ES2693125T3 - Método de fabricación de un tablero de suelo basado en fibra de madera - Google Patents

Método de fabricación de un tablero de suelo basado en fibra de madera Download PDF

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ES2693125T3
ES2693125T3 ES09731199.7T ES09731199T ES2693125T3 ES 2693125 T3 ES2693125 T3 ES 2693125T3 ES 09731199 T ES09731199 T ES 09731199T ES 2693125 T3 ES2693125 T3 ES 2693125T3
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Jan Jacobsson
Kent Lindgren
Göran ZIEGLER
Niclas HÅKANSSON
Eddy Boucké
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Valinge Innovation AB
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Abstract

Método de fabricación de un tablero (1) de suelo que comprende un núcleo (6) basado en fibra de madera, una capa (5) de superficie delgada y una subcapa (6a) entre la capa de superficie y el núcleo, la subcapa comprende fibras (14) de madera y un aglutinante (19), en el que el método comprende las etapas de: * mezclar partículas que comprenden fibras (14) de madera y un aglutinante (19) sin curar para la subcapa (6a); * aplicar las fibras (14) de madera y el aglutinante (19) sin curar como polvo para la subcapa sobre el núcleo (6); * aplicar una capa (5) de superficie sobre las fibras (14) de madera y el aglutinante sin curar, en el que las fibras (14) de madera no están unidas entre sí; y * poner el núcleo (6), la capa (5) de superficie, las fibras (14) de madera y el aglutinante (19) sin curar a presión y temperatura aumentadas y conformarlos para dar un tablero (1) de suelo curando el aglutinante (19), en el que el método comprende además la etapa de prensar la capa (5) de superficie con una matriz (23) de prensado estampada de manera que la capa (5) de superficie obtiene porciones (5a) superiores y porciones (5b) estampadas más bajas que las porciones superiores, esencialmente mediante conformación de la subcapa.

Description

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DESCRIPCION
Metodo de fabricacion de un tablero de suelo basado en fibra de madera Campo tecnico
La invencion se refiere de manera general, pero no se limita, al campo de paneles de construccion basados en fibra de madera con una capa de superficie delgada, preferiblemente paneles de suelo. La invencion se refiere, pero no se limita, a paneles de construccion con tal capa de superficie y a equipos y metodos para producir tales paneles.
Campo de aplicacion de la invencion
La presente invencion es particularmente adecuada para su uso en suelos flotantes, que estan formados por paneles de suelo con un nucleo de fibra de madera y una superficie resistente al desgaste decorativa y delgada. Por tanto, la siguiente descripcion de tecnica anterior, problemas de sistemas conocidos y objetos y caracteristicas de la invencion ira dirigida por encima de todo, como ejemplo no limitativo, a este campo de aplicacion y en particular a suelos que son similares a suelos tradicionales de material laminado basados en fibra de madera.
Debe enfatizarse que la invencion tambien puede usarse en otras aplicaciones tales como, por ejemplo, paneles de pared, techos y componentes de mobiliario y similares.
Antecedentes
Los suelos de material laminado sometidos a prensado directo basados en fibra de madera comprenden habitualmente un nucleo de un tablero de fibra de 6-12 mm, una capa de superficie decorativa superior de 0,2 mm de grosor de material laminado y una capa de equilibrado inferior de 0,1 -0,2 mm de grosor de material laminado, plastico, papel o material similar.
Una superficie de material laminado comprende generalmente dos hojas de papel, un papel decorativo impreso de 0,1 mm de grosor y un revestimiento transparente de 0,05-0,1 mm de grosor destinado a proteger el papel decorativo frente a la abrasion. El revestimiento transparente, que esta compuesto por fibras de a-celulosa, comprende particulas de oxido de aluminio pequenas, duras y transparentes, lo que proporciona a la capa de superficie delgada una alta resistencia al desgaste.
El papel decorativo impreso y el revestimiento se impregnan con resina de melamina y se laminan a un nucleo basado en fibra de madera con calor y presion. Los dos papeles tienen, antes del prensado, un grosor total de aproximadamente 0,3 mm y, tras el prensado, se comprimen hasta aproximadamente 0,2 mm.
Otros materiales de superficie delgada comunes son chapa de madera y laminas, que se adhieren a un nucleo.
El material de nucleo mas comun es carton comprimido con alta densidad y buena estabilidad habitualmente denominado HDF (carton comprimido de alta densidad) con una densidad que supera 800 kg/cm2. Algunas veces tambien se usa como nucleo MDF (carton comprimido de densidad media) con una densidad de 600-800 kg/cm2. Tambien pueden usarse otros materiales de nucleo tales como tablero de particulas, contrachapado y materiales de plastico y similares.
Generalmente se aplica una capa de equilibrado en el lado trasero del tablero con el fin de mantener el panel plano cuando cambia la humedad.
HDF se produce de la siguiente manera: se reduce madera rolliza tal como por ejemplo pino, alerce o picea para dar virutas de madera y despues se descomponen para dar fibras individuales en un refinador. Posteriormente se mezclan las fibras con aglutinantes y despues se someten a alta presion y temperatura para formar un tablero.
Los paneles de suelo con tal capa de superficie delgada son muy rentables en comparacion, por ejemplo, con madera maciza, piedras y baldosas. La principal desventaja es que las propiedades relacionadas con estructuras de superficie profunda, resistencia al impacto y acusticas son inferiores a las de los productos reales que pretenden copiar.
Pueden producirse suelos de material laminado con disenos muy avanzados en los que se coordina un patron impreso con una estructura estampada de la superficie. El estampado se realiza durante la laminacion cuando se prensa la superficie contra una chapa de acero con una estructura estampada.
La profundidad del estampado esta limitada por el papel que puede danarse cuando se realiza el estampado con bordes agudos o hasta una profundidad que supera unas pocas decimas de milimetro. El estampado se obtiene principalmente mediante una compresion del revestimiento y el papel decorativo. No es posible realizar superficies estampadas similares a una superficie de piedra rugosa o una superficie de madera lijada a mano o ranuras
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profundas que pueden usarse para realizar biseles en un panel con la presente tecnologia de prensado y con una estructura de coste razonable que mantenga las presentes propiedades tecnicas y diseno.
Se han usado varios metodos para aumentar las profundidades de la estructura de superficie estampada.
Se conoce que pueden aplicarse una o varias hojas de papel de nucleo impregnadas bajo el papel de superficie decorativo y que puede alcanzarse un estampado mas profundo de hasta 0,3 - 0,4 mm mediante una compresion de la capa de superficie y el papel de nucleo. En el documento WO 2004/067874 se describe un metodo similar. Tales metodos son caros debido al hecho de que la presion y el tiempo de prensado deben aumentarse desde el nivel normal de 300-400 N/cm2 hasta aproximadamente 800 N/cm2 y debe incluirse material caro adicional tal como un papel de nucleo en el panel debajo del papel decorativo. Habitualmente, incluso la capa de equilibrado tiene que hacerse mas gruesa y esto aumentara adicionalmente el coste.
Tambien se conoce que pueden realizarse biseles y estampado de superficie mediante una compresion de los papeles de superficie y la parte superior del nucleo bajo la capa de superficie. En los documentos WO 03/078761 (Valinge Innovation AB) o WO 2006/066776 se describe un metodo de este tipo. Este metodo tiene varias desventajas. Solo puede usarse en paneles con un nucleo blando tal como MDF. Esto proporciona una baja resistencia al impacto y es dificil formar sistemas de bloqueo de alta calidad en tales materiales blandos. En paneles con un nucleo de HDF solo puede alcanzarse un estampado limitado y local con prensas convencionales usadas en la produccion de materiales laminados en la que se forma la capa de superficie y se une a un nucleo (tecnologia DPL). Generalmente se requieren una fuerza de prensado superior considerable y tiempo de prensado mas prolongado para formar superficies similares a superficies de piedra y madera rugosa.
Solo puede alcanzarse una resistencia al impacto suficiente si se aplican capas de superficie delgadas sobre un nucleo bastante grueso con una alta densidad. Esto significa que el material de nucleo sera caro y generalmente debe usarse una calidad de tablero que tiene propiedades mejores que lo que se necesita para la estabilidad global del panel y la resistencia del sistema de bloqueo.
El documento US 3.846.219 da a conocer un tablero de virutas de madera que comprende una capa de virutas gruesas y al menos una capa de virutas finas dispuesta sobre la capa de virutas gruesas. Una capa decorativa de tipo relieve esta ubicada sobre la capa de virutas finas. Las virutas finas que sirven para formar una subcapa se adhieren entre si en un tambor de adherencia por medio de una resina de urea-formaldehido. Antes de aplicar una capa de superficie y formar porciones estampadas, la capa de virutas finas y la capa de virutas gruesas se prensan previamente o se comprimen previamente para dar una torta de virutas o briqueta en una primera etapa de procedimiento.
El documento DE 3334291 da a conocer un procedimiento para producir un tablero de multiples capas estampado que comprende un tablero de soporte, especialmente un tablero de virutas, y un recubrimiento sobre al menos un lado compuesto por un tablero de material laminado consistente en bandas de papel impregnadas con resinas curadas. Este documento da a conocer que se aplica una capa de un adhesivo al tablero de soporte, y se dispone el tablero de material laminado sobre la capa de adhesivo. Alternativamente, puede aplicarse una lamina adhesiva al tablero de soporte.
Definicion de algunos terminos
En el siguiente texto, la superficie visible del panel de suelo instalado se denomina “lado delantero”, mientras que el lado opuesto del panel de suelo, orientado hacia subsuelo, se denomina “lado trasero”. El material en forma de hoja que comprende la parte principal de un panel de suelo se denomina “nucleo”. Cuando el nucleo tiene una capa de superficie mas cerca del lado delantero y preferiblemente tambien una capa de equilibrado mas cerca del lado trasero, forma un producto semielaborado, que se denomina “tablero de suelo” o “elemento de suelo” en el caso en el que el producto semielaborado, en una operacion posterior, se divide en una pluralidad de elementos de suelo. Cuando los elementos de suelo se mecanizan a lo largo de sus bordes para obtener su forma final con el sistema de junta, se denominan “paneles de suelo”. Por “capa de superficie” quiere decirse todas las capas aplicadas al nucleo mas cerca del lado delantero y que cubren preferiblemente todo el lado delantero del tablero de suelo. Por “capa de superficie decorativa” quiere decirse una capa, que esta destinada principalmente a proporcionar al suelo su aspecto decorativo. “Capa de desgaste” se refiere a una capa que esta principalmente adaptada a mejorar la durabilidad del lado delantero.
Por “plano horizontal” quiere decirse un plano que se extiende en paralelo a la parte exterior de la capa de superficie. Por “horizontalmente” quiere decirse paralelo al plano horizontal. Por “arriba” quiere decirse hacia la cara delantera, y por “abajo” hacia la cara trasera.
Sumario de la invencion
Los suelos basados en fibra de madera con capas de superficie delgadas similares a material laminado y suelos de chapa de madera podrian captar una cuota de mercado considerablemente mayor si pudiera alcanzarse un
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estampado profundo y resistencia al impacto aumentada en combinacion con un metodo de produccion rentable.
Un objetivo global de una realizacion de la presente invencion es proporcionar un panel de construccion, preferiblemente un panel de suelo, con una capa de superficie delgada, que tiene un diseno de superficie mas atractivo y/o mejores propiedades de superficie y/o estructura de coste que los suelos actuales conocidos con capas de superficie delgadas convencionales.
Un objetivo especifico de una realizacion de la invencion es proporcionar un metodo para producir un panel de suelo con nuevas caracteristicas de diseno atractivas tales como estampado profundo que puedan combinarse preferiblemente con alta resistencia al impacto y al desgaste, propiedades acusticas mejoradas y produccion rentable.
El problema se ha resuelto, a diferencia de los metodos conocidos en los que se comprimen varias capas de papel o un nucleo, con un metodo y un panel, que comprenden una subcapa entre una capa de superficie y un nucleo. Esta subcapa comprende o consiste en pequenas fibras individuales y un aglutinante sin curar y se aplica sobre el nucleo como polvo. Las fibras pequenas no estan unidas entre si como por ejemplo fibras en capas de papel y un nucleo de HDF, y pueden comprimirse, conformarse y desplazarse facilmente en todas las direcciones durante una parte de una operacion de prensado hasta que el aglutinante se cura. La subcapa sin curar se comporta de manera similar a una pasta o una sustancia liquida y crea una contrapresion uniforme en todas las partes bajo la capa de superficie incluso en partes de superficie con estampado profundo y agudo. El resultado es una conformacion mejorada y mas facil con una fuerza de prensado inferior y una calidad de superficie mejorada. Habitualmente no se danara, significativamente o en absoluto, una capa de superficie delgada, durante el prensado y tras el curado la subcapa proporcionara una base fuerte para la capa de superficie delgada. Una base de este tipo puede ser mas resistente que el nucleo y puede alcanzarse una resistencia al impacto mejorada.
Segun una realizacion de la invencion, se proporciona un metodo de produccion segun la reivindicacion 1.
Este metodo ofrece la ventaja de que la subcapa puede producirse con una densidad mayor que el nucleo y esto puede proporcionar al panel de suelo una alta resistencia al impacto incluso en el caso en el que la capa de superficie es delgada o el nucleo es bastante delgado o blando. Un material de nucleo tambien puede tener una superficie de nucleo bastante irregular, que puede rellenarse por la subcapa. Esto hace posible usar, por ejemplo, un tablero de particulas o tablero de HDF sin lijar en una produccion de DPL basandose en un papel decorativo y un revestimiento.
La subcapa basada en fibra de madera es muy rentable en comparacion, por ejemplo, con un papel de nucleo. El tiempo de curado y la fuerza de presion requerida en la prensa pueden ser las mismas que para suelos de material laminado convencionales.
La subcapa puede comprender pigmentos de color con un color diferente de la capa de superficie y pueden formarse ranuras decorativas, en las que se retira la capa de superficie y queda visible la subcapa.
La subcapa tambien puede comprender particulas, por ejemplo particulas de corcho, que pueden proporcionar al panel de suelo flexibilidad y propiedades acusticas mejoradas.
Puede usarse una capa de corcho en combinacion con materiales de superficie conocidos tales como material laminado, superficies elasticas, superficies basadas en fibra, madera, chapa de madera, linoleo, chapa de corcho y similares. Pueden obtenerse diversas ventajas. Puede aplicarse una capa de superficie delgada, por ejemplo una chapa de madera, antes de prensar, sobre una subcapa que comprende particulas de corcho y aglutinantes. El prensado puede tener lugar contra una plancha de prensa, que puede crear un estampado profundo o ranuras profundas. La capa de superficie delgada se conformara y laminara a la subcapa. La capa de superficie delgada no se vera danada ya que las particulas de corcho se comprimiran y conformaran segun la estructura de la plancha de prensa. Tambien puede usarse esta tecnologia de conformacion en un panel en el que la subcapa comprende fibras de madera u otro tipo de fibras que pueden conformarse mediante prensado.
Las porciones estampadas se obtienen preferiblemente mediante compresion de la subcapa ubicada bajo la porcion estampada y/o desplazando fibras ubicadas bajo la porcion estampada a las porciones superiores.
En una realizacion preferida, una parte de la subcapa se comprime mas bajo una porcion estampada que una parte de la capa de superficie ubicada bajo una porcion superior.
Una realizacion de la invencion ofrece las ventajas de que la subcapa, durante la fase inicial del prensado, no esta curada y es blanda y comprende particulas, que pueden desplazarse facilmente durante el prensado. Puede formarse un estampado muy profundo con una fuerza de prensado normal. Puede obtenerse facilmente un estampado de superficie profundo de por ejemplo hasta 0,5 mm e incluso mas con una capa de superficie que comprende una papel decorativo, una lamina, chapa de madera y similares. El estampado se forma preferiblemente cuando se prensa la superficie contra una chapa de acero estampada o cinta o una matriz de papel.
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Una ventaja principal es que puede formarse un estampado profundo de la capa de superficie y la subcapa sin ninguna compresion del material de nucleo. Sin embargo, no se excluye una compresion del material de nucleo. Una compresion del nucleo de este tipo puede tener lugar si la subcapa es, por ejemplo, muy delgada.
La subcapa puede comprender fibras y aglutinantes, que son adecuados para una segunda etapa de prensado en la que puede formarse un estampado y conformacion adicionales en una prensa o con conformacion con rodillos.
Las capas de superficie delgadas deben tener preferiblemente un grosor antes del prensado de aproximadamente 0,3 - 1,0 mm. No se excluyen capas mas delgadas con un grosor de 0,1-0,2 mm y puede formarse un estampado muy profundo con tales capas de superficie delgadas de por ejemplo laminas y papeles. La capa de superficie tambien puede ser una impresion, pintura o recubrimiento que se aplica antes o despues del prensado. Tambien pueden usarse capas mas gruesas de mas de 1 mm, por ejemplo linoleo, superficies de suelo elasticas y similares.
La produccion puede realizarse en prensas continuas o discontinuas.
Segun otra realizacion preferida se proporciona una capa de superficie que comprende una mezcla homogenea de fibras de madera, particulas aglutinantes resistentes al desgaste y pigmentos de color. Una capa de superficie de este tipo se denomina a continuacion capa de superficie de material laminado maciza. La capa de superficie comprende preferiblemente resinas naturales, por ejemplo lignina, de biomaterial, por ejemplo de madera.
La capa de superficie y la subcapa son, en esta realizacion, bastante similares con respecto a las propiedades de material y composicion de material. Sin embargo, la capa de superficie comprende particulas resistentes al desgaste, por ejemplo, oxido de aluminio y pigmentos de color. Los aglutinantes y las fibras pueden ser similares en ambas capas. Sin embargo, el tamano de las fibras y el contenido en resina pueden variar. Pueden formarse facilmente estampado de superficie muy profundo y biseles de mas de 1 mm de profundidad.
Segun una realizacion que no forma parte de la invencion reivindicada, se proporciona un panel de construccion que comprende una capa de superficie delgada, un nucleo basado en fibra de madera y una subcapa entre la capa de superficie y el nucleo. La subcapa comprende fibras de madera y un aglutinante, y la longitud de fibra promedio en la subcapa es mas corta que la longitud promedio de las fibras de madera en el nucleo.
El panel puede tener todas las capas de superficie mencionadas anteriormente.
El revestimiento, papeles decorativos, papeles de nucleo y HDF estan compuestos por fibras individuales con un grosor de unos pocos centenares de milimetro y una longitud de varios milimetros, generalmente en el intervalo de 3-5 mm. Esto corresponde a una razon de longitud/grosor (LTR) de aproximadamente 100. La subcapa segun la invencion esta formada por fibras de madera que se cortan mecanicamente para dar fibras de polvo de madera. Preferiblemente, la longitud promedio de las fibras no debe superar aproximadamente 1 mm y esta longitud de fibra es considerablemente mas corta que la longitud de las fibras en el nucleo. La LTR se encuentra en la region de aproximadamente 30 o menos. Se prefiere incluso mas que las fibras sean menores de 0,5 mm. Se han obtenido subcapas de muy alta calidad con fibras muy pequenas con una longitud promedio de 0,1 - 0,3 mm y una LRT promedio de menos de 10.
Las fibras cortas son mas faciles de aplicar sobre un nucleo en capas bien definidas y proporcionan una subcapa blanda, que es facil de conformar y comprimir. Son mas faciles de mezclar con resinas especialmente si tales resinas estan en forma de polvo seco. Otra ventaja es que pueden usarse fibras cortas y recicladas, que no es posible usar en la produccion de papel debido a una baja resistencia, para formar una subcapa fuerte.
Segun otra realizacion que no forma parte de la invencion reivindicada, se proporciona un panel de construccion, en el que la capa de superficie comprende porciones superiores y porciones estampadas mas bajas que las porciones superiores en el que una parte de la subcapa se comprime mas bajo una porcion estampada que bajo una porcion superior.
Como ejemplo no limitativo, puede mencionarse que la subcapa puede comprender, por ejemplo, aproximadamente el 70-85% (en peso) de fibras de madera y aproximadamente el 15-30% de resina de melamina. La capa puede tener un grosor que se encuentra, por ejemplo, en el intervalo de 0,1 mm - 1 mm o incluso mas. Evidentemente, otras combinaciones tambien son posibles. La mezcla debe adaptarse a las estructuras de coste y propiedades deseadas. Los aglutinantes contribuyen en general a proporcionar a la superficie una alta resistencia al impacto y a la humedad, pero son bastante caros. Pueden incluirse otras particulas duras y pesadas tales como oxido de aluminio o piedra en polvo en la subcapa con el fin de aumentar la densidad y mejorar la resistencia al impacto.
Como ejemplo no limitativo, puede mencionarse que la capa de superficie de material laminado maciza puede comprender, por ejemplo, aproximadamente el 25% (en peso) de oxido de aluminio, aproximadamente el 25% de fibras de madera, aproximadamente el 25% de resina de melamina y aproximadamente el 25% de pigmentos de color. La capa de superficie puede tener un grosor que esta, por ejemplo, en el intervalo de 0,1 mm - 3 mm o incluso mas. Evidentemente, otras combinaciones tambien son posibles. La parte de melamina puede variar, por ejemplo,
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entre el 10 - 35%. El contenido de los pigmentos de color puede ser muy bajo, por ejemplo, de tan solo aproximadamente el 0,1-5%. Las partfculas resistentes al desgaste pueden estar en el mismo intervalo y pueden variar, por ejemplo, entre un porcentaje pequeno y el 35% e incluso mas. La mezcla debe adaptarse a las estructuras de coste y propiedades deseadas.
Preferiblemente, la presion es de aproximadamente 300 N - 800 N/cm2 y la temperatura puede ser de 120220 grados centfgrados. El tiempo de prensado puede variar, por ejemplo, entre 20 segundos y 5 minutos. Es posible usar tiempos de prensado muy breves, por ejemplo de aproximadamente 10 segundos o menos, especialmente en realizaciones en las que se aplica una superficie bastante delgada y subcapas sobre un nucleo de HDF antes del prensado. Tambien pueden usarse aglutinantes termoplasticos tales como PVC, PE, PP, etc.
En todas las realizaciones se prefiere usar un procedimiento en seco para formar la subcapa y la capa de superficie de material laminado maciza. Los diferentes materiales y mezclas de diferente materiales tales como fibras, partfculas resistentes al desgaste, aglutinantes y pigmentos de color se distribuyen y dispersan en forma seca. La dispersion puede realizarse con varias estaciones que comprenden rodillos de estampado o grabado y cepillos que pueden aplicar una o varias capas de material seco.
Evidentemente, un panel, que no forma parte de la presente invencion tal como se define por la reivindicacion 1, puede formarse sin una capa de superficie. Solo una subcapa tal como se describio anteriormente puede aplicarse sobre un nucleo. La subcapa, que en este caso tiene una superficie de fibras de madera y aglutinantes, puede fabricarse con una estructura plana o estampada. Puede aplicarse una superficie decorativa final, por ejemplo, como impresion en fabrica o como pintura o recubrimiento o similar por el consumidor. El panel tambien puede usarse sin ninguna capa decorativa adicional sobre la subcapa. Tambien pueden producirse nuevos tipos de materiales de nucleo, por ejemplo, con un nucleo y una subcapa aplicada sobre el nucleo. La ventaja es que pueden usarse materiales de nucleo que, por ejemplo, no son adecuados para su uso en suelos de material laminado y madera. Por ejemplo, pueden ser demasiado blandos o diffciles de laminar o adherir. Sin embargo, la subcapa puede crear una base fuerte y adecuada para la aplicacion de una capa de superficie. Pueden usarse materiales de nucleo mas rentables o materiales de nucleo con otras propiedades distintas de HDF. Las subcapas decorativas hacen posible formar ranuras decorativas o biseles.
Todas las realizaciones preferidas con y sin partfculas resistentes al desgaste pueden usarse para fabricar paneles, que pueden aplicarse verticalmente sobre una pared como paneles de pared en aplicaciones de interior o exterior. Tales paneles pueden tener un sistema de bloqueo mecanico en bordes largos que es posible bloquear formando angulos y opcionalmente en bordes cortos un sistema de bloqueo, por ejemplo, con una lengueta flexible que permite un plegado vertical tal como se describe, por ejemplo, en el documento WO 2006/043893.
Una realizacion que no forma parte de la invencion reivindicada es un equipo de produccion de suelos que comprende un rodillo con agujas o porciones sobresalientes grabadas y un cepillo para aplicar materiales secos que comprenden pequenas fibras de madera y aglutinantes y preferiblemente partfculas resistentes al desgaste y pigmentos de color sobre un material de tablero. La cantidad de agujas o porciones sobresalientes grabadas debe adaptarse a los materiales secos y al tipo y tamano de fibras, que se aplican sobre el tablero material, para obtener un flujo uniforme de fibras y un rodillo limpio despues de haber pasado por el cepillo. En una realizacion preferida, la cantidad de agujas o las porciones sobresalientes grabadas es de mas de aproximadamente 20 por cm2 y lo mas preferiblemente esta en el intervalo de aproximadamente 40 - 120 por cm2. Este equipo tambien puede usarse en la produccion de un tablero de suelo de wFf tal como se describe en el documento PCT/EP2008/065489.
Breve descripcion de los dibujos
Las figuras 1a-1d ilustran un panel de suelo conocido con una superficie estampada.
Las figuras 2a-e ilustran un panel de suelo.
Las figuras 3a-d ilustran un metodo de produccion para aplicar partfculas sobre un nucleo.
Las figuras 4a-c ilustran un panel superficie y un metodo de produccion para formar una superficie estampada.
Las figuras 5a-b ilustran paneles.
La figura 5c ilustra un panel que no forma parte de la invencion.
Las figuras 6a-d ilustran un panel superficie con ranuras decorativas y biseles.
Las figuras 7a-e ilustran un metodo para formar una superficie estampada alineada.
Descripcion de realizaciones
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La figura 1a muestra un panel 1 de suelo laminado segun tecnologia conocida que comprende una capa 5 de superficie, un nucleo 6 y una capa 7 de equilibrado. La figura 1c muestra la capa 5 de superficie. Tiene una capa 13 de desgaste superior de un material transparente con una gran resistencia al desgaste. Una capa de desgaste de este tipo comprende generalmente un papel transparente impregnado con resina de melamina y con particulas 12 de oxido de aluminio anadidas. Una capa 10 decorativa que comprende papel con un patron 11 impreso se impregna con resina de melamina y se coloca bajo esta capa 13 de desgaste transparente. La capa 13 de desgaste y la capa 10 decorativa se laminan en el nucleo, generalmente un nucleo basado en fibra tal como HDF, con presion y calor para dar una capa 5 de superficie de aproximadamente 0,2 mm de grosor. La figura 1b muestra la capa 7 de equilibrado que tambien es generalmente un papel impregnado con melamina. Esta capa de equilibrado mantiene el panel de suelo plano cuando la humedad varia a lo largo del tiempo. La capa de desgaste transparente tiene generalmente 0,05 - 0,10 mm de grosor.
La figura 1d muestra un suelo de material laminado con una capa de superficie estampada segun tecnologia conocida. La capa 5 de superficie comprende porciones 5a superiores y porciones 5b estampadas, que se comprimen y estan ubicadas mas bajas que las porciones superiores. El estampado se realiza hasta una profundidad de aproximadamente 0,1 mm y solo se comprimen el revestimiento 13 y el papel (10) decorativo.
Las figuras 2a -2d muestran un panel 1 de suelo segun una realizacion de la invencion en el que la capa 5 de superficie es una capa de superficie de material laminado maciza. Un panel 1 esta dotado de un nucleo 6 basado en fibra de madera, una capa 5 de superficie decorativa no transparente y preferiblemente una capa 7 de equilibrado tal como se muestra en la figura 2a. La figura 2b muestra la capa 5 de superficie que comprende fibras 14 de madera, particulas 12, 12’ resistentes al desgaste duras y pequenas y un aglutinante 19. Preferiblemente las fibras de madera no estan refinadas y comprenden lignina. Tales particulas (12, 12’) resistentes al desgaste son preferiblemente particulas de oxido de aluminio. Otros materiales adecuados son, por ejemplo, silice o carburo de silicio. Tambien pueden anadirse polvo o cristales de diamante en la capa de superficie. En general, pueden usarse todos los materiales con una dureza Rockwell C HRC de 70 o mas y no se necesita que sean transparentes. Puede usarse una mezcla de dos o mas materiales.
Una realizacion ofrece la ventaja de que la capa 5 de superficie resistente al desgaste puede realizarse mucho mas gruesa que en paneles de suelo conocidos. El grosor de la capa de superficie decorativa y resistente al desgaste puede variar entre, por ejemplo, aproximadamente 0,1 mm y, por ejemplo, aproximadamente 4 mm o incluso mas. La resistencia al desgaste con propiedades decorativas conservadas puede ser extremadamente alta, por ejemplo estar en la region de 100.000 revoluciones o mas en una capa de superficie que tiene aproximadamente 1,0 mm de grosor.
Un aglutinante preferible es melamina o resina de urea-formaldehido. Tambien puede usarse cualquier otro aglutinante, preferiblemente resinas termoendurecibles.
La figura 2c muestra que una capa 7 de equilibrado que comprende preferiblemente fibras 14’ de madera y un aglutinante puede proporcionarse en el lado inferior del panel de suelo. Las fibras, el aglutinante y tambien la temperatura de prensado deben adaptarse de una manera apropiada para equilibrar la capa de superficie y para mantener el panel plano. La capa 7 de equilibrado se prensa preferiblemente con una temperatura superior, por ejemplo, 5-20°C superior a la capa 5 de superficie.
Como ejemplo no limitativo, puede mencionarse que la capa de superficie puede comprender, por ejemplo, el 25% (en peso) de oxido de aluminio, el 25% de fibras de madera, el 25% de resina de melamina y el 25% de pigmentos de color. La capa de superficie puede tener un grosor que esta, por ejemplo, en el intervalo de 0,1 mm - 3 mm o incluso mas. El grosor mas preferible es de 0,5 - 1,5 mm.
La capa de superficie comprende preferiblemente polvo de madera con particulas que estan en el intervalo de aproximadamente 0,1 -0,3 mm o incluso menores.
Una capa 5 de superficie de calidad particularmente alta puede obtenerse si las fibras de madera, que se mezclan con el agente aglutinante, pigmentos de color y particulas resistentes al desgaste, ya estan previamente recubiertas y total o parcialmente curadas de manera previa con un aglutinante, por ejemplo una resina de melamina o urea- formaldehido, o prensadas y despues separadas mecanicamente para dar fibra de polvo de madera o fibra de virutas de madera que son preferiblemente mas pequenas y mas compactas que las fibras de madera originales. Una composicion de fibras de este tipo es especialmente adecuada para mezclarse con particulas resistentes al desgaste y puede crear una base bien definida para la operacion de impresion con particulas resistentes al desgaste uniformemente dispersadas sobre toda la capa de superficie. Tales fibras recubiertas pueden obtenerse a partir de HDF reciclado.
La figura 2d muestra un panel en el que la capa 5 de superficie se ha formado sobre un nucleo 6 que se ha producido en una operacion independiente anterior, por ejemplo un panel de HDF. Hay una clara conexion 34 entre el nucleo 6 y la capa 5 de superficie. La conexion 34 puede ser muy fuerte ya que aglutinantes 19 de la capa 5 de superficie penetran en la parte superior del nucleo 6, especialmente si el nucleo es HDF o un panel basado en
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madera tal como, por ejemplo, tablero de partfculas. Pueden usarse diferentes aglutinantes o contenidos en aglutinante en las partes superior e inferior de la capa 5 de superficie. Se aplica una subcapa 6a entre la capa 5 de superficie y el nucleo 6. Esta subcapa 6a puede producirse de la misma manera que la capa de superficie de material laminado maciza descrita anteriormente y pueden usarse las mismas composiciones de material excepto por el hecho de que en algunas realizaciones no se incluyen partfculas resistentes al desgaste y pigmentos de color. Sin embargo, tales materiales pueden incluirse en la subcapa 6a con el fin, por ejemplo, de crear ranuras decorativas o aumentar la resistencia al impacto. Los aglutinantes 19 en la subcapa 6a pueden estar especialmente adaptados para penetrar y reforzar las partes superiores del nucleo 6 con el fin, por ejemplo, de aumentar la resistencia a la humedad de las partes superiores del nucleo.
La figura 2e muestra que prensar una matriz a la superficie 5 puede crear ranuras 37, biseles, lineas de juntas y similares. Tal estampado puede realizarse mucho mas profundo que en suelos de material laminado tradicionales en los que el papel se danara. Puede obtenerse facilmente un estampado con una profundidad de por ejemplo 1-2 mm o incluso mas. El coste de produccion puede reducirse si se reduce el grosor de la capa 5 de superficie y se sustituye por una subcapa 6a que solo comprende fibras de madera y aglutinantes. Tal subcapa puede aumentar la resistencia al impacto, reducir el sonido y crear una capa que puede comprimirse y curarse durante el prensado de manera que pueden obtenerse estructuras de superficie profunda que son mas profundas que el grosor de la capa de superficie de material laminado maciza.
La figura 3a muestra una estacion 60 de dispersion que puede usarse para distribuir materiales secos en capas con el fin de formar una capa de superficie de material laminado maciza o una subcapa 6a. Por ejemplo, pueden mezclarse fibras, partfculas resistentes al desgaste, aglutinantes en forma de polvo y pigmentos de color en forma de polvo y aplicarse en un recipiente 55 que esta en contacto con un rodillo 53 de grabado. Durante la rotacion, este rodillo 53 pone el material 55 mezclado en contacto con un rodillo 54 de cepillo y se aplica el material 55 sobre una cinta 20 transportadora o sobre otro material de tablero o capa. Pueden aplicarse resinas liquidas o agua 61 sobre el nucleo o pulverizarse sobre las fibras con el fin de estabilizar la capa de fibras antes de prensar. Esto facilita el prensado y la aplicacion de una capa de superficie sobre la subcapa. Se prefiere usar agua que contiene, por ejemplo, un contenido del 1% en peso de un agente de humectacion, por ejemplo BYK-348 de BYK Chemie, que se aplica sobre un nucleo. Pueden usarse 10-100 g/m2. Se prefieren 10-20 g/m2. Tambien pueden usarse otros tipos de agentes de humectacion, tales como, por ejemplo, jabon y similares.
Fibras de madera pequenas que tienen 1,0 mm o menos y que se mezclan con otros materiales secos tales como polvo de melamina, pigmentos de color y pequenas partfculas resistentes al desgaste tal como se describio anteriormente son muy dificiles de distribuir en capas bien definidas. No pueden usarse equipos de dispersion convencionales. Este problema puede resolverse si la superficie del rodillo 53 comprende una gran cantidad de agujas delgadas o puntas, que se fabrican preferiblemente de un metal fuerte y pulido. La cantidad de agujas o puntas debe adaptarse al tipo y tamano de fibras, y a los demas materiales secos, que se aplican sobre el tablero, para obtener un flujo uniforme de fibras y un rodillo limpio despues de haber pasado por el cepillo. Parametros adicionales que deben considerarse son el diametro y la longitud de las agujas y las puntas. Esto se muestra en la figura 3b. Preferiblemente, la longitud de las agujas es de aproximadamente 1 mm y el grosor de aproximadamente 0,5 mm. Se han obtenido muy buenos resultados con rodillos que comprenden aproximadamente 80 agujas/cm2, diametros de aguja de 0,5 mm y longitudes de aguja de 0,8 mm, tal como se muestra en la figura 3c. Tambien pueden usarse 40-120 agujas/cm2 dependiendo del tamano de las partfculas de polvo y la composicion de material. El rodillo 53 tiene preferiblemente un diametro de aproximadamente 100 - 300 mm. Se prefiere usar un cepillo 54 oscilante que se mueve a lo largo de la longitud del rodillo 53. Pueden usarse equipos de dispersion con tales rodillos para aplicar materiales en forma de polvo y crear capas de superficie de material laminado macizas y subcapas tal como se describe en todas las realizaciones preferidas. Como ejemplo no limitativo, puede mencionarse que pueden aplicarse 400 g/m2 de material en polvo con una velocidad de 10 m/min. Esto corresponde a una subcapa prensada de aproximadamente 0,2 mm. Puede usarse una baja velocidad y/o varias estaciones de dispersion si se requieren capas mas gruesas.
Una realizacion proporciona equipos y un metodo para producir un tablero de suelo aplicando materiales secos que comprenden pequenas fibras de madera y aglutinantes y preferiblemente partfculas resistentes al desgaste y pigmentos de color sobre un material de tablero. Los equipos comprenden un rodillo con agujas o porciones sobresalientes grabadas y un cepillo. En una realizacion preferida la cantidad de agujas o las porciones sobresalientes grabadas es de mas de aproximadamente 20 por cm2 y lo mas preferiblemente esta en el intervalo de aproximadamente 40 - 120 por cm2.
La figura 3d muestra que pueden usarse varias estaciones 60a, 60b de dispersion para aplicar una o varias capas 5, 6a sobre un nucleo 6.
Las figuras 4a-c muestran como puede formarse una capa 5 de superficie delgada, preferiblemente una capa de chapa de madera, un papel impreso con un revestimiento o una lamina con un grosor de por ejemplo 0,3-1,0 mm, con estructuras profundas que dan un aspecto similar a la madera maciza. La figura 4a muestra como puede producirse un tablero de suelo. Se aplica una capa 5 de superficie delgada sobre una subcapa 6a que comprende, por ejemplo, corcho o fibras de madera mezcladas con un aglutinante, preferiblemente un aglutinante
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termoendurecible. La subcapa 6a se aplica, por ejemplo, sobre un nucleo basado en fibra de madera, preferiblemente un nucleo de HDF. Pueden usarse otros materiales de nucleo, tales como tablero de particulas, contrachapado, materiales de plastico, etc. Tambien puede aplicarse una capa 7 de equilibrado al nucleo 6.
La figura 4b muestra como se prensan entre si el nucleo y las capas. Este prensado forma la subcapa 6a y la capa 5 de superficie, que se curan y se conectan entre si con calor y presion. Puede obtenerse un estampado muy profundo y puede crearse una superficie rugosa similar a madera maciza lijada a mano con una chapa de madera delgada. La subcapa puede usarse para mejorar las propiedades de la capa de superficie, por ejemplo absorcion de sonido y resistencia al impacto.
Esta subcapa comprende o consiste en pequenas fibras individuales y un aglutinante sin curar y se aplica sobre el nucleo como polvo. Las pequenas fibras no estan unidas entre si como por ejemplo fibras largas en capas de papel y un nucleo de HDF, y pueden comprimirse, conformarse y desplazarse facilmente en cualquier direccion durante la parte inicial de una operacion de prensado hasta que el aglutinante se cura. La subcapa 6a sin curar se comporta de manera similar a una pasta o una sustancia liquida y crea una contrapresion uniforme en todas las partes bajo la capa de superficie incluso en partes de superficie con estampado profundo y agudo.
La conversion de una capa de fibras sin unir y sin curar en una capa maciza puede describirse mediante los siguientes procedimientos:
1. Una primera etapa tiene lugar cuando una plancha de prensa calentada, o una cinta de acero en caso de usar una prensa continua, esta en contacto inicial con la capa de superficie y las porciones sobresalientes de la plancha/cinta de prensa estan deformando partes de la capa de superficie. El material de subcapa, que esta en forma de polvo, se desplaza parcialmente en horizontal, pero tambien en vertical hacia arriba hacia las cavidades de la plancha/cinta de prensa en las que partes de la capa de superficie pueden prensarse hacia arriba al interior de las cavidades. Una compresion localmente aumentada del nucleo bajo las porciones sobresalientes de la plancha/cinta de prensa puede tener lugar si la subcapa es delgada o si la presion inicial es alta o si el estampado es profundo. Sin embargo, una compresion de este tipo del nucleo puede evitarse si se usan subcapas mas gruesas.
2. El material de subcapa se convertira en una forma de pasta en una segunda etapa cuando aumenta el calor y el aglutinante de melamina se vuelve liquido. La presion se distribuye de manera sustancialmente uniforme en toda la capa de superficie y subcapa. Ahora puede aumentarse la presion y esto no provocara ninguna compresion local aumentada del nucleo o la capa de superficie.
3. Un curado de los aglutinantes tendra lugar en la tercera etapa final cuando el calor y la presion alcanzan el nivel maximo y la subcapa obtendra sus propiedades finales relacionadas con la forma y densidad.
Segun una realizacion de la invencion, pueden adaptarse los materiales, composiciones de material, calor y presion con el fin de formar una superficie de alta calidad incluso en el caso en el que se usa un estampado profundo y agudo en combinacion con capas de superficie delgadas como superficie en un panel de construccion. Segun una realizacion preferida, se proporciona un panel con un nucleo de hDf y capa de superficie que comprende un papel decorativo, un revestimiento y una estructura estampada con una profundidad que supera el grosor de la capa de superficie y en el que la parte superior del nucleo de HDF es plana y esencialmente paralela con el plano horizontal HP.
El resultado es una conformacion mejorada y mas facil con una fuerza de presion inferior y una calidad de superficie mejorada. Habitualmente, una capa de superficie delgada no se vera danada, significativamente o en absoluto, durante el prensado y la subcapa proporcionara, tras el curado, una base fuerte para la capa de superficie delgada. Una base de este tipo puede ser mas fuerte que el nucleo y puede obtenerse una resistencia al impacto mejorada. Puede obtenerse un estampado muy profundo con una capa de superficie que comprende papel decorativo convencional y revestimiento usados en suelos de material laminado convencionales. El tiempo de presion y la fuerza de prensado tambien pueden ser similares a la produccion de material laminado convencional. De manera convencional, se usa una presion de laminacion de aproximadamente 400 N/cm2. Puede realizarse una profundidad de estampado en la que las porciones 5b comprimidas estan aproximadamente 0,3 - 1,0 mm por debajo de las porciones 5a superiores aunque la estructura de superficie comprenda porciones estampadas bastante agudas, por ejemplo con un angulo que supera 45 grados con respecto al plano horizontal HP, tal como se muestra en la figura 4c. Pueden realizarse estructuras incluso mas profundas, pero generalmente tales estructuras no son adecuadas para suelos ya que son dificiles de limpiar y colocar muebles sobre las mismas. Sin embargo, tal estampado profundo puede usarse en paneles de pared y para formar biseles en los bordes de un panel de suelo.
Las figuras 5a y 5b muestran una estructura de fibras de paneles de suelo.
La figura 5a muestra un panel de suelo con un nucleo 6 de HDF.
Un nucleo de este tipo comprende fibras individuales con un grosor de aproximadamente 0,03 mm y una longitud de aproximadamente 2-5 mm. La capa 5 de superficie comprende un papel 10 decorativo y un revestimiento 13, que
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comprende fibras individuales del mismo tamano que el nucleo 6. La subcapa 6a comprende fibras, que se cortan mecanicamente y son esencialmente mas cortas. Tienen preferiblemente una longitud promedio que no supera 1 mm. Esto significa que las fibras en la subcapa tienen una longitud promedio que es el 50% o menos que la longitud promedio de las fibras de madera en el nucleo. Se prefieren incluso mas las fibras mas cortas, por ejemplo con un tamano promedio del 30% de la longitud de nucleo fibras o menos. Se han obtenido capas muy compactas y de alta calidad con fibras que tienen una longitud de tan solo 0,1-0,3 mm. Tales microfibras son muy adecuadas para formar capas de superficie de material laminado macizas de alta calidad. Las fibras cortas son mas faciles de aplicar sobre un nucleo en capas bien definidas y proporcionan una subcapa blanda, que es facil de formar y comprimir para dar una capa maciza y compacta. Son mas faciles de mezclar con resinas especialmente si tales resinas estan en forma de polvo seco y puede obtenerse una alta union interna y resistencia a la humedad. Otra ventaja es que pueden usarse fibras cortas y recicladas, que no es posible usar en la produccion de papel debido a una baja resistencia de union, para formar una subcapa fuerte en un panel de suelo. Pueden usarse fibras largas similares a las fibras usadas en HDF y papel para formar una subcapa. Sin embargo, una capa de este tipo proporcionara una calidad mucho menor y la produccion sera mas complicada y costosa.
La figura 5b muestra un panel con un nucleo 6 de tablero de particulas. Un nucleo de este tipo consiste en pequenas virutas 14a de madera que comprenden varias fibras 14 que estan conectadas con adhesivo a un tablero. Las virutas pueden tener un grosor de 0,5-1,0 mm y una longitud de 2-4 mm. El tablero de particulas es mas blando y tiene una densidad menor que HDF. La capa 5 de superficie es una capa de superficie de material laminado maciza que comprende fibras cortas. La subcapa comprende el mismo tamano de fibra que la capa de superficie. Las fibras 14 cortas en las dos capas 6a, 5 superiores pueden proporcionar una superficie muy dura con una alta resistencia al impacto incluso en el caso en el que el nucleo 6 se fabrica de un material bastante blando. Tambien pueden obtenerse alta resistencia al impacto y una capa de superficie suave similar a un panel basado en HDF con un nucleo de tablero de particulas y con capas de superficie que comprenden papel o lamina siempre que la subcapa sea compacta y tenga un grosor suficiente para superar las irregularidades de la superficie de nucleo blanda bajo la subcapa.
La figura 5c, que no forma parte de la presente invencion, muestra que puede fabricarse un panel que solo tiene un nucleo 6 y una subcapa 6a. Tambien puede proporcionarse una capa 7 de equilibrado si se necesita. Un panel de este tipo puede usarse como material de nucleo compuesto en la produccion de suelos de material laminado y de madera. Pueden usarse varias subcapas 6a con diferentes propiedades con respecto a densidad, humedad, sonido, flexibilidad, etc. La subcapa debe tener preferiblemente materiales diferentes o propiedades de material diferentes del nucleo. Pueden usarse diferentes combinaciones de fibras, tamano de fibra, densidad y aglutinantes para fabricar un nucleo rentable con alta calidad.
La figura 6a muestra un panel con capas 5 de superficie, y una subcapa 6a con diseno o estructura preferiblemente diferente. Pueden formarse ranuras 8 decorativas hasta una profundidad tal que la subcapa 6a inferior queda visible, tal como se muestra en la figura 6b. Pueden obtenerse efectos de diseno muy precisos y atractivos. La figura 6c muestra que puede realizarse un estampado en relacion con el prensado y que tal estampado 5b puede formar biseles en los bordes de un panel de suelo cuando el tablero de suelo y un panel de suelo se forma con sistemas de bloqueo mecanico. La figura 6d muestra que puede realizarse un estampado agudo con un angulo A de 45 grados y mas, que se extiende hacia arriba desde el plano horizontal HP. Son posibles 45-60 grados y pueden alcanzarse incluso 90 grados. Un estampado profundo de este tipo puede combinarse, por ejemplo, con una capa 5 de superficie que comprende hojas de papel y con una profundidad D que supera el grosor de la capa 5 de superficie y una superficie de nucleo que es plana y paralela con el plano horizontal HP. No se necesita ninguna compresion local del nucleo 6 y esto simplifica la produccion y permite un estampado mas profundo. Tal estampado puede realizarse con una profundidad D que es 2 veces o incluso tres veces mas profunda que el grosor de la capa 5 de superficie.
Las figuras 7a-e muestran un metodo preferible para crear una capa de superficie con una superficie estampada alineada (EIR), especialmente en un suelo segun realizaciones de esta divulgacion. Una matriz 23 de presion estampada se proporciona preferiblemente como una hoja, un papel estructurado, un rodillo, una cinta y similares con una superficie que comprende salientes 29 de estampado tal como se muestra en la figura 7a. Se aplica un material decorativo, por ejemplo pintura o fibras coloreadas o similares, sobre los salientes 29 con un dispositivo de aplicacion, por ejemplo un rodillo 28 de caucho o similar. Se proporciona una capa 5 de superficie que comprende fibras sin curar y aglutinantes tal como se muestra en la figura 7c y se prensa la matriz 23 de presion contra la capa 5 de superficie, tal como se muestra en la figura 7d. El material 29 decorativo se colocara en las porciones de superficie mas bajas y se obtendra un estampado alineado perfecto tal como se muestra en la figura 7e.
Este metodo es muy adecuado para todos los tipos de superficies en las que pueden incluirse partes decorativas en la superficie durante la conformacion final y el curado de la superficie en una operacion de prensado. Puede usarse pintura que, durante el prensado, penetra en la estructura de fibras basica. Puede aplicarse una impresion al interior de una capa de fibras, sobre un revestimiento o papel decorativo o sobre una chapa de madera.
Una capa de superficie de material laminado maciza puede formarse de varias maneras alternativas. Es posible producir tal capa de superficie sin pigmentos de color o particulas resistentes al desgaste. En algunas realizaciones,
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un aglutinante termoendurecible, por ejemplo melamina, puede ser suficiente, si se combina, por ejemplo, con fibras, preferiblemente fibras resistentes al desgaste, que pueden usarse para sustituir a las partfculas resistentes al desgaste. Los granulados o fibras de plastico, por ejemplo fibras de nailon o fibras minerales tales como fibras de vidrio, pueden mejorar considerablemente la resistencia al desgaste en un material de capa de superficie basico que tambien comprende fibras de madera.
Tambien es posible sustituir las fibras de madera en la capa de superficie de material laminado maciza completamente, en una realizacion que no forma parte de la invencion, o parcialmente por otras fibras tales como fibras vegetales por ejemplo yute, lino, linaza, algodon, canamo, bambu, bagazo y sisal, y usar partfculas resistentes al desgaste, por ejemplo oxido de aluminio, para crear una capa de superficie resistente al desgaste basada en fibra vegetal.
Las fibras de madera en la subcapa tambien pueden sustituirse parcial o completamente por granulados o fibras de plastico, fibras minerales o fibras vegetales de la misma manera que la descrita anteriormente para la capa de superficie y puede usarse el mismo tipo de materiales.
Tambien puede usarse la subcapa para producir, por ejemplo, un material laminado compuesto similar a un material laminado de alta presion convencional. Tales materiales laminados convencionales consisten en uno o varios papeles de nucleo impregnados con fenol bajo un papel decorativo impregnado con melamina. El material laminado se adhiere generalmente a un tablero. La totalidad o algunos de los papeles de nucleo pueden sustituirse por una subcapa que comprende pequenas fibras de madera y aglutinantes tal como se describio anteriormente en cualquiera de las realizaciones preferidas. La mezcla de fibras de madera y aglutinantes puede aplicarse, por ejemplo, sobre un papel de nucleo. Las fibras en la mezcla son preferiblemente mas pequenas que las fibras en el papel de nucleo o el papel decorativo. Puede aplicarse un papel decorativo sobre la mezcla de fibras de madera y aglutinantes. Pueden someterse fibras de madera, aglutinantes, papel de nucleo y papel decorativo a calor y presion hasta que el aglutinante se cura. Tambien puede producirse un material laminado compuesto de este tipo sin un papel de nucleo. Puede aplicarse una capa de fibras directamente sobre un papel desprendible, una chapa de acero o, lo mas preferiblemente, sobre una cinta de acero de una prensa continua.
Un material laminado compuesto tal como se describio anteriormente es mas rentable que materiales laminados convencionales. Por ejemplo, puede obtenerse un estampado mas profundo, resistencia al impacto y flexibilidad aumentadas y un mejor nivel de sonido si se sustituyen uno o varios papeles de nucleo por una capa de fibras de madera. Pueden formarse ranuras decorativas y biseles si la subcapa comprende pigmentos de color. Una subcapa de este tipo de un material laminado compuesto puede tener un grosor de por ejemplo 0,1 - 1,0 mm y el grosor total del material laminado macizo puede ser de aproximadamente 0,2 - 1,2 mm. Tambien son posibles capas mas gruesas de por ejemplo 1 -3 mm o mas.
El material laminado compuesto puede adherirse por ejemplo a un tablero y usarse por ejemplo como panel de suelo, panel de pared o componente de mobiliario.
Todas las capas de superficie tal como se describen en las realizaciones preferidas pueden usarse para formar una capa compuesta de la misma manera que se describio anteriormente para el material laminado compuesto. Por ejemplo, puede usarse una chapa de madera, preferiblemente con un grosor de 0,3 - 1,0 mm, en combinacion con una subcapa para producir una capa compuesta de chapa de 2-4 mm, que puede aplicarse sobre un nucleo laminar y usarse en un suelo de parque tecnologico de 12-15 mm con el fin de sustituir a una tira de parque de 3 mm de madera maciza. Pueden combinarse laminas y capas de superficie de material laminado macizas con fibras de madera y aglutinantes con el fin de formar una capa compuesta. Todas las realizaciones descritas anteriormente pueden usarse de manera individual o en combinaciones.
No se excluye usar un revestimiento con partfculas resistentes al desgaste y esto puede aumentar la resistencia al desgaste de una chapa de madera. Tambien pueden usarse revestimientos secos y humedos, que se producen mediante metodos de produccion en los que se mezclan por ejemplo resinas termoendurecibles en forma seca o humeda con oxido de aluminio, sin ninguna fibra. Por ejemplo, pueden aplicarse partfculas de oxido de aluminio mezcladas con polvo de melamina sobre una chapa de madera antes de prensar y puede obtenerse una superficie resistente al desgaste sin ningun recubrimiento de superficie tras el prensado.
Realizaciones que no forman parte de las reivindicaciones
Punto 1. Panel de construccion que comprende una capa (5) de superficie delgada, un nucleo (6) basado en fibra de madera y una subcapa (6a) entre la capa (5) de superficie y el nucleo (6), la subcapa (6a) comprende fibras (14) de madera y un aglutinante (19), caracterizado porque la subcapa (6a) comprende fibras con una longitud promedio (L2) que es mas corta que la longitud promedio (L1) de las fibras de madera en el nucleo (6).
Punto 2. Panel de construccion segun el punto 1, en el que la capa (5) de superficie comprende porciones (5a) superiores y porciones (5b) estampadas inferiores a las porciones (5a) superiores, mediante lo cual una parte de la subcapa (6a) se comprime mas bajo una porcion (5b) estampada que bajo una porcion (5a) superior.
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Punto 3. Panel de construccion segun el punto 1 6 2, en el que la longitud promedio (L2) de las fibras en la subcapa (6a) no supera el 50% de la longitud promedio (L1) de las fibras en el nucleo (6).
Punto 3. Panel de construccion segun el punto 3, en el que la longitud (L2) de las fibras en la subcapa (6a) no supera el 30% de la longitud (L1) de las fibras en el nucleo (6).
Punto 4. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1-3, en el que el panel de construccion es un panel de suelo que comprende una capa (7) de equilibrado.
Punto 5. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1-4, en el que el aglutinante (19) en la subcapa (6a) es una resina termoendurecible.
Punto 6. Panel de construccion segun el punto 5, en el que el aglutinante (19) en la subcapa (6a) es una resina de melamina.
Punto 7. Panel de construccion segun los puntos 1-6, en el que el aglutinante (19) en la subcapa (6a) comprende una resina termoendurecible.
Punto 8. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1 -7 en el que el nucleo (6) comprende HDF.
Punto 9. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1-8, en el que la capa (5) de superficie delgada comprende una mezcla sustancialmente homogenea de fibras (14) de madera, que comprenden resinas naturales, un aglutinante (19) y particulas (12) resistentes al desgaste.
Punto 10. Panel de construccion segun el punto 9, en el que las particulas (12) resistentes al desgaste comprenden oxido de aluminio.
Punto 11. Panel de construccion segun el punto 10, en el que la capa (5) de superficie comprende ademas pigmentos (15) de color y una resina de melamina.
Punto 12. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1-11, en el que la capa (5) de superficie es una chapa de madera.
Punto 13. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1-12, en el que la capa (5) de superficie comprende un papel (10) decorativo y un revestimiento (13).
Punto 14. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1-13, en el que la capa (5) de superficie comprende un papel (10) decorativo y un revestimiento (13) y las porciones (5b) estampadas una parte con un borde que esta formado con un angulo (A) que supera 45 grados con respecto al plano horizontal (HP)
Punto 15. Panel de construccion segun el punto 14, en el que la estructura (5b) estampada comprende una parte con una profundidad (D) que supera el grosor de la capa (5) de superficie y en el que la parte superior del nucleo (6) es plana y esencialmente paralela con un plano horizontal (HP).
Punto 16. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1-15, en el que la capa (5) de superficie comprende una lamina que comprende una resina termoplastica.
Punto 17. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1-16, en el que la capa de superficie tiene un grosor que no supera 1,0 mm.
Punto 18. Panel de construccion segun uno cualquiera de los puntos 1-17, en el que la subcapa comprende particulas de corcho.
Punto 19. Equipo (60) de produccion de tablero de suelo, caracterizado porque el equipo (60) comprende un rodillo (53) con agujas (62) o porciones (63) sobresalientes grabadas y un cepillo (54) para aplicar materiales secos que comprenden pequenas fibras (14) de madera y aglutinantes (19) sobre un material (6) de tablero.
Punto 20. Equipo segun el punto 19, en el que la cantidad de agujas (62) o las porciones (63) sobresalientes grabadas es de mas de aproximadamente 20 unidades por cm2.
Punto 21. Equipo segun el punto 19, en el que la cantidad de agujas (62) o las porciones (63) sobresalientes grabadas es de aproximadamente 40 - 120 unidades por cm2.
Punto 22. Equipo segun uno cualquiera de los puntos 19-21, en el que los materiales secos comprenden particulas (12) resistentes al desgaste y pigmentos (15) de color.

Claims (11)

  1. 10
    15
    20 2.
  2. 3.
    25 4.
  3. 5.
    30
  4. 6.
    35 7.
  5. 8.
    40
  6. 9.
  7. 10. 45
  8. 11.
    50
  9. 12.
    55 13.
  10. 14.
    60
  11. 15.
    REIVINDICACIONES
    Metodo de fabricacion de un tablero (1) de suelo que comprende un nucleo (6) basado en fibra de madera, una capa (5) de superficie delgada y una subcapa (6a) entre la capa de superficie y el nucleo, la subcapa comprende fibras (14) de madera y un aglutinante (19), en el que el metodo comprende las etapas de:
    • mezclar particulas que comprenden fibras (14) de madera y un aglutinante (19) sin curar para la subcapa (6a);
    • aplicar las fibras (14) de madera y el aglutinante (19) sin curar como polvo para la subcapa sobre el nucleo (6);
    • aplicar una capa (5) de superficie sobre las fibras (14) de madera y el aglutinante sin curar, en el que las fibras (14) de madera no estan unidas entre si; y
    • poner el nucleo (6), la capa (5) de superficie, las fibras (14) de madera y el aglutinante (19) sin curar a presion y temperatura aumentadas y conformarlos para dar un tablero (1) de suelo curando el aglutinante (19), en el que el metodo comprende ademas la etapa de prensar la capa (5) de superficie con una matriz (23) de prensado estampada de manera que la capa (5) de superficie obtiene porciones (5a) superiores y porciones (5b) estampadas mas bajas que las porciones superiores, esencialmente mediante conformacion de la subcapa.
    Metodo segun la reivindicacion 1, en el que el nucleo (6) es HDF.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-2, en el que la capa (5) de superficie delgada tiene un grosor de aproximadamente 0,3-1,0 mm.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-3, en el que el aglutinante (19) en la subcapa (6) es una resina termoendurecible, preferiblemente una resina de melamina.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-4, en el que el metodo comprende ademas aplicar agua o una resina liquida sobre el nucleo (6) o al interior de las fibras (14) de la subcapa (6a) antes de prensar.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en el que la capa (5) de superficie comprende un aglutinante (19) de una resina termoendurecible.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en el que la capa (5) de superficie comprende un aglutinante (19) de una resina termoplastica.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en el que la capa (5) de superficie es un papel (10) impreso con un revestimiento (13).
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en el que la capa (5) de superficie es una chapa de madera.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-9, en el que el metodo comprende una operacion de mecanizado que comprende conformar el tablero de suelo para dar un panel (1) de suelo con sistemas (4, 4’) de bloqueo mecanico en bordes opuestos.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-10, en el que la etapa de aplicar las fibras de madera y el aglutinante se realiza con un rodillo (53) que comprende agujas (62) o porciones (63) sobresalientes grabadas.
    Metodo segun la reivindicacion 11, en el que la cantidad de agujas (62) o las porciones (63) sobresalientes grabadas es de aproximadamente 40 - 120 por cm2.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-12, en el que la subcapa (6a) comprende el 70-85% en peso de fibras de madera y aproximadamente el 15-30% de resina de melamina.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-13, en el que la presion es de aproximadamente 300-800 N/cm2, preferiblemente una presion de material laminado de aproximadamente 400 N/cm2.
    Metodo segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 -14, en el que la temperatura es de 120-220°C.
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