ES2692384T3 - Una máquina de llenado de bandejas - Google Patents

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Abstract

Una máquina de llenado de bandejas, que comprende: un primer dispositivo de transporte (2), estructurado con el fin de transportar una pluralidad de artículos (F) dispuestos en una o más filas distintas, entre una posición de carga (C) y una posición de descarga (S) a lo largo de una dirección de transporte (X); un segundo dispositivo de transporte (3), estructurado con el fin de transportar una bandeja (V) en un plano de movimiento (31) dispuesto en la proximidad de la posición de descarga del primer dispositivo de transporte (2) por debajo del primer dispositivo de transporte; estando dichos dispositivos de transporte primero y segundo (2, 3) sincronizados uno en relación con otro de una manera tal que los artículos (F) y la bandeja (V) transitan al mismo tiempo en la posición de descarga y los artículos (F) pueden disponerse en la bandeja (V), comprendiendo además dicha máquina un dispositivo de sincronización (4); caracterizada por que: dicho primer dispositivo de transporte (2) comprende uno o más carriles móviles (21, 22), estando cada carril estructurado con el fin de hacer avanzar una única fila de artículos (F); los carriles móviles (21, 22) se interrumpen en la posición de descarga (S) y los artículos (F) transportados en los mismos se transfieren desde el primer dispositivo de transporte (2) al segundo dispositivo de transporte (3) dejando los carriles móviles (21, 22) al caer; el dispositivo de sincronización (4) está estructurado con el fin de cronometrar el avance de los artículos (F) en el primer dispositivo de transporte (2) con el avance de la bandeja (V) realizado por el segundo dispositivo de transporte de una manera tal que los artículos (F) y la bandeja (V) transitan al mismo tiempo en la posición de descarga y los artículos (F) pueden disponerse en la bandeja (V); el dispositivo de sincronización (4) comprende un primer elemento de parada (41) que es móvil entre una posición activa, en la que bloquea el avance de los artículos (F) a lo largo del primer dispositivo de transporte (2), y una posición inactiva, en la que permite el avance de los artículos (F) a lo largo del primer dispositivo de transporte (2); el dispositivo de sincronización (4) comprende un segundo elemento de parada (42) que está localizado corriente arriba del primer elemento de parada (41) y es móvil entre una posición activa, en la que bloquea el avance de los artículos (F) a lo largo del primer dispositivo de transporte, y una posición inactiva, en la que permite el avance de los artículos (F) a lo largo del primer dispositivo de transporte; los elementos de parada primero y segundo se sincronizan uno con respecto a otro de una manera tal que cuando uno está en su posición activa respectiva, el otro está en su posición inactiva respectiva, y viceversa.

Description

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DESCRIPCION
Una maquina de llenado de bandejas
La presente invencion se refiere a una maquina de llenado de bandejas.
La maquina en cuestion tiene una aplicacion util en la industria de envasado de frutas, en particular, para el envasado de fruta en bandejas.
Entre los diversos metodos para el envasado de fruta actualmente disponibles en el mercado, el envasado que preve el uso de bandejas destinadas a contener un numero determinado de frutas dispuestas en una forma ordenada es muy comun. Normalmente, las frutas se disponen en bandejas en filas paralelas una al lado de la otra, con el fin de formar una matriz sustancialmente ordenada. Una vez que se han colocado las frutas, las bandejas se envuelven en una pelfcula transparente o se disponen en otro recipiente que completa el envasado.
El tipo de envasado descrito brevemente mas arriba esta reservado, en general, para frutas de mayor calidad, para las que esta reservada una mayor proteccion contra impactos y raspados, tanto durante la propia fase de envasado como durante la posterior manipulacion de las bandejas completas. Para ese fin, la colocacion de las frutas en las bandejas respectivas se realiza actualmente a mano, ya que otros dispositivos automaticos no permiten obtener la delicadeza comparable a la obtenida a traves de la operacion manual.
Desde un punto de vista economico, el uso de operaciones manuales a lo largo de la lmea de envasado determina un incremento general de los costes, tanto de manera directa debido al alto coste de la mano de obra como en terminos de flexibilidad reducida del ciclo de trabajo que no puede organizarse de manera continua pero que debe respetar los turnos de tiempo prefijados.
En el documento US 4 250 684 A se desvela una maquina de llenado. Dicha maquina es muy compleja y su operacion es bastante lenta.
El objeto de la presente invencion es ofrecer una maquina de llenado de bandejas que permita superar las desventajas relacionadas con la implementacion manual de las operaciones de llenado de las bandejas.
Una ventaja de la maquina de acuerdo con la presente invencion, como se desvela en la reivindicacion 1, es que permite que las bandejas se llenen de una manera totalmente automatizada y con la misma delicadeza obtenible mediante operaciones manuales.
Otra ventaja de la maquina de acuerdo con la presente invencion es que puede integrarse facilmente en las lmeas de envasado ya existentes.
Otras caractensticas y ventajas de la presente invencion quedaran claras a partir de la siguiente descripcion detallada de una realizacion de la invencion en cuestion, ilustrada en las figuras adjuntas, en las que:
La figura 1 muestra una vista axonometrica esquematica de la maquina de acuerdo con la presente invencion;
La figura 2 muestra un detalle ampliado de la maquina de la figura 1;
La figura 3 muestra las partes visibles en la figura 2 en una configuracion operativa diferente;
La figura 4 muestra las partes visibles en la figura 2 en una configuracion operativa diferente;
La figura 5 muestra la maquina de la figura 1 desde un punto de vista diferente;
La figura 6 muestra la maquina de la figura 5 con algunas partes en una configuracion operativa diferente;
La figura 7 muestra un detalle de algunas partes de la maquina;
La figura 8 muestra las partes visibles en la figura 7 en una configuracion operativa diferente;
La maquina de llenado de bandejas de acuerdo con la presente invencion comprende un primer dispositivo de transporte 2, estructurado con el fin de transportar una pluralidad de artfculos F dispuestos en una o mas filas distintas, preferentemente al menos dos filas distintas, entre una posicion de carga C y una posicion de descarga S. La posicion de carga C esta localizada en un extremo inicial del primer dispositivo de transporte 2, mientras que la posicion de descarga S esta localizada en un extremo final del primer dispositivo de transporte 2.
El primer dispositivo de transporte 2 esta dispuesto para recibir los artfculos a envasar, en este caso, las frutas de forma redonda, desde otro dispositivo de alimentacion. Un ejemplo de un dispositivo de alimentacion con el que la maquina de acuerdo con la presente invencion puede funcionar de manera extremadamente eficaz se representa mediante una maquina de seleccion. De hecho, una maquina de seleccion puede pesar cada fruta individualmente y enviar a la maquina de acuerdo con la presente invencion un numero determinado de frutas seleccionadas basandose en el peso, con el fin de formar una bandeja cuyo peso sea lo mas cercano posible a un valor prefijado. Sin embargo, los artfculos a empaquetar podnan alimentarse al primer dispositivo de transporte desde maquinas o dispositivos de otro tipo. De acuerdo con la invencion, el primer dispositivo de transporte 2 comprende uno o mas carriles moviles 21, 22, preferentemente al menos dos, estando cada uno de los mismos estructurado con el fin de
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hacer avanzar una unica fila de artfculos F a lo largo de una primera direccion de transporte X. Como puede verse en particular en las figuras 5 y 6, cada carril esta delimitado en la parte inferior por un par de correas motorizadas 21a, 21b, 22a, 22b activadas por un motor 220. Las correas que pertenecen a cada par estan ligeramente inclinadas una con respecto a otra con el fin de formar una V o, en general, para definir una superficie concava con su concavidad orientada hacia abajo. Entre los dos pares de correas se puede interponer una superficie de separacion, formada, por ejemplo, por dos paredes inclinadas en forma de V con el vertice girado hacia arriba. Los bordes de contencion 2l0, 2ll pueden colocarse a lo largo de los lados exteriores de los carriles 21, 22. Obviamente, si es necesario, es posible disponer un numero de carriles mas alto que dos.
La conformacion del primer dispositivo de transporte 2, y en particular la presencia de los carriles moviles 21, 22, permite que los artfculos F se alimenten ya divididos en filas distintas. Al determinar el numero de artfculos F para cada fila, el primer dispositivo de transporte 2 permite, por lo tanto, que se forme un lote de artfculos F dispuestos a lo largo de al menos dos filas paralelas, y el lote dispuesto de este modo se hace avanzar a lo largo de la direccion de transporte X.
Los carriles moviles 21, 22 se extienden al menos a lo largo de un tramo final del primer dispositivo de transporte 2, es decir, entre una seccion intermedia del primer dispositivo de transporte y la posicion de descarga S. En la realizacion preferida ilustrada, los carriles moviles se extienden entre la posicion de carga C y la posicion de descarga S.
Por encima del primer dispositivo de transporte 2, y en particular por encima de un tramo inicial de los carriles 21, 22, puede colocarse ventajosamente un rodillo motorizado 25 (figura 1), o, preferentemente, un rodillo motorizado 25 para cada carril 21, 22. Estos rodillos 25 estan preferentemente en la forma de cepillos rotatorios. El eje de rotacion de cada rodillo motorizado 25 esta orientado preferentemente en una direccion horizontal. La funcion de los rodillos motorizados 25 es promover la canalizacion de los artfculos F hacia los carriles 21, 22. Para ese fin, los rodillos motorizados 25 se activan en rotacion con el fin de impulsar los artfculos F hacia delante.
El primer dispositivo de transporte esta dispuesto para mover los artfculos F hacia delante a lo largo de una direccion sustancialmente horizontal de transporte X entre la posicion de carga C y la posicion de descarga S. En la posicion de descarga S, los carriles moviles 21, 22 se interrumpen y los artfculos F transportados en los mismos se transfieren desde el primer dispositivo de transporte 2 al segundo dispositivo de transporte 3. En la maquina de acuerdo con la invencion, representada en las figuras adjuntas, los artfculos F dejan los carriles moviles 21, 22 por cafda.
La maquina de acuerdo con la presente invencion comprende ademas un segundo dispositivo de transporte 3, estructurado con el fin de transmitir una bandeja V sobre un plano de movimiento 31 dispuesto en la proximidad de la posicion de descarga del primer dispositivo de transporte 2 por debajo del primer dispositivo de transporte.
En la realizacion preferida ilustrada en las figuras 5 a 8, el segundo dispositivo de transporte 3 comprende un plano de movimiento 31, colocado por debajo del primer dispositivo de transporte 2, estructurado con el fin de hacer avanzar una bandeja V por debajo de la posicion de descarga S del primer dispositivo de transporte 2.
El plano de movimiento 31 es sustancialmente horizontal, es decir, paralelo a la direccion de transporte X del primer dispositivo de transporte 2. Por lo tanto, el plano de movimiento 31 esta estructurado con el fin de transportar una bandeja V hacia delante a lo largo de una direccion de transporte paralela a la direccion de transporte X del primer dispositivo de transporte 2. En un ciclo de operacion normal de la maquina, los movimientos de los artfculos F y de la bandeja V se sincronizan de una manera tal que la bandeja V transita por debajo de la posicion de descarga S mientras que los artfculos F transitan en correspondencia con la misma posicion. Esto significa que los artfculos F pueden transferirse desde los carriles 21, 22 a una bandeja V que avanza a la vez en una direccion paralela. En la realizacion preferida de la maquina, los artfculos F, en la posicion de descarga, se depositan por gravedad sobre una bandeja V por debajo, que avanza a la vez en una direccion paralela. Ya que la distancia entre los carriles 21, 22 y el plano de movimiento 31 esta contenida y la bandeja V se mueve paralela a los artfculos F, el deposito de los artfculos F dentro de la propia bandeja se realiza sustancialmente sin impacto y sin la necesidad de intervencion manual. El segundo dispositivo de transporte 3 comprende un manipulador 32 predispuesto para sacar una bandeja V de un almacen 51 y liberar la bandeja en el plano de movimiento 31. Este dispositivo manipulador 32 comprende un cabezal de agarre 33 que es movil entre una primera posicion, en la que puede sacar una bandeja V del almacen 51, y una segunda posicion, en la que coloca la bandeja V sobre el plano de movimiento 31. El cabezal de agarre 33 esta provisto, por ejemplo, de un par de ventosas a traves de las que puede agarrar una bandeja V en correspondencia con una superficie inferior, como se muestra en la figura 5.
En la realizacion preferida, el cabezal de agarre 33 es rotatoriamente movil alrededor de un primer eje horizontal A1 realizado por un primer accionador 331. En la primera posicion, el cabezal de agarre 33 se localiza en una primera posicion angular con respecto al primer eje horizontal A1. En tal primera posicion angular, el cabezal de agarre 33 esta dispuesto sustancialmente colocado cerca de la parte inferior de una bandeja V mantenida dentro del almacen 51 (figura 5). Preferentemente, con el fin de colocarse el mismo en contacto con la bandeja V a sacar, el cabezal de agarre 33 tiene la posibilidad de realizar un movimiento a lo largo de una direccion perpendicular al primer eje de
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rotacion A1 a traves de un accionador 333. Desde la primera posicion, en la que como se ha mencionado, es posible sacar una bandeja V, el cabezal de agarre rota alrededor del primer eje A1 para colocarse el mismo en la segunda posicion, visible en la figura 6, en la que la bandeja V esta dispuesta horizontalmente y puede colocarse en el plano de movimiento 31.
El segundo dispositivo de transporte 3 comprende, ademas, un bastidor movil 34 que puede deslizarse a lo largo de un segundo eje horizontal A2 perpendicular al primer eje horizontal A1 y a la direccion de transporte X realizado por un segundo accionador 332. El cabezal de agarre 33 esta asociado rotativamente con el bastidor movil 34 sobre el primer eje horizontal A1. El primer accionador 331 es de tipo lineal y esta asociado con la corredera 34 y el cabezal de agarre 33 con el fin de ejercer sobre este ultimo una fuerza excentrica con respecto al primer eje de rotacion A1.
En la realizacion preferida del dispositivo, el plano de movimiento 31 se asocia tambien con el bastidor movil 34. El cabezal de agarre 33 esta estructurado con el fin de que sea capaz de colocar la bandeja de V por encima del plano de movimiento 31. Como se muestra en las figuras 5 y 6, el plano de movimiento 31 esta compuesto por un par de planos paralelos entre los que esta dispuesto el cabezal de agarre 33. Cuando el cabezal de agarre esta localizado en su segunda posicion respectiva, la bandeja V esta dispuesta sobre el plano de movimiento 31. Preferentemente, el cabezal de agarre 33 tambien esta equipado con la posibilidad de moverse en una direccion paralela al plano de movimiento 31, con el objetivo de hacer avanzar una bandeja V a lo largo del propio plano de movimiento 31. El movimiento en una direccion paralela al plano de movimiento 31 puede obtenerse por medio de un tercer accionador 333 asociado con el bastidor movil 34.
El bastidor movil 34, junto con el plano de movimiento 31 y el cabezal de agarre 33, puede deslizarse a lo largo del segundo eje A2 entre una posicion alineada con el almacen 51 para las bandejas V (figura 5) y una posicion alineada con el primer dispositivo de transporte 2 (figuras 7 y 8). Considerando una posicion inicial en la que el bastidor movil 34 esta alineado con el almacen 51 y el cabezal de agarre esta colocado cerca de una bandeja contenida en el almacen 51 (figura 5), despues de sacar la bandeja V el mismo, el cabezal de agarre rota alrededor del primer eje A1 hacia la segunda posicion en la que coloca la bandeja V sobre el plano de movimiento 31. Al mismo tiempo o siguiendo la rotacion del cabezal de agarre 33 (figura 6), el bastidor movil 34 se desliza hacia la posicion de alineacion con el primer dispositivo de transporte 2. Una vez que se ha alcanzado la posicion de alineacion, el cabezal de agarre 33 se traslada en una direccion horizontal paralela a la direccion de transporte X de las grnas 21, 22 con el fin de hacer que la bandeja V transite por debajo de la posicion de descarga S del primer dispositivo de transporte 2 al mismo tiempo que se descargan los artfculos F desde la propia posicion de descarga S, de una manera tal que los artfculos F se depositen sin impacto en la bandeja V de las formas ya descritas anteriormente, como se muestra en las figuras 7 y 8.
Tras el deposito de los artfculos F sobre la bandeja V, el cabezal de agarre 33 finaliza el agarre de la propia bandeja V que se lleva y se mueve lejos mediante un dispositivo adicional, por ejemplo, un plano movil 6 del tipo ilustrado en las figuras 2, 3, 4. El cabezal de agarre 33 y el bastidor movil 34 vuelven a las posiciones iniciales para un nuevo ciclo de operaciones que llevara a una bandeja V posterior por debajo de la posicion de descarga S del primer dispositivo de transporte 2 para recibir un lote posterior de artfculos F.
En una realizacion alternativa, el plano de movimiento 31 no puede ser integral con el bastidor movil 34, pero se coloca en una posicion fija por debajo del primer dispositivo de transporte 2. En ese caso, el bastidor movil 34 puede asumir una posicion en la que esta alineado con el plano de movimiento 31 y el cabezal de agarre 33 coloca la bandeja V en el plano de movimiento 31.
En la realizacion preferida de la maquina, el almacen 51 para la bandeja V se coloca junto al lado del primer dispositivo de transporte 2. Como se ilustra en las figuras 1, 5, 6, el almacen 51 comprende una estructura de contencion 511 estructurada con el fin de contener una pila de bandejas V con la parte inferior orientada hacia abajo. Dicha estructura de contencion 511 en su conjunto tiene un eje longitudinal que coincide sustancialmente con el eje de la pila de bandejas V y esta inclinado diagonalmente con respecto a un plano horizontal. La estructura de contencion 511 comprende dos perfiles 511a, 511b que son moviles a traves del acercamiento y distanciamiento redproco, como se ilustra esquematicamente en la figura 5, con el fin de poder adaptarse a bandejas o recipientes de diferentes tamanos. La estructura de contencion 511 comprende ademas un borde 511c, destinado a entrar en contacto con la pila de bandejas en una posicion opuesta a los perfiles 511a, 551b, que es movil a lo largo de una direccion perpendicular al eje de la pila de bandejas con el fin de poder adaptarse a bandejas o recipientes de diferentes tamanos.
El ajuste de la posicion de los perfiles 511a, 511b y del borde 511c puede obtenerse a traves de unos accionadores, no ilustrados en detalle, controlados de manera coordinada por la unidad de control de maquina, con el fin de permitir que la tarea del operador se limite a informar a la maquina del formato de la bandeja y a realizar los ajustes necesarios en la unidad de control. El almacen 51 esta provisto ademas de una barrera inferior 512 movil entre una posicion de cierre, en la que se mantiene en posicion la bandeja inferior V de la pila de bandejas V, y una posicion de apertura, en la que se libera la bandeja inferior V que puede tomarse por el cabezal de agarre 33.
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Como ya se ha mencionado, los dispositivos de transporte primero y segundo 2, 3 estan sincronizados uno en relacion con otro de una manera tal que un lote de artfculos F y una bandeja V transitan a la vez en la posicion de descarga S, de una manera tal que los artfculos F pueden disponerse en la bandeja V.
Con el fin de facilitar el movimiento de avance de los artfculos F en el primer dispositivo de transporte 2 con respecto al movimiento de las bandejas V realizado por el segundo dispositivo de transporte 3, cada uno de los carriles 21, 22 puede estar provisto de una capa de frenado de superficie (no ilustrada en detalle) estructurada con el fin de dificultar los movimientos de deslizamiento relativos entre los carriles 21, 22 y los artfculos F que estan en los carriles 21, 22. Esta capa de frenado puede aplicarse a la superficie de los carriles 21, 22 destinados a entrar en contacto con los artfculos F, en particular, puede aplicarse a la superficie de las correas motorizadas 21a, 21b, 22a, 22b. La capa de frenado puede estar constituida, por ejemplo, por un material altamente adhesivo que dificulte los movimientos de deslizamiento y balanceo de los artfculos F.
La presencia de una capa de frenado permite que los artfculos F mantengan su posicion respectiva en los carriles moviles 21, 22 durante el deslizamiento de los propios carriles moviles 21, 22. Esto significa que, al alimentar los artfculos F de acuerdo con un ciclo de tiempo predeterminado en los carriles moviles 21, 22, es posible establecer con precision el momento en el que cada elemento F alcanza la posicion de descarga S y abandona su carril movil respectivo con el fin de depositarse en una bandeja V que transita a la vez por debajo de la posicion de descarga S.
La maquina de acuerdo con la presente invencion esta provista de un dispositivo de sincronizacion 4 estructurado con el fin de cronometrar el avance de los artfculos F sobre el primer dispositivo de transporte 2 con el avance de la bandeja V realizado por el segundo dispositivo de transporte 3, de una manera tal que los artfculos F y la bandeja V transitan a la vez en la posicion de descarga.
Este dispositivo de sincronizacion 4 comprende un primer elemento de parada 41 movil entre una posicion activa, en la que bloquea el avance de los artfculos F a lo largo del primer dispositivo de transporte, y una posicion inactiva, en la que permite el avance de los artfculos F a lo largo del primer dispositivo de transporte.
En la realizacion preferida, el primer elemento de parada 41 esta en la forma de una barrera equipada con flexibilidad tal como para no danar los artfculos F tras el contacto. En la posicion activa, mostrada en la figura 2, el primer elemento de parada 41 esta localizado en la proximidad de la posicion de descarga S del primer dispositivo de transporte 2. En esta posicion, el primer elemento de parada 41 evita que los artfculos F se caigan de los carriles
21, 22. En la posicion inactiva, el primer elemento de parada esta separado de la posicion de descarga S y los artfculos F son libres de transitar hacia adelante. Preferentemente, el primer elemento de parada puede deslizarse entre la posicion activa y la posicion inactiva a lo largo de una direccion horizontal paralela a la direccion de transporte X del primer dispositivo de avance. De acuerdo con la invencion, el dispositivo de sincronizacion 4 comprende un segundo elemento de parada 42, localizado corriente arriba del primer elemento de parada 41 con respecto a la direccion de transporte X, movil entre una posicion activa, en la que bloquea el avance de los artfculos F a lo largo del primer dispositivo de transporte, y una posicion inactiva, en la que permite el avance de los artfculos F a lo largo del primer dispositivo de transporte.
El segundo elemento de parada 42 esta tambien en la forma de una barrera equipada con flexibilidad tal como para no danar los artfculos F tras el contacto. En la realizacion preferida, el segundo elemento de parada 42 puede rotar alrededor de un eje horizontal A3 dispuesto perpendicular a la direccion de transporte X. Para ese fin, el segundo elemento de parada 42 esta asociado con un soporte 421 que rota alrededor del eje horizontal. De acuerdo con la invencion, los elementos de parada primero y segundo estan sincronizados uno en relacion con otro de una manera tal que cuando uno de los mismos se localiza en su posicion activa respectiva, el otro se localiza en su posicion inactiva respectiva, y viceversa. Esto permite que se realice un ciclo de trabajo espedficamente eficiente: a partir de una condicion inicial en la que no hay artfculos F en el primer dispositivo de transporte 2 y el segundo elemento de parada 42 esta localizado en su posicion activa, puede alimentarse un primer lote de artfculos F en los carriles 21,
22. Los artfculos F se detienen al entrar en contacto con el segundo elemento de parada 42. Una vez que se forma el lote previsto de artfculos F, el segundo elemento de parada 42 se coloca el mismo en su posicion inactiva y el lote de frutas F avanza hasta que se detiene al hacer contacto con el primer elemento de parada 41 que se ha colocado el mismo en su posicion activa respectiva (figura 2). Posteriormente, el primer elemento de parada 41 se coloca en su posicion inactiva respectiva para permitir que el lote de frutas F se deposite en la bandeja V por debajo colocada en posicion por el segundo dispositivo de transporte 3, mientras que el segundo elemento de parada 42 se coloca en su posicion activa respectiva para permitir la formacion de un nuevo lote de artfculos F (figuras 3 y 4), y asf sucesivamente.
La sincronizacion de los movimientos de los elementos de parada primero y segundo 41, 42, se obtiene a traves de un mecanismo que comprende un par de accionadores lineales 411, asociados con el primer elemento de parada y dispuestos para trasladar el primero elemento de parada a lo largo de una direccion de movimiento que, preferentemente, pero no necesariamente, es horizontal y paralela a la direccion de transporte X. Una varilla 412 esta asociada de manera rotatoria con el primer elemento de parada 41 y el soporte 421. De esta manera, la traslacion del primer elemento de parada 41 determina, a traves de la varilla 412, la rotacion del soporte 421 y, por lo tanto, del segundo elemento de parada 42. Como puede entenderse facilmente, una traslacion hacia delante del
primer elemento de parada 41 provoca una rotacion hacia abajo del segundo elemento de parada 42, es decir, un movimiento del primer elemento de parada desde su posicion activa a su posicion inactiva provoca un movimiento a la vez del segundo elemento de parada desde su posicion inactiva a su posicion activa, o viceversa.
5 La maquina de acuerdo con la presente invencion ofrece unas ventajas importantes. Permite que una bandeja se llene con un lote de artfculos dispuestos en una matriz ordenada de manera totalmente automatica sin la necesidad de ninguna intervencion manual. La colocacion de los artmulos se realiza con extrema delicadeza, de una manera tal que incluso los artfculos de la mas alta calidad puedan tratarse sin el riesgo de sufrir danos.
10 La maquina de acuerdo con la presente invencion tambien puede integrarse de manera muy sencilla en las lmeas de envasado ya existentes. Ventajosamente, tambien pueden usarse en paralelo dos o mas maquinas de acuerdo con la presente invencion para aumentar la productividad de la lmea, sin necesidad de complicar excesivamente el diseno de la lmea de envasado.

Claims (10)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    55
    60
    REIVINDICACIONES
    1. Una maquina de llenado de bandejas, que comprende:
    un primer dispositivo de transporte (2), estructurado con el fin de transportar una pluralidad de artfculos (F) dispuestos en una o mas filas distintas, entre una posicion de carga (C) y una posicion de descarga (S) a lo largo de una direccion de transporte (X); un segundo dispositivo de transporte (3), estructurado con el fin de transportar una bandeja (V) en un plano de movimiento (31) dispuesto en la proximidad de la posicion de descarga del primer dispositivo de transporte (2) por debajo del primer dispositivo de transporte; estando dichos dispositivos de transporte primero y segundo (2, 3) sincronizados uno en relacion con otro de una manera tal que los artfculos (F) y la bandeja (V) transitan al mismo tiempo en la posicion de descarga y los artfculos (F) pueden disponerse en la bandeja (V), comprendiendo ademas dicha maquina un dispositivo de sincronizacion (4); caracterizada por que:
    dicho primer dispositivo de transporte (2) comprende uno o mas carriles moviles (21, 22), estando cada carril estructurado con el fin de hacer avanzar una unica fila de artfculos (F);
    los carriles moviles (21, 22) se interrumpen en la posicion de descarga (S) y los artfculos (F) transportados en los mismos se transfieren desde el primer dispositivo de transporte (2) al segundo dispositivo de transporte (3) dejando los carriles moviles (21, 22) al caer; el dispositivo de sincronizacion (4) esta estructurado con el fin de cronometrar el avance de los artfculos (F) en el primer dispositivo de transporte (2) con el avance de la bandeja (V) realizado por el segundo dispositivo de transporte de una manera tal que los artfculos (F) y la bandeja (V) transitan al mismo tiempo en la posicion de descarga y los artfculos (F) pueden disponerse en la bandeja (V); el dispositivo de sincronizacion (4) comprende un primer elemento de parada (41) que es movil entre una posicion activa, en la que bloquea el avance de los artfculos (F) a lo largo del primer dispositivo de transporte (2), y una posicion inactiva, en la que permite el avance de los artfculos (F) a lo largo del primer dispositivo de transporte (2);
    el dispositivo de sincronizacion (4) comprende un segundo elemento de parada (42) que esta localizado corriente arriba del primer elemento de parada (41) y es movil entre una posicion activa, en la que bloquea el avance de los artfculos (F) a lo largo del primer dispositivo de transporte, y una posicion inactiva, en la que permite el avance de los artfculos (F) a lo largo del primer dispositivo de transporte;
    los elementos de parada primero y segundo se sincronizan uno con respecto a otro de una manera tal que cuando uno esta en su posicion activa respectiva, el otro esta en su posicion inactiva respectiva, y viceversa.
  2. 2. La maquina de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que dichos carriles moviles (21, 22) se extienden al menos a lo largo de un tramo de extremo del primer dispositivo de transporte (2), comprendiendo dicho tramo de extremo la posicion de descarga (S).
  3. 3. La maquina de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que cada carril (21, 22) esta delimitado en el lado inferior por un par de correas motorizadas (21a, 21b, 22a, 22b); estando las correas de cada par inclinadas una con respecto a otra con el fin de definir una superficie concava con su concavidad orientada hacia abajo.
  4. 4. La maquina de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 a 3, en la que cada uno de dichos carriles (21, 22) comprende una capa de frenado estructurada con el fin de dificultar los movimientos de deslizamiento relativos entre los carriles (21, 22) y los artfculos (F) que estan en los carriles (21, 22).
  5. 5. La maquina de acuerdo con la reivindicacion 1, en la que dicho segundo dispositivo de transporte (3) comprende un manipulador (32) predispuesto para sacar una bandeja (V) de un almacen (51) y colocar la bandeja en el plano de movimiento (31).
  6. 6. La maquina de acuerdo con la reivindicacion 5, en la que dicho manipulador (32) comprende un cabezal de agarre (33) que es movil entre una primera posicion, en la que puede sacar una bandeja (V) del almacen (51), y una segunda posicion, en la que coloca la bandeja (V) sobre el plano de movimiento (31).
  7. 7. La maquina de acuerdo con la reivindicacion 6, en la que dicho cabezal de agarre (33) es movil de manera rotatoria alrededor de un primer eje horizontal (A1) entre la posicion primera y segunda.
  8. 8. La maquina de acuerdo con la reivindicacion 5, en la que dicho manipulador (32) esta asociado con un bastidor movil (34), que se desliza a lo largo de un segundo eje horizontal (A2).
  9. 9. La maquina de acuerdo con la reivindicacion 8, en la que dicho plano de movimiento (31) esta asociado con el bastidor movil (34).
  10. 10. La maquina de acuerdo con la reivindicacion 8, en la que dicho bastidor movil (34) puede deslizarse a lo largo del segundo eje (A2) entre una posicion alineada con el almacen (51) para las bandejas (V) y una posicion alineada con el primer dispositivo de transporte (2).
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