MX2015005257A

MX2015005257A - Preforma y recipiente.

Info

Publication number: MX2015005257A
Application number: MX2015005257A
Authority: MX
Inventors: Dietmar Marin
Original assignee: Alpla Werke
Priority date: 2012-11-07
Filing date: 2013-10-05
Publication date: 2015-07-17
Also published as: ES2642876T3; EP2917011A1; WO2014072012A1; RU2015121758A; PL2917011T3; CN104768723A; BR112015006994A2; US10196167B2; US20150202818A1; IN2015DN01926A; EP2917011B1; CN104768723B; BR112015006994B1; RU2608418C2; MX360393B; CH707196A1

Abstract

Se describe una preforma moldeada por inyección 1 para la producción de envases de plástico, más particularmente botellas de plástico, en un proceso de moldeo por soplado y estirado, dicha preforma que tiene un cuerpo de la preforma 2 sustancialmente alargado, un extremo longitudinal de que está cerrado. En el extremo longitudinal opuesto del mismo, una sección de cuello (3) provista de una abertura de vertido 4 está conectado al cuerpo de la preforma 2, cuya pared exterior (5) presenta medios de fijación 6 para la fijación positiva de una parte de cierre equipado con los correspondientes medios de acoplamiento. La sección de cuello 3 tiene al menos un estrechamiento (7) que discurre circunferencialmente al menos en ciertas regiones, con un espesor (t) de pared de 0.4 mm a 0.8 mm. El material plástico moldeado por inyección está presente al menos en cuando menos un estrechamiento (7) en un estado al menos parcialmente cristalino, producido por un proceso de moldeo por inyección, altamente orientado.

Description

PREFORMA Y RECIPIENTE CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a una preforma moldeada por inyección para fabricar un recipiente de plástico en un proceso de moldeo por soplado y estirado de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 de la patente.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Un gran número de botellas de plástico utilizadas en la actualidad, y los recipientes de plástico y similares se fabrican en un proceso de moldeo por soplado y estiramiento. En este método, una denominada preforma se fabrica generalmente como una forma alargada similar a un tubo, que tiene en uno de sus extremos longitudinales un fondo y en su otro extremo longitudinal una parte de cuello con medios para la fijación positiva de una porción de cierre equipada con medios de sujeción correspondientes. Los medios para la fijación positiva de una parte de cierre son, por ejemplo, partes roscadas formadas en la pared exterior de la porción de cuello o depresiones o proyecciones tipo bayoneta. La preforma se inserta en una cavidad de molde, de un molde de soplado, y se infla con un medio de insuflado a presión, normalmente aire. En este caso, la preforma es estirada además en una posición retraída a través de la abertura del cuello que se extiende en la dirección axial del mandril.

Ref.: 255019 Después del proceso de estiramiento/soplado el recipiente de plástico acabado se retira del molde de soplado.

En el llamado proceso de moldeo por estirado y soplado de una sola etapa, la preforma se moldea sin intervención de enfriamiento, y se almacena inmediatamente después de su fabricación en el proceso de moldeo por inyección en un recipiente de plástico. Por lo general, sin embargo, los recipientes de plástico se producen en un proceso de moldeo por soplado y estiramiento de dos etapas, en el que en la primera etapa las preformas se moldean por inyección, se enfrían y se almacenan para su uso posterior. La producción de los recipientes de plástico está espacial y temporalmente separada en un proceso de moldeo por soplado y estirado separado. En este proceso de moldeo por soplado y estirado, más tarde, las preformas se calientan nuevamente para producir botellas de plástico. Por ejemplo, con la ayuda de la radiación infrarroja se establece sobre la extensión axial y/o extensión radial de la preforma, un perfil de temperatura deseado, que se requiere para el proceso de moldeo por soplado y estirado. Después de la inserción de la preforma en el molde o matriz de moldeado, esta última se conforma por medio de un gas radialmente inyectado a presión y entonces se estira con una varilla de estirado en dirección axial. A continuación, el recipiente de plástico acabado se desmoldea.

En la producción de productos a granel, tales como botellas de plástico hechas de tereftalato de polietileno (PET), la presentación de los materiales es un factor crucial para la competitividad y el desempeño ambiental. Debido a las grandes cantidades, en que las botellas de plástico se producen, reducciones en el peso del material en décimas de gramo pueden conducir rápidamente a ahorros del material en la gama de toneladas. Por lo tanto, se han hecho grandes esfuerzos en el pasado, en disminuir los pesos de las preformas para botellas de plástico, en particular de botellas de PET. Con las preformas conocidas a partir del estado de la téenica, se cree que se ha llegado a lo óptimo, para que las botellas de plástico producidas a partir de las preformas puedan lograr la resistencia mecánica, estabilidad térmica y propiedades de barrera de gas requeridas. Una desventaja de los esfuerzos actuales para reducir el peso del material es que éstos a menudo requieren modificaciones de los dispositivos de moldeo por soplado y estirado y plantas embotelladoras. Esto es, tanto desde la perspectiva de los operadores de los dispositivos de moldeo por soplado y estirado así como desde la perspectiva de los embotelladores de preformas hechas a partir de los recipientes de plástico, un estado muy insatisfactorio.

A partir del estado de la técnica, las preformas conocidas tienen un espesor de pared mínimo de 0.9 mm a 2 mm en la parte del cuello. Se requieren estos espesores de pared, para que la parte de cuello no se solidifique en el proceso de moldeo por soplado y estiramiento para recibir la parte de cierre requerida presentando resistencia mecánica, estanqueidad al gas y resistencia a la presión interna también a temperaturas ambiente elevadas. La porción de cuello de la preforma contribuye así con una contribución no despreciable para el peso total y por lo tanto para la utilización de materiales de las preformas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es mejorar una preforma para la producción de los recipientes de plástico, tales como botellas de plástico, en un proceso de moldeo por soplado y estirado en el sentido de que el uso de los materiales se pueda reducir más. La preforma se deberá producir en masa por la teenología de moldeo por inyección y debe ser adecuada para el procesamiento en dispositivos de moldeo por soplado con estiramiento convencionales. Por lo que se deberán evitar modificaciones a los dispositivos de moldeo por soplado con estiramiento y en el embotellado. Se debe garantizar la resistencia mecánica requerida, estanqueidad al gas y la resistencia a la presión interna y la estabilidad térmica de los recipientes de plástico fabricados de éstas preformas.

La solución de estos objetivos consiste en una preforma moldeada por inyección para la producción de recipientes de plástico, especialmente botellas de plástico, en un proceso de soplado y estirado, que tenga las características enumeradas en la reivindicación 1. Los desarrollos y/o formas de realización ventajosas de la invención son objeto de las reivindicaciones dependientes.

La invención proporciona una preforma moldeada por inyección para la producción de recipientes de plástico, especialmente botellas de plástico, en un proceso de moldeado y estirado, que presenta un cuerpo de la preforma sustancialmente alargado, uno de cuyos extremos está cerrado longitudinalmente.

En su extremo longitudinal opuesto se conecta a la pre-forma un cuerpo provisto de una porción de cuello de vertido, en cuyas paredes exteriores se forman medios de fijación para la fijación positiva de una porción de cierre equipada con medios de fijación correspondientes. La parte de cuello tiene al menos un estrechamiento, el cual es al menos parcialmente envolvente o circundante, que tiene un espesor de pared de 0.4 mm a 0.8 mm. El material plástico moldeado por inyección presenta por lo menos en al menos un estrechamiento, un estado al menos parcialmente cristalino altamente orientado, producido antes por un proceso de moldeo por inyección.

Sorprendentemente, la porción de cuello de la preforma no se debilita por las áreas estrechas o delgadas. Más bien, las cadenas moleculares del material plástico experimentan en las áreas estrechas un enfoque altamente orientado. Entre las cadenas moleculares orientadas se producen fuerzas intermoleculares que conducen a una mayor rigidez y resistencia a la tracción. Las cadenas moleculares se alinean entre sí y se aproximan entre sí. Esto resulta en un aumento medible en la densidad. Con un aumento en la densidad más allá de un valor predeterminado, las propiedades ópticas de las constricciones se pueden cambiar. En el área estrecha la luz incidente puede ser dispersada más intensamente, por lo que estas áreas estrechas o cuellos pueden parecer turbios o lechosos.

Para las definiciones de la presente invención, la determinación de la densidad se lleva a cabo mediante el método de medición de la densidad descrito en la norma ASTM D 1505-10. Este método de medición permite una determinación de la densidad con una precisión de 0.001 g y menos. La densidad medida permite una conclusión sobre la orientación, la cristalización y la fuerza de las constricciones. Sin embargo, PET amorfo puede lograr como una función de los copolímeros y/o aditivos de reacción diferentes densidades. Los valores conocidos están entre 1.320 g/cm3 y 1.339 g/cm3.

A pesar que se puedan utilizar los copolímeros y/o Aditivos añadidos al PET amorfo en el método de medición descrito en ASTM D 1505-10, se especifica para los fines de esta invención, que una densidad media determinada por debajo del anillo de soporte de la preforma constituye un primer valor de referencia. Si la preforma no debe tener ningún anillo de soporte, se va determinar la densidad en una región del cuerpo de la preforma, que esté inmediatamente adyacente por debajo de la porción de cuello. Preferiblemente, la densidad se determina en al menos tres puntos de medición mutuamente diferentes a lo largo de una circunferencia de la preforma y del mismo determina la densidad media. Independientemente de una cristalización existente efectiva de esta invención posible, en el sentido de la presente en la medición, se define que el primer valor de referencia se determina en la o las posiciones, a la o las que se ha determinado el primer valor de referencia, sin cristalización, el grado de cristalización asciende a 0%. Por otra parte, un segundo valor de referencia se encuentra en el contexto de esta invención, de 0.120 g/cm3 mayor que el primer valor de referencia determinado. Este segundo valor de referencia corresponde, según la definición, con un grado de cristalización de 100%. Los grados de cristalinidad que se extienden entre los dos valores de referencia son directamente proporcionales a los valores de densidad medidos.

Por ejemplo, se determina como el primer valor de referencia una densidad media de 1.330 g/cm3. De acuerdo con la definición anterior, esta densidad media corresponde a un grado de cristalización de 0%. Por definición, el grado de cristalización es de 100% a una densidad de 1.450 g/cm3, que representa el segundo valor de referencia. Debido a la proporcionalidad directa entre los valores de densidad y los grados de cristalización, el grado de cristalización es entonces a una densidad de 1.360 g/cm3 de 25%, a una densidad de 1.390 g/cm3 de 50% y a una densidad de 1.420 g/cm3 de 75%.

La cristalización se lleva a cabo sustancialmente sólo en la constricción en la parte de cuello. Por lo general ocurre en los medios de fijación dispuestos en la sección de cuello para la fijación de cierres, para cerrar la abertura de vertido a no cristalización, ya que los espesores de pared en la región de estos medios de fijación son típicamente mayor que 0.4 mm a 0.8 mm.

La invención hace uso del efecto que, una masa fundida de plástico es forzada a través de zonas muy finas, en estas regiones se somete a fortalecimiento por estiramiento y está en un estado cristalizado al menos parcialmente, producido por un proceso de moldeo por inyección, altamente orientado. El grado detectable de cristalización del material plástico, por ejemplo, a través de determinaciones de densidad es al menos muy alto en las constricciones. Como estado altamente orientado según la invención se considera un grado de orientación determinable a través de determinadas densidades de acuerdo con la invención, que es al menos 3%. El estado altamente orientado del material plástico en las constricciones de la parte de cuello a menudo conduce a una muy fuerte anisotropía óptica del material plástico, que a menudo puede conducir a la turbidez o cambio del color blanco de las constricciones en plásticos transparentes. Esta nubosidad y la decoloración son conscientemente aceptadas. Las mismas no juegan ningún papel en la parte del cuello de la preforma o en el recipiente de plástico hecho de ella porque por lo general ya se tapa por la parte de cierre aplicada. Al proporcionar más específicamente, una o múltiples constricciones circundantes al menos parcialmente, se pueden ahorrar costos del material plástico en la parte del cuello de la preforma. Puesto que la preforma no sufre ningún cambio de forma constructiva, puede ser procesada en los dispositivos de moldeo por soplado y estirado usuales, o como un recipiente de plástico hecho de los mismos y se puede transportar y puede ser llenado sin modificaciones a los dispositivos de llenado conocidos.

El grado de cristalización puede ser, por supuesto, superior al 3%. De acuerdo con una realización de la invención, el grado de cristalización es de aproximadamente 5% a aproximadamente 7%. De acuerdo con una realización adicional de la invención, el grado de cristalización es de aproximadamente 7% a aproximadamente 9%. Cuanto mayor sea el grado de cristalización, mayor será la resistencia o rigidez con el mismo grosor o espesor de la pared del cuello de botella. Así, es posible realizar, por medio de un mayor grado de cristalización con la misma resistencia, espesores de pared más delgados en l constricción o cuello. Por ejemplo, la fuerza y la resistencia asociadas con el mismo material pueden ser idénticas entre una primera constricción que tiene un primer espesor de pared de 0.6 mm y un primer grado de cristalinidad del 5% y una segunda constricción que tiene un segundo espesor de 0.4 mm y un segundo grado de cristalización de 8%.

La producción de preformas se lleva a cabo en un sistema de moldeo por inyección. Aquí, la preforma se moldea por inyección a partir de una masa fundida de material plástico a presiones de inyección de 1,500 bares a 4,000 bares, medidas en el dispositivo de almacenamiento de masa fundida o en las instalaciones de moldeo por inyección sin almacenamiento de masa fundida, directamente en la punta del tornillo de moldeado. El material plástico no se presenta como una masa fundida de baja viscosidad, pero tiene una viscosidad correspondiente a la de los materiales de plástico conocidos para preformas convencionales.

Por medio de este método de producción, la preforma propuesta difiere de una preforma conocida para el proceso de llenado en caliente, todo el cuello se somete a un tratamiento térmico en una de las instalaciones corriente abajo del sistema de moldeo por inyección. En este método conocido, todo el cuello de la preforma se cristaliza, aumentando así la densidad y las propiedades térmicas y mecánicas. Sin embargo, ningún material plástico se ahorra por este método conocido.

La preforma consiste en un material plástico que comprende al menos un polímero seleccionado del grupo que consiste en poliéster, tereftalato de polietileno y copolímeros de tereftalato de polietileno.

Dependiendo de los requerimientos del material plástico, además puede comprender también colorantes y/o cargas o rellenos y/o lubricantes y/o aditivos a base de petróleo o de base biológica.

La preforma se compone de un material plástico que tiene sustancialmente tereftalato de polietileno (PET) para la mayoría de aplicaciones. Al menos una constricción tiene un grado de cristalización para el PET, que es igual a o más grande al 3%, con lo que se determina el grado de cristalización a una viscosidad intrínseca de 0.78 dl/g hasta 0.84 dl/g que se mide según la norma ISO 1628-5. El disolvente para disolver el PET para determinar la viscosidad intrínseca, por ejemplo, es una mezcla de fenol y 1,2-diclorobenceno en la proporción 1:1. La temperatura de medición es de 25°C. La medición de la viscosidad y su conversión se lleva a cabo, por ejemplo, según el método descrito en el artículo "Aclaración de las Mediciones de Viscosidad de PET" de PlasticsEurope y disponibles en el sitio de la Red de PlasticsEurope bajo http://www.plasticseurope.org/Documents/Document/20100301 163022- Clarif icationViscosityMeasurementsPET-20070402-002- EN-vl.

Un recipiente de plástico que se fabrica en un proceso de soplado y estirado, moldeado a partir de una preforma formada de acuerdo con la invención, comprende una porción de cuerpo y un cuello del recipiente asociado, cuya geometría corresponde sustancialmente a la de la preforma. El cuello del recipiente también tiene propiedades térmicas, mecánicas y de barrera, que corresponden sustancialmente a las de la parte de cuello de las preformas. Esto resulta del hecho de que la porción de cuello de la preforma se mantiene sin cambios sustancialmente durante el proceso de soplado y estirado. Por lo general, se extiende la porción de cuello de la preforma desde la cavidad de la matriz de moldeo por soplado y no se ve afectado por el proceso de moldeo por soplado y estirado. Las geometrías y propiedades de preformas formadas en la porción de cuello de la preforma, por tanto, son prácticamente idénticas también en el cuello del recipiente.

Las propiedades mecánicas y térmicas del cuello del envase, del recipiente de plástico, se ajustan de manera que el cuello del recipiente con una carga de presión continua interior de 24 horas de duración de 4 bares y una temperatura de 38°C +/- 1°C, presenta una extensión o ensanchamiento del diámetro interior, que es menor que o igual a 1% del diámetro interno sin una carga de presión interna.

En una modalidad adicional de la invención, las propiedades mecánicas y térmicas del cuello del envase son tales que a una presión interna que duró 24 horas se presentó una carbonización de los contenidos completos de 4 g/1 a 9 g/1 y una temperatura de 38°C +/- 1°C, presentándose un ensanchamiento del diámetro interno, que es menor que o igual a 1% del diámetro interno sin presión interna. Estas propiedades garantizan que el recipiente de plástico resista especialmente en los meses de verano en que se producen temperaturas elevadas, sin deformación significativa del cuello del recipiente.

En una variante de modalidad adicional del recipiente de plástico, las propiedades del cuello del recipiente se establecen tal que a una temperatura de 50°C a 55°C y una carga o tensión continua de 3 segundos de duración de 200N, presente una contracción longitudinal axial de menos de 0.5%. Con este ajuste de la propiedad del cuello de plástico, se evita en gran medida que el cuello de plástico se deforme durante el proceso de soplado a través de la tobera.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Otras ventajas y características serán evidentes a partir de la siguiente descripción de una realización de la invención con referencia a las figuras 1-2.

La Fig. 1 muestra una preforma en corte axial de una mitad que tiene una parte de cuello formado de acuerdo con la invención; y la Fig. 2 muestra un ejemplo de diagrama de carácter explicativo de la relación entre la densidad y el grado de cristalización.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La Fig.1 muestra una preforma en sección axial de UN lado de acuerdo con la invención, que en general lleva el número de referencia 1. La preforma 1 tiene un cuerpo de la preforma 2 alargada que tiene un extremo longitudinal que está cerrado. En su extremo opuesto el cuerpo de la preforma 2 incluye una porción de cuello 3, en los cuales está provisto de una abertura de vertido 4. La porción de cuello 3 está provista en su pared exterior 5 con medios de fijación 6, que sirven para la fijación positiva de una parte del cierre que no se muestra en detalle, con medios de acoplamiento correspondientemente formados. Según el ejemplo de realización representado, los medios de fijación 6 están diseñados como porciones roscadas que cooperan positivamente con las paredes internas de un tapón de rosca. La preforma 1 puede ser de construcción simple o de múltiples capas. En cuestión de los materiales, entran en consideración todos los plásticos adecuados de moldeo por inyección y moldeo por soplado y estirado como el poliéster, tereftalato de polietileno y copolímeros de tereftalato de polietileno. Dependiendo de los requisitos de la preforma para fabricarse a partir de los recipientes de plástico, el material plástico comprende también, además, colorantes y/o cargas y/o lubricantes y/o aditivos que pueden incluir aceite o sobre una base biológica.

La preforma 1, como se muestra, convencionalmente está equipada con un anillo de soporte 10 que sobresale radialmente alrededor del cuerpo de la preforma 2 con respecto a la porción de cuello 3. Incluso un denominado anillo de retención 9 puede estar formado entre los medios de fijación 6 formados en la sección de rosca y el anillo de soporte 10, la cerradura se utiliza en los recipientes de plástico moldeados por soplado y estiramiento terminados, por ejemplo, como un tope para un cierre de garantía. Tales cierres de garantía son conocidos, por ejemplo, en botellas de bebidas también. Cuando se desenrosca el sello de garantía, se forma una porción anular del cierre de garantía para formar un tope en el anillo de retención, separados al menos parcialmente del resto del cierre. Como resultado, al consumidor también se muestra en un frasco tapado de nuevo, que la botella ya ha sido abierta. El anillo de retención 9 puede ser utilizado para botellas de aceite y similares, pero también se emplea generalmente para definir la parte del cierre de bisagra usado normalmente. En una variante de realización no mostrada, también la preforma se puede configurar sin anillo de soporte.

La parte de cuello tiene al menos una constricción o estrechamiento 7, que se extiende al menos parcialmente alrededor de la circunferencia. Según la forma de realización mostrada, se proporciona la constricción 7 entre el anillo de retención 9 y las porciones de salida 6 o derrame de la sección de rosca. En la constricción 7, la porción de cuello 3 tiene un espesor t de la pared, que es 0.4 mm a 0.8 mm. El material plástico está al menos altamente orientado en el cuello y a través del proceso de moldeo por inyección, al menos parcialmente cristalino, lo que aumenta la resistencia mecánica y la estabilidad térmica de la porción de cuello. Según la presente invención, el término altamente orientado significa que el material de plástico moldeado de inyección posee un grado de cristalización que se puede determinar a través de unas determinaciones de densidad, que es al menos 3%. La porción de cuello 3 de la preforma 1 puede tener también otros cuellos o constricciones, que a su vez se forman al menos parcialmente circunferenciales. Por ejemplo, se pueden proporcionar las nuevas constricciones entre las partes roscadas o en la zona comprendida entre el anillo de retención y el anillo de soporte. Las constricciones pueden tener diferentes espesores de pared, dependiendo del grado de cristalización y así en forma consecuente, se buscarán las propiedades térmicas y mecánicas en la región respectiva del cuello de la preforma. En cualquier caso, sin embargo, las constricciones tienen espesores de pared que van desde 0.4 mm a 0.8 mm.

En la Fig. 2, se muestra un sistema de coordenadas cartesianas, en cuyo eje de abscisas se representa la densidad en [g/cm3] y en el eje de ordenadas el grado de cristalización trazado en [%]. La densidad de la preforma que consiste sustancialmente en tereftalato de polietileno se determina según el método de medición descrito en ASTM D 1505-10. El valor promedio registrado de la densidad de 1.330 g/cm3 se determina a partir de tres puntos de medición situados inmediatamente debajo del anillo de soporte 10. Este valor representa un primer valor de referencia A. Según la definición en este valor de la densidad el grado de cristalización es del 0%; independientemente de los términos de cualquier cristalización real. Un segundo valor de referencia B se calcula sumando 0.120 g/cm3 al primer valor de referencia para el valor de la densidad. Este segundo valor de referencia B, en el que la densidad asciende a 1.450 g/cm3, el grado de cristalización se define como del 100%.

Todos los grados de cristalización situados entre estos dos puntos de referencia A, B son directamente proporcionales a los valores de densidad determinados. La densidad se determina a una de viscosidad intrínseca de 0.78 dl/g a 0.84 dl/g, medida de acuerdo con ISO 1628-5. En el ejemplo de realización se muestra nuevamente en el diagrama, la densidad medida en el ejemplo constricción es de 1.360 g/cm3. Esto resulta en un grado de cristalización del 25%, que se indica en el diagrama en la Fig.2 con el punto C.

La provisión de las constricciones específicas en la porción de cuello de la preforma conduce a un ahorro de material plástico. Los materiales plásticos utilizados para el proceso de moldeo por inyección no se presentan como una masa fundida de baja viscosidad, sino que exhiben viscosidades que son comparables a las viscosidades de los materiales plásticos para la preparación de las preformas moldeadas por inyección, conocidas, de la téenica anterior. La producción de preformas se realiza en máquinas de moldeo por inyección a partir de una masa fundida de material plástico a presiones de inyección de 1,500 bares a 4,000 bares, medidas en el almacenamiento de masa fundida o en máquinas de moldeo por inyección sin almacenamiento de masa fundida, directamente en la punta del tornillo. La reducción del peso en la porción de cuello de la preforma - sin sacrificar la resistencia - también tiene la ventaja de que mueve el centro de gravedad de la preforma más lejos de la porción de cuello, en la dirección del cuerpo de la preforma. Esto permite lograr una mejor alineación de las preformas. Luego de su fabricación, las preformas se embalan por ejemplo en un recipiente transportador, por lo que se busca el desplazamiento del centro de gravedad en la dirección del cuerpo de las preformas, para que funcione por delante en el recipiente con el cuerpo de la preforma. Debido a la reducción de peso en la parte de cuello, el desplazamiento del centro de gravedad de la preforma en la dirección del cuerpo de la preforma demuestra en última instancia, también la ventaja en el suministro y transporte de preformas en la instalación de moldeo por soplado y estiramiento ventajosos porque son posicionadas con precisión con una probabilidad mucho mayor, es decir, alineados con el cuerpo de la preforma hacia abajo, para que vayan al molde o matriz de moldeo soplado. Como resultado, el costo de la orientación correcta de las preformas se reduce. Después de que la porción de cuello de la preforma no se cambia en el moldeo por soplado y estiramiento posterior - a menudo se extiende la porción de cuello del tramo de moldeo por soplado desde la cavidad del molde o matriz de moldeo por soplado - también un recipiente de plástico hecho de la preforma de la invención presenta en su cuello del envase, las propiedades mecánicas y térmicas o las propiedades de barrera, que ya se habían establecido durante el moldeo por inyección de la preforma.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por el solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones,

1. Una preforma moldeada por inyección para la producción de recipientes de plástico, especialmente botellas de plástico, en un proceso de moldeo por soplado con estiramiento, que tiene un cuerpo de la preforma sustancialmente alargado, cuyo un extremo longitudinal está diseñado para ser cerrado, y está provisto en su extremo longitudinal opuesto en una sección o porción de cuello provista con una abertura de vertido, en cuya pared exterior están diseñados medios de fijación para la fijación con forma de bloqueo positivo de una porción de cierre equipado con un medio de sujeción correspondiente, caracterizada porque la porción de cuello tiene al menos una constricción o estrechamiento que corre en forma circunferencial al menos parcialmente, que tiene un espesor (t) de pared de 0.4 mm hasta 0.8 mm, y que el material de plástico moldeado por inyección presente al menos en cuando menos una constricción o estrechamiento, un estado cristalino cuando menos parcialmente, producido por un proceso de moldeo por inyección, altamente orientado.

2. Preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el material plástico moldeado por inyección en cuando menos una constricción o estrechamiento tiene un grado de cristalización determinable a través de la densidad del material plástico moldeado por inyección, que es igual o mayor que 3%.

3. Preforma de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque se moldea por inyección a partir de un material fundido hecho de material plástico a presiones de inyección de 1,500 bares a 4,000 bares, medido en el almacenamiento del material fundido o en la máquina de moldeo por inyección y sin almacenamiento del material fundido directamente en la punta del tornillo de inyección.

4. Preforma de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el material plástico comprende al menos un polímero seleccionado del grupo que consiste en poliéster, tereftalato de polietileno y copolímeros de tereftalato de polietileno.

5. Preforma de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el material plástico comprende colorantes y/o cargas o material de relleno y/o lubricantes y/o aditivos a base de aceite o de base biológica.

6. Preforma de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el material plástico comprende sustancialmente tereftalato de polietileno y en cuando menos un punto de constricción tiene al menos un grado de cristalización, que es igual o mayor que 3% en el que el grado de cristalización se determina a través de las mediciones de densidad de acuerdo con la norma ASTM D 1505-10 a un viscosidad intrínseca de 0.78 dl/g a 0.84 dl/g, que se mide según la norma ISO 1628-5.

7. Preforma de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque el grado de cristalización en cuando menos una constricción o estrechamiento es de 5% a 7%.

8. Preforma de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque el grado de cristalización en cuando menos una constricción o estrechamiento es de 7% a 9%.

9. Preforma de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la porción de cuello presenta una pluralidad de constricciones circundantes al menos parcialmente, que tienen cada una un espesor (t) de pared de 0.4 mm a 0.8 mm.

10. Preforma de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada porque la porción de cuello tiene al menos en algunas de las constricciones un espesor (t) de pared diferente.

11. Recipiente de plástico fabricado en un proceso de moldeado por soplado y estiramiento a partir de una preforma moldeada por inyección de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque tiene una porción de cuerpo y un cuello del recipiente asociado con la misma, la geometría de las cuales corresponde sustancialmente a la de la preforma, en el que el cuello del envase presenta propiedades mecánicas, térmicas y propiedades de barrera, que corresponden sustancialmente a las de la porción de cuello de la preforma moldeada por inyección.

12. Recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el cuello del recipiente en una presión interna continua de 24 horas de 4 bares y una temperatura de 38°C +/- 1°C, presenta una extensión del diámetro interior que es menor que, o igual a 1% del diámetro interno sin una presión interna de carga.

13. Recipiente de plástico de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el cuello del recipiente en una presión interna continua de 24 horas corresponde a una carbonización completa de los contenidos de 4 g/1 a 9 g/1 y una temperatura de 38°C +/-1°C con una extensión del diámetro interior que es menor que, o igual a 1% del diámetro interno sin una carga de presión interna.

14. Recipiente de plástico de conformidad una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque el cuello del envase a una temperatura de 50°C hasta 55°C y una carga axial que dura 3 segundos con 200 N tiene una contracción longitudinal axial de menos de 0.5%.