hacia el cabezal 12 de portaagujas con el fin de hacer que las agujas 13 penetren en las fibras F.

Según una realización preferida ilustrada en las Figuras 10-12, la máquina 20 puede estar provista de un sistema 30 de bloqueo (esquemáticamente ilustrado en la Figura 10) estructurado para mantener la carcasa 5 permanentemente bloqueada en una posición predeterminada debajo del cabezal 12 de portaagujas durante el punzonado con aguja dentro de dicha carcasa 5. El sistema 30 de bloqueo puede comprender, por ejemplo, mordazas de sujeción o ganchos diseñados para sujetar los lados de la carcasa 5 o una abrazadera de molde electromagnética o hidráulica o neumática o cualquier sistema de bloqueo similar.

Según una realización posible, la máquina 20 puede además comprender una unidad 25 de accionamiento (solo ilustrada de forma esquemática en la Figura 10) diseñada para hacer que la carcasa 5 se traslade a lo largo de al menos la dirección B preferiblemente según el movimiento B1, B2 de vaivén. La unidad 25 de accionamiento puede comprender, por ejemplo, accionadores electromecánicos o neumáticos o hidráulicos (no se ilustran) o cualquier sistema de accionamiento similar acoplado a la carcasa 5 para desplazarla a lo largo de al menos la dirección B. Preferiblemente, la unidad 25 de accionamiento puede estar estructurada para hacer que la carcasa 5 lleve a cabo uno o más desplazamientos secuenciales sobre la superficie 22 de soporte a lo largo de al menos la dirección B en la cual cada desplazamiento puede, de manera conveniente, estar comprendido entre aproximadamente 1 mm y aproximadamente 12 mm.

Se comprende que, según una realización alternativa, la unidad 25 de accionamiento puede configurarse para desplazar el cabezal 12 de portaagujas en lugar de, o además de, la carcasa 5 a lo largo de la dirección B según el movimiento B1, B2 de vaivén.

Según un ejemplo de una realización, la unidad 25 de accionamiento puede comprender un bastidor o cinta o tornillo/pistón o mecanismo similar, dispuesto, por ejemplo, al lado de la superficie 22 de soporte, y estructurado para hacer que la carcasa 5 se desplace unos pocos milímetros, según el movimiento B1, B2 de vaivén descrito previamente. Se comprende que el mecanismo de tornillo-pistón puede estar provisto de un sistema para sujetarlo/acoplarlo a la carcasa 5 (no se ilustra) estructurado para conectar esta última a dicho mecanismo de tornillo-pistón.

Según una realización preferida ilustrada en las Figuras 10-12, la máquina 20 puede comprender uno o más raíles rectilíneos o carriles 31 que se extienden paralelos entre sí sobre la superficie 22 de soporte paralelos al eje K longitudinal de dicha superficie 22, formados para hacer que la carcasa 5 se deslice, durante el uso, desde un área 22a de carga de la superficie 22 de soporte en la cual la carcasa 5 se posiciona para llenar las fibras en el asiento 7, hacia un área 22b de trabajo debajo del dispositivo 9 de entretejido. Según una realización preferida descrita a modo de ejemplo, la máquina 20 puede comprender un miembro electromecánico (no se ilustra) que desplaza la carcasa a 10 largo de los dos carriles 31 controlados por la unidad 26 de control entre el área 22a de carga y el área 22b de trabajo.

En el ejemplo que se ilustra, los carriles 31 tienen una sección transversal sustancialmente rectangular. Sin embargo, según una realización alternativa ilustrada a modo de ejemplo en las Figuras 8, 14 y 17, el carril 31 puede tener una sección transversal en forma de C y puede tener dimensiones para recibir y sujetar el borde lateral de la carcasa 5. En el presente caso, la superficie 22 de soporte puede no estar provista de la superficie de soporte central, y la máquina 20 puede comprender los dos carriles 31 laterales en forma de C que, por consiguiente, tendrán la función de soportar y deslizar la carcasa 5 entre el área 22a de carga y el área 22b de trabajo y preferiblemente la función de bloquear dicha carcasa 5 en el área 22b de trabajo.

Según una realización posible ilustrada en las Figuras 10 y 11, la máquina 20 preferiblemente comprende uno o más dispositivos 18 de succión, cada uno de los cuales está estructurado para succionar aire a través de las aberturas 11 en una pared 8 perforada de la carcasa 5 con el fin de hacer que las fibras se succionen hacia y/o se mantengan en el asiento 7. Según una realización preferida descrita a modo de ejemplo e ilustrada en la Figura 8, el dispositivo 18 de succión comprende al menos un cabezal 28 de succión que puede estar conectado a un sistema 27 de succión, por ejemplo, una bomba/sistema de vacío o una bomba de succión (no se ilustra), por medio de una tubería 29 de succión. Según una realización posible descrita a modo de ejemplo e ilustrada en la Figura 10, el cabezal 28 de succión está provisto de una abertura de succión o entrada dispuesta para descansar sobre la superficie inferior de al menos una porción perforada de la superficie 22 de soporte en el lado opuesto a la superficie de soporte de la carcasa 5. La porción perforada de la superficie 22 puede, preferiblemente, pero no necesariamente, disponerse en un área 22a de carga de dicha superficie 22 de soporte.

Durante el uso, la carcasa 5 puede disponerse para descansar sobre un área 22a de carga de la superficie 22 de soporte, la placa 8 perforada superior conectada con bisagra a la estructura 6 se encuentra abierta con el fin de abrir el lado superior del asiento 7; las fibras se cargan en el asiento 7 para obtener una densidad dada y el sistema 27 de succión, si estuviera presente, puede activarse para facilitar el posicionamiento y mantenimiento en lugar de las fibras en el asiento 7. Cuando las fibras F se han cargado, la placa 8 perforada superior se vuelve a colocar en el lugar para descansar sobre la estructura 6 y, por consiguiente, cerrar las fibras en el asiento 7, y la carcasa 5 de formación se desplaza, automáticamente por medio del miembro electromecánico, o manualmente, preferiblemente a lo largo del(de los) carril(es) 31 del área 22a de carga al área 22b de trabajo. Según una realización preferida en la cual el cabezal 12 de portaagujas es movible con respecto a la carcasa 5, la unidad 26 de control opera la unidad 24 de soporte y accionador para desplazar el cabezal 13 de portaagujas en la dirección A según el movimiento A1, A2 de vaivén, y activa la unidad 25 de accionador para desplazar la carcasa en la dirección B según el movimiento B1, B2 de vaivén con el fin de llevar a cabo el punzonado con aguja de las fibras F dentro de la carcasa 5. Cuando el punzonado con aguja está completo, la carcasa 5 se mueve manual o automáticamente hacia el área 22a de carga donde la carcasa 5 está abierta para retirar la inserción 1 del asiento 7. La inserción 1 se instala entonces en la cámara 2a del silenciador 2.

A partir de la descripción de más arriba es, por consiguiente, evidente que la presente invención logra los objetivos previstos.

La realización ilustrada en las Figuras 13-15 se refiere a una máquina 35, que es similar a la máquina 20 y en la cual, cuando fuera posible, los componentes se denotan mediante el uso de los mismos numerales de referencia usados para denotar las partes correspondientes de la máquina 20. La máquina 35 difiere de la máquina 20 en que el dispositivo 9 de entretejido comprende una boquilla-cabezal de portaagujas 36, y múltiples boquillas 37 de agua para emitir chorros de agua presurizada dirigidos hacia la carcasa 5 de más abajo. Las boquillas 37 están conectadas a un sistema 38 de generación de agua presurizada, por medio de una línea 39 de administración de agua presurizada. Durante el uso, los chorros de agua presurizada generados por las boquillas 37 penetran en la carcasa 5 a través de las aberturas 11 en la pared 8 perforada para impartir en las fibras F desplazamientos diagonales dentro del asiento 7. Dichos desplazamientos entretejen/giran las fibras F juntas para compactarlas y obtener una madeja compacta de fibras correspondiente a la inserción 1.

La realización ilustrada en las Figuras 16-18 se refiere a una máquina 40, que es similar a la máquina 20 y en la cual, cuando fuera posible, los componentes se denotan mediante el uso de los mismos numerales de referencia usados para denotar las partes correspondientes de la máquina 20.

La máquina 40 difiere de la máquina 20 en que el dispositivo 9 de entretejido comprende una boquilla-cabezal de portaagujas 41, y múltiples boquillas 42 de aire para emitir chorros de aire presurizado dirigidos hacia la carcasa 5 de más abajo. Las boquillas 42 de aire pueden estar conectadas a un sistema 43 de generación de aire presurizado, por ejemplo, un compresor, por medio de una línea 44 de administración de aire presurizado. Durante el uso, los chorros de aire presurizado generados por las boquillas 42 penetran en la carcasa 5 a través de las aberturas 11 en la pared 8 perforada, para impartir en las fibras F desplazamientos dentro del asiento 7 con el fin de entretejer/girar dichas fibras juntas para compactarlas y obtener una madeja compacta de fibras correspondiente a la inserción 1.

Finalmente, es importante señalar que el uso en la presente invención de una carcasa 5 de formación hecha de un material compacto y sólido, antes que de un material suave, el cual las agujas pueden penetrar fácilmente, es extremadamente ventajoso en que, por un lado, la misma carcasa puede usarse con todos los medios de penetración concebidos por la invención, es decir, agujas, agua y aire y, por otro lado, elimina completamente el riesgo de daño y desgaste, también gracias a la presencia de los agujeros pasantes.

Además, el uso en la presente invención de una carcasa 5 de formación hecha de un material compacto y sólido y la presencia de los agujeros pasantes elimina el riesgo de que partículas de la carcasa se alejen y su consecuente depósito en/contaminación de las fibras de la inserción por las agujas.

Finalmente, está claro que modificaciones y variaciones pueden llevarse a cabo en el método, la máquina y la inserción descritos e ilustrados en la presente memoria sin apartarse del alcance de la presente invención, según se establece en las reivindicaciones anexas.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Un método para producir una inserción (1) estructurada para aislar, de forma acústica y/o térmica, partes de componentes de un vehículo provisto de un motor de combustión interna;

dicho método caracterizado por que comprende las etapas de: proveer una carcasa (5) de formación que tiene un asiento (7) interno formado según la forma de la inserción (1) que se producirá delimitado por al menos una pared (8) perforada provista de agujeros pasantes (11) que se comunican con dicho asiento (7); proveer, en el exterior de dicha carcasa (5) de formación, medios (10) de penetración estructurados para penetrar en dicho asiento (7) de dicha carcasa (5) de formación a través de dichas aberturas (11); colocar una cantidad dada de fibras (F) dentro del asiento (7) de dicha carcasa (5); hacer que dichos medios (10) de penetración penetren en el asiento (7) de la carcasa (5) exclusivamente a través de dichas aberturas (11) en dicha pared (8) perforada para provocar desplazamientos en las fibras (F) confinadas dentro del asiento (7) con el fin de entretejer/girar las fibras (F) juntas y unirlas/compactarlas; dicha carcasa (5) de formación siendo de un material rígido que no puede penetrarse/atravesarse por dichos medios (10) de penetración.

2. Un método según la reivindicación 1, en donde dichos medios (10) de penetración comprenden agujas (13) de punzonado soportadas por un cabezal (12) de portaagujas; dicho método comprendiendo la etapa de mover dicho cabezal (12) de portaagujas y/o dicha carcasa (5) de formación uno con respecto a la otra a lo largo de una primera dirección (A) paralela a dichas agujas (13) de punzonado, según un movimiento (A1,A2) de vaivén rectilíneo, de modo que dichas agujas (13) de punzonado penetran en dicho asiento (7) en dicha carcasa (5) de formación exclusivamente a través de dichas aberturas (11).

3. Un método según la reivindicación 2, que comprende la etapa de mover dicho cabezal (12) de portaagujas y/o dicha carcasa (5) de formación a lo largo de al menos una segunda dirección (B) sustancialmente ortogonal a dicha primera dirección (A) para variar los puntos de penetración de las agujas (13) de punzonado en dicho asiento (7) a través de dichas aberturas (11).

4. Un método según las reivindicaciones 1 y 2, en donde dicha carcasa (5) de formación comprende dos paredes (5) perforadas opuestas que delimitan dicho asiento (7) y en las cuales los agujeros pasantes (11) correspondientes se encuentran axialmente alineados entre sí, dicho método comprendiendo la etapa de mover dicho cabezal (12) de portaagujas de modo que las agujas (13) de punzonado se extienden dentro de la carcasa (5) de formación para atravesar ambas paredes (8) perforadas de modo que los respectivos puntos sobresalen de dichas paredes (8) perforadas.

5. Un método según la reivindicación 1, que comprende la etapa de llevar a cabo una succión a través de dichas aberturas (11) en al menos una pared (8) perforada de dicha carcasa (5) de formación para succionar las fibras hacia dicho asiento (7).

6. Un método según las reivindicaciones 1 y 2, en donde dichas aberturas (11) comprenden agujeros pasantes, cada uno de los cuales está asociado a una aguja (13) de punzonado correspondiente.

7. Un método según la reivindicación 1, en donde dichos medios (10) de penetración comprenden una o más boquillas (42) para emitir chorros de aire y/o agua presurizada, dicho método comprendiendo la etapa de emitir uno o más chorros de aire y/o agua presurizada por medio de dichas boquillas (42) hacia el asiento (7) de dicha carcasa (5) de formación a través de dichos agujeros pasantes (11).

8. Una máquina (20) (35) (40) para producir una inserción (1) estructurada para aislar, de forma acústica y/o térmica, partes de componentes de un vehículo provisto de un motor de combustión interna; dicha máquina caracterizada por que comprende: una carcasa (5) de formación que tiene un asiento (7) interno formado según la forma de la inserción (1) que se producirá y delimitado por al menos una pared (8) perforada provista de agujeros pasantes (11) que se comunican con dicho asiento (7), medios (22) de soporte para soportar dicha carcasa (5) de formación, un dispositivo (9) de entretejido provisto de medios (10) de penetración diseñados para atravesar fibras (F) contenidas en dicho asiento (7) de dicha carcasa (5) de formación a través de dichas aberturas (11); dicho dispositivo (9) de entretejido diseñado para accionar dichos medios (10) de penetración para hacer que penetren en la carcasa (5) exclusivamente a través de dichas aberturas (11) obtenidas en dicha pared (8) perforada para provocar desplazamientos en las fibras (F) confinadas dentro del asiento (7) con el fin de entretejerlas/girarlas juntas y unirlas/compactarlas; dicha carcasa (5) de formación estando hecha de un material rígido que no puede penetrarse/atravesarse por dichos medios (10) de penetración.

9. Una máquina según la reivindicación 8, en donde dichos medios (10) de penetración comprenden agujas (13) de punzonado y dicho dispositivo (9) de entretejido comprende un cabezal (12) de portaagujas que soporta dichas agujas (13), y primeros medios (24) de accionamiento estructurados para mover dicho cabezal (12) de portaagujas y/o dicha carcasa (5) de formación a lo largo de una primera dirección (A) sustancialmente paralela a dichas agujas (13) de punzonado, según un movimiento (A1, A2) de vaivén de modo que dichas agujas (13) de punzonado penetran en dicha carcasa (5) de formación exclusivamente a través de dichas aberturas (11) en dicha pared (8) perforada.

10. Una máquina según la reivindicación 8 o 9, que comprende segundos medios (25) de accionamiento diseñados, durante el uso, para mover dicha carcasa (5) de formación y/o dicho cabezal (12) de portaagujas una con respecto al otro, a lo largo de al menos una segunda dirección (B) sustancialmente ortogonal a dicha primera dirección (A) para variar los puntos de penetración de las agujas (13) de punzonado en dicha carcasa (5) de formación.

11. Una máquina según la reivindicación 10, en donde dicha carcasa (5) de formación comprende dos paredes (8) perforadas opuestas que delimitan dicho asiento (7) y en las cuales las aberturas (11) correspondientes se encuentran alineadas axialmente entre sí, dichos medios (25) de accionamiento estando diseñados para mover dicho cabezal (12) de portaagujas de modo que las agujas (13) de punzonado se extienden dentro de la carcasa (5) de formación para atravesar ambas paredes (8) perforadas y sobresalir con los respectivos puntos de dichas paredes (8).

12. Una máquina según la reivindicación 8, que comprende medios (27) de succión diseñados para llevar a cabo una succión a través de dichas aberturas (11) en al menos una pared (8) perforada de dicha carcasa (5) de formación para succionar las fibras hacia dicho asiento (7).

13. Una máquina según la reivindicación 8, en donde dicho dispositivo (9) de entretejido comprende un cabezal y una o más boquillas (37) (42) para emitir agua o aire acopladas a dicha boquilla-cabezal de portaagujas (36), mientras dichos medios de penetración comprenden los chorros de agua o aire presurizado emitidos por dichas boquillas (37) (42).

14. Un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo que comprende un silenciador y una inserción (1) con atenuación de sonido y/o térmicamente aislante estructurada para caber en dicho silenciador; dicha inserción (1) comprende múltiples fibras y se perfora con aguja en sustancialmente toda el área de superficie externa de las dos superficies opuestas más grandes por medio del método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13.