ES2637995T3 - Subestructura para soportar un solado y sistema de solado que comprende la misma - Google Patents

Subestructura para soportar un solado y sistema de solado que comprende la misma Download PDF

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ES2637995T3 ES11715544.0T ES11715544T ES2637995T3 ES 2637995 T3 ES2637995 T3 ES 2637995T3 ES 11715544 T ES11715544 T ES 11715544T ES 2637995 T3 ES2637995 T3 ES 2637995T3
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Abstract

Una unidad de subestructura (1) prefabricada configurada para recibir un solado superior (9) en la ubicación de instalación, comprendiendo dicha unidad de subestructura (1) una primera serie (2) de paneles (3) dispuestos en paralelo en una primera capa y estando fijados debajo de una segunda serie (4) de paneles (3) dispuestos en paralelo en una segunda capa, estando dispuesta dicha primera serie (2) de paneles (3) de una manera entrecruzada con respecto a dicha segunda serie (4) de paneles (3) para formar una celosía en diagonal, dichos paneles (3) de la primera serie (2) se aseguran a los paneles (3) de la segunda serie (4) mediante dos tornillos en cada parte de recubrimiento de panel, teniendo dichos paneles (3) de dichas series primera y segunda (2, 4) extremos cortados en bisel (5, 6) que se extienden hacia fuera desde dicha celosía extendiéndose hacia fuera con respecto a los extremos de los paneles (3) de la otra serie (4, 2) para formar los medios de acoplamiento para interconectar al menos dos unidades de subestructura (1).

Description

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DESCRIPCION
Subestructura para soportar un solado y sistema de solado que comprende la misma Campo de la invencion
La presente invencion se refiere a una unidad de subestructura para soportar un solado superior y a un sistema de solado que comprende una unidad de subestructura de este tipo.
Tecnica anterior y antecedentes tecnicos relacionados
Es bien conocido que los suelos generalmente se cubren con material sintetico o con solados de madera taraceado para proporcionar una superficie que sea mas estetica y mas comoda.
Para propositos deportivos u otra actividad de recreo interior, el solado tiene que tener propiedades adecuadas, como por ejemplo propiedades de recuperacion, absorcion de impactos y/o estabilidad.
Normalmente, un sistema de solado de madera comprende una subestructura y un solado superior dispuesto por encima y soportado por la subestructura.
Por ejemplo, el documento EP1611930 describe un solado para ejercicio de gimnasia que comprende un subpiso rectangular provisto de paneles y una capa superior compresible dispuesta sobre los paneles. Los paneles en el subpiso rectangular se disponen diagonalmente. La capa superior se dispone ademas en franjas sobre el subpiso orientado en paralelo, con las franjas de la capa superior elastica que incluyen un angulo agudo con los paneles.
El documento US5299401 describe un sistema de solado deportivo en donde el subpiso esta constituido por un primer y segundo subpiso de madera en donde el primer subpiso es menos continuo y mas elastico que el segundo subpiso y en donde las tablas de los subpisos primero y segundo se cruzan con un angulo de 50 grados. Los subpisos actuan en cooperacion con una almohadilla y con volumenes vados distribuidos en el subpiso para proporcionar propiedades elasticas al sistema de solado.
Entre un gran numero de inconvenientes, estas subestructuras de solados de madera conocidas se construyen en el sitio lo que conduce por lo tanto a un aumento de los costes laborales ya un aumento de la complejidad de instalacion.
El documento US2002189184 describe un subconjunto en forma de escalera para utilizar en el montaje de un subpiso para un piso deportivo que este anclado. Las franjas de clavado largas forman los elementos largos de la forma de escalera mientras que las franjas de anclaje transversales mas cortas fijadas debajo de los elementos largos forman los elementos peldano de la forma de escalera y comprenden almohadillas elasticas fijadas a su cara inferior. Esta solucion presenta los inconvenientes de tener una pobre estabilidad dimensional.
Objetivos de la invencion
La presente invencion tiene como objetivo proporcionar una unidad de subestructura y un sistema de solado de madera que comprenda una unidad de subestructura de este tipo que no tengan los inconvenientes de la tecnica anterior.
La presente invencion tiene como objetivo proporcionar una unidad de subestructura y un sistema de solado de madera que sea una alternativa a las subestructuras y sistemas existentes.
La invencion tiene como objetivo proporcionar una unidad de subestructura y un sistema de solado de madera que sea facil de manejar y de instalar, con un mejor control de la instalacion.
La invencion tiene como objetivo proporcionar una unidad de subestructura y un sistema de solado de madera que tenga costes reducidos de fabricacion.
La invencion tiene como objetivo proporcionar una subestructura y un sistema de solado de madera que tenga estabilidad mejorada, reduccion acustica, siendo ligera de peso.
Resumen de la invencion
La presente invencion se refiere a una unidad de subestructura prefabricada segun la reivindicacion 1.
De acuerdo con formas de realizacion particulares, la unidad de subestructura puede comprender uno, o una combinacion, de cualquiera de las siguientes caractensticas:
- los paneles de la primera serie se disponen con un angulo de aproximadamente 45 grados con respecto a los paneles de la segunda serie,
- los extremos cortados en bisel de los paneles tienen un angulo de aproximadamente 45 grados,
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- los paneles se fabrican de madera,
- el espacio entre dos paneles de la primera serie es mayor que el espacio entre dos paneles de la segunda serie,
- la unidad de subestructura comprende medios elasticos provistos debajo de los paneles de la primera serie de paneles.
La presente invencion se refiere tambien a un sistema de solado que comprende al menos una unidad de subestructura de acuerdo con la invencion y un solado superior.
De acuerdo con formas de realizacion particulares, el sistema de solado puede comprender uno, o una combinacion, de cualquiera de las siguientes caractensticas:
- el solado superior comprende varios elementos de solado colocados sobre la al menos unidad de subestructura, asegurados juntos con un patron en paralelo y dispuestos en paralelo a uno de los ejes del cuadrilatero formado por la forma de celosfa de la unidad de subestructura prefabricada,
- el sistema de solado es un solado deportivo.
La presente invencion se refiere tambien a un metodo para instalar un sistema de solado comprendiendo dicho metodo las etapas de proporcionar al menos una unidad de subestructura de acuerdo con la invencion, depositar sobre la superficie a cubrir al menos una capa de barrera que tenga propiedades de barrera de vapor, depositar sobre la capa de barrera la al menos una unidad de subestructura, depositar al menos un elemento de solado de un solado superior sobre la al menos una unidad de subestructura.
De acuerdo con formas de realizacion particulares, el metodo de acuerdo con la invencion puede comprender uno, o una combinacion, de cualquiera de las siguientes caractensticas:
- el metodo comprende ademas la etapa de ensamblar los medios elasticos debajo de los paneles de la primera serie de paneles de la unidad de subestructura,
- el metodo comprende ademas la etapa de depositar una barrera acolchada que reduzca la fuerza sobre la superficie a cubrir o sobre la capa de barrera antes de depositar la al menos una unidad de subestructura.
Breve descripcion de los dibujos
La Figura 1 representa esquematicamente una unidad de subestructura de acuerdo con la invencion.
La Figura 2 representa esquematicamente una primera forma de realizacion de los paneles utilizados en la unidad de subestructura de acuerdo con la invencion.
La Figura 3 representa esquematicamente una segunda forma de realizacion de los paneles utilizados en la unidad de subestructura de acuerdo con la invencion.
La Figura 4 representa esquematicamente una tercera forma de realizacion de los paneles utilizados en la unidad de subestructura de acuerdo con la invencion.
La Figura 5 representa esquematicamente una vista mas cercana de la unidad de subestructura de acuerdo con la invencion.
La Figura 6 representa una vista en perspectiva de la unidad de subestructura de acuerdo con la invencion.
La Figura 7 representa una vista de la interconexion de dos unidades de subestructura adyacentes.
La Figura 8 representa una vista en perspectiva del sistema de solado segun la invencion.
La Figura 9 representa esquematicamente una vista superior del sistema de solado de acuerdo con la invencion, que comprende varias unidades de subestructura y solado superior que comprende varios paneles.
Descripcion detallada de la invencion
La unidad de subestructura 1 de acuerdo con la invencion comprende varios paneles paralelos 3, o listones, dispuestos en dos series. Una primera serie 2 forma una primera capa (capa inferior) de paneles paralelos 3 en la que se fija una segunda serie 4 de paneles paralelos 3 que forman una segunda capa (capa superior). Las dos series 2 y 4 de paneles paralelos 3 se disponen de manera entrecruzada para formar una red o celosfa solapada, preferiblemente una celosfa en diagonal.
La forma de celosfa en diagonal presenta la ventaja de proporcionar estabilidad dimensional a la unidad de subestructura 1, pero tambien al sistema de solado 10 que comprende una unidad de subestructura 1 de este tipo.
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Preferiblemente, los paneles 3 de la primera serie 2 se disponen con un angulo de alrededor de 90 grados con respecto a los paneles 3 de segunda serie 4. Esta disposicion mejora adicionalmente la estabilidad dimensional a la unidad de subestructura 1 y del sistema de solado 10.
Los paneles 3 de la primera serie 2 y la segunda serie 4 comprenden dos lados opuestos y dos extremos opuestos 5 y 6. Estan fabricados de madera, preferiblemente madera blanda, mas preferiblemente fabricados de pino y tienen cualquier dimension adecuada. Preferiblemente, los paneles 3 tienen un grosor comprendido entre 0,75 pulgadas (1,9 cm) y una pulgada (2,5 cm) y una anchura comprendida entre 5 pulgadas (12,7 cm) y 6 pulgadas (15,24 cm), estando su longitud comprendida entre 22 pulgadas (55,9 cm) y 68 pulgadas (172,7 cm).
Los dos extremos opuestos 5 y 6 de los paneles 3 comprenden cortes en bisel (Figuras 2 a 4), estando los cortes en direcciones opuestas. Por lo tanto, los paneles 3 comprenden un lado mas largo que el otro. Preferentemente, los extremos 5 y 6 se cortan con un angulo de alrededor de 45 grados.
Algunos paneles 3 comprenden un extremo 5 o extremo 6 que comprende un corte en flecha (Figura 3). Algunos otros paneles comprenden extremos 5 y 6 identicos que tienen cada uno un corte en flecha (Figura 4).
Las dos series 2 y 4 de paneles paralelos 3, se aseguran mediante al menos dos tornillos, mas preferiblemente fabricados de madera. Los tornillos 7 se proporcionan en cada parte yuxtapuesta o solapada entre dos paneles 3 de los paneles primero y segundo de las series 2 y 4 (Figura 5). La utilizacion de tornillos presenta la ventaja de mejorar la estabilidad de la unidad de subestructura 1 en comparacion con los clavos utilizados generalmente para unir un panel sobre otro.
Mediante la utilizacion de dichos medios de asegurado, los paneles 3 no pueden aflojarse durante el transporte y la instalacion de la unidad de subestructura 1 sobre la superficie a cubrir. De hecho, el atornillado de cada panel 3 es muy seguro y la unidad de subestructura 1 se puede transportar, manejar e instalar sin comprometer la integridad de la unidad de subestructura 1 y, por tanto, del sistema de solado. Ademas, el doble atornillado en cada parte solapada de los paneles 3 ofrece una unidad y un sistema mas fuertes y mas seguros.
Preferiblemente, el espacio entre los paneles paralelos 3 es identico dentro de una serie de paneles 3 y tambien pueden ser identico entre los paneles 3 de las dos series 2 y 4. En una forma de realizacion preferida, el espacio entre los paneles 3 esta comprendido entre dos pulgadas (5 cm) y tres pulgadas (7,62 cm), preferiblemente el espacio es de 2 pulgadas (5 cm).
En una forma de realizacion preferida, el espacio entre dos paneles 3 de la primera serie 2 (capa inferior) es mayor que el de la segunda serie 4 (capa superior). Por ejemplo, el espacio de la segunda serie 4 es de alrededor de dos pulgadas (5 cm) y el de la primera serie 2 es de alrededor de 6 pulgadas (15,24 cm).
La unidad de subestructura 1 comprende ademas medios de acoplamiento para conectar al menos dos unidades de la subestructura 1 juntas.
En una forma de realizacion preferida, los medios de acoplamiento estan formados por los extremos opuestos 5 y 6 de los paneles 3 que se extienden hacia fuera desde al menos un borde, preferiblemente desde dos bordes opuestos, mas preferiblemente desde tres bordes, aun mas preferiblemente desde cuatro bordes de la unidad de subestructura 1. Para obtener dichos medios de acoplamiento, los paneles 3 de la primera serie 2 estan desplazados de los paneles 3 de la segunda serie 4 (Figuras 1, 6 y 8). Los paneles 3 se disponen de manera que los extremos de corte en bisel 5 o 6 de una serie de paneles 3 se orienten en la misma direccion en un borde de la unidad de subestructura 1. El panel 3 de la primera serie 2 o la segunda serie 4 compartido por dos bordes adyacentes de la unidad de subestructura 1 comprende al menos un extremo 6 que tiene un corte en flecha (Figura 3).
Los medios de acoplamiento de una primera unidad de subestructura 1 cooperan con los medios de interconexion de una segunda unidad de subestructura 1 adyacente.
En la forma de realizacion preferida mencionada, los extremos cortados en bisel 5 y 6 de los paneles 3 de la primera serie 2 cooperan con los extremos cortados en bisel 5 y 6 de la segunda serie 4 de la unidad de subestructura 1 adyacente para formar una junta de union tipo peine (Figura 7). Los extremos 5 o 6 de los paneles 3 de una unidad de subestructura 1 se solapan con los extremos 5 o 6 de los paneles 3 de la segunda ofreciendo de este modo una subestructura mas estable dimensionalmente. Ademas, utilizando dichas juntas de union tipo peine entre varias unidades de subestructura 1, parece que el sistema de solado (10) presenta la misma estabilidad dimensional sobre toda su superficie.
Preferiblemente, la junta de union tipo peine entre dos unidades de subestructura 1 tiene una tolerancia de construccion de no mas de 0,25 pulgadas (0,635 cm) de variacion.
La unidad de subestructura 1 tiene cualquier forma adecuada, como por ejemplo una forma cuadrada, rectangular o poligonal. En las formas de realizacion en las que la unidad de subestructura 1 tiene una forma cuadrada o
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rectangular, los paneles 3 mas largos se disponen en el centro de la unidad de subestructura 1 y los mas cortos en los bordes de la unidad de subestructura 1.
La unidad de subestructura 1 tiene cualquier dimension adecuada. Preferiblemente, su longitud esta comprendida entre 48 pulgadas (1,22 m) y 96 pulgadas (2,44 m).
En una forma de realizacion preferida, la unidad de subestructura 1 es de ocho pies (2,44 m) de largo y cuatro pies (1,22 m) de ancho.
La unidad 1 puede comprender ademas medios elasticos.
Preferiblemente, los medios elasticos se proporcionan debajo de los paneles 3 de la primera serie 2 y estan destinados a ponerse en contacto con la superficie a cubrir.
Los medios elasticos comprenden preferiblemente una espuma de acolchado que tiene cualquier grado, dureza, espesor, anchura adecuadas y esta fabricada de cualquier material adecuado, tal como por ejemplo uretano.
La unidad de subestructura 1 de acuerdo con la invencion es una unidad prefabricada, producida en una ubicacion remota lejos del lugar de instalacion del sistema de solado 10. La unidad de subestructura 1 presenta por lo tanto la ventaja de ser preconstruida antes de la instalacion del sistema de solado 10. El sistema de solado 10 es por lo tanto mas facil de instalar, con una reduccion significativa en el tiempo requerido para realizar la instalacion. Ademas, proporciona mas seguridad que la unidad de subestructura 1, y por lo tanto el sistema de solado, se ajusta a los requisitos del lugar de instalacion.
En la ubicacion de la instalacion del sistema de solado 10, una unidad de subestructura 1 se coloca sobre la superficie a cubrir o sobre una capa de barrera 8.
La capa de barrera 8, si la hay, es cualquier capa adecuada que tenga propiedades de barrera de vapor. Preferiblemente, la capa de barrera 8 es una espuma de primera calidad de alta densidad de 0,25 pulgadas (0,635 cm) o 0,5 pulgadas (1,27 cm) o una espuma de uretano reunida de densidad real de 6 libras de 0,5 pulgadas (1,27 cm).
El espesor, la densidad y la construccion de la capa de barrera 8 son modificables en base a las necesidades de la instalacion que recibe dicho sistema de solado 10.
La primera unidad de subestructura 1 se pone en contacto a continuacion con al menos otra unidad de subestructura 1 adyacente utilizando los medios de acoplamiento de cada unidad de subestructura 1 que son complementarios unos con otros.
Las varias unidades de subestructura 1 interconectadas forman una estructura plana, continua y flotante.
El sistema de solado de acuerdo con la invencion comprende al menos una unidad de subestructura 1, preferiblemente varias unidades de subestructura 1 interconectadas y un solado superior 9 (Figuras 8 y 9).
La utilizacion de la unidad de subestructura 1 proporciona al sistema de solado 10 flujo de aire y capacidad de recuperacion.
El solado superior 9 es cualquier solado superior adecuado. Preferiblemente, comprende elementos de solado del tipo normalmente denominado franjas, tablones o listones fabricados de madera (Figura 8). Los listones se colocan sobre la al menos una unidad de subestructura 1, alineados en un patron en paralelo y dispuestos en paralelo a uno de los ejes del cuadrilatero formado por la celosfa de la unidad de subestructura 1 (Figura 9).
En una forma de realizacion preferida, el solado superior comprende listones que tienen una longitud aleatoria, una anchura de 1,5 pulgadas (3,81 cm) o 2,25 pulgadas (5,715 cm) y un espesor comprendido entre 25/32 de pulgada (1,98 cm) y 33/32 de pulgada (2,62 cm).
Los elementos de solado superiores se aseguran preferiblemente juntos utilizando cualquier medio adecuado, por ejemplo, por medio de una lengueta y una ranura, teniendo un lado de cada uno de los listones una ranura y teniendo el otro lado una lengueta. Los elementos de solado superiores tambien pueden pegarse juntos.
Los elementos de solado superior se aseguran preferiblemente a la al menos una unidad de subestructura 1 mediante cualquier medio adecuado, preferiblemente mediante abrazaderas de 1,5 pulgadas (3,81 cm) a dos pulgadas (5,08 cm) o grapas revestidas clavadas cada doce pulgadas (30,48 cm).
El solado superior 9 se separa de las paredes y otros topes verticales de las instalaciones deportivas y se equipa con una base ventilada, preferiblemente mediante una base ventilada de tres pulgadas (7,62 cm) por cuatro pulgadas (10,16 cm) fabricada de caucho, madera o metal, teniendo cualquier forma adecuada para permitir que las unidades de la subestructura "respiren" alrededor del penmetro del sistema de solado instalado.
Las unidades de subestructura 1 y el sistema de solado 10 de acuerdo con la invencion son adecuados para todas las instalaciones deportivas, en particular para instalaciones de gimnasia aerobica (aerobics) y gimnasia (fitness).
El metodo para instalar el sistema de solado 10 de acuerdo con la invencion comprende las etapas de depositar al menos una unidad de subestructura 1 de acuerdo con la invencion, sobre la superficie a cubrir y de depositar al 5 menos un elemento de solado de un solado superior 9.
La unidad de subestructura 1 es una unidad de subestructura 1 prefabricada montada en un lugar remoto de la ubicacion de instalacion del sistema de solado 10.
El metodo puede comprender ademas la etapa de depositar una capa de barrera 8 sobre la superficie a cubrir antes de depositar la al menos una unidad de subestructura 1.
10 El metodo puede comprender ademas la etapa de depositar una fuerza que reduzca la barrera acolchada sobre la superficie a cubrir o sobre la capa de barrera 8 antes de depositar la al menos una unidad de subestructura 1.

Claims (13)

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    REIVINDICACIONES
    1. Una unidad de subestructura (1) prefabricada configurada para recibir un solado superior (9) en la ubicacion de instalacion, comprendiendo dicha unidad de subestructura (1) una primera serie (2) de paneles (3) dispuestos en paralelo en una primera capa y estando fijados debajo de una segunda serie (4) de paneles (3) dispuestos en paralelo en una segunda capa, estando dispuesta dicha primera serie (2) de paneles (3) de una manera entrecruzada con respecto a dicha segunda serie (4) de paneles (3) para formar una celosfa en diagonal, dichos paneles (3) de la primera serie (2) se aseguran a los paneles (3) de la segunda serie (4) mediante dos tornillos en cada parte de recubrimiento de panel, teniendo dichos paneles (3) de dichas series primera y segunda (2, 4) extremos cortados en bisel (5, 6) que se extienden hacia fuera desde dicha celosfa extendiendose hacia fuera con respecto a los extremos de los paneles (3) de la otra serie (4, 2) para formar los medios de acoplamiento para interconectar al menos dos unidades de subestructura (1).
  2. 2. La unidad de subestructura (1) de acuerdo con la reivindicacion 1, en donde los paneles (3) de la primera serie (2) estan dispuestos con un angulo de aproximadamente 90 grados con respecto a los paneles (3) de la segunda serie (4).
  3. 3. La unidad de subestructura (1) de acuerdo con la reivindicacion 1 o 2, en donde los extremos cortados en bisel (5, 6) de los paneles (3) tienen un angulo de aproximadamente 45 grados.
  4. 4. La unidad de subestructura (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde los paneles (3) estan fabricados de madera.
  5. 5. La unidad de subestructura (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en donde el espacio entre dos paneles (3) de la primera serie (2) es mayor que el espacio entre dos paneles (3) de la segunda serie (4).
  6. 6. La unidad de subestructura (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende ademas medios elasticos provistos debajo de los paneles (3) de la primera serie (2) de paneles (3).
  7. 7. Un sistema de solado (10) que comprende al menos una unidad de subestructura (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 y un solado superior (9).
  8. 8. El sistema de solado de acuerdo con la reivindicacion 7, en donde el solado superior (9) comprende varios elementos de solado colocados sobre la al menos unidad de subestructura (1), asegurados juntos en un patron en paralelo y dispuestos en paralelo a uno de los ejes del cuadrilatero formado por la forma de celosfa de la unidad de subestructura (1).
  9. 9. El sistema de solado (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 7 u 8 que es un solado deportivo.
  10. 10. Un metodo para instalar un sistema de solado (10), comprendiendo dicho metodo las etapas de:
    - proporcionar al menos una unidad de subestructura (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6,
    - depositar sobre la superficie a cubrir al menos una capa de barrera (8) que tiene propiedades de barrera de vapor,
    - depositar sobre dicha capa de barrera (8) dicha al menos una unidad de subestructura (1),
    - depositar al menos un elemento de solado de un solado superior (9) sobre dicha al menos una unidad de subestructura (1).
  11. 11. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 10, en donde la unidad de subestructura (1) es una unidad de subestructura (1) prefabricada montada en un lugar alejado de la ubicacion de instalacion del sistema de solado (10).
  12. 12. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 11, que comprende ademas la etapa de montar medios elasticos debajo de los paneles (3) de la primera serie (2) de paneles (3) de la unidad de subestructura (1).
  13. 13. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, que comprende ademas la etapa de depositar una fuerza que reduzca la barrera acolchada sobre la superficie a cubrir o sobre la capa de barrera (8) antes de depositar la al menos una unidad de subestructura (1).
ES11715544.0T 2010-05-17 2011-04-20 Subestructura para soportar un solado y sistema de solado que comprende la misma Active ES2637995T3 (es)

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US345271P 2010-05-17
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