ES2240290T3 - Sistema de revestimiento para suelos interconectable y desenganchable. - Google Patents
Sistema de revestimiento para suelos interconectable y desenganchable.Info
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Abstract
Un sistema revestimiento de suelos interconectable y desenganchable para uso en la formación de una superficie temporal o permanente para laminados de suelos encima de una estructura de soporte partiendo de paneles individuales para suelos, comprendiendo dicho sistema: dos o más paneles laminados para suelos y, al menos, un conector (1); en el que los paneles para suelos comprenden una superficie superior de desgaste, un material de sustrato reforzante, una superficie inferior para contacto con la estructura de soporte y, al menos, tres bordes con entrantes idénticos formados en los mismos para recibir una proyección (3, 4, 5) desde dicho conector, teniendo también dichos paneles canales, formados en sus superficies inferiores, adaptados para recibir los salientes (6, 7) desde dicho conector.
Description
Sistema de revestimiento para suelos
interconectable y desenganchable.
La invención presente se refiere a superficies de
revestimiento para suelos, preferiblemente superficies decorativas
para revestimiento de suelos. Además la invención presente se
refiere a un sistema para fabricar una superficie para revestimiento
de suelos, por ejemplo, una superficie decorativa para suelos. De
modo más concreto, la invención presente se refiere a superficies de
laminados finos para suelos que comprenden una superficie superior
de desgaste, siendo preferible de naturaleza decorativa, un material
o capa reforzante de sustrato y, como opción, un material o capa de
respaldo. La invención presente también se refiere a componentes,
sistemas y procedimientos para fabricar una superficie laminada
decorativa desacoplable para suelos partiendo de paneles
individuales para suelos. Además la invención presente se refiere a
productos o componentes laminados decorativos para suelos, por
ejemplo, paneles y elementos para conectar los paneles.
Se han propuesto diversos sistemas en un intento
de proporcionar un medio para fabricar con facilidad una superficie
para revestimiento de suelos, sin embargo, ninguno ha encontrado una
aceptación abrumadora en el mercado en especial en relación con
superficies laminadas finas desacoplables de "tarima
flotante".
Es típico que los fabricantes de paneles de
laminado para suelos han fabricado un producto que contiene un
perfil de espiga y cajera dentro del mismo panel para suelos. El
perfil de espiga está maquinado dentro de un lado y un extremo del
panel con la cajera estando maquinada dentro del lado y extremo
opuestos del mismo panel. Este tipo de fabricación crea un panel que
tiene una orientación direccional o "guiabilidad manual"
(orientación hacia la mano derecha o izquierda).
En los sistemas de la técnica anterior un panel
se fabrica con una superficie superior de desgaste. Después de la
fabricación el panel se mecaniza en los bordes para retirar una
porción de la superficie superior de desgaste para formar una
extensión de espiga para su inserción en la correspondiente cajera
el panel adyacente. Para formar la espiga se tiene que maquinar la
superficie superior de desgaste, disminuyendo así la cantidad de
metros cuadrados comercializables. Además la retirada de más
superficie superior de desgaste acelera el desgaste de las
herramientas y, de este modo, las herramientas requieren más
mantenimiento y/o sustitución. Por consiguiente el coste y el tiempo
de fabricación aumentan. Igualmente, en los sistemas de la técnica
anterior, se fabrica un material de sustrato reforzador y entonces,
se maquina una porción separándola para formar la cajera.
Es típico que, cuando se construye una superficie
de revestimiento para suelos usando los sistemas de la técnica
anterior con paneles de espiga y cajera orientadas, la construcción
comience en una pared y proceda por todo el espacio hasta la otra
pared y, es normal que un espacio que hay que entarimar no sea de
una medida que sea divisible igualmente por el tamaño de un panel
para suelos, es decir, hay que cortar paneles en la pared de un
extremo por el lado de la longitud o de la anchura para encajarlos.
En los sistemas de la técnica anterior usando paneles orientados,
una vez que se ha cortado un panel, existe una posibilidad
importante de que no se pueda usar la porción restante. Por ejemplo,
en el sistema de la técnica anterior, utilizando paneles
rectangulares con espigas y cajeras en bordes opuestos que se
interseccionan, respectivamente, cuando se corta un panel a lo largo
se forman dos piezas de panel con un borde largo de cada una siendo
una espiga o una cajera. En la pared del final, se puede necesitar
una porción de un panel con una cajera en el borde largo y se
inserta. Como resultado, solo queda una pieza de panel con una
espiga, en el borde largo, sin un borde con una cajera larga.
Muchos sistemas de la técnica anterior, por
ejemplo los sistemas en las patentes de los EE.UU. números 5.706.621
y 5.860.266, requieren la sujeción del panel que hay que unir en un
ángulo en relación con un plano principal de un primer panel tendido
y la angulación hacia abajo del nuevo panel para que, mecánicamente,
llegue a estar enclavado por debajo de una porción del primer panel.
Esto se repite hasta que se haya construido un suelo. Si es
necesario cambiar el panel número 5, de una secuencia de 20 paneles,
por ejemplo, debido a que esté estropeado, hay que retirar los
paneles 6 al 20 en orden inverso para llegar hasta el panel número
5. Esto es en particular desventajoso en grandes sistemas de
enlosado sujeto a excesivo desgaste, por ejemplo, en un ambiente de
espacio para ventas al por menor.
Se estudia una serie de sistemas propuestos
conocidos para aportar unos antecedentes para la invención
presente.
En la patente de los EE.UU. número 3.310.919,
titulada "Suelo Desmontable" se da a conocer un suelo que
comprende una pluralidad de paneles similares con lados rectos,
elementos de acoplamiento en los lados para una disposición de
acoplamiento con los elementos de acoplamiento cooperantes en
paneles adyacentes, y un medio operativamente asociado con los
elementos de acoplamiento para enclavar, de manera que se puedan
desmontar, paneles adyacentes en una relación contigua de lado a
lado. Según se ilustra en la figura 2 los paneles se acoplan usando
tornillos 19 y clavos de fijación 15.
En la patente de los EE.UU. número 3.657.882,
titulada "Losetas" se da a conocer un suelo o loseta que
comprende o una sola pieza compuesta de cualquiera de una gama de
materiales diferentes o una pluralidad de laminaciones superpuestas
compuesta cada una de uno cualquiera de los materiales de una gama.
Las losetas se forman con una pluralidad de espigas idénticas, que
se proyectan en sentido lateral, y, en su lado inferior, con un
número igual de bolsas idénticas las cuales se abren a la periferia
de las losetas y alternan alrededor de la periferia con las
espigas. Las espigas y las bolsas tienen tal forma que cualquier
espiga de cualquiera de las losetas se adapte para engranar con, y
encajar dentro, de cualquier bolsa de una cualquiera de las demás
losetas y, cuando esté así engranada, se mantenga sujeta contra la
retirada hacia el extremo de la bolsa, de modo que, cuando las dos
losetas estén localizadas en un plano común, se evita el movimiento
relativo entre las mismas dentro del plano.
En la patente de los EE.UU. número 4.449.346,
titulada "Conjunto de Paneles" se da a conocer un conjunto de
paneles que incluye, al menos, dos paneles y un miembro conector
para montar los paneles en una superficie de soporte, estando los
paneles posicionados borde con borde en una relación coplanar con
los respectivos bordes confrontantes de los mismos separados, y el
miembro conector entre los bordes de paneles confrontantes y
enclavando los paneles juntos al estar sujetos de forma fija a la
superficie de soporte. Cada panel tiene primera y segunda
superficies en primero y segundo planos paralelos y cada uno tiene,
en su respectivo borde, una espiga y una cajera. La espiga y la
cajera se extienden a lo largo del borde del panel entre el primer y
segundo planos y, respectivamente, proyectan una abertura hacia
arriba y en ángulo hacia el primer plano. El miembro conector
comprende un cuerpo alargado que llena el espacio entre los bordes
de los paneles confrontantes y que tiene en cada lado del mismo una
espiga y una cajera que, respectivamente, proyectan una abertura
hacia fuera y en ángulo hacia el segundo plano. La espiga y la
cajera en cada lado son complementarias para engranarse, de manera
enclavada, con la respectiva cajera y espiga en los respectivos
bordes confrontantes adyacentes del panel. El miembro conector
coopera con los paneles para urgir a los paneles el uno hacia el
otro en un engrane de cierre hermético como resultado de la fuerza
de compresión que se ejerce sobre el miembro en dirección hacia la
superficie de soporte cuando el miembro se haya fijado a esta
superficie de soporte. En la patente se manifiesta que la aportación
de tal miembro conector da al traste con la práctica, conocida hasta
ahora, de clavar o atornillar los bordes del panel para fijar los
paneles a la superficie de soporte, mientras que aún se proporciona
un engrane de cierre hermético entre los paneles. Según se muestra
en la figura 2, el miembro conector está sujeto de manera fija a la
superficie de soporte usando el tornillo 86. Además, "la
superficie superior 56 del miembro conector 14 es coplanar con las
superficies superiores planares 16 y 18 de los paneles 10 y 12"
y, por lo tanto, forma una parte de la superficie superior de
desgaste, la cual es fácilmente visible.
En la patente de los EE.UU. número 4.135.339,
titulada "Sistema de suelo enlistonado" se da a conocer un
sistema de suelo enlistonado el cual se dice que es fácil de
montar, proporciona una pisada firme y comodidad para los animales
confinados, resiste la corrosión, disuade la acumulación de residuos
animales, se limpia con facilidad y se puede utilizar para salvar
distancias significativamente más amplias que las de los listones
de la técnica anterior. Se ha dicho que este sistema de suelo
enlistonado comprende una pluralidad de listones alargados,
espaciados, paralelos en general. Cada listón tiene una superficie
superior que soporta la carga con bordes exteriores opuestos
separados. Cada listón tiene también una superficie inferior casi
paralela a la superficie superior y un par de superficies laterales
integrales con la superficie superior y la superficie inferior. Las
superficies laterales están unidas con las superficies superiores a
lo largo de líneas rebajadas de los bordes superiores de la
superficie superior. Se dice que las superficies laterales se
ahusan más la una hacia la otra en primeras posiciones, adyacentes a
la superficie superior, luego se extienden casi en paralelo entre sí
y en vertical en relación con la superficie inferior de las
segundas porciones. También se dice que esto forma, con las
superficies superior e inferior, un compartimento principal,
encerrado con forma, en general, de Y. Esta patente también da a
conocer que cada listón incluye también un primer par de medios
receptores de proyección que se extienden en sentido longitudinal a
lo largo de la primera porción ahusada de sus superficies
laterales, y un segundo par de medios receptores de proyección que
se extienden en sentido longitudinal a lo largo de la segunda
porción de las superficies laterales. Se expone que los listones
adyacentes están conectados y enclavados en relación separada dentro
de una pluralidad de conectores. Cada conector tiene un par de
proyecciones, con cada proyección siendo recibible por una de un
primer par de medios receptores de proyecciones en cada uno de dos
listones adyacentes, y el segundo par de medios receptores de
proyecciones recibiendo medios en cada uno de dos listones
adyacentes. Al menos uno del primero y segundo pares de proyecciones
en los conectores está adaptado para enclavarse con su
correspondiente medio receptor de proyecciones en listones
adyacentes. Según se ha indicado antes, y según se muestra en las
figuras 1 y 4, la superficie superior de desgaste de los listones
está espaciada para proporcionar una separación con el fin de
facilitar el objetivo de la invención, es decir, para desanimar la
acumulación de residuos animales. Además, según se ilustra en las
mismas figuras, las proyecciones y los medios conectores se pueden
montar deslizando los bordes de los listones y los conectores juntos
cuando se mantienen en una relación coplanar paralela entre sí. Y,
según se muestra, el miembro conector no se extiende por toda la
longitud de los miembros de listón.
En la patente de los EE.UU. número 4.461.131,
titulada "Sistema de interconexión de paneles", se da a conocer
un conjunto de paneles de forma rectangular, como por ejemplo, un
suelo, en el que los paneles comprenden láminas superiores e
inferiores surcadas de estrías separadas por un núcleo, accesorios
alargados que se extienden a lo largo de bordes adyacentes de
paneles adyacentes y con medios receptores de extensiones laterales
entre porciones de los bordes de las láminas de los paneles. Cada
accesorio tiene un canal abierto hacia arriba localizado más allá
del borde del panel asociado. Los accesorios adyacentes y los
paneles adyacentes se fijan juntos por medio de tiras conectoras
alargadas las cuales tienen orejetas paralelas alargadas que se
reciben en los canales de los accesorios adyacentes. Según se
ilustra en la figura 3, las tiras 40 forman una porción de la
superficie superior de desgaste y son, de este modo, visiblemente
distintas de la superficie superior 10 de los paneles para suelos
P.
En la patente de los EE.UU. número 4.796.402,
titulada "Suelo de parquet silenciador de pasos" se da a
conocer una tarima de parqué silenciadora de los pasos, en la que el
sonido de los pasos que se pudieran percibir de una habitación a
otra, se silencian usando una tarima de fibra no homogénea con
presión superficial en las capas de construcción de soporte que se
instalan debajo de la capa superior de desgaste de la tarima del
parquet. Esta patente divulga que la tarima tiene lados
longitudinales y extremos formados con una espiga y una cajera
mediante las cuales dicha tarima colaborará con tarimas adyacentes
para formar un suelo de parquet autosilenciador.
En la patente de los EE.UU. número 5.022.200,
titulada "Secciones de enclavamiento para suelos desmontables y
similares" se alega y se da a conocer un mecanismo de
enclavamiento mejorado que incluye primer y segundo miembros los
cuales encajan juntos para fines de enclavamiento. El segundo medio
de enclavamiento tiene pasadores montados dentro del mismo para que
se muevan a lo largo de recorridos definidos entre la primera y la
segunda posiciones, a las que en la patente se denominan posiciones
abierta y cerrada. En esta patente se da a conocer un medio para
urgir, de modo normal, a los pasadores para que vayan a sus
posiciones cerradas. Se indica que el primer miembro de
enclavamiento tiene un medio para mover los pasadores a sus
posiciones abiertas cuando los dos miembros de enclavamiento se
mueven juntos y para permitir que los pasadores regresen a sus
posiciones cerradas después del engrane del primero y segundo
miembros de enclavamiento. El primer miembro de enclavamiento tiene
una superficie de engrane que entra en contacto con los pasadores
cuando se aplique fuerza para separar el primero y el segundo
miembros de enclavamiento. La forma o la inclinación de estas
superficies de enclavamiento en relación con los recorridos de
movimiento definidos de los pasadores es tal que causa la
interferencia esencial del primer miembro de enclavamiento con los
pasadores, los cuales impiden el movimiento de los pasadores en la
posición abierta, y por lo tanto evitan la retirada del miembro de
enclavamiento. Se ha previsto un mecanismo independiente de
desenclavamiento para mover los pasadores a la posición abierta y
permitir, de este modo, el desacoplamiento del mecanismo. Según una
realización preferida, que se expone en esa patente, el primer
miembro de enclavamiento incluye una brida y el segundo miembro de
enclavamiento incluye un medio para definir un entrante para recibir
la brida. Los pasadores están posicionados, en general, dentro del
espacio receptor y la brida incluye superficies, en su borde
exterior, para mover los pasadores a la posición abierta, y
porciones en forma de garfio con superficies de engrane las cuales
se engranan con los pasadores en una posición cerrada. Esta patente
también da a conocer que alega el perfeccionamiento de la
construcción de un panel en el que el panel se forma en un solo
procedimiento de moldeo el cual encapsula un miembro central de
uretano, moldea las porciones de espiga y cajera con entradas
formadas en las mismas para recibir los miembros de enclavamiento y
liga las superficies resistentes y decorativas para suelos.
En la patente de los EE.UU. número 5.157.890,
titulada "Suelos", se a conocer un sistema de entarimado de
conjuntos de paneles individuales que se pueden interengranar de
manera colaboradora. Esta patente revela que la periferia de cada
panel está ligada por miembros de bastidor con dos bridas separadas
paralelas en general y una trama en general perpendicular que se
extiende entre las mismas. Los miembros de bastidor incluyen, en un
lado de la trama, entre las bridas superior e inferior, un carril
para recibir un calzo guía. Este calzo guía comprende una base
rectangular, en general, con una espiga guía que se extiende desde
la misma. La base se recibe por medio de una ranura dentro del
carril del miembro de bastidor adyacente. Los miembros de bastidor
se pueden cortar a inglete a la longitud que se desee y las esquinas
se pueden unir por medio de un sujetador de las esquinas.
En la patente de los EE.UU. número 5.179.812,
titulada "Producto para suelos", se da a conocer un sistema de
entarimado que comprende un panel de madera con un cerco en forma de
L cuya base está localizada debajo del panel de madera. Esta patente
divulga el uso de una pluralidad de listones reforzadores de
aluminio que están conectados a la base del panel. Se dice que estos
listones comprenden una cajera. En la práctica, la patente da a
conocer que dos productos de entarimado, con disposiciones
similares, se fijan juntos colocando la base del cerco de cada
producto en la cajera y en los miembros alargados del otro producto.
Esta conexión no se puede desacoplar a menos que uno de los paneles
del entarimado esté inclinado con respecto al otro.
En la patente de los EE.UU. número 5.295.341,
titulada "Sistema de entarimado de unión a presión", se a
conocer un sistema de entarimado que tiene un miembro base con un
lado superior, un lado inferior y cuatro bordes exteriores
separados en sentido circunferencial, un conector de espiga fijado
en un borde exterior por medio de un reborde de enclavamiento y una
cajera, un conector de cajera fijado a otro borde exterior por
medio de un reborde de enclavamiento y una cajera, un conector de
espiga con paredes laterales compresibles que convergen hacia
delante terminando en superficies transversales traseras de
enclavamiento, teniendo el conector de cajera una abertura interior
grande y una abertura exterior pequeña, siendo las paredes laterales
de la espiga, en la posición comprimida, más pequeñas que dicha
abertura exterior de la cajera, para que pasen por la abertura
exterior, y siendo elásticamente expansibles para que sean más
grandes que dicha abertura exterior para enclavar una espiga y una
cajera. Esta patente revela que es preferible que los conectores
estén unidos a los miembros de base y entrantes de los bordes
exteriores por medio de espigas y cajeras adicionales y que se unan
a los miembros base en la fábrica durante su fabricación.
En la patente de los EE.UU: 5.736.227, titulada
"Entarimado de madera laminada y suelos de madera", se da a
conocer un producto para suelos que incluye una capa decorativa
superior, un a capa intermedia ligada a la capa superior y una capa
base ligada a la capa intermedia. Las capas superior, intermedia y
base están unidas para definir un tira alargada de laminado para
suelos. En los respectivos bordes laterales de la tira de entarimado
están formadas un a espiga y una cajera. La espiga y la cajera se
extienden por toda la longitud de la tira de entarimado y enclavan
tiras de entarimado adyacente juntándolas lado con lado para formar
un suelo de madera montado. La capa base tiene una multiplicidad de
entalladuras estrechamente espaciadas entre sí, cortadas en sentido
transversal a la longitud de la tira de entarimado y a lo largo
casi de toda la longitud de la tira de entarimado. Las entalladuras
alivian la carga y aumentan la flexibilidad de la tira de madera
para que se adhiera con mucha más flexibilidad a las
irregularidades del subsuelo.
En la patente de los EE.UU. número 3.694.983,
titulada "Losetas de tabla o plástico para suelos y aplicaciones
similares", se dan a conocer unas losetas adaptadas para
constituir, mediante yuxtaposición, un alfombrado o revestimiento
liso, continuo o diversificado de tejido, plástico u otro material.
Cada baldosa está sujeta a un respaldo de las mismas medidas pero
con proyecciones a lo largo de dos bordes adyacentes de la baldosa
para formar una tira embutida. Cada tira está equipada con medios
para permitir el engrane mutuo de medios de sujeción colocados en
condición embutida debajo de los bordes de dos lados de la loseta
adyacente. Los medios de sujeción tienen un espesor inferior al de
dicho respaldo de forma que, en condición montada, no se produce
espesor extra alguno en relación con el espesor normal del
respaldo.
En la patente de los EE.UU. número 3.859.000,
titulada "Construcción de caminos y paneles para hacer los
mismos" se da a conocer una construcción de caminos que comprende
una pluralidad de paneles poligonales idénticos invertibles. Cada
panel comprende una pluralidad de miembros de bastidor periféricos
de una sola pieza que se fijan juntos para definir una configuración
poligonal y cada uno de los miembros tiene una proyección
aproximadamente en forma de L que se extiende desde el mismo. Esta
proyección está adaptada para enclavarse con una proyección idéntica
de un miembro asociado. Cada panel tiene también un par de láminas
que soportan la carga fijadas en lados opuestos de sus miembros de
bastidor.
En la patente de los EE.UU. número 5.706.621,
titulada "Sistema para unir tableros de edificación", se da a
conocer un sistema para tender y unir, por medios mecánicos, paneles
de construcción, en especial, suelos flotantes duros y finos. En
esta patente se expone que los bordes de unión adyacentes de dos
paneles se engranan entre sí para proporcionar una conexión mecánica
que enclava los bordes de unión en un primer sentido perpendicular
al plano principal de los paneles. Esta patente indica que en cada
junta se ha previsto una tira que está integrada, o está formada de
manera integral, con un borde de unión y que se proyecta detrás del
otro borde de unión. Esta patente indica también que la tira tiene
elementos de enclavamiento que se proyectan hacia arriba
engranándose en una cajera de enclavamiento en el lado posterior del
otro borde de unión para formar una segunda conexión mecánica
enclavando los paneles en un segundo sentido paralelo al plano
principal de los paneles y en ángulo recto con la unión. Tanto la
primera como la segunda conexiones mecánicas permiten el
desplazamiento mutuo de los paneles unidos en el sentido de la
unión. La patente indica que al tira se monta en fábrica en el lado
inferior del panel y se extiende por todo el borde de unión. Esta
patente da a conocer que la tira se puede fabricar de aluminio
flexible, elástico y se puede fijar de manera mecánica, por medio
de pegamento o de otra manera adecuada cualquiera. La patente
expone que, alternativamente, la tira se puede formar de manera
integral con el panel de listones. Según esta patente, "en
cualquier caso, la tira 6 se debe integrar con el panel, es decir,
no se debe montar en el panel de listones en conexión con el
tendido".
En la patente de los EE.UU. número 5.860.266,
titulada "Procedimiento para unir tableros de construcción", se
da a conocer una procedimiento para tender y unir mecánicamente
paneles rectangulares de construcción en filas paralelas. Esta
patente da a conocer las etapas siguientes: (a) la colocación de un
panel nuevo de los paneles adyacentes en un borde largo de un primer
panel tendido previamente en una primera fila y en el borde corto de
un segundo panel tendido previamente en una segunda fila adyacente
de tal manera que el panel nuevo esté en la segunda fila mientras
que se mantiene el panel nuevo en un ángulo en relación con un plano
principal del primer panel, de tal manera que el panel nuevo esté
separado de su posición longitudinal final en relación con el
segundo panel y de tal manera que el borde largo del panel nuevo
esté provisto con una cajera de enclavamiento que se coloca en
contacto con una tira de enclavamiento en el borde largo adyacente
del primer panel, (b) a continuación, la angulación hacia abajo del
panel nuevo para que se acomode un elemento de enclavamiento de la
tira del primer panel en una cajera de enclavamiento del panel
nuevo, con lo que el nuevo panel y el primer panel están conectados
mecánicamente entre sí en un segundo sentido con respecto a los
bordes largos así conectados, donde los bordes largos y la posición
angulada hacia abajo del nuevo panel están engranados entre sí y, de
este modo, enclavados juntos, mecánicamente, en un primer sentido
también, y (c) el desplazamiento de uno de los paneles nuevos en su
sentido longitudinal en relación con el primer panel hacia una
posición longitudinal final y hacia un elemento de enclavamiento de
uno de los bordes cortos del panel nuevo y el segundo panel se queda
agarrado dentro de la cajera de enclavamiento del otro de los bordes
cortos, con lo cual el panel nuevo y el segundo panel están
mecánicamente conectados el uno con el otro tanto en el primero como
en el segundo sentidos con respecto a los bordes cortos conectados.
Esta patente expone que la tira 6 se proyecta en sentido horizontal
desde un panel y está montada en fábrica encima del lado inferior
del panel y se extiende por todo el borde del panel. Esta patente
indica que la tira 6 se puede fabricar con láminas de aluminio
flexible y elástico y se puede fijar, de manera mecánica, por medio
de pegamento o de otra manera apropiada. Esta patente indica que se
puede usar otro material para la tira, tal como láminas de otros
metales, así como también secciones de aluminio o de plástico. De
manera alternativa, esta patente muestra que la tira 6 se puede
formar de manera integral con el panel de listones. Esta patente
manifiesta que "en cualquier caso, la tira 6 se debe integrar con
el panel de listones, es decir, no se debe montar en el panel de
listones en conexión con el tendido".
En la solicitud de patente japonesa número
56-5347, titulada "Procedimiento para recuperar en
parte placas para suelos" se dan a conocer unas placas parea
suelos tendidas sobre el lecho del suelo con uniones de espiga
engranadas con uniones de cajera. Esta patente indica que se
introduce un serrucho en el hueco A entre ambas placas de solado
laterales de una placa del suelo que hay que cambiar y las juntas de
espiga se cortan, con lo que se corta la conexión entre las placas
de solado y la placa de suelo que hay que cambiar. Esta patente
expone que a continuación las juntas de espiga, dejadas en las
juntas de cajera de las placas de solado adyacentes, se desmontan.
La porción en la que antes había juntas de espiga en las placas del
suelo se corta y se forman de nuevo juntas de cajera. Esta patente
manifiesta que en la figura 4 se muestra una nueva placa de suelo y
que a lo largo de ambos lados de la placa del suelo se forman
ranuras relativamente poco profundas y anchas en porciones cóncavas
relativamente profundas. El fondo de la porción cóncava está mellado
para sujetar una resina sintética espumosa. Entonces la nueva placa
del suelo se introduce en la posición en la que estaba localizada
la placa del suelo que se retiró y en un estado en el que la nueva
placa del suelo esté a nivel con la placa de suelo adyacente. La
resina espumante es alveolar y está endurecida. La resina espumante
endurecida se expande dentro de las juntas de cajera para formar una
junta de espiga. Hay que hacer la observación de que la nueva placa
del suelo en contacto con el lecho del suelo está fijada por medio
de un adhesivo.
En la solicitud de patente japonesa número
1-30691, titulada "Placas para suelos" se dan a
conocer placas para suelos que hay que tender en un suelo de piso
caracterizado porque tiene una placa fina decorativa de madera
laminada encima de la placa superficial de un material base en forma
de una lámina. En un lado del material base se forma un saliente de
engrane mientras que una porción cóncava de engrane, a la que el
saliente anterior de engrane se puede engranar, se forma en el otro
extremo de la misma. Esta patente muestra que las placas para suelos
pueden incluir un saliente de retención formado en un lado del
saliente de enclavamiento y en un lado de la posición cóncava de
enclavamiento, y una porción cóncava de retención, a la que el
saliente de retención se engrana, se forma en el otro lado de la
porción cóncava de enclavamiento.
En la patente alemana número 200949 se dan a
conocer, en las figuras 1 y 2, paneles para suelos con cuatro bordes
en los que dos bordes incluyen una cajera superior para la
inserción, debajo de al misma, de un panel adyacente, mientras que
los otros dos bordes incluyen una extensión que incluye un diente
formado para que se introduzca debajo de la porción de cajera
superior de un panel adyacente cuando se monte.
En la patente alemana número 1.534.278 se indica
en las figuras 1 a 3 cómo se montan dos estructuras adyacentes en
las que la primera estructura incluye una cajera y una entalla para
recibir la espiga y diente correspondientes de una estructura
adyacente que hay que conectar a la misma.
En el documento 25 02 992 se da a conocer un
panel idóneo para suelos, en especial, para uso en la construcción
de un suelo temporal, como por ejemplo, en una tienda de campaña. Se
indica que este panel para suelos tiene una superficie lisa de fibra
doblada hacia atrás en, al menos, dos bordes, a uno de los cuales
se le da un perfil distinto y el otro con un contraperfil que
encaja. Esta patente muestra que es preferible que esas secciones
dobladas estén en dos lados opuestos, teniendo uno forma
aproximadamente de U con su vástago exterior y la abertura
resultante tipo ranura mirando hacia arriba y el contraperfil
formado por un vástago en ángulo recto con la superficie de fibra.
Esta patente indica que tales perfiles se pueden instalar,
alternativamente, en los cuatro bordes del panel y revela que los
paneles pueden ser de plástico y formarse con proyecciones
onduladas de una sola pieza, preferiblemente debajo de un material
más blando. Según se ilustra en la figura 3, los paneles se montan
juntos usando una disposición de espiga y cajera.
En el documento 3041781A1 se divulga la conexión
interna de dos paneles en la que los paneles incluyen una espiga en
un borde y una cajera en el otro borde para proporcionar conexiones
de enclavamiento entre dos paneles usados, en especial, para
construir una pista de patinaje o bolera. Esta patente da a conocer
que en el raíz de la espiga hay dos lados paralelos con piezas
enfrentadas alineadas en ángulo recto con el borde de igual espesor.
La patente también da a conocer que la cajera tiene dos paredes
laterales iniciales contra la que vienen a descansar las piezas de
las caras laterales de la espiga. También se manifiesta que está
parte de la cajera viene sucedida por un entrante con forma
semitrapezoidal o un entrante con forma completamente trapezoidal.
Dicha patente da a conocer que la espiga puede estar redondeada en
el lado opuesto a la cara lateral en ángulo agudo.
En el documento 35 44 845 A1 se da a conocer un
tablero usado para la fabricación de paneles de madera maciza que
esta formado por tablillas encoladas que se engranan con perfiles
complementarios. Los bordes longitudinales de las tablillas tienen
un perfil de unión cuyas secciones se extienden en ángulo con el
borde vertical de la tabilla. Esta solicitud de patente da a
conocer que el perfil de unión tiene dos flancos verticales,
rectos, paralelos desplazados hacia arriba que están conectados en
sus extremos internos por medio de flancos transversales rectos. El
flanco hacia arriba y hacia dentro encierra un ángulo agudo con la
superficie de la tablilla, mientras que el otro flanco forma un
ángulo obtuso con la superficie asociada de la tablilla. Los
flancos verticales y los flancos transversales encierran ángulos
agudos.
En la solicitud de patente europea número
0248127, titulada "Un tablero de mesa para camión automóvil",
se da a conocer un tablero de mesa para camión automóvil consistente
en un pluralidad de planchas fijadas a, al menos, dos viguetas que
forman parte del chasis del camión automóvil. Estas planchas están
formadas con aluminio extruido y se fijan al chasis por medio de
grapas con las planchas enclavándose para asegurar las planchas
contra el movimiento relativo entre las mismas.
En el documento 843067 (PCT/SE 83/00423) se da a
conocer un medio para enclavar paneles adyacentes en el que los
bordes de los paneles a conectar incluyen espigas y cajeras. Además,
situadas a cada lado de la unión de espiga y cajera de dos paneles
conectados hay entrantes formados en dichos paneles para recibir un
medio de abrazadera en forma de U para sujetar a los dos paneles
juntos en la unión de espiga y cajera.
En la solicitud francesa número 2.697.275 se
divulga la formación de una superficie partiendo de baldosas con
forma rectangular colocadas sobre una superficie horizontal plana.
Esta solicitud da a conocer que el cuerpo de la baldosa tiene
secciones adaptadas en los cuatro lados y las baldosas se pueden
unir entre por medios mecánicos vía un número de nervaduras que
corren en sentido longitudinal a lo largo de la baldosa, las cuales
están adaptadas de forma que se deslicen dentro de una cajera
coincidente en la baldosa adyacente. En la figura 2 se muestra que
se da a conocer un miembro 33 para conectar dos baldosas adyacentes.
Según se muestra la superficie superior del miembro 33 forma una
porción de la superficie superior de desgaste del suelo resultante.
Esto también se puede ver en la figura 1 donde los miembros 5 y 6
forman una porción de la superficie superior de desgaste.
En las figuras 1 a 3 de la solicitud japonesa
número 54-65528 se muestra una disposición
particular de espiga y cajera para interconectar dos paneles
adyacentes.
En la solicitud francesa 2.568.295 se da a
conocer un sistema de entarimado prefabricado que consiste en una
serie de paneles planos que se colocan directamente sobre el suelo.
Los paneles están fabricados, por ejemplo, con un compuesto
resínico que contenga elementos reforzantes o que incorpore gránulos
de un material resistente tal como cuarzo o carburo de silicio. Esta
solicitud de patente también da a conocer que los paneles tienen
uniones de enclavamiento en todos sus bordes, hechas para formar
proyecciones y entrantes, y que la superficie inferior de cada panel
se puede cubrir con una capa de material celular flexible que no se
descompone, el cual es capaz de compensar las irregularidades en la
superficie del suelo.
En la solicitud de patente británica número
424.057 se revela un procedimiento para construir un suelo de parqué
que comprende el uso de bloques rectangulares reversibles teniendo
cada uno bridas salientes que forman cajeras esfenoidales en cada
uno de sus cuatro lados, extendiéndose cada cajera por todo el lado
en el cual está situada. La patente muestra las cajeras en dos lados
limítrofes con sus bocas mirando hacia arriba cuando las bocas de
las otras dos cajeras, en los otros dos lados, miren hacia abajo,
con lo que con una pluralidad de tales bloques se puede construir
un revestimiento para suelos en el que cada bloque esté enclavado
en cada lado que se encuentre contiguo con el lado de otro de tales
bloques. También se indica que este procedimiento comprende el uso
de miembros de conexión con bridas adaptadas para engranarse debajo
de bridas colgantes de dos bloques adyacentes cuando se requiera un
cambio en el sentido de la colocación.
En la patente británica número 1.237.744,
titulada "Estructura mejorada para la construcción", se da a
conocer que se refiere a una estructura para construcción compuesta
de paneles unidos en su bordes por primeras conexiones de espiga y
cajera con elementos localizados en el plano de la estructura para
construcción así como también por segundas conexiones de espiga y
cajera con elementos localizados perpendiculares a dicho plano.
En las figuras 1 y 2 de la patente británica
número 1.430.423, titulada "Estructura de unión", se da a
conocer una estructura específica de unión de espiga y
cajera/entalla y diente para interconectar materiales plásticos y
metálicos.
En la solicitud de patente británica número
2.117.813A, titulada "Conjunto pivotante para paneles de paredes
simuladas", se da a conocer un conjunto de unión que comprende un
par de tiras sujetadas a los bordes de los respectivos paneles
doblando los forros exteriores de los paneles y por medio de una
junta de ensamblaje a cola de milano en el material aislante de
espuma dentro de los paneles. Esta solicitud da a conocer que las
tiras conectoras aportan una espiga y cajera curvada. La tira de
cajera tiene un cuerpo pivotal de forma, en parte, cilíndrica de
forma una tira se pueda pivotar en relación con la otra para que
una espiga entre en la cajera. Esta solicitud da a conocer que se ha
instalado una tira conectora para introducirse en la cajera y
enclavar los paneles juntos.
En la solicitud de patente británica número
2.256.023A, titulada "Junta", se da a conocer una junta entre
los bordes laterales de unión de dos paneles similares en los que un
panel tiene un entrante de sección en canal abierta hacia la cara
delantera y el otro panel tiene una nervadura que mira hacia la cara
posterior para la recepción en el entrante para restringir la
separación de los paneles con el fin de aportar un huelgo de
expansión predeterminada entre bordes laterales adyacentes. Esta
solicitud da a conocer que los paneles pueden ser tableros con
espiga y cajera para la construcción de, por ejemplo, una puerta.
En sus figuras esta solicitud da a conocer una junta particular de
espiga y cajera/entalla y diente.
En las figuras del documento número 157871 se da
a conocer la conexión de dos miembros adyacentes utilizando una
junta de espiga y cajera en los bordes y en la cual se incluyen
entrantes, formados en dichos paneles, separados de la junta, para
recibir un miembro en forma de U para mantener los dos paneles
juntos en la junta de espiga y cajera.
En las figuras 1 a 3 del documento número
7114900-9 se da a conocer un medio para conectar dos
miembros adyacente utilizando bloques de conexión 2, 5 y 9 en los
que dichos bloques forman una parte de la superficie superior de
desgaste. Esta solicitud da, además, a conocer un miembro en forma
de U para la inserción en el lado posterior de los paneles para
mantener dos paneles juntos en la junta donde el bloque de unión
exista.
En el documento WO 84/02155, titulado
"Dispositivo para unir tableros de construcción, tales como
tableros para suelos", se da a conocer un dispositivo para unir
tableros para la construcción, tales como tablillas para suelos, de
superficie de borde a superficie de borde. Esta solicitud da a
conocer un sistema en el que las tablillas comprenden una cajera en
lado posterior de cada tablilla, corriendo la cajera por toda la
longitud de la tablilla paralela a su borde de unión, y un
dispositivo de resorte casi en forma de U, cada una de cuyas patas
está adaptada para engranarse con la cajera de una tablilla, y que
está pretensada de forma que, tras el engrane, las tablillas estén
grapadas herméticamente juntas superficie de borde con superficie
de borde.
En las figuras 1 a 6 del documento 200949 se dan
a conocer paneles para la unión de uno con el otro en los que los
paneles incluyen tiras de espiga que se prolongan en dos bordes
intersectores y tiras de cajera que se prolongan en los otros dos
bordes intersectores.
En el documento WO 93/13280, titulado
"Dispositivo para unir tablillas para suelos", se da a conocer
un dispositivo para unir tablillas para suelos que comprende un
cuerpo alargado, de forma plana con patas adaptadas para engranarse
con una cajera longitudinal en cada una de las tablillas de unión
para suelos. Las patas están conformadas a cierta distancia de los
extremos del cuerpo en forma de placa de tal manera que el cuerpo en
forma de placa soporte las tablillas a cada lado de las cajeras.
En la patente de los EE.UU. número 3.538.665,
titulada "Entarimado de parqué", se da a conocer un entarimado
de parqué flotante que comprende unidades de entarimado de dos capas
con forma rectangular compuestas de una capa de parqué y una capa de
respaldo, estando la cara inferior equipada con entrantes marginales
a lo largo de los cuatro lados de cada unidad y una tira de material
de capa de respaldo estando insertada en el espacio formado por
tales entrantes marginales para puentear la unión entre unidades
adyacentes. Esta patente revela que el material de la capa de
respaldo tiene un módulo de elasticidad en tensión que no sobrepasa
los 5.000 kg/cm^{2}.
En el documento 26 16 077 A se da a conocer una
trama de conexión con una brida para conectar placas que descansan
planas sobre un sustrato de soporte. Esta solicitud de patente da a
conocer que esta disposición es útil, en especial, para conectar
elementos de tarimas de parqué prefabricadas. Esta solicitud da a
conocer que aporta una disposición de conexión plegable la cual
sustituye a conexiones rígidas tales como adhesivos o clavos. Esta
solicitud manifiesta que el sistema tiene sus ventajas porque
absorbe los esfuerzos de expansión y contracción con lo cual, de
este modo, se evita el agrietamiento. También se indica que la trama
de conexión evita el solape de los bordes de las placas en sustratos
desnivelados y durante el uso la trama de conexión está cargada en
tensión cuando las placas se expanden. En la contracción de las
placas, la trama de conexión junta las placas y evita la formación
de huecos.
En las figuras 1 a 3 de la solicitud de patente
francesa número 1.293.043 se da a conocer una baldosa con cuatro
bordes en la que un juego de bordes intersectores incluye una espiga
que se extiende desde los mismos y los otros dos bordes
intersectores incluyen una cajera abierta en el sentido del lado
inferior de la baldosa. En las figuras 4 a 6 se dan a conocer
baldosas con cuatro bordes en las que dos bordes intersectores
incluyen una entalla y una cajera abierta hacia el lado superior
del panel y los otros dos bordes intersectores tienen una entalla y
una cajera abierta hacia el fondo del panel.
En el documento 8206934-5 se da a
conocer la unión de dos paneles en la que se utiliza una disposición
de espiga y cajera. Los dibujos dan, además, a conocer una grapa en
forma de U para su inserción dentro de los paneles a cada lado de la
unión para mantener los dos paneles juntos en dicha unión.
En el documento WO 97/47834, titulado
"Revestimiento de suelos consistente en paneles de madera brava y
procedimientos para fabricar tales paneles para suelos" se da
conocer un revestimiento para suelos que consiste en paneles de
madera brava para suelos los cuales, al menos, en los bordes de dos
lados opuestos, están equipados con piezas de acoplamiento que
colaboran entre sí. Estas piezas de acoplamiento tienen casi la
forma de espigas y cajeras caracterizadas en que las piezas están
equipadas con medios mecánicos integrados de enclavamiento. Los
medios de enclavamiento evitan la separación de dos paneles de suelo
acoplados en un sentido perpendicular a los bordes relacionados y
paralelo al lado inferior de los paneles acoplados para el
suelo.
En el documento
WO-A-00 20706 se da a conocer un
material para suelos unido en sentido vertical que comprende
tablillas para suelos, cuyas tablillas para suelos están provistas
con bordes que están equipados con una cajera, un lado inferior y
una superficie decorativa superior. Las tablillas para suelos están
destinadas a unirse por medio de perfiles de unión independientes.
Cada uno de todos los bordes está equipado con una cajera, cuyas
cajeras están dispuestas en paralelo con su respectivo borde. Los
perfiles de unión están provistos con nervaduras dispuestas en
pares, cuyas nervaduras están destinadas para que las reciba la
cajera de una tablilla para suelos que guía y fija tablillas para
suelos en sentido horizontal. El perfil de unión está equipado con
una sección de mejilla central que está comprendida por una primera
y una segunda mejillas elásticas de manera independiente. Cada una
de estas mejillas está equipada con lo que cada una de las espigas
está destinada a ser recibida por cada una de las cajeras de forma
que las tablillas adyacentes para el suelo estén guiadas en un
sentido vertical.
El objeto de esta invención, en vista a la
técnica anterior, es aportar un sistema de entarimado de
interconexión más flexible, en particular cuando se combinen formas
de paneles diferentes.
Este objeto se puede conseguir por medio de un
sistema de entarimado de interconexión desacoplable según se
reivindica en la reivindicación independiente 1. Los realzamientos
adicionales se reivindican en las reivindicaciones
dependientes.
La invención presente está dirigida a un sistema
único y novedoso para unir y desunir con facilidad una superficie de
revestimiento para suelos, de preferencia una superficie para
entarimado laminado fino (de menos de 2,54 cm de espesor) del tipo
"flotante". Este sistema está diseñado de tal modo que los
medios de sujeción tradicionales, como por ejemplo, clavos, puntas,
tornillos, adhesivos, chinchetas, grapas, etc., son innecesarios.
El sistema de la invención presente cumple esta tarea sin la
necesidad de herramientas especiales o experiencia en el tendido de
suelos. El sistema de la invención presente logra sus ventajas
utilizando, con preferencia, paneles de unión que es preferible que
sean idénticos bordes nuevos que es preferible sean idénticos,
haciendo que el montaje sea fácil y flexible, incluso para el
novato. Además, el sistema de la invención presente aporta un medio
de conexión sencilla para su uso en relación con todos los bordes de
paneles novedosos, haciendo de nuevo que el montaje y desmontaje
sean fáciles. Más importante, debido al hecho de que, al menos, dos
bordes de los paneles tienen entrantes, formados en los mismos
durante la fabricación, se necesita o bien menos material de
sustrato intermedio reforzador para fabricar los paneles y, de este
modo, ahorrar recursos, y/o se gasta menos material de la superficie
superior decorativa, es decir, no es necesario eliminar tanto de las
porciones de la superficie superior de desgaste para proporcionar el
sistema de interconexión de esta invención.
Una ventaja más de esta invención es que los
paneles se pueden orientar en cualquier sentido, durante la
instalación, sin la necesidad de modificar mecánicamente un perfil
de espiga o de cajera realizado en la fábrica. Estos paneles se
pueden fabricar de una manera eficaz en cuanto al coste (no hay
perfil de espiga alguno que maquinar). La cantidad de material
(aproximadamente 0,3175 cm de anchura) necesaria para crear el
perfil de espiga, por medios mecánicos, no se tiene que maquinar.
El resultado es una importante reducción del coste debido a la
eliminación del herramental que se necesita para producir el perfil
de espiga. Esto da también da como resultado una zona superficial
neta vendible de 0,3175 cm. El material que antes de se maquinaba
para formar un perfil de espiga (con un espesor aproximadamente de
0,3175 cm) se maquina ahora en un perfil de cajera. La creación de
una cajera, en oposición con una espiga, aporta un área de
superficie adicional. Un área superficial más grande da por
resultado mayores ingresos porque el área superficial queda
disponible para la venta en lugar de su maquinado y
eliminación.
El sistema de la invención presente elimina
también la "hinchazón de las costuras" o el "picado"
causado por los sistemas típicos de espiga y cajera. Cuando la
humedad (agua) penetra en la costura desde encima del suelo o llega
a la costura desde el lado inferior el panel del entarimado el
perfil de la costura se hincha. A título de explicación, el perfil
de la espiga crecerá en tamaño y el perfil de la cajera contraerá
su tamaño. Esto hará que todo el espesor del papel cambie
(crecimiento del espesor) en el área de la costura. El resultado es
el "picado" directamente por encima del área de la costura.
Como en la invención presente se usa un conector con bridas para
realizar la unión entre dos paneles, la brida ya no se fabrica con
un material que absorba la humedad. Así, no hay espiga alguna que
se expanda tras la absorción de humedad con lo que el "picado"
ya no es un problema cuando se use el sistema de la invención
presente.
La invención presente se comprende mejor leyendo
la descripción que sigue de realizaciones no limitativas con
referencia a los dibujos adjuntos en los que las piezas iguales en
cada una de las diversas figuras se identifican con los mismos
caracteres de referencia y que se describen con brevedad a
continuación:
La figura 1 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 2 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 3 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 4 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 5 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 6 ilustra una realización preferida del
conector de la invención presente;
La figura 7 ilustra una realización del conector
de la invención presente;
La figura 8 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 9 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 10 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 11 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 12 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 13 ilustra una realización del conector
que no forma parte de la invención presente;
La figura 14 ilustra una realización preferida,
en particular, del conector de la invención presente (escala 9x;
1,00 = 2,54 cm);
La figura 15 ilustra una vista sombreada de una
realización preferida del conector de la invención presente;
La figura 16 ilustra una realización del conector
de la invención presente;
La figura 17 ilustra una realización del conector
de la invención presente;
La figura 18 ilustra una realización preferida
del conector de la invención presente y una realización preferida de
los paneles de la invención presente;
La figura 19A es un vista en planta de un panel
con cajeras truncadas en la capa de respaldo;
La figura 19B es una vista de frente del panel
de la figura 19A;
La figura 20A es una vista en planta de un
conector con extremos en ángulo;
La figura 20B es una vista de frente del conector
mostrado en la figura 20A;
La figura 20C es un a vista de costado del
conector mostrado de las figuras 20A y 20B;
La figura 21 es una vista en alzado de una
sección montada, en parte, de revestimiento para suelos que
comprende paneles cuadrados y conectores con extremos en ángulo;
La figura 22 es una vista en alzado de una
sección montada, en parte, de revestimiento de suelos que comprende
paneles cuadrados y triangulares y conectores con extremos en
ángulo;
La figura 23 es una vista en alzado de una
sección montada, en parte, de revestimiento para suelos que
comprende paneles rectangulares, conectores transversales y
conectores longitudinales;
La figura 24A es una vista en planta de un
conector transversal;
La figura 24B es una vista de frente del conector
transversal mostrado en la figura 24A;
La figura 24C es una vista de costado del
conector transversal mostrado en las figuras 24A y 24B;
La figura 25 es una vista de costado de un
conector transversal montado con dos conectores longitudinales en la
que se muestran vistas de frente de los conectores
longitudinales;
La figura 26A es una vista en planta de un panel
rectangular con cajeras completas;
La figura 26B es una vista de frente del panel
mostrado en la figura 26A; y
La figura 27 es una vista en planta de un sistema
de entarimado con paneles de forma hexagonal y triangular.
Sin embargo, hay que observar que los dibujos
adjuntos solo ilustran realizaciones típicas de esta invención y que
por lo tanto no se deben considerar limitativas de su alcance, ya
que esta invención puede admitir otras realizaciones igual de
eficaces.
En una realización preferida la invención
presente está dirigida a paneles, cuadros, losetas, rectángulos,
etc., de laminados decorativos para suelos teniendo cada uno una
superficie superior de desgaste, un sustrato medio o material de
refuerzo debajo de la superficie superior y, como opción, una
superficie de capa de respaldo unida al material del sustrato medio
para contacto con el suelo existente o de soporte, o superficie del
terreno.
Es preferible que la superficie superior de
desgaste de los paneles de la invención presente comprenda laminados
decorativos o laminados preparados mediante consolidación por calor
y presión. Estos paneles se han fabricado a escala comercial durante
cierto número de años y han encontrado una amplia aceptación en la
industria de la construcción y mobiliario como tableros para
mostradores y mesas, superficies de trabajo para baños y cocinas,
empanelado de paredes, divisiones, mamparas y puertas. Tales
laminados decorativos se pueden describir diciendo que contienen un
número de láminas que están consolidadas para formar una estructura
compuesta o unitaria que lleva una decoración superficial la cual
puede variar desde algo tan sencillo como un color fuerte hasta
algo tan complejo como un acabado de imitación de veta de madera
estampada.
Más en concreto, un laminado decorativo, útil en
la invención presente, comprende en general una pluralidad de capas
de láminas de papel impregnadas con resina sintética consolidadas o
ligadas entre sí dentro de una estructura unitaria bajo calor y
presión. En la práctica normal este conjunto de laminado decorativo
consiste, desde el fondo hacia arriba, en un núcleo de una o más
láminas impregnadas con resina fenólica, por encima de las cuales se
encuentra una lámina decorativa impregnada con resina de melanina
y/o una capa superpuesta impregnada con resina de melanina. El
núcleo o miembro base funciona para impartir rigidez al laminado y,
es usual que comprenda un sustrato sólido el cual se puede o no
formar antes de la etapa de laminación inicial. Las láminas del
núcleo se impregnan, antes del apilado, con una solución de alcohol
y agua con fenol y formaldehido o un precursor del formaldehido,
secadas y curadas, en parte, en un horno de aire caliente y, por
último, cortadas en láminas. En los ejemplos de tal base o miembro
central se incluyen: (1) una pluralidad de láminas de papel kraft
de 41 a 68 kilos por resma, impregnadas por todas partes y ligadas
con una resina fenólica casi curada por completo la cual se ha
convertido en un estado de termoendurecimiento durante la etapa de
laminación inicial, (2) un laminado de plástico precurado tal como
los laminados de resina de poliéster termoendurecida reforzada con
vitrofibra o similares, (3) un producto de la madera tal como
madera brava, cartón de pasta de madera, desperdicios de la madera,
contrachapado o similares, (4) un cartón con base mineral tal como
cartón de cemento y amianto, montón de hojas, cartón de yeso y
similares; (5) cartones impregnados con plástico, (6) composiciones
de plástico y madera, (7) compuestos de plástico, (8) espuma de
poliuretano con alvéolos cerrados, por ejemplo, espuma RIM, (9)
cartones impregnados con uretano, (10) una combinación de estos
sustratos; u (11) cualquier material idóneo para realizar la
función que se desee en la base o miembro central.
La lámina decorativa, útil en los paneles de la
invención presente, funciona para dar, en general, un aspecto
atractivo al laminado y, también, para dar al panel sus
características superficiales (es decir, resistencia a los agentes
químicos, al calor, a la luz, a los golpes y a la abrasión). Es
típico que esta lámina sea de un papel de celulosa alfa de gran
calidad, pigmentado y con un peso de 22,7 a 68,1 kilos por resma
que se ha impregnado con una solución de agua y alcohol con resina
de melanina-formaldehido, secado y curado en parte
y, por último, cortado en láminas. Esta lámina decorativa puede ser
de un color fuerte o puede contener un diseño o patrón decorativo,
o una reproducción fotográfica de materiales naturales tales como
madera, mármol, cuero, etc. Según se ha indicado antes, la lámina
decorativa y/o la lámina de superposición pueden impregnarse con
resina de melanina.
El laminado decorativo, útil en la fabricación de
los paneles de la invención presente, se puede, en general, obtener,
pero sin limitarse a ello, colocando el núcleo y las láminas
decorativas, impregnados con resina, entre placas recubiertas de
acero, placas de acero o acero inoxidable y sometiendo la pila de
laminados a temperaturas dentro del intervalo de desde,
aproximadamente, 65,56ºC hasta, aproximadamente, 260ºC y a presiones
que varían desde aproximadamente 56,25 kg/cm^{2} hasta
aproximadamente 112,5 kg/cm^{2} durante el tiempo suficiente como
para consolidar el laminado y curar las resinas (en general,
aproximadamente, desde 25 minutos hasta una hora). Esto hace que la
resina fluya en las láminas de papel, se cure y consolide las
láminas dentro de una masa laminada compuesta o unitaria a la que en
la técnica se la denomina laminado decorativo a alta presión
(HPDL). Se puede formar más de un laminado al mismo tiempo
insertando una pluralidad de láminas montadas en una pila estando
separado cada conjunto por medio de una lámina de liberación la
cual permite separar cada laminado después de la consolidación. Por
último, los laminados decorativos se procesan una vez más y, en
general, se ligan a un sustrato de refuerzo, tal como cartón de
pasta de madera de media o alta densidad, composiciones de madera y
plástico, maderas, contrachapado, madera brava, cartón de amianto,
tablero de partículas de madera, cerámicos, plásticos con carga y
sin carga, espumas rígidas con alvéolos cerrados, o similares. Si se
desea un efecto amortiguador, el sustrato de refuerzo puede
consistir en espuma de alvéolos abiertos.
El laminado decorativo, útil en la práctica de la
invención presente, se puede obtener colocando el núcleo y las
láminas decorativas, impregnados con resina, entre placas
recubiertas de acero, placas de acero o acero inoxidable y
sometiendo la pila de laminados a temperaturas dentro del intervalo
de desde, aproximadamente, 65,56ºC hasta, aproximadamente, 260ºC y a
presiones que varían por debajo desde, aproximadamente, 56,25
kg/cm^{2} hasta, aproximadamente, 112,5 kg/cm^{2} durante el
tiempo suficiente como para consolidar el laminado y curar las
resinas. Esto hace que la resina fluya en las láminas de papel, se
cure y consolide las láminas dentro de una masa laminada compuesta o
unitaria a la que en la técnica se la denomina laminado decorativo a
baja presión (LPDL).
Además, según una realización, el sustrato de
refuerzo de la invención presente se puede preparar partiendo de
cualquier termoplástico extruible idóneo, con tal de que tenga las
propiedades estructurales y mecánicas necesarias para el uso final
para el que se desee. En particular, es preferible que el sustrato
tenga un asiento por compresión que sea aproximadamente el mismo o
mejor que el del cartón de pasta de madera o el del tablero de
fibras de madera convencionales de media o alta densidad (en el que
el ajuste por compresión se mide según la ASTM F970, a medida que
el espesor disminuye en función del esfuerzo de compresión). Es
preferible que esta disminución del espesor, a 140 kg/cm^{2},
sea, como máximo, 0,254 mm, más preferible que sea, como máximo,
0,127 mm, y, lo más preferible, que sea, como máximo 0,0254 mm.
El sustrato de refuerzo, útil en la práctica de
la invención presente, puede comprender uno o más miembros
seleccionados del grupo formado por uretanos rígidos (por ejemplo,
espuma RIM), resinas de poli(acrilonitrilo, estireno y
butadieno (denominado ABS de aquí en adelante) tales como resinas
ABS pirorretardantes, resinas ABS con carga de fibra de vidrio,
policarbonato, polietireno de gran impacto (HIPS), polietireno,
óxido de polifenileno (PPO), y cloruro de polivinilo (PVC). Es
preferible que el sustrato de refuerzo se prepare partiendo de un
sistema de resinas mezcladas que contenga, pero sin limitarse a,
uno o más de los polímeros arriba enumerados. Además, estos
polímeros pueden ser con carga o sin carga, aunque desde el punto de
vista de la resistencia a los impactos y de las propiedades físicas,
los polímeros con carga son mejores. Entre las cargas preferidas se
incluyen carbonato cálcico, talco, dióxido de silicio, fibras de
vidrio, óxido de aluminio y wollastonita, siendo más preferidos
carbonato cálcico y wollastonita, y el más preferido siendo el
carbonato cálcico. En los ejemplos no limitativos de agentes
reforzantes se incluyen productos inorgánicos u orgánicos de alto
peso molecular, entre ellos microesferas de vidrio, fibras de
vidrio, amianto, fibras de boro, fibras de carbono y grafito,
fibras de óxido de aluminio, fibras de óxido metálico, fibras de
cuarzo y óxido de aluminio, materiales de fibras fundidas y fibras
orgánicas. Cuando tales ingredientes convencionales se utilicen,
pueden estar presentes, en general, en un intervalo desde
aproximadamente 0,01 hasta aproximadamente 50 por ciento en peso
del peso total del miembro de sustrato reforzante, siendo
preferible dentro del intervalo de desde aproximadamente 1 hasta
aproximadamente 25 por ciento en peso del peso total del
miembro.
Se pueden insertar capas opcionales adicionales
entre el miembro central y el miembro superficial decorativo, en la
parte posterior del miembro de sustrato reforzante, o encima del
miembro superficial decorativo. Se debe entender que las capas de
respaldo y/o las capas decorativas se pueden coextruir con el
miembro de sustrato reforzante, o se pueden aplicar después de la
etapa de extrusión por medio de cualquier procedimiento
adecuado.
Es preferible que los paneles, según una
realización de la invención presente, sean hidrófugos y lo más
preferible es que sean sustancialmente impermeables. Al igual que
con los paneles convencionales para suelos, los paneles presentes
incluyen una capa decorativa, un sustrato y una capa de respaldo. La
capa decorativa y la capa de respaldo están, respectivamente,
ligadas al sustrato de una manera convencional para formar el panel
presente. Según una realización preferida de la invención presente,
cuando el material del sustrato reforzante es cartón de pasta de
madera, la capa de respaldo incluye, de abajo arriba, una capa
impermeable hidrófoba y tres capas de papel kraft impregnadas con
resina de formaldehido fenólico. Al igual que con la capa inferior
impregnada con resina, de la capa decorativa, la capa superior
impregnada con resina de la capa de respaldo, está lijada para su
ligazón con el sustrato. La capa impermeable hidrófoba puede ser un
compuesto como el DYLARK. El DYLARK es un copolímero de estireno y
anhídrido maleíco fabricado por NOVA Chemicals, Inc. El DYLARK
exhibe características notables de ligazón con el papel kraft
impregnado con resina fenólica. Se cree que estas excelentes
características ligantes son el resultado de grupos carboxilos que
se encuentran en el anhídrido maleíco del copolímero DYLARK. Los
grupos carboxilos se ligan con la resina fenólica para producir un
laminado muy estable. Aunque se da a conocer que el DYLARK es el
material preferido para la capa inferior del respaldo se pueden
usar otros polímeros, funcional y estructuralmente equivalentes,
sin desviarse del espíritu de la invención presente. No solo es
deseable evitar que la humedad penetre en la capa de respaldo sino
también mantener el contenido original de humedad en el momento de
la fabricación del panel para evitar el alabeo del panel.
Además, aunque se usa papel kraft impregnado con
una resina de formaldehido fenólico, de acuerdo con una realización
preferida de la invención presente, se pueden usar otros papeles (o
materiales similares) impregnados con resina sin desviarse del
espíritu de la invención presente. Las capas impregnadas con resina
se mantienen en la capa de respaldo presente para equilibrar las
capas decorativas impregnadas con resina que es corriente se
encuentren en capas decorativas usadas junto con la capa de
respaldo. Es decir, las capas impregnadas con resina, en la capa
decorativa, y la capa de respaldo se expanden y contraen de manera
similar, como resultado de la temperatura, para mantener la
configuración casi plana del panel para suelos. Si las capas
impregnadas con resina no se incluyeran, en la capa de respaldo, el
panel decorativo se expandiría y contraería a una velocidad
diferente de la de la capa de respaldo. Esto haría que el panel se
alabeara de una manera indeseable. Como tal, aquellos con
experiencia corriente en esta técnica, deben apreciar que se pueden
variar las capas fenólicas para mantener una relación equilibrada
entre las capas de respaldo y las decorativas.
Según se ha indicado de acuerdo con un aspecto de
esta invención, el sustrato es una espuma de
poli(acrilonitrilo-c-butadieno-c-estireno)
(ABS). La construcción de la capa de respaldo y del sustrato da por
resultado un panel impermeable para suelos el cual no es susceptible
de ser perjudicial para las condiciones ambientales que es corriente
se encuentren en ciertos ambientes. En concreto, el sustrato de ABS
y la capa de copolímero de estireno y anhídrido maleíco crean una
barrera a la humedad la cual protege las capas impregnadas con
resina contra los efectos indeseables de la humedad.
Los paneles para suelos antes descritos se
fabrican utilizando métodos conocidos en la técnica. Durante la
fabricación los paneles se pueden maquinar para formar los entrantes
apropiadas en los bordes o, de preferencia, se pueden fabricar
cuando, al menos, dos bordes tienen entrantes formados en los mismos
durante la fabricación del panel y, de este modo, se reduce la
cantidad de material que se necesita para fabricar el panel. Además
el panel de la invención presente se puede fabricar, según una
realización, utilizando técnicas de moldeo por inyección en las que
se forman todos los bordes.
El conector de la invención presente incluye un
número de realizaciones sin embargo las realizaciones que se
muestran en las figuras 1 a 5, 8 a 13, 23, 24a a 24c y 26a a 26b no
forman parte de esta invención pero son útiles para comprender la
misma. Con referencia ahora a las figuras 1 a 18, en las que se usan
los mismos números para identificar los componentes de las vistas de
frente de un conector de diversas realizaciones del conector 1 que
se muestran, el conector 1 comprende una base 2 y una extensión 15.
La base 2 es una porción casi plana para que descanse en el suelo o
en la superficie que hay que cubrir con los paneles y conectores
montados. La extensión 15 es una proyección que tiene la forma de
una "T" con un soporte vertical 3 y dos bridas horizontales 4
y 5. El soporte 3 es la parte vertical de la "T" y las bridas 4
y 5 son las porciones que se extienden en sentido vertical en parte
superior de la "T". Según se muestra en muchas de las
realizaciones ejemplares, el conector 1 tiene las los rebordes 6 y
7 que se extienden en vertical desde la base 2 cerca de las
extremidades distales de la base 2 distante del centro donde el
soporte 3 está unido a la base 2. En otras realizaciones más el
conector 1 tiene las depresiones 8 y 9 en la superficie superior de
la base 2 inmediatamente adyacentes a los lados opuestos del
soporte 3. En algunas realizaciones, el conector 1 tiene, en los
extremos distales de las bridas 4 y 5 de la extensión en forma de T
15, proyecciones 10 y 11 que se extienden en sentido vertical.
Otras realizaciones del conector 1 incluyen además las entallas 13 y
14 que están localizadas en el lado inferior de los extremos
proximales de las bridas 4 y 5 donde están conectadas al soporte 3.
Es preferible que el sistema de la invención presente comprenda un
conector 1 con una extensión en forma de T y las nervaduras 6 y 7 y
los paneles con entrantes y canales de tal manera que dos paneles
se puedan interconectar, de forma que se puedan desacoplar, usando
el conector de modo horizontal y vertical sin el uso de cola u
otros adhesivos.
Es preferible que el conector tenga una altura de
menos de 6,096 mm.
El conector de la invención presente se puede
fabricar con materiales seleccionados del grupo formado por
plásticos con carga y sin carga, cauchos, composiciones de madera,
cerámicos, metales y combinaciones de los mismos. En el uso de
paneles laminados preferidos para suelos es preferible que el
conector de la invención presente se fabrique de plástico o metal.
El conector, en función del material y el tamaño, se puede fabricar
usando métodos conocidos en la técnica, por ejemplo, es preferible
fabricar el conector con aluminio.
Los paneles de la invención presente incluyen
entrantes formados en los mismos, conformados para recibir un
conector de tal manera que, cuando los paneles se conecten, la
superficie superior visible para el entarimando consista solo en la
superficie superior de desgaste, es decir, que es preferible que sea
la capa decorativa. Las proyecciones del conector y los entrantes
del panel se forman de tal manera que, cuando se unan juntos dos
paneles, usando un conector de la invención presente, los paneles
estén conectados uno con otro en sentido vertical, es decir, si se
conectan dos paneles en sus bordes, los bordes de los paneles
opuestos no se muevan hacia arriba o hacia abajo (en sentido
vertical) en relación uno con otro y, de este modo, proporcionan una
costura uniforme a nivel entre los dos. En una realización
preferida, por ejemplo, una vez que los paneles están conectados,
se encuentran engranados contra el movimiento entre sí en el sentido
de un plano que se extiende en dirección vertical desde la
superficie de soporte y perpendicular a la misma.
Los paneles, en una realización preferida en
particular, además de la conexión vertical, están conformados para
proporcionar una conexión horizontal entre paneles adyacentes en sus
bordes, es decir, si se conectan dos paneles en sus bordes, los
bordes no se pueden mover el uno del otro en sentido horizontal
dando por resultado un hueco entre paneles adyacentes. Por ejemplo,
y según una realización preferida, una vez conectados, los paneles
se encuentran engranados contra el movimiento entre sí en el sentido
horizontal a la superficie de soporte y paralelo a la misma.
Se han descrito diversas realizaciones no
limitativas del conector y, aunque no se muestren, los paneles de la
invención presente es necesario que estén configurados, por ejemplo,
para que se correspondan con esos conectores para obtener las
ventajas de la invención presente, siendo de comprender que los
paneles se pueden configurar para proporcionar un encaje exacto con
los conectores o un encaje que no sea exacto, mientras que se
obtengan las ventajas de la invención presente. Por ejemplo, cuando
se desee obtener una estructura permanente, puede ser apropiada una
realización que permite dejar espacio para que el pegamento se
acumule entre los paneles y los conectores. Además cuando se
utilicen ciertos materiales para el sustrato reforzador puede ser
deseable que los paneles y los conectores encajen con exactitud, en
especial cuando se desee una estructura temporal. Por ejemplo, se
puede tolerar algún espacio entre ciertas porciones de las
proyecciones del conector y los entrantes de los paneles siempre y
cuando se alcancen las ventajas de la invención presente, en
especial, un suelo resultante con solo una superficie de desgaste
visible con costuras uniformes niveladas.
Los paneles se construyen de tal manera que se
conecten, de forma que se puedan desacoplar, con los conectores de
la invención presente, es decir, aunque los conectores y los paneles
estén conectados de forma segura para que realicen la función de una
superficie de enlosado, los paneles puedan, si se desea, retirarse
levantando un panel y separando el panel del conector, desacoplando
la interconexión entre panel y conector.
Según una realización, los paneles de la
invención presente están construidos de tal manera que, cuando se
conecten entre sí utilizando el conector de la invención presente,
formen siempre una costura nivelada uniforme hermética entre los
paneles. Los paneles, según una realización preferida, están
construidos de tal modo que la profundidad del entrante o canal en
la superficie inferior de cada panel esté siempre a cierta distancia
de la superficie superior de desgaste. Según se ha expuesto más
arriba, estos entrantes o canales están conformados para recibir un
saliente que se proyecte desde la base de un conector (es preferible
una pista) para interconectar dos paneles en sentido horizontal de
manera que se puedan desacoplar. Así, ambos paneles descansan sobre
el conector en el punto de interconexión. Por consiguiente, incluso
cuando la estructura de soporte o el piso del suelo no sea uniforme
o no esté nivelado, la costura es siempre hermética, uniforme y
está nivelada. Así, incluso si el espesor de los paneles varía, se
aporta una estructura uniforme a nivel cuando los dos paneles se
interconecten porque la profundidad de los entrantes o canales se
forma, en la superficie inferior de cada panel, para que esté a
cierta distancia de la superficie superior de desgaste. Por lo
tanto, la superficie superior de desgaste de dos paneles adyacentes
vendrá siempre a descansar al mismo nivel, es decir, una cierta
distancia de los salientes de la base del conector. Es preferible
que los paneles del sistema de la invención presente varíen en su
espesor desde, aproximadamente, 6,096 mm hasta, aproximadamente,
8,128 mm. Según otra realización los paneles tienen menos de 2,54 cm
de grueso.
El sistema de la invención presente aporta
también paneles en los que se utiliza casi toda la superficie
superior de desgaste del laminado fabricado y, de este modo,
proporciona una ventaja económica sobre muchos sistemas de la
técnica anterior. Con el uso del sistema de la invención presente,
la cantidad de superficie superior de desgaste que se necesite
maquinar para eliminar cualquier parte de la superficie superior de
desgaste, ya manufacturada y pagada, se reduce muchísimo. Casi toda
la superficie superior de desgaste fabricada se vende al usuario
final, eliminado el desperdicio experimentado en los sistemas de la
técnica anterior. Como resultado, los metros cuadrados de entarimado
vendibles, fabricados por una fábrica, aumentan y los costes se
reducen.
Además, los conectores de la invención presente
no se fijan, en fábrica, a los paneles y, de este modo, no se
requiere aplicar adhesivo alguno, u otro medio de unión,
reduciéndose, de nuevo los costes de material, costes de mano de
obra y tiempo de fabricación. En una realización preferida los
paneles se fabrican, con todos los entrantes formados en los mismos,
utilizando técnicas de moldeo por inyección. En otra realización
preferida, en la que el sustrato medio de refuerzo del panel se
extruye, solo se tienen que maquinar dos bordes para formar
entrantes en los mismos, ya que los otros dos bordes que corren en
el sentido de la máquina se forman durante la extrusión. Todo lo
anterior aporta ahorros adicionales debido al hecho de que se reduce
la cantidad de material usado para el sustrato medio de refuerzo, es
decir, que no se produce nunca.
El sistema de la invención presente aporta
también paneles que son menos susceptibles de sufrir daños que los
sistemas de espiga y cajera de la técnica anterior. Por ejemplo, se
sabe que las espigas de los paneles son susceptibles de sufrir daños
durante el envío, manipulación, montaje y desmontaje. Si se rompe o
se deforma una espiga casi por completo, no podrá engranarse con la
cajera del panel adyacente y, por lo tanto, quedará inservible. Los
paneles de la invención presente no incluyen espigas, solo tienen
entrantes o cajeras formados en los mismos. Es difícil, sino
imposible, dañar un entrante o una cajera durante el envío,
manipulación, montaje y desmontaje. Así, los paneles de la
invención presente son más resistentes que muchos paneles de la
técnica anterior. Esto es una ventaja importante en relación con el
uso de los paneles para superficies de "suelo flotante" y para
construcciones de suelos temporales los cuales se desmontarán y
volverán a montar muchas veces. El sistema de la invención presente
aporta conectores (es preferible que están fabricados con metal) que
son bastante duros, y fáciles y económicos de cambiar, cuando se les
compara con el coste de un panel nuevo. Los sistemas de la invención
presente reducen sustancialmente, si no eliminan, el riesgo de daños
al panel hasta el punto de hacerle inoperable.
El sistema de entarimado de la invención presente
aporta una superficie para suelos que es fácil de reparar y/o
cambiar. Los paneles de la invención presente no requieren una
secuencia de tendido unidireccional, de forma que un panel
estropeado se puede desmontar y sustituir retirando, primero,
paneles adyacentes en cualquier dirección. Se pueden desmontar
paneles adyacentes en la dirección que tenga el menor número de
paneles, con el fin de simplificar el proceso de retirada y
sustitución. El sistema de la invención presente reduce, casi por
completo, el tiempo y la agravación del desmontaje y sustitución de
paneles. Aún más, como el suelo se puede construir en múltiples
direcciones, más de una persona puede construir de forma simultánea
diferentes porciones de una sola superficie de entarimado. Según un
procedimiento para el montaje, los paneles se tienden en una porción
central del espacio del suelo y se añaden hacia fuera desde el
centro. Esto es, en especial, ventajoso en relación con la
instalación de suelos en grandes superficies, por ejemplo, espacios
de ventas al por menor.
Los paneles del sistema de la invención presente
aportan también una flexibilidad sustancialmente más estética que
los paneles de la técnica anterior. Por ejemplo, como los paneles
no son de mano derecha o izquierda, es decir, de un sentido o
unidireccionales, sino que en su lugar son multidireccionales
debido a que todos los bordes son idénticos, cada panel individual
se puede colocar en la superficie del suelo que se esté construyendo
de la manera más atractiva para la vista. Además los paneles de los
sistemas de la invención presente permiten flexibilidad en el
diseño y la construcción de superficies con suelos de tipo parqué.
Por ejemplo, se sabe que, es usual, que un panel se fabrique con la
veta corriendo en el sentido de la máquina, sin embargo, como los
paneles de la invención presente son multidireccionales, se puede
alternar con facilidad el sentido de la veta en la superficie del
entarimado, o en un suelo de cualquier diseño veteado.
Los paneles de la invención presente también
reducen desperdicios durante la construcción del suelo. Con los
paneles de la invención presente cada panel está construido con
cajeras en todos los bordes de manera que cualquier porción de panel
que quede después de completar el suelo hasta una porción de la
pared final también se podrá usar para completar otra porción del
suelo hasta la pared final.
Los paneles del sistema de la invención presente
se fabrican de tal manera que para montar dos paneles juntos no se
necesario sujetar un panel formando un ángulo con relación al otro
panel y se puede angular hacia abajo el panel nuevo para colocarlo
en su sitio. El hecho de los paneles se puedan interconectar
forzando dos paneles para que se junten mientras que están
descansando en el mismo plano es muy ventajoso en relación con la
construcción de ciertas porciones de superficies de suelos
desafiadas por diversas barreras físicas, por ejemplo, la junción
entre una superficie del suelo y una chimenea.
Con referencia ahora a la figura 6, la
realización preferida del conector 1 de la invención presente
comprende una base 2, una extensión 15, nervaduras 6 y 7 que están
separadas, y a cada lado, de la extensión 15 y que se proyectan en
vertical desde la base 2. Es preferible que las nervaduras 6 y 7
estén redondeadas en la parte superior, según se muestra, y
ahusadas, es decir, disminuyan en altura a medida que nos separamos
del centro de la base 2 hacia el extremo de dicha base. Así, la
porción de las nervaduras más cercana al centro de la base 2 y de
la extensión 15, se extiende la distancia más grande en
vertical.
En la figura 14 se muestra una realización, en
particular, preferida del conector 1 del sistema de la invención
presente. La escala de la figura 14 es nueve veces el tamaño real.
Sin embargo, se debe entender también que, aunque no se muestra, la
base 2 del conector 1 se puede construir de tal modo que no toque la
estructura de soporte, es decir, cuando el conector esté abrazado
por completo por los dos paneles que se conectan.
Con referencia a las figuras 19A y 19B en ellas
se muestran vistas en planta y de frente, respectivamente, de un
panel cuadrado 20. El panel 20 tiene una superficie superior de
desgaste 21, un sustrato medio 22 y una superficie de capa de
respaldo 23. En la realización que se muestra, el panel 20 tiene
cuatro cajeras 24 en el sustrato medio 22 en cada uno de los cuatro
lados del panel 20. Además, el panel 20 tiene cuatro canales 25 en
la superficie de la capa de respaldo 23 que corren en paralelo a, y
ligeramente distanciadas de, cada uno de los cuatro lados del panel
20.
En una realización alternativa (no mostrada), se
forman dos o más canales 25, en la superficie de la capa de respaldo
23, adyacentes a cada lado del panel 20. Desde luego, en esta
realización, el conector 1 tiene dos o más nervaduras
correspondientes (6 y 7) a cada lado del conector.
En las figuras 20A a 20C se muestran vistas en
planta y de frente, respectivamente, del conector 1 para unir los
paneles que se ilustran en las figuras 19A y 19B. El conector 1
tiene una base 2 y una extensión 15, tal como se ha indicado antes.
La base 2 tiene dos nervaduras 6 y 7 en la superficie superior. La
extensión 15 tiene un soporte 3 y dos bridas 4 y 5. La extensión 15
tiene una ranura 12 en su parte superior. Los extremos del conector
1 están en un ángulo de 45 grados (véase la figura 20A) para crear
las caras finales 16. Como las caras finales 16, en el mismo
extremo, están cada una cortada a 45 grados, se forma un ángulo de
90 grados a cada extremo en el centro del conector 1.
Según se muestra en la figura 21 una sección
montada de piso comprende paneles cuadrados 20 unidos entre sí por
medio de conectores 1. Las caras finales 16 de dos conectores 1 se
colocan en contacto la una con la otra cuando los conectores estén
sujetos a lados adyacentes de un solo panel 20. Una ventaja de esta
configuración es que las superficies superiores de desgaste de los
paneles 20 están sostenidas por completo por los conectores 1,
incluso en las esquinas donde los conectores 1 se encuentran.
En una realización alternativa algunos de los
paneles están fabricados con formas triangulares. Las formas
triangulares aumentan las posibilidades decorativas para el
revestimiento montado en pisos. Una disposición posible de una
porción de suelo montada es la que se muestra en la figura 22. Desde
luego, para unir los paneles triangulares se necesitan conectores
diferentes 1, que deben tener caras finales cortadas a 22,5ºC en
algunos casos y a 45ºC en otros.
En realizaciones adicionales los paneles tienen
geometrías cuadradas, rectangulares, triangulares, pentagonales,
hexagonales y octagonales. Según los sistemas de montaje de la
invención presente, es posible montar paneles que tengan estas
geometrías porque los paneles y los conectores se montan mientras
que los paneles se tienden encima del soporte del subsuelo. Por
ejemplo, en la figura 27 se muestra una vista en planta de paneles
hexagonales 20 en un sistema de suelo montado en parte. Aunque se
usan los conectores 1, para hacer las conexiones entre los paneles
20, estos conectores 1 no se muestras por motivos de sencillez. El
panel 20b está en posición para su conexión a los paneles 20f y
20g. Como los paneles 20f y 20g ya están montados están tendidos
planos encima del soporte del subsuelo. El panel 20b se conecta
tendiendo este panel 20b plano encima del subsuelo y deslizando el
panel 20b hacia los paneles 20f y 20g. El contacto con los paneles
20f y 20g se realiza de manera simultánea y el panel 20b se coloca
con rapidez en una conexión coincidente con los conectores (no
mostrados) entre los paneles. De manera similar, el 20a se muestra
en posición para su conexión a los paneles 20c, 20d y 20e. El panel
20a se coloca sobre el subsuelo adyacente a los otros paneles de
forma que esté en el mismo plano que los demás paneles. El panel 20a
se desliza entonces hacia los paneles 20c, 20d y 20e hasta que,
simultáneamente, se haga el contacto con estos paneles.
En la figura 18 se ilustra mejor un conjunto de
panel y conector. Los paneles 20 quedan unidos a los conectores 1
"cerrando con rapidez" una brida 4, 5 de un conector 1 dentro
de la cajera 24 de un panel 20. Insertando la brida 4, 5 en la
cajera 24 se hace el contacto inicial. Como el panel 20 y el
conector 1 se hacen mover más el uno hacia el otro, la nervadura 6,
7 se desliza de un lado a otro de la superficie de la capa de
respaldo 23 del panel. Cuando el panel 20 y el conector 1 se hayan
movido por completo juntos, la brida 4, 5 se extiende por completo
dentro de la cajera 24 y la nervadura 6, 7 "encaja con rapidez"
dentro del canal 25. Durante todo el proceso, la base 2 del conector
1 y el panel 20 permanecen casi en el mismo plano. Dado que el
conector 1 y los paneles 20 quedan, durante el montaje, en el mismo
plano, es posible conectar simultáneamente un panel a muchos otros
paneles. Este procedimiento de montaje en un solo plano con
"encaje rápido" posibilita el uso de paneles con diversas
geometrías, según se ha indicado arriba.
Se muestra, ahora con referencia a la figura 23,
otra configuración para el revestimiento de suelos de la invención
presente que comprende paneles con forma que sea rectangular. En
esta realización los paneles 20 están unidos por medio de conectores
de dos tipos independientes: los conectores longitudinales 30 y los
conectores transversales 31. En una realización de la invención
presente los conectores longitudinales 30 salvan varios paneles 20
y, por lo tanto, son mucho más largos que cualquier panel dado 20 en
el sentido longitudinal. En otra realización de esta invención, los
conectores longitudinales 30 tienen aproximadamente la misma
longitud que los paneles 20 en el sentido longitudinal. Los
conectores transversales 31 tienen, aproximadamente, la misma
longitud que la anchura de los paneles 20. Los conectores
transversales 31 se extienden en ángulo recto entre dos conectores
longitudinales 30, adyacentes y paralelos. En la configuración que
se muestra en la figura 23 cada juego de paneles 20, que se extiende
de extremo a extremo en el sentido longitudinal, está desnivelado de
cada juego de paneles adyacentes que corren de extremo a extremo en
el sentido longitudinal. Como los paneles terminan en diferentes
localizaciones a cada lado de un conector longitudinal particular el
conjunto es muchísimo más fuerte ya que las juntas se dispersan con
más uniformidad por todo el conjunto. Si los extremos de todos los
paneles no estuvieran desnivelados de una fila a la siguiente, se
producirían debilidades en el suelo en un área de "cuatro
esquinas", donde los conectores transversales 31 adyacentes se
unen a un solo conector longitudinal 30. También por razones
similares, en algunas realizaciones de esta invención, los extremos
de los conectores longitudinales 30 no coinciden con los extremos
longitudinales de los paneles 20 de manera que los conectores salvan
al menos dos paneles consecutivos 20.
Con referencia a las figuras 24a a 24c, ambas
inclusive, en ellas se muestran vistas en planta y de costado,
respectivamente, de un conector transversal 31. Similares a los
conectores antes descritos, este conector transversal 31 tiene una
base 2 y una extensión 15. La extensión 15 está formada por un
soporte 3 y las bridas 4 y 5. El conector transversal 31 comprende
además las nervaduras 6 y 7 localizadas en extremos opuestos de la
base 2. Un rasgo importante del conector transversal 31 es que la
extensión 15 es más larga que la base 2. Así, en ambos extremos, la
extensión 15 se extiende más allá de la base 2. Según se muestra en
la figura 24c, las muescas 32 y 33 están en ambos extremos de la
extensión 15. La forma y las dimensiones de las muescas 32 y 33 son
imágenes negativas de las nervaduras 6 y 7.
En la figura 25 se muestra una vista de un
conector transversal 31 montado en dos conectores longitudinales 30.
Los conectores longitudinales 30 se ven desde el extremo mientras
que el conector transversal 31 se ve desde el lado. Los conectores
longitudinales 30 están en paralelo mientras que el conector
transversal 31 se encuentra posicionado entre, y en ángulo recto
con, los conectores longitudinales 30. Una muesca 32 del conector
transversal 31 está inmediatamente posicionada por encima de la
nervadura 7 del conector longitudinal de la derecha. Según se
muestra en esta figura, la muesca 33 del conector transversal 31
está inmediatamente por encima de la nervadura 6 del conector
longitudinal 30 de la izquierda. Según se ha indicado previamente,
la extensión 15 del conector transversal 31 se extiende por encima
de porciones de las bases 2 de los conectores longitudinales 30.
En las figuras 26a y 26b se muestran vistas en
planta y de frente de un panel rectangular. Este panel 20 es, en
particular, idóneo para el montaje con los conectores transversales
descritos en las figura 23 a 25, ambas inclusive. Similar a los
paneles descritos antes, este panel tiene una superficie superior
de desgaste 21, un sustrato medio 22 y una superficie de capa de
respaldo 23. El panel 20 tiene también una cajera 24 para que encaje
con las bridas 4 y 5 de los conectores 30 y 31. La cajera 24 se
extiende por completo alrededor del perímetro del panel 20. El
panel 20 también tiene cuatro canales 25 que corren paralelos a cada
uno de los cuatro lados del panel. Los canales 25 están cortados o
formados en la superficie inferior o capa de respaldo 23 del panel
20. Los canales 25 se extienden por completo de lado a lado del
panel. Los canales 25 del panel 20 están adaptados para que
coincidan con las nervaduras 6 y 7 de los conectores longitudinales
y transversales 30 y 31.
Aunque las realizaciones particulares de los
sistemas para el revestimiento de suelos y los componentes de los
mismos, según se han mostrado y expuesto con detalle aquí son por
completo capaces de conseguir los objetos y ventajas indicados más
arriba, es de comprender que son meramente ilustrativas de las
realizaciones preferidas de esta invención y que no hay limitación
intencionada alguna por parte de los detalles de interpretación o
diseño aquí mostrados que no sean los que se indican en las
reivindicaciones adjuntas.
Claims (10)
1. Un sistema revestimiento de suelos
interconectable y desenganchable para uso en la formación de una
superficie temporal o permanente para laminados de suelos encima de
una estructura de soporte partiendo de paneles individuales para
suelos, comprendiendo dicho sistema:
- dos o más paneles laminados para suelos y, al menos, un conector (1);
- en el que los paneles para suelos comprenden una superficie superior de desgaste, un material de sustrato reforzante, una superficie inferior para contacto con la estructura de soporte y, al menos, tres bordes con entrantes idénticos formados en los mismos para recibir una proyección (3, 4, 5) desde dicho conector, teniendo también dichos paneles canales, formados en sus superficies inferiores, adaptados para recibir los salientes (6, 7) desde dicho conector,
caracterizado
porque
- el conector comprende una base (2) que tiene una proyección (3, 4, 5) que se extiende en sentido vertical desde la misma, teniendo dicha proyección una porción de soporte y unas porciones izquierda y derecha (4, 5), extendiéndose cada una desde dicha porción de soporte en forma de un ángulo y en un sentido hacia arriba estando así inclinadas en relación con dicha base, en el que la superficie inferior de cada porción izquierda y derecha comprende una sección final que está inclinada, estando dicha proyección conformada para ser recibida de una manera conectada desacoplable dentro de los entrantes en los bordes de dichos paneles, comprendiendo además dicha base y dicho conector dos salientes (6, 7) que se extienden en sentido vertical desde cada lado de la base separados por la proyección, estando dichos salientes conformados para ser recibidos, de una forma conectada desacoplable, dentro de los canales en dicha superficie inferior de dichos paneles, en el que, cuando dichos paneles estén conectados usando el conector, la superficie para suelos resultante visible esté solo formada por la superficie superior de desgaste de los paneles, en el que la base comprenda caras finales (16) con dos lados que estén en ángulo desde el centro de la base cuando cada lado esté en ángulo en la mitad del ángulo formado por respectivos bordes adyacentes del panel adyacente a ese lado cuando este panel se conecte a este lado del conector.
2. El sistema según la reivindicación 1, en el
que el espesor de los paneles laminados para suelos varía desde
aproximadamente 6,1 mm hasta aproximadamente 8,1 mm.
3. El sistema según la reivindicación 1 ó 2, en
el que el material del sustrato de refuerzo de los paneles se
selecciona del grupo formado por cartón comprimido de media
densidad, cartón comprimido de alta densidad, composiciones de
madera y plástico, maderas, materiales cerámicos, plásticos sin
carga, plásticos con carga y espumas rígidas con alvéolos cerrados,
y combinaciones de los mismos.
4. El sistema según la reivindicación 1, 2 ó 3,
en el que el conector está compuesto de un material seleccionado
del grupo formado por metales, plásticos sin carga, plásticos con
carga, cauchos, cerámicos, composiciones de madera y combinaciones
de los mismos.
5. El sistema según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que los entrantes en los bordes de
los paneles se extienden sustancialmente por toda la longitud de
los bordes, y en el que el conector es sustancialmente de la misma
longitud que hay entre sus caras finales y, al menos, un borde de
uno de los paneles.
6. El sistema según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que la distancia desde la base del
conector hasta la porción vertical más superior de la proyección es
menos de, aproximadamente, 6,1 mm.
7. El sistema según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que cada panel tiene una forma
geométrica seleccionada del grupo de formas geométricas constituidas
por un cuadrado, rectángulo, triángulo, pentágono, hexágono y
octágono.
8. El sistema según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, en el que el ángulo es de 45º.
9. El sistema según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, en el que el ángulo es de 22,5º.
10. El sistema según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, en el que ángulo es de 60º.
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