ES2642876T3

ES2642876T3 - Preforma y recipiente

Info

Publication number: ES2642876T3
Application number: ES13776721.6T
Authority: ES
Inventors: Dietmar MARIN
Original assignee: Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
Current assignee: Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
Priority date: 2012-11-07
Filing date: 2013-10-05
Publication date: 2017-11-20
Anticipated expiration: 2033-10-05
Also published as: EP2917011A1; WO2014072012A1; RU2015121758A; PL2917011T3; CN104768723A; BR112015006994A2; US10196167B2; US20150202818A1; IN2015DN01926A; EP2917011B1; CN104768723B; BR112015006994B1; RU2608418C2; MX360393B; CH707196A1; MX2015005257A

Abstract

Preforma moldeada por inyección para la producción de recipientes de plástico, particularmente botellas de plástico, en un procedimiento de moldeo por soplado, con un cuerpo previo moldeado (2) esencialmente alargado, uno de cuyos extremos longitudinales está configurado cerrado y que, por su extremo longitudinal opuesto, se conecta a una sección de cuello (3), provista de una abertura de vertido (4), en cuya pared externa (5) se configuran medios de fijación (6) para el bloqueo en cierre de forma de un elemento de cierre equipado con los correspondientes medios de engranaje, caracterizada porque la sección de cuello (3) presenta al menos un estrechamiento (7) circunferencial al menos por zonas, que posee un grosor de pared (t) de 0,4 mm a 0,8 mm, y porque el material plástico moldeado por inyección existe al menos en el por lo menos un estrechamiento (7) en un estado al menos parcialmente cristalino altamente orientado, producido por un proceso de moldeo por inyección, donde el material plástico presenta esencialmente tereftalato de polietileno y tiene en la, al menos una, zona de estrechamiento un grado de cristalización igual o mayor al/del 3%, donde el grado de cristalización se determina a través de medidas de la densidad según la norma ASTM D 1505-10 a una viscosidad intrínseca de 0,78 dl/g a 0,84 dl/g, medida según la ISO 1628-5.

Description

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DESCRIPCION

Preforma y recipiente

La presente invencion se relaciona con una preforma moldeada por inyeccion para la produccion de recipientes de plastico en un procedimiento de moldeo por soplado conforme al termino generico de la reivindicacion 1.

Un gran numero de las botellas de plastico y recipientes de plastico similares empleados hoy en dla se fabrica en un procedimiento de moldeo por soplado. En este procedimiento se produce primero una llamada preforma de configuracion habitualmente alargada, tubular, que por uno de sus extremos longitudinales tiene una base y por el otro presenta una seccion de cuello con medios para la fijacion en cierre de forma de un elemento de cierre equipado con los correspondientes medios de engranaje. Los medios para la fijacion en cierre de forma de un elemento de cierre son por ejemplo secciones roscadas, o protuberancias o huecos tipo bayoneta, configurada/os en la pared externa de la parte del cuello. La preforma se inserta en una cavidad de conformado de un molde de soplado y se infla con un medio, habitualmente aire, insuflado con sobrepresion. Ademas, la preforma se alarga ademas en direccion axial con un mandril de estirado retraldo a traves de la abertura del cuello. Tras el proceso de estirado-/soplado se extrae el recipiente de plastico acabado del molde de soplado.

En el llamado procedimiento monoetapa de moldeo por soplado, la preforma se transforma, sin enfriamiento y almacenamiento intermedios, directamente tras su produccion, en el procedimiento de moldeo por inyeccion, en un recipiente de plastico. Por lo general, sin embargo, los recipientes de plastico se fabrican en un procedimiento de moldeo por soplado en dos etapas, en el que las preformas primero se moldean por inyeccion, se enfrlan y se almacenan intermediamente para su posterior empleo. La produccion de los recipientes de plastico se lleva a cabo espacial y temporalmente por separado en un procedimiento independiente de moldeo por soplado. En este posterior procedimiento de moldeo por soplado se calientan de nuevo las preformas, para producir a partir de ellas las botellas de plastico. Por ejemplo, a tal efecto, con la ayuda de radiacion infrarroja, se ajusta a lo largo de la extension axial y/o radial de la preforma un perfil de temperatura deseado necesario para el procedimiento de moldeo por soplado. Tras la introduction de la preforma en la herramienta de conformado, se moldea esta radialmente por medio de un gas insuflado con sobrepresion y ademas se estira con una barra fija en direccion axial. Posteriormente se desmoldea el recipiente de plastico acabado.

En la produccion de artlculos de gran consumo, como por ejemplo botellas de plastico de tereftalato de polietileno (PET), el material empleado representa un factor decisivo para la competitividad y el impacto medioambiental. Mediante las cantidades muy altas en que se fabrican las botellas de plastico, las reducciones de peso del material en el orden de decimas de gramo pueden conducir muy rapido a ahorros de material en el orden de toneladas. Por tanto, en el pasado se hicieron grandes esfuerzos para reducir el peso del material de las preformas para botellas de plastico, particularmente de PET. Con las preformas conocidas del estado actual de la tecnica se penso que se habla alcanzado el optimo, las botellas de plastico fabricadas a partir de estas preformas tenlan que alcanzar tambien las resistencias mecanicas, estabilidades termicas y propiedades de barrera gaseosa requeridas. Desfavorable en los anteriores esfuerzos de reducir el peso del material es que estos requerlan multiples modificaciones de los dispositivos de moldeo por soplado y de las instalaciones de embotellado. Esto es, tanto desde el punto de vista del operario de los dispositivos de moldeo por soplado, como tambien desde el punto de vista del embotellador de los recipientes de plastico elaborados a partir de las preformas, un estado extremadamente insatisfactorio.

Del estado actual de la tecnica se conocen preformas con diversos grosores de pared mlnimos en la seccion del cuello, veanse al respecto las EP2100707, JP2000043128, WO9807556, WO0183193, US2009223920, WO2011160748 y US4928835. Estos grosores de pared son necesarios, para conferir a la seccion de cuello, que no se ha solidificado por estiramiento adicionalmente en el procedimiento de moldeo por soplado, la resistencia mecanica necesaria para la incorporation del elemento de cierre, la impermeabilidad al gas y la resistencia a la presion interna incluso a altas temperaturas externas. La seccion de cuello de la preforma contribuye por consiguiente de manera no insignificante al peso total y con ello al material empleado de las preformas.

Es, por tanto, objeto de la presente invencion, mejorar una preforma para la produccion de cualquier recipiente de plastico, por ejemplo, botellas de plastico, en un procedimiento de moldeo por soplado, de manera que el material empleado pueda reducirse aun adicionalmente. La preforma deberla poder producirse en masa en el procedimiento de moldeo por inyeccion y deberla ser apropiada para el procesamiento en los dispositivos convencionales de moldeo por soplado. Ademas, deberlan poderse evitar las modificaciones en los dispositivos de moldeo por soplado y en las instalaciones de embotellado. Deberlan garantizarse las resistencias mecanicas, la impermeabilidad al gas y la resistencia a la presion interna y la estabilidad termica requeridas de los recipientes de plastico fabricados a partir de las preformas.

La solution de estos objetos consiste en una preforma moldeada por inyeccion para la produccion de recipientes de plastico, particularmente de botellas de plastico, en un procedimiento de moldeo por soplado, que presente las

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caracterlsticas enumeradas en la reivindicacion 1. Perfeccionamientos y/o variantes de ejecucion favorables de la invencion son objeto de las reivindicaciones dependientes.

Mediante la invencion se logra una preforma moldeada por inyeccion para la produccion de recipientes de plastico, particularmente de botellas de plastico, en un procedimiento de moldeo por soplado, que presenta un cuerpo previo moldeado esencialmente alargado, uno de cuyos extremos longitudinales esta configurado cerrado. Por su extremo contrario se une el cuerpo previo moldeado a una seccion de cuello, provista de una abertura de vertido, en cuya pared externa estan configurados medios de fijacion para la fijacion en cierre de forma de un elemento de cierre equipado con los correspondientes medios de engranaje. La seccion de cuello tiene al menos un estrechamiento circunferencial, al menos por zonas, con un grosor de pared de 0,4 mm a 0,8 mm. El material plastico moldeado por inyeccion existe al menos en el por lo menos un estrechamiento en un estado al menos parcialmente cristalino altamente orientado, producido por un proceso de moldeo por inyeccion.

Sorprendentemente, la seccion de cuello de la preforma no queda debilitada por los estrechamientos y/o zonas de pared fina. Mas bien, las cadenas moleculares del material plastico experimentan en los estrechamientos una alineacion altamente orientada. Entre las cadenas moleculares orientadas surgen fuerzas intermoleculares, que conducen a unas elevadas rigidez y resistencia a la traccion. Las cadenas moleculares se ajustan y aproximan unas a otras. Esto conlleva un aumento medible de la densidad. Para un aumento de la densidad por encima de un valor predeterminado pueden alterarse las propiedades opticas de los estrechamientos. La luz que incide en los estrechamientos puede dispersarse de este modo de manera mas intensa, de forma que estos estrechamientos puedan aparecer turbios o lechosos.

Para las definiciones de la presente invencion se lleva a cabo la determination de la densidad segun el procedimiento de medicion descrito en la norma ASTM D 1505-10. Este procedimiento de medicion posibilita una determinacion de la densidad con una precision de 0,001g y menos. La densidad medida permite obtener conclusiones sobre la orientation, la cristalizacion y la resistencia de los estrechamientos. No obstante, el PET amorfo puede alcanzar diferentes valores de densidad en funcion de los copollmeros y/o aditivos anadidos. Se conocen valores entre 1,320 g/cm3 y 1,339 g/cm3.

Para, a pesar de los copollmeros y/o aditivos anadidos al PET amorfo, poder emplear el procedimiento de medicion descrito en la norma ASTM D 1505-10, se establece en el sentido de esta invencion, que una densidad media de la preforma determinada por debajo del anillo de soporte represente un primer valor de referencia. Si la preforma no debiera tener ningun anillo de soporte, la densidad habra de determinarse en una zona del cuerpo previo moldeado, directamente adyacente por debajo de la seccion de cuello. Preferentemente se determina la densidad en al menos tres puntos de medida diferentes a lo largo de una circunferencia de la preforma y a partir de esto se determina la densidad media. Independientemente de una cristalizacion de hecho posiblemente existente, se define en el sentido de esta invencion, que en el y/o los punto(s) de medida, en el y/o los que se determino el primer valor de referencia, no existe ninguna cristalizacion, o sea el grado de cristalizacion es del 0%. Ademas, en el sentido de esta invencion se establece un segundo valor de referencia, aproximadamente 0,120 g/cm3 mayor que el primer valor de referencia determinado. Este segundo valor de referencia corresponde por definition a un grado de cristalizacion del 100%. Los grados de cristalizacion situados entre ambos valores de referencia son directamente proporcionales a los valores de densidad determinados.

Por ejemplo, como primer valor de referencia se determina una densidad media de 1,330 g/cm3. Correspondientemente a la anterior definicion, esta densidad media corresponde a un grado de cristalizacion del 0%. Conforme a la definicion, el grado de cristalizacion del 100% se encuentra a una densidad de 1,450 g/cm3, que representa el segundo valor de referencia. Debido a la proporcionalidad directa entre los valores de la densidad y los grados de cristalizacion, el grado de cristalizacion a una densidad de 1,360 g/cm3 asciende entonces al 25%, a una densidad de 1,390 g/cm3 al 50% y a una densidad de 1,420 g/cm3 al 75%.

La cristalizacion se lleva a cabo esencialmente solo en el estrechamiento en la seccion del cuello. Generalmente no ocurre ninguna cristalizacion en los medios de fijacion dispuestos en la seccion de cuello para la fijacion de los tapones para el cierre de la abertura de vertido, pues los grosores de pared en la zona de estos medios de fijacion son generalmente mayores que de 0,4 mm a 0,8 mm.

La invencion aprovecha el efecto de que una masa fundida de plastico, que se empuja a traves de zonas de pared muy delgada, sufre en estas zonas estiramiento y solidification y existe en un estado al menos parcialmente cristalino altamente orientado, producido por un proceso de moldeo por inyeccion. El grado de cristalizacion del material plastico, determinable por ejemplo a traves de determinaciones de la densidad, es muy alto al menos en los estrechamientos. Se estima como estado altamente orientado conforme a la invencion un grado de orientacion, calculable a traves de determinaciones de la densidad, de al menos un 3%. El estado altamente orientado del material plastico en los estrechamientos de la seccion de cuello conlleva a menudo tambien una anisotropla optica muy fuerte del material plastico, que en plasticos transparentes podrla conducir con frecuencia a una nubosidad o (de)coloracion blanca de los estrechamientos. Estas nubosidades y (de)coloraciones se asumen conscientemente. No desempenan en la seccion de cuello de la preforma y/o del recipiente de plastico elaborado a partir de esta

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generalmente tampoco ninguna funcion, pues estan habitualmente cubiertas de todos modos por el elemento de cierre aplicado. Mediante la prevision especifica de uno o varios estrechamientos circunferenciales al menos por zonas puede ahorrarse material plastico en la seccion de cuello de la preforma. Como la preforma no sufre constructivamente ninguna modificacion, puede procesarse en los dispositivos corrientes de moldeo por soplado y/o un recipiente de plastico fabricado a partir de esta sin modificaciones puede transportarse y llenarse en dispositivos de embotellado conocidos.

El grado de cristalizacion puede ser naturalmente tambien mayor del 3%. Conforme a una variante de ejecucion de la invencion, el grado de cristalizacion asciende a de aproximadamente un 5% a aproximadamente un 7%. Conforme a otro ejemplo de ejecucion de la invencion, el grado de cristalizacion asciende a de aproximadamente un 7% a aproximadamente un 9%. Cuanto mayor sea el grado de cristalizacion, mayor sera tambien la resistencia para un mismo grosor o grosor de pared del estrechamiento. Por consiguiente, es posible realizar, por medio de un mayor grado de cristalizacion para igual resistencia, menores grosores de pared en el estrechamiento. Por ejemplo, la resistencia y una capacidad de carga asociada para el mismo material pueden ser identicas entre un primer estrechamiento con un primer grosor de pared de 0,6 mm y un primer grado de cristalizacion del 5% y un segundo estrechamiento con un segundo grosor de pared de 0,4 mm y un segundo grado de cristalizacion del 8%.

La produccion de la preforma se lleva a cabo en una instalacion de moldeo por inyeccion. Ademas, la preforma se moldea por inyeccion a partir de una masa fundida de material plastico a presiones de inyeccion de 1500 bar a 4000 bar, medidas en el acumulador de masa fundida o, en plantas de moldeo por inyeccion sin acumulador de masa fundida, directamente en el inyector de tornillo. El material plastico no se precarga ademas como masa fundida muy fluida, sino que tiene una viscosidad que corresponde a la de los materiales plasticos para las preformas convencionales conocidas.

Mediante este procedimiento de fabricacion, la preforma propuesta se distingue de una preforma conocida para el procedimiento Hot Fill (de envasado en caliente), cuyo cuello completo se somete a un tratamiento termico en una instalacion conectada a continuacion de la instalacion de moldeo por inyeccion. En este procedimiento conocido se cristaliza todo el cuello de la preforma y asi se eleva la densidad, asi como las propiedades termicas y mecanicas. Mediante este procedimiento conocido no se ahorra sin embargo ningun material plastico.

La preforma consiste en un material plastico que presenta al menos un polimero del grupo constituido por poliester, tereftalato de polietileno y copolimeros de tereftalato de polietileno.

Segun las necesidades, el material plastico puede tener ademas tambien colorantes y/o materiales de relleno y/o lubricantes y/o aditivos a base de petroleo o de base biologica. La preforma consiste en un material plastico, que presenta esencialmente tereftalato de polietileno (PET). En la, al menos una, zona de estrechamiento, el PET tiene un grado de cristalizacion igual o mayor del 3%, donde el grado de cristalizacion se determina a una viscosidad intrinseca de 0,78 dl/g a 0,84 dl/g, medida segun la ISO 1628-5. El disolvente para la disolucion del PET para la determinacion de la viscosidad intrinseca puede ser por ejemplo una mezcla de fenol y 1,2-diclorobenceno en la razon de mezcla 1:1. La temperatura de medicion asciende a aproximadamente 25°C. La medicion de la viscosidad y su conversion se lleva a cabo por ejemplo segun el metodo descrito en el articulo "Clarification of Viscosity Measurements of PET" (Aclaracion de las mediciones de la viscosidad del PET) de PlasticsEurope y disponible en la pagina de internet de PlasticsEurope
http://www.pcarga/pesoicseurope.org/Documents/Document/20100301163022- Clarification Viscosity Measurements PET-20070402-002-EN-v1.pdf.

Un recipiente de plastico, fabricado en un procedimiento de moldeo por soplado a partir de una preforma moldeada por inyeccion configurada conforme a la invencion, tiene una seccion de cuerpo y un cuello del recipiente conectado con ella, cuya geometria corresponde esencialmente a la de la preforma. El cuello del recipiente presenta tambien propiedades mecanicas, termicas y de barrera, que corresponden esencialmente a las de la seccion de cuello de la preforma. Esto se debe a que la seccion de cuello de la preforma permanece esencialmente inalterada durante el procedimiento de moldeo por soplado. Habitualmente, la seccion de cuello de la preforma sobresale de la cavidad de la herramienta de moldeo por soplado y permanece por tanto intacta por el procedimiento de moldeo por soplado. Las geometrias y propiedades configuradas en la seccion de cuello de la preforma existen por tanto en la practica identicas tambien en el cuello del recipiente.

Las propiedades mecanicas y termicas del cuello del recipiente del recipiente de plastico estan ajustadas de tal manera, que el cuello del recipiente, expuesto a una carga de presion interna de 4 bar y a una temperatura de 38°C +/- 1°C durante 24 horas, tenga una expansion del diametro interno menor o igual al 1% del diametro interno sin carga de presion interna.

En otra variante de ejecucion del recipiente de plastico, las propiedades mecanicas y termicas del cuello del recipiente son tales, que este, expuesto a una carga de presion interna correspondiente a una carbonizacion del contenido comprendido de 4 g/l a 9 g/l y a una temperatura de 38°C +/-1°C durante 24 horas, tenga una expansion del diametro interno menor o igual al 1% del diametro interno sin carga de presion interna. En el caso de estas

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propiedades se garantiza, que el recipiente de plastico soportara tambien particularmente las elevadas temperaturas que aparecen en los meses de verano sin deformacion significativa del cuello del recipiente.

En otra variante de ejecucion del recipiente de plastico, las propiedades del cuello del recipiente se ajustan de tal manera, que este, a una temperatura de 50°C a 55°C y una carga durante 3 segundos con 200N, tenga una contraccion longitudinal axial de menos del 0,5%. Mediante este ajuste de la propiedad del cuello de plastico se evita sustancialmente, que el cuello de plastico se deforme durante el proceso de soplado mediante la boquilla de soplado.

Otras ventajas y caracterlsticas se deducen de la siguiente descripcion de un ejemplo de ejecucion de la invention con relation a los disenos esquematicos.

Fig. 1 muestra una preforma axialmente seccionada semilateralmente con una section de cuello configurada conforme a la invencion; y

Fig. 2 muestra un diagrama ejemplar para la aclaracion de la relacion entre densidad y grado de cristalizacion.

La Fig. 1 muestra una preforma axialmente seccionada semilateralmente conforme a la invencion, que asume en conjunto el slmbolo de referencia 1. La preforma 1 tiene un cuerpo previo moldeado 2 alargado, uno de cuyos extremos longitudinales esta configurado cerrado. Por su extremo contrario, el cuerpo previo moldeado 2 se une a una seccion de cuello 3, provista de una abertura de vertido 4. La seccion de cuello 3 esta provista por su pared externa 5 de medios de fijacion 6, que sirven para la fijacion en cierre de forma de un elemento de cierre equipado con los correspondientes medios de engranaje. Segun el ejemplo de ejecucion representado, los medios de fijacion 6 estan configurados como secciones roscadas, que interactuan en cierre de forma con la rosca interna de un tapon de rosca. La preforma 1 puede estar configurada mono- o multicapa. Se emplean todos los materiales plasticos apropiados para los procedimientos de moldeo por inyeccion y de moldeo por soplado, por ejemplo, poliester, tereftalato de polietileno y copollmeros de tereftalato de polietileno. En relacion con los requisitos aplicables a los recipientes de plastico a preparar a partir de la preforma, el material plastico puede comprender ademas tambien colorantes y/o materiales de relleno y/o lubricantes y/o aditivos a base de petroleo o de base biologica.

La preforma 1 puede, tal y como se ha representado, estar provista convencionalmente de un anillo de soporte 10, que sobresalga de manera aproximadamente radial en la transition del cuerpo previo moldeado 2 a la seccion de cuello 3. Entre los medios de fijacion 6 configurados como secciones roscadas y el anillo de soporte 10 puede configurarse tambien aun un llamado anillo de trinquete 9, que en el recipiente de plastico moldeado por soplado acabado sirve por ejemplo como un estribo para un precinto de garantla. Estos precintos de garantla se conocen ampliamente por ejemplo de las botellas de bebidas. Al desenroscar el precinto de garantla se separa una seccion anular del precinto de garantla, para el que el anillo de trinquete forma un estribo, al menos parcialmente del resto del tapon. De este modo se muestra al consumidor, tambien con la botella de nuevo cerrada, que la botella ya se ha abierto una vez. El anillo de trinquete 9 puede, en botellas de aceite o similares, servir sin embargo tambien para la fijacion de la parte inferior del cierre de bisagra usado habitualmente. En una variante de ejecucion no representada a fondo, la preforma puede disenarse tambien sin anillo de soporte.

La seccion de cuello tiene al menos un estrechamiento 7, que se extiende al menos por zonas a lo largo del perlmetro. Segun el ejemplo de ejecucion representado, el estrechamiento 7 se preve entre el anillo de trinquete 9 y el final de las secciones roscadas 6. En el estrechamiento 7, la seccion de cuello 3 tiene un grosor de pared t de 0,4 mm a 0,8 mm. El material plastico esta, al menos en el estrechamiento, altamente orientado y es, por el proceso de moldeo por inyeccion, al menos parcialmente cristalino, por lo cual se eleva la resistencia mecanica y termica de la seccion de cuello. Segun la presente invencion, el termino altamente orientado significa, que el material plastico moldeado por inyeccion posee un grado de cristalizacion, averiguable a traves de determinaciones de la densidad, de al menos un 3%. La seccion de cuello 3 de la preforma 1 puede tener tambien aun otros estrechamientos, configurados de nuevo circunferenciales al menos por zonas. Por ejemplo, los otros estrechamientos pueden preverse entre las secciones roscadas o en la zona entre el anillo de trinquete y el anillo de soporte. Los estrechamientos pueden tener diferentes grosores de pared, segun que grado de cristalizacion y, con ello, que resistencias termicas y mecanicas se pretendan en la respectiva zona del cuello de la preforma. En cada caso, los estrechamientos tendran sin embargo grosores de pared de 0,4 mm a 0,8 mm.

En la Fig. 2 se representa un sistema de coordenadas cartesianas, en cuyo eje de abscisas se representa la densidad en [g/cm3] y en cuyo eje de ordenadas se indica el grado de cristalizacion en [%]. La densidad de la preforma, consistente esencialmente en tereftalato de polietileno, se determina segun el procedimiento de medida descrito en la norma ASTM D 1505-10. El valor medio registrado de la densidad de 1,330 g/cm3 se determina desde tres puntos de medida situados directamente por debajo del anillo de soporte 10. Este valor representa un primer valor de referencia A. Por definition, para este valor de densidad el grado de cristalizacion asciende al 0%; independientemente de la cristalizacion real ocasionalmente existente. Un segundo valor de referencia se obtiene anadiendo al primer valor de referencia para la densidad el valor 0,120 g/cm3. Para este segundo valor de referencia B, en el que la densidad vale 1,450 g/cm3, el grado de cristalizacion es, por definicion, del 100%. Todos los grados

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de cristalizacion presentes entre estos dos valores de referenda A, B, son directamente proporcionales a los valores de densidad determinados. La densidad se determina a una viscosidad intrlnseca de 0,78 dl/g a 0,84 dl/g, medida segun la ISO 1628-5. En el ejemplo de ejecucion reproducido en el diagrama, la densidad medida en el estrechamiento vale por ejemplo 1,360 g/cm3. De ello se deduce un grado de cristalizacion del 25%, sugerido en el diagrama de la Fig. 2 con el punto C.

La provision de estrechamientos especlficos en la seccion de cuello de la preforma conlleva un ahorro de material plastico. Los materiales plasticos empleados no se precargan para el procedimiento de moldeo por inyeccion como masas fundidas muy fluidas, sino que tienen viscosidades comparables a las viscosidades que poseen los materiales plasticos para la produccion de las preformas moldeadas por inyeccion conocidas del estado actual de la tecnica. La produccion de la preforma se lleva a cabo en plantas de moldeo por inyeccion a partir de una masa fundida de material plastico a presiones de inyeccion de 1500 bar a 4000 bar, medidas en el acumulador de masa fundida o, en maquinas de moldeo por inyeccion sin acumulador de masa fundida, directamente en el inyector de tornillo. La reduccion del peso en la seccion de cuello de la preforma - sin perder ademas resistencia - tiene tambien la ventaja de que un centro de gravedad de la preforma se aleja adicionalmente de la parte del cuello, en la direction del cuerpo previo moldeado. De este modo puede lograrse una mejor alineacion de las preformas. Si las preformas se empaquetan tras su fabrication por ejemplo en contenedores de transporte, as! garantizara el desplazamiento del centro de gravedad en la direccion del cuerpo previo moldeado que estas entren en el contenedor con el cuerpo previo moldeado por delante. El desplazamiento del centro de gravedad de la preforma en la direccion del cuerpo previo moldeado, obtenido debido a la reduccion de peso en la seccion de cuello, resulta finalmente tambien ventajoso en la alimentation y en el transporte de las preformas a la instalacion de moldeo por soplado, pues estas llegan al molde de soplado con una probabilidad mucho mayor en la position exacta, es decir con el cuerpo previo moldeado orientado hacia abajo. De este modo puede reducirse el coste para la correcta alineacion de las preformas. Despues de que la seccion de cuello de la preforma no se modifique adicionalmente en el siguiente procedimiento de moldeo por soplado - a menudo sobresale la seccion de cuello en el procedimiento de moldeo por soplado de la cavidad de moldeo de la herramienta de moldeo por soplado - un recipiente de plastico fabricado a partir de la preforma conforme a la invention mostrara tambien en su cuello del recipiente las propiedades mecanicas y termicas y/o de barrera, ya ajustadas durante el moldeo por inyeccion de la preforma.

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REIVINDICACIONES

1. Preforma moldeada por inyeccion para la production de recipientes de plastico, particularmente botellas de plastico , en un procedimiento de moldeo por soplado, con un cuerpo previo moldeado (2) esencialmente alargado, uno de cuyos extremos longitudinales esta configurado cerrado y que, por su extremo longitudinal opuesto, se conecta a una section de cuello (3), provista de una abertura de vertido (4), en cuya pared externa (5) se configuran medios de fijacion (6) para el bloqueo en cierre de forma de un elemento de cierre equipado con los correspondientes medios de engranaje, caracterizada porque la seccion de cuello (3) presenta al menos un estrechamiento (7) circunferencial al menos por zonas, que posee un grosor de pared (t) de 0,4 mm a 0,8 mm, y porque el material plastico moldeado por inyeccion existe al menos en el por lo menos un estrechamiento (7) en un estado al menos parcialmente cristalino altamente orientado, producido por un proceso de moldeo por inyeccion, donde el material plastico presenta esencialmente tereftalato de polietileno y tiene en la, al menos una, zona de estrechamiento un grado de cristalizacion igual o mayor al/del 3%, donde el grado de cristalizacion se determina a traves de medidas de la densidad segun la norma ASTM D 1505-10 a una viscosidad intrlnseca de 0,78 dl/g a 0,84 dl/g, medida segun la ISO 1628-5.
2. Preforma segun la reivindicacion 1, caracterizada porque se moldea por inyeccion a partir de una masa fundida de material plastico a presiones de inyeccion de 1500 bar a 4000 bar, medidas en el acumulador de masa fundida o, en maquinas de moldeo por inyeccion sin acumulador de masa fundida, directamente en el inyector de tornillo.
3. Preforma segun una de las anteriores reivindicaciones, caracterizada porque el material plastico comprende al menos un pollmero del grupo consistente en poliester, tereftalato de polietileno y copollmeros de tereftalato de polietileno.
4. Preforma segun una de las anteriores reivindicaciones, caracterizada porque el material plastico presenta colorantes y/o materiales de relleno y/o lubricantes y/o aditivos a base de petroleo o de base biologica.
5. Preforma segun la reivindicacion 1, caracterizada porque el grado de cristalizacion en el, al menos una, zona de estrechamiento (7) es del 5% al 7%.
6. Preforma segun la reivindicacion 1, caracterizada porque el grado de cristalizacion en el, al menos una, zona de estrechamiento (7) es del 7% al 9%.
7. Preforma segun una de las anteriores reivindicaciones, caracterizada porque la seccion de cuello (3) presenta varios estrechamientos (7) circunferenciales al menos por zonas, que poseen en cada caso un grosor de pared (t) de 0,4 mm a 0,8 mm.
8. Preforma segun la reivindicacion 7, caracterizada porque la seccion de cuello (3) presenta al menos en algunos de los estrechamientos (7) un grosor de pared (t) diferente.
9. Recipiente de plastico fabricado en un procedimiento de moldeo por soplado a partir de una preforma (1) moldeada por inyeccion segun una de las anteriores reivindicaciones, con una seccion de cuerpo y un cuello del recipiente conectado con ella, cuya geometrla corresponde esencialmente a la de la preforma (1), donde el cuello del recipiente tiene propiedades mecanicas, termicas y de barrera, que corresponden esencialmente a las de la seccion de cuello (3) de la preforma (1) moldeada por inyeccion.
10. Recipiente de plastico segun la reivindicacion 9, caracterizado porque el cuello del recipiente, expuesto a una carga de presion interna de 4 bar y a una temperatura de 38°C +/- 1°C durante 24 horas, presenta una expansion del diametro interno menor o igual al 1% del diametro interno sin carga de presion interna.
11. Recipiente de plastico segun la reivindicacion 9, caracterizado porque el cuello del recipiente, expuesto a una carga de presion interna correspondiente a una carbonization del contenido comprendido de 4 g/l a 9 g/l y a una temperatura de 38°C +/-1°C durante 24 horas, presenta una expansion del diametro interno menor o igual al 1% del diametro interno sin carga de presion interna.
12. Recipiente de plastico segun una de las reivindicaciones 9 a 11 caracterizado porque el cuello del recipiente, a una temperatura de 50°C a 55°C y una carga axial durante 3 segundos con 200 N, presenta una contraction longitudinal axial de menos del 0,5%.