ES2606588T3 - Aleación de hierro sin níquel para estédicos - Google Patents

Abstract

Aleación que contiene los siguientes componentes basados en el peso total de la aleación:**Fórmula** El resto hasta el 100% en peso es hierro e impurezas inevitables.

Description

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Aleacion de hierro sin mquel para estedicos Descripcion

[0001] La presente invencion se refiere a una aleacion de hierro sustancialmente libre de mquel o un acero inoxidable libre de mquel, que es particularmente adecuado para la produccion de estedicos.

[0002] La implantacion de estedicos es un procedimiento quirurgico comun para el tratamiento de las estenosis. Por lo general, estan hechos de aleaciones de metales tales como acero inoxidable o nitinol. Tales estedicos de metal se conocen en gran numero y se han demostrado en la practica. Debido a su estructura de metal y la capacidad de carga tales estedicos de metal estan disenados para asegurar que los recipientes permanecen abiertos despues de la implantacion y el flujo de sangre se asegura de forma permanente mediante los recipientes. Por otro lado, los estedicos se utilizan en el tratamiento del cancer, manteniendo abiertas las vfas respiratorias (traquea), el tracto biliar o el esofago tras contraccion por tumores malignos, despues de la dilatacion.

[0003] Un estedico es un pequeno andamio de malla en forma de un tubo. Se hace avanzar a traves de un cateter hasta el lugar donde un vaso sangumeo se estrecha por arteriosclerosis. Ailf, el entramado de la malla es presionado por medio de un balon desde el interior contra la pared del vaso. La pared se estira y expande el cuello de botella. El estedico esta disenado para asegurar que la arteria ya no puede contraerse, un riesgo que existe debido a la fuerza de recuperacion elastica de una pared del vaso. Con el tiempo, las celulas de la pared del vaso crecen alrededor del estedico de manera que sea un soporte dentro de la arteria. Sin embargo, esto se puede retrasar por la ocurrencia de reacciones de inflamacion.

[0004] El cuerpo humano puede experimentar una reaccion de hipersensibilidad al ponerse en contacto con ciertas sustancias, formando alergias particulares. Se trata de una reaccion de defensa excesiva del sistema inmune a sustancias ambientales espedficas (alergenos) que a menudo estan asociadas con procesos inflamatorios. Por lo tanto, existe tambien el peligro de un fracaso de la curacion de heridas, que se asocia con un mayor riesgo de trombosis. Los smtomas relacionados con la exposicion de la alergia pueden ser leves a graves y en algunos casos pueden ser incluso potencialmente mortales. El mquel es uno de los alergenos de contacto mas comunes hoy en dfa.

[0005] Los aceros inoxidables de la tecnica anterior (por ejemplo, 18/10 CrNi, 316L) incluyen el mquel incrementado. Por lo tanto, esto puede desencadenar una alergia al mquel en contacto con el cuerpo humano. Hay, pues, en diferentes pafses europeos medidas legislativas que prohnben o limitan el uso de materiales que contengan mquel sobre y dentro del cuerpo humano. La Directiva Europea 94/27/CE establece un lfmite de emisiones de mquel en productos que entren en contacto directo y prolongado con la piel.

[0006] El cobalto es tambien un contacto alergeno bien conocido, el cual puede provocar una hipersensibilidad o reaccion alergica similar al mquel. El cobalto es el componente principal de las aleaciones de cobalto-cromo que se utilizan para la produccion de estedicos debido a sus excelentes propiedades mecanicas. Sin embargo, esto puede desencadenar una alergia en contacto con el cuerpo humano, a menudo como reaccion cruzada a una alergia al mquel. Se cree que un tercio de todas las reacciones alergicas de mquel van acompanadas tambien por reacciones al cobalto.

[0007] La patente de EE.UU. 6.508.832 da a conocer los estedicos de acero inoxidable sin mquel Bio Dur® 108 de Carpenter Technologies, EE.UU. En los experimentos de esta invencion de esta solicitud, el lfmite elastico (Rpo,2 ~ 800 MPa) de esta aleacion era, sin embargo, tan alto que esta aleacion en combinacion con un e-modulo relativamente bajo de elasticidad (~ 195GPa) tiene una gran deformabilidad elastica. Si el estedico de esta aleacion se coloca de forma predeterminada en un globo de cateter, volvera elasticamente (recuperacion elastica) de manera que el estedico no se coloca de manera suficientemente fuerte sentado en el globo y puede deslizarse fuera del globo durante el implante.

[0008] La solicitud de patente EP 640 695 A1 da a conocer una aleacion austemtica de mquel para la produccion de productos con contacto con la piel. La composicion de la aleacion de acuerdo con el documento EP 640 695 A1 contiene los mismos elementos que la presente invencion, pero se diferencia, en particular, en el contenido de nitrogeno y carbono. Los implantes, y mas particularmente estedicos hechos de esta aleacion no se describen.

[0009] La solicitud de patente EP 1087 029 A2 se refiere a aleaciones de mquel-acero para implantes medicos, pero no espedficamente estedicos. La composicion de la aleacion del documento EP 1087029 A2 se diferencia de la composicion de la aleacion de la presente invencion, especialmente por la masa inferior de molibdeno, que ha demostrado ser muy adecuado para la produccion de estedicos. Por otra parte, la solicitud de patente europea EP 0 875 591 B1 describe el uso de una aleacion de acero austemtico para la produccion de artfculos usadas sobre o en el cuerpo. Con un contenido de nitrogeno superior al 0,55%, el contenido en carbono debe ser > 0,3%. Esto se ha demostrado desventajoso para la produccion de estedicos.

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[0010] La patente alemana DE 195 13 407 C1 describe el uso de una aleacion de acero austemtico para la produccion de artfculos usados en o sobre el cuerpo. Los estedicos hechos de esta aleacion no se describen. En la presente aleacion se trata de una seleccion espedfica de los elementos de aleacion y sus cantidades utilizadas que conducen a una mejor composicion de estedico.

[0011] El objeto de la presente invencion es proporcionar una aleacion de hierro sustancialmente libre de mquel, que es particularmente adecuado para la produccion de estedicos.

[0012] Este objeto se consigue por la ensenanza tecnica de las reivindicaciones independientes. Otras formas de realizacion ventajosas de la invencion resultan de las reivindicaciones dependientes, de la descripcion y de los ejemplos.

[0013] Sorprendentemente, se ha encontrado que las aleaciones de acero libres de mquel de la invencion se caracterizan por una reaccion ventajosa a la corrosion, resistencia deseada y, ademas, por caractensticas mecanicas adecuadas para la produccion de estedicos. Ademas, estas aleaciones no pueden provocar alergias al mquel por concentraciones de mquel acnticas.

[0014] La presente invencion por lo tanto se refiere a, entre otras cosas, una aleacion de acero, preferentemente una aleacion de acero austemtico, la cual contiene los siguientes constituyentes en relacion con el peso total de la aleacion (expresados en % en peso):

14.00 en % en peso -

10.00 en % en peso-

3.00 en % en peso - 0,55 en % en peso - 0,10 en % en peso -

16,50 en peso.-%

12.00 en peso.-%

4.00 en peso.-% 0,70 en peso.-% 0,20 en peso.-%

Cromo

Manganeso

Molibdeno

Nitrogeno

Carbono

el resto hasta el 100 en % en peso es hierro.

[0015] Esta aleacion puede contener ademas impurezas. Si, ademas de cromo, manganeso, molibdeno, nitrogeno y carbono, otros constituyentes estan presentes, se trata de impurezas, tales como, por ejemplo, otros metales, sales de metales, no metales, azufre, oxfgeno, silicio y/o hidrogeno. Las impurezas presentes en la aleacion son impurezas relacionadas con la produccion.

[0016] La presente invencion preve una aleacion de hierro sustancialmente libre de mquel, particularmente adecuado para la produccion de estedicos y superior a las aleaciones de hierro conocidas en la tecnica anterior, debido a que se comunican las influencias de los componentes de aleacion individuales en sf mismas y en relacion con otros ingredientes investigados y para cada componente de aleacion de intervalos optimos y lfmites, derivandose propiedades superiores de aleacion.

[0017] De este modo, la cantidad se ha limitado a manganeso en un rango pequeno pero beneficioso, no correspondiendo preferentemente al documento EP 640 695 A1. El documento EP 640 695 A1 tambien da a conocer aleaciones con un bajo contenido de molibdeno, el cual ha demostrado no ser adecuado con respecto a la aleacion de la invencion debido a su resistencia a la corrosion. En cuanto a la resistencia a la fluencia se prefiere un bajo contenido de nitrogeno. En el contexto de la presente invencion ha sido tambien demostrado que un mayor contenido de carbono es necesario para la reduccion de las propiedades mecanicas de un atomo de nitrogeno, para obtener una aleacion de acero mquel, necesario para el estedico. Esta optimizacion de una aleacion de acero de mquel como material para la endoprotesis no se extrae de ninguna de las patentes descritas anteriormente. En particular, las cantidades usadas en los ejemplos de DE 195 13 407 C1 a nitrogeno y de carbono se encuentran en una region que, como se muestra en esta solicitud, tiene un efecto desfavorable sobre las propiedades mecanicas de la aleacion.

[0018] La patente europea EP 1025273 B1 da a conocer una aleacion austemtica de mquel para la produccion de productos con el contacto ffsico. Las aleaciones descritas en el documento EP 1025273 B1 son diferentes de la presente invencion, en particular en la cantidad de manganeso, que es significativamente mas alta (> 15%). Como se muestra en los ejemplos de esta solicitud, aleaciones de acero de mquel con un mayor contenido de manganeso no tienen las propiedades mecanicas de estedico deseadas.

[0019] La solicitud de patente EP 1579886 A1 describe dispositivos medicos, asf como estedicos, derivados de una aleacion de hierro-mquel libre. Los solicitantes de la patente EP 1579886 A1 estudiaron principalmente la influencia de nitrogeno en una aleacion de mquel y preferiblemente un contenido mmimo de 0,8% en peso. Esto se demostro por la fuerza de una composicion particular ensayada con y sin nitrogeno. El objeto de esta solicitud se basa, sin embargo, en el desarrollo de la composicion mutuamente optimizada mediante el ajuste de las cantidades de todos

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los ingredientes. Esto llevo a secciones mas apropiadas, mas estrechas de las areas mas grandes de EP 1579886 A1, que tambien difieren principalmente en el contenido de manganeso y nitrogeno de las areas preferidas de la tecnica anterior. Por tanto, no hubo manganeso en las aleaciones examinadas en EP 1579886 A1 y el contenido de nitrogeno era mas alto.

[0020] Los autores del artfculo cientffico: Chen et al., Computational Materials Science, 2009; 572-578 estudiaron las propiedades de recuperacion y de fatiga de una aleacion X13CrMnMoN18-14-3. El resultado de la presente invencion muestra, sin embargo, que es ventajoso para las propiedades mecanicas cuando la composicion de una aleacion se cambia en este sentido. Tanto el cromo como el contenido de manganeso y en particular el contenido de nitrogeno deben ser inferiores para dar lugar a una elasticidad optima para su uso como un material para estedicos.

[0021] Las grandes fuerzas de recuperacion de los vasos despues de una dilatacion y la inflamacion son las principales razones de la reestenosis. Por lo tanto, en particular, estedicos vasculares deben estar hechos de un material que es bien tolerado por el cuerpo, es decir, que no provoca alergias o intolerancias, sino tambien una fuerza de retencion suficientemente alta y la estabilidad tiene que evitar una reoclusion del vaso.

[0022] Un estedico una vez insertado debe mantener su tamano y forma, a pesar de las diferentes fuerzas que actuan sobre el, tales como la carga pulsante del corazon que late. Ademas, el estedico debe poseer suficiente flexibilidad para poder ser engarzado sobre un globo y despues expandido en la lata recipiente.

[0023] Por esta razon existe una necesidad de desarrollar un material apropiado, libre de mquel para estedicos. Objeto de la presente invencion es proporcionar un material particularmente adecuado y un estedico hecho del mismo.

[0024] La aleacion puede de acuerdo con la invencion pueden mantener juntas impurezas relacionadas con la produccion, tales como otros metales, semi-metales, sales de metales y/o no metales en pequenas cantidades hasta un maximo de 2,0 % en peso de componentes adicionales. Los otros componentes son preferiblemente de mquel, titanio, niobio, silicio, azufre y fosforo, siendo el lfmite superior para el mquel de 0,05% en peso en la aleacion. El titanio y el niobio pueden mantenerse en la aleacion cada uno en una cantidad de hasta 0,07% en peso, preferiblemente 0,05% en peso y particularmente preferiblemente de 0,02% en peso. El silicio puede estar presente en la aleacion en una cantidad de hasta el 0,1% en peso, preferiblemente 0,50% en peso y fosforo en una cantidad de hasta 0,05% en peso. La cantidad total de impurezas, ademas de cromo, manganeso, molibdeno, nitrogeno, carbono y hierro no debe ser superior en total que 2,0%, preferiblemente de 1,6% en peso, mas preferiblemente 1,4% en peso, sin embargo, mas preferiblemente 1,2% peso, aun mas preferiblemente 1,1% en peso y lo mas preferiblemente 1,0% en peso.

[0025] No hace falta decir que todos los componentes de una aleacion deben sumar juntos 100% en peso. La aleacion anterior contiene por tanto 16,5 % en peso de cromo (Cr), y 12,0 % en peso de manganeso (Mn) y 4,0 % en peso de molibdeno (Mo), 0,70 en peso de nitrogeno (N) y 0,20 % en peso de carbono (C) al igual que la cantidad de hierro (Fe) no debe superar 66,60 % en peso.

[0026] A menos que se indique explfcitamente lo contario, las aleaciones descritas en este documento pueden contener impurezas relacionadas con la produccion, las cuales se encuentran en el intervalo del lfmite de deteccion, o en el intervalo de 1 ppm a 2,0 % en peso, preferiblemente hasta 1,8 % en peso, mas preferiblemente de hasta 1,5 % en peso y particularmente preferiblemente de hasta 1,2 % en peso. El silicio como componente principal de las impurezas puede constituir 1,0 % en peso, preferiblemente hasta 0,9 % en peso. Por consiguiente, se prefiere particularmente que las impurezas relacionadas con la produccion, distintas al silicio, sumen en total menos del 1,0 % en peso, preferiblemente menos de 0,8 % en peso, mas preferiblemente 0,5 % peso, mas preferiblemente 0.2 % en peso, mas preferiblemente 0,1 % en peso, mas preferiblemente 0,05 % en peso, mas preferiblemente menos de 0,01 % en peso y especialmente preferiblemente menos de 500 ppm. Los porcentajes anteriores se refieren a la suma de todas las impurezas, excepto silicio y no a la impureza individual. Estas impurezas (incluyendo Si) tambien se pueden utilizar en una cantidad de 1 ppm a 2,0 % en peso o 1,8 % en peso o 1,5 % en peso o 1,2% en peso en la aleacion, si no se muestran explfcitamente como un elemento de aleacion y se asignan en el caso de la falta de mencion de la proporcion en peso del componente de la aleacion, en la que se han utilizado en la aleacion. Preferiblemente, sin embargo, las impurezas diferentes al silicio, respectivamente, es decir, basadas en el elemento individual, no sobrepasen una cantidad de 0,1 % en peso, mas preferiblemente 0,05 % en peso, mas preferiblemente menos de 0,01 % en peso, preferiblemente 500 ppm, mas preferiblemente 300 ppm y especialmente preferiblemente 150 ppm. El silicio puede ser un componente principal de las impurezas y proporcionar hasta 1,0 % en peso, y preferiblemente hasta 0,8 % en peso en la aleacion.

[0027] La invencion comprende ademas aleaciones de acero basadas en el peso total de la aleacion de los siguientes componentes:

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14.0 % en peso

10.0 % en peso

3.0 % en peso 0,55 % en peso

16,5 % en peso

12.0 % en peso

4.0 % en peso 0,70 % en peso

Cromo

Manganeso

Molibdeno

Nitrogeno

1 ppm- 2,0 % en peso de impurezas en forma de otros metales (distintos de cromo, manganeso, molibdeno y hierro) en cada caso un importe maximo de hasta 0,075 % en peso, y los no metales del grupo S, Si, P en una cantidad total maxima de 1,2 % en peso, el resto hasta el 100% en peso es hierro.

[0028] El termino "no-metales del grupo S, Si, P en una cantidad total maxima de 1,2% en peso" significa que la proporcion de azufre, fosforo y silicio en conjunto no exceden de la cantidad maxima de 1,2 % en peso, y es preferible que el silicio constituya hasta 1,0% en peso y azufre y fosforo juntos no constituyan mas de 0,2% en peso.

[0029] Es preferible que se trate de aleaciones de acero austemtico con respecto a las aleaciones de la invencion. Una composicion preferida de una aleacion de acero segun la invencion contiene, ademas de cromo, manganeso, molibdeno, nitrogeno, carbono, etc., 0,00 % en peso, 0,05 % en peso de mquel y/o 0,00 % en peso, 1,00 en peso silicio.

[0030] Una composicion preferida de una aleacion de acero segun la invencion se basa en el peso total de la aleacion a partir de los siguientes ingredientes:

14.0 % en peso

10.0 % en peso

3.0 % en peso 0,55 % en peso 0,10 % en peso 0,00 % en peso 0,00 % en peso 0,00 % en peso

16,5 % en peso

12.0 % en peso 4,0% en peso 0,70 % en peso 0,20 % en peso 0,05 % en peso

1.00 % en peso 0,1 % en peso

Cromo

Manganeso

Molibdeno

Nitrogeno

Carbono

Mquel

SilicioD(mas preferiblemente a 0,5 % en peso) Fosforo y azufre

y el resto hasta el 100 % en peso de hierro e impurezas inevitables.

[0031] En la aleacion anterior, los otros metales (es decir, distintos de cromo, manganeso, molibdeno, mquel y hierro), preferiblemente cada uno en una cantidad maxima de 0,05 % en peso y los demas elementos no metalicos (es decir, distintos de nitrogeno, carbono y silicio) en la aleacion antes mencionada que contienen cada uno una cantidad maxima de 0,05 % en peso.

[0032] La aleacion de acero de esta invencion contiene 0,10 % en peso, 0,20 % en peso de carbono. Es preferible que una aleacion de acero segun la invencion en base a un peso total de la aleacion desde 0,12 % en peso hasta 0,20 % en peso y mas preferiblemente 0,14 % en peso, 0,19 % en peso, y aun mas preferiblemente 0,16 % en peso, 0,18 % en peso, contenga carbono.

[0033] Tambien se prefiere que la masa de C y N combinado es mas de 0,70 % en peso, mas preferiblemente mas de 0,75 % en peso, aun mas preferiblemente mas de 0,80 % en peso, y aun mas preferiblemente entre 0,80 % en peso y 0,90 % en peso y especialmente preferiblemente entre 0,83 % en peso y 0,87 % en peso.

[0034] El cromo favorece a altos niveles, la formacion de ferrita delta y fases sigma y reduce el rango austenftico, por lo que el contenido de cromo debe ser limitado. Un contenido de cromo de 17,00 % en peso y mas, sin embargo, ha demostrado ser inadecuado para la aleacion de la invencion. Por otra parte aumenta la resistencia a la corrosion de cromo, la solubilidad de nitrogeno y mejora la capacidad de pulido, de manera que el cromo, sin embargo, constituye un elemento esencial de la aleacion.

[0035] Por tanto, es preferible que la aleacion de la invencion tenga cromo 14,0 a 16,5 % en peso, preferiblemente

14,5 a 16,3 % en peso, mas preferiblemente 14,8 a 16,2 % en peso, mas preferiblemente 15,0 a 16,1 % en peso, aun mas preferiblemente 15,2 a 16,0 % en peso.

[0036] Manganeso forma niveles altos de fases intermetalicas, que reducen la resistencia a la corrosion y el plomo a la fragilizacion del material. Por otra parte, un alto contenido de manganeso lleva a una capacidad de pulido, debido

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a la alta actividad qmmica. En la tecnica anterior aleaciones de hierro son conocidas con un contenido de manganeso mas de 18 % en peso. Estas aleaciones se ensayaron tambien para propositos de comparacion y han demostrado ser inutilizables debido a la mala capacidad de pulido.

[0037] El llamado valor MARC (Measure of Alloying for Resistance to Corrosion) calcula la resistencia qmmica del ultima enfoque. Se basa en el valor PRE (Pitting Resistance Equivalent) y se extiende a los elementos carbono, manganeso y mquel.

MARC = [%Cr] + 3,3 x [%Mo] + 20 x [%C] + 20 x [%N] - 0,5 x [%Mn] - 0,25 [%Ni]

[0038] Utilizando la formula para el valor MARC, se puede ver que el manganeso reduce la resistencia a la corrosion.

[0039] La siguiente formula ofrece entre otras cosas, la influencia de manganeso en el lfmite de elasticidad:

Limite de elasticidad (MPa) = 251 + 33 x Mn (m%) + 313 x [N + C (m%)]

[0040] El punto de elasticidad se eleva mediante la adicion de 1% de manganeso por 33 MPa. La reduccion en la resistencia a la corrosion y el aumento de la resistencia a la elasticidad por la adicion de manganeso sugieren un contenido de manganeso bajo. Por otra parte el manganeso aumenta la solubilidad de nitrogeno y aumenta la austenita. Esto indica un alto contenido de manganeso.

[0041] Preferiblemente, por lo tanto, la masa de manganeso se encuentra en el intervalo de 10,0 a 12,0 % en peso, mas preferiblemente 10,2 a 11,9 % en peso, mas preferiblemente 10,05 a 11,09 % en peso, aun mas preferiblemente 10,08 a 11,08 % en peso, mas preferiblemente 10,03 a 11,06 % en peso, y en particular preferiblemente 11,0 a 11,7 % en peso.

[0042] Tambien se prefiere que la aleacion de la invencion contenga molibdeno en proporciones de 3,0 a 4,0 % en peso, mas preferiblemente 03,01 a 03,08 % en peso y especialmente preferiblemente de 3,2 a 3, 7 % en peso.

[0043] El molibdeno aumenta la resistencia a la corrosion por picaduras en ambientes de reduccion y por lo tanto ha sido seleccionado como un componente de la aleacion. El molibdeno favorece la formacion de fases alfa y fases sigma y deteriora la capacidad de pulido debido a su alta pasividad. Ademas, el molibdeno es un fuerte formador de ferritas. Debido al fuerte proceso de deformacion durante el engarzado (colocando el estedico sobre un globo de cateter) y la dilatacion, materiales austemticos tambien se hacen parcialmente fernticos. Por lo tanto, el material transportado por el uso de elementos de aleacion de austenita y la evitacion de elementos de aleacion que promueven la ferrita, en la medida de lo posible son el material ferntico desde el punto de transformacion. El molibdeno es un carburo fuerte. La aparicion de carburos depende del contenido de carbono, a partir del contenido del formador de carburo y el tratamiento termico en funcion del estado del material, tales como la densidad de dislocacion antes del tratamiento termico. Con el fin de conseguir el alargamiento deseado a la rotura, un cambio significativo en la microestructura es necesario, lo que conduce a una fuerte tendencia a la formacion de carburos. Los carburos en una aleacion se utilizan como material de estedico desventajoso, ya que la falta de homogeneidad del material da lugar al agrietamiento, a superficies sin pulir sobre el estedico y a una reduccion local de carbono y por lo tanto reducen la resistencia a la corrosion y la fuerza. A este respecto, el contenido de molibdeno en las aleaciones de la invencion debe limitarse a 4,0 % en peso.

[0044] Al aumentar el contenido de nitrogeno aumenta la probabilidad de que los nitruros tales como nitruros de cromo se formen. Esto reduce la resistencia a la corrosion a traves del agotamiento del cromo y del nitrogeno. Por lo tanto, en el contexto de esta invencion se debena determinar un lfmite superior del contenido de nitrogeno en una aleacion de acero de la invencion (vease la Fig. 7 ejemplo). Ya que la formacion de nitruro tambien depende de los parametros de tratamiento termico, el contenido de nitrogeno en funcion del tratamiento termico aplicado debe ser elegido. El nitrogeno aumenta la resistencia de la aleacion. Cuando se utiliza como un estedico, especialmente como estedico vascular, se requiere un pequeno alargamiento elastico, debido a que el estedico se engarza en un globo. Absorbe el implante bruscamente despues de la recuperacion (recuperacion elastica), puede deslizarse fuera del globo durante la implantacion. Con el fin de lograr una pequena deformacion elastica en el modulo de elasticidad dado, por lo tanto debe tener una resistencia de bajo rendimiento (Rp0,2), preferiblemente menor que 600 MPa. El lfmite de elasticidad se establece en ciertas areas por un proceso de tratamiento de calor adecuado y por otro lado, por un bajo contenido de nitrogeno.

[0045] El nitrogeno atomico disuelto aumenta la resistencia qmmica, de manera que solo es posible una resistencia qmmica suficiente de una aleacion de acero sin la adicion de mquel. Por lo tanto, se requiere un contenido mmimo de nitrogeno. Ademas, el nitrogeno es un fuerte formador de austenita, de manera que una cantidad minima es necesaria para asegurar una estructura austemtica de la aleacion de acero.

[0046] Con mayor contenido de nitrogeno, se aumenta el lfmite elastico de aleaciones de acero. Dado que el lfmite de elasticidad debe ser menos de 600 MPa para la aplicacion como un estedico, se requiere que el contenido de

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nitrogeno sea el mas bajo posible en terminos de resistencia a la deformacion.

[0047] Por tanto, es preferible que la aleacion de acuerdo con la invencion disponga de nitrogeno de 0,50 a 0,70 % en peso, preferiblemente desde 0,55 hasta 0,70 % en peso, preferiblemente desde 0,58 hasta 0,69 % en peso, mas preferiblemente 0,60 a 0,68 % en peso y aun mas preferiblemente desde 0,62 hasta 0,67 % en peso, todavfa mas preferiblemente 0,55 a 0,61 % en peso, y aun mas preferiblemente 0,56 - 0,59 % en peso.

[0048] A traves de un proceso de tratamiento de calor adecuado, el carbono tomoa atomos de nitrogeno como intersticiales, lo que aumenta la fuerza y aumenta la austenita en una aleacion de acero. Sin embargo, el aumento de la fuerza por el carbono es menor que el de nitrogeno. Tfpicamente, el contenido de carbono en aceros austemticos se limita en gran medida (por ejemplo, <0,06 % en peso, o incluso <0,03 % en peso) para prevenir la formacion de carburos, tales como carburo de cromo, ya que tales descargas llevan al agotamiento de cromo en el material circundante y por lo tanto dan lugar a la disminucion de la resistencia a la corrosion.

[0049] Para evitar la baja proporcion diffcilmente prevenible de carbono en el establecimiento de un enlace con cromo, el carbono se vincula a otros elementos conocidos en la tecnica, que se anaden en una pequena parte de la aleacion. Los elementos que se anaden a la aleacion debido a su alta afinidad al carbono son tfpicamente titanio, niobio y vanadio. Aleaciones austenfticas conocidas tampoco muestran ningun carbono atomicamente disuelto.

[0050] En relacion con la composicion de la aleacion de acuerdo con la invencion, la formacion de carburo de cromo se puede evitar por un control de temperatura adecuado, que se puede realizar en los componentes de paredes muy delgadas.

[0051] En el proceso de fabricacion de una aleacion, el carbono puede formar formar enlaces reforzados con tungsteno, reduciendo asf la cantidad de carbono atomico libre. Los carburos resultantes con un tratamiento termico no se disuelven. Por lo tanto, en lo posible las aleaciones de la invencion deben ser libres de tungsteno y limitandose el contenido de tungsteno de una aleacion de acuerdo con la invencion a < 0,05 % en peso, preferiblemente < 0,02 % en peso, especialmente preferiblemente 500 ppm, mas preferiblemente 300 ppm, y particularmente preferiblemente 150 ppm.

[0052] La aleacion de acero de esta invencion tiene un contenido de carbono de 0,10 % en peso a 0,20 % en peso. El contenido de titanio, niobio y vanadio se limita preferiblemente a un maximo de 0,02 % en peso con el fin de evitar un enlace del compuesto de carbono con estos elementos. Esto asegura que el carbono este presente al menos en partes esenciales, en forma atomica. En las aleaciones de la invencion, el carbono es preferiblemente al menos 70 % en peso en forma libre, es decir, atomica, y no enlazada como un carburo y mas preferiblemente al menos 80 % en peso, aun mas preferiblemente al menos 90 % en peso en forma libre o atomica.

[0053] La estructura de la red actual se puede determinar por analisis estructural por rayos X. Estos rayos X son difractados en la red cristalina, por lo que aparecen patrones de interferencia. De estos patrones de interferencia se puede cerrar las distancias interatomicas en la red cristalina. A traves de carbono y nitrogeno atomicamente disueltos, las distancias atomicas no se ven afectadas por precipitados incoherentes de carbono o nitrogeno unido. Por lo tanto, para un contenido total conocido de carbono y nitrogeno y mediante la determinacion del carbono y nitrogeno atomicamente disueltos a traves del analisis de rayos X, se determina la relacion atomica de carbono y nitrogeno disueltos y el carbono y nitrogeno enlazado.

[0054] Carbono completamente disuelto tiene otras propiedades positivas en presencia de nitrogeno completamente disuelto que en ausencia de nitrogeno, por lo que se obtienen ventajas para la aleacion por el efecto combinado de los dos elementos. Este efecto positivo se aplica para los aceros de cromo-manganeso y es condicionalmente no transferible a otras aleaciones. Ademas, se encontro que una cierta proporcion de nitrogeno a carbono reforzo las propiedades positivas. Para disolver completamente tanto el carbono como el nitrogeno en una aleacion, se debe ajustar correspondientemente el contenido de cromo y manganeso y preferentemente adaptar la densidad de dislocaciones presentes a las condiciones imperantes tales como el grosor de la pared y el tratamiento termico.

[0055] En contraste con el nitrogeno el carbono aumenta la rotura y la elongacion uniforme. Ademas, el carbono evita mas eficazmente que el nitrogeno la formacion de ferrita delta. Ademas, el carbono estabiliza la austenita mas fuertemente que el nitrogeno.

[0056] En comparacion con el nitrogeno, el carbono produce un incremento menor de resistencia. tanto para la resistencia a la traccion Rm como para la resistencia elastica Rp0,2. El nitrogeno produce mayores resistencias a traves de una distorsion de celosfa mas grande, un efecto de orden de corto alcance significativamente mayor y un endurecimiento de grano fino significativamente mas fuerte. El efecto reducido de carbono en la Feinkornhartung es especialmente significativa en la aplicacion de acuerdo con la invencion, ya que se requiere tanto un grano fino como una resistencia a la elasticidad y estos requisitos contrarios son compatibles solo con la adicion de carbono a un nivel suficientemente alto de capacidad de repasivacion.

[0057] El carbono aumenta la resistencia general a la corrosion de manera comparable al nitrogeno. La capacidad

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de repasivacion sin embargo se incrementa por la adicion de carbono en un grado particular. La capacidad de repasivacion de estedicos, en particular de los implantes vasculares, es de particular importancia, ya que la capa pasiva se destruye durante la insercion del implante y la superficie debe repasivar en medio con deficiencia de oxfgeno (deficiente en oxfgeno con respecto al oxfgeno no unido qmmicamente) de medio de sangre corrosivo.

[0058] En resumen, es ventajosa la sustitucion de una parte del contenido de nitrogeno de carbono para uso como un estedico, y en particular como un estedico vascular, tanto desde un punto de vista mecanico, a traves de un aumento de la elongacion uniforme y a fractura, asf como por una reduccion en la fuerza, como tambien desde un punto de vista qmmico, mediante el aumento del potencial de repasivacion.

[0059] Por otra parte, impide la formacion de ferrita delta. Sin embargo, la alta disposicion de union de carbono aumenta los requisitos metalurgicos como el titanio, niobio y vanadio, lo cual preferentemente solo debena ocurrir en una tasa muy minima menor de 0,02% y el contenido de carbono debe ajustarse con precision.

[0060] Por otra parte, es ventajoso satisfacer de una manera los parametros del tratamiento termico que existen en las tasas de enfriamiento, las tasas de calentamiento, los tiempos de retencion y las atmosferas del momento, para que se pueda excluir la formacion de carburos en funcion del presente endurecimiento y dimensiones de componente.

[0061] Preferiblemente, la masa de carbono en el intervalo desde 0,10 a 0,20 % en peso, preferiblemente 0,12 a 0,20 % en peso, mas preferiblemente 0,13 a 0,19 en peso %, incluso mas preferiblemente 0,14 a 0,18 % en peso y especialmente preferible de 0,15 a 0.17 % en peso

[0062] Se prefiere ademas que la suma de las proporciones en peso de nitrogeno y carbono en la aleacion sea de 0,7 a 0,90 % en peso, mas preferiblemente 0,72 a 0,88 % en peso y aun mas preferiblemente 0,73 a 0,86 % en peso y particularmente preferiblemente 0,74 a 0,84% en peso.

[0063] Tambien se prefiere que la relacion de % en peso de nitrogeno y carbono este en el siguiente ranto: N: C 3,0 a 6,6, preferiblemente N: C 3,3 a 6,3 y mas preferiblemente N: C 3,5 a 6,0.

[0064] En la proporcion de N: C en el intervalo de 3,5 a 6,0, se determinaron los efectos positivos mas marcados. Aun no se conoce en detalle que hace que estos efectos se desencadenen. Se supone que una mayor proporcion de carbono por los efectos de precipitacion sobrecompensa por el efecto positivo de carbono atomicamente disuelto, especialmente en el comportamiento de repasivacion.

[0065] Ademas de los ingredientes mencionados anteriormente, una aleacion de acero de la invencion, incluye ademas de silicio tambien 0,0 % en peso, 1,1 % en peso, preferiblemente 0,1 % en peso, 0,6 % en peso, mas preferiblemente 0,2 % en peso, 0,4% en peso de impurezas, tales como otros metales, sales metalicas, no metales, azufre, fosforo, oxfgeno y/o agua que contiene hidrogeno. Estos otros componentes son por lo general las impurezas relacionadas con la produccion, que no son perjudiciales para las propiedades del producto o las propiedades de la aleacion en las pequenas cantidades anteriores. Sin embargo, se prefiere que el metal cobre (Cu) este por debajo de 300 ppm, preferiblemente por debajo de 200 ppm y mas preferiblemente por debajo de 150 ppm.

[0066] Ademas, es preferible que las proporciones de los metales vanadio y cobalto esten de < 0,02 % en peso, preferiblemente < 0,01%, mas preferiblemente < 0,005 % en peso.

[0067] Una composicion preferida de una aleacion de acero segun la invencion comprende o consiste en:

16,0% en peso de cromo 12,0% en peso de manganeso 3,19% en peso de molibdeno 0,62% en peso de nitrogeno 0,15% en peso de carbono <0,03% en peso de mquel

hasta 0,10 % en peso de impurezas, tales como otros metales y/u otros elementos no metalicos hasta el 100% en peso de hierro.

[0068] Una composicion preferida de una aleacion de acero segun la invencion comprende o consiste en:

16,5% en peso de cromo 10,0% en peso de manganeso 3,60% en peso de molibdeno 0,68% en peso de nitrogeno 0,17 % en peso de carbono <0,03% en peso de mquel

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hasta 0,10 % en peso de impurezas, tales como otros metales y/u otros elementos no metalicos hasta 100 % en peso de hierro.

[0069] Una composicion preferida de una aleacion de acero segun la invencion comprende o consiste en:

16,05 % en peso de cromo

12,0 % en peso de manganeso 3,21% en peso de molibdeno 0,63 % en peso de nitrogeno 0,14 % en peso de carbono 0,06% en peso de mquel .0,82 % en peso de silicio

hasta 0,10 % en peso de impurezas, tales como otros metales y/u otros elementos no metalicos hasta 100 % en peso de hierro.

[0070] Todos los porcentajes en peso dados en esta descripcion se relacionan con el peso total de la aleacion correspondiente. Por lo tanto, con respecto a todas las composiciones del presente documento, la suma de todos los componentes debe ser de 100,00 % en peso. Es decir, que despues de la adicion de todos los componentes en la lista de la aleacion de hierro, existe una diferencia de 100 % en peso de hierro como componente principal. Ademas, estas composiciones tambien pueden contener una proporcion muy pequena de impurezas de fabricacion, en parte inevitables. Cuando no se indique explfcitamente la cantidad de impurezas, se prefiere que estas impurezas sean de < 0,2 % en peso, en particular < 0,02 % en peso y la suma de todas las impurezas < 1,0 % en peso , mas preferiblemente < 0,6% en peso.

[0071] La presente invencion comprende ademas preferiblemente aleaciones de acero, los cuales, ademas de hierro, cromo, manganeso, molibdeno, nitrogeno, carbono, y, impurezas de fabricacion inevitables tales como mquel, fosforo, silicio, azufre, no comprenden constituyentes adicionales. Es decir, se prefiere que los constituyentes de la aleacion, ademas de la base de hierro, se seleccionen del siguiente grupo que consiste en o que comprende: cromo, manganeso, molibdeno, nitrogeno, carbono, e impurezas inevitables de la produccion. Se prefiere particularmente que las aleaciones de la invencion contengan cobre. Debido a que el cobre no solo aumenta la apoptosis, sino tambien produce la muerte celular necrotica en la inflamacion y abscesos, el contenido de cobre se debena limitar en la medida tecnicamente posible y no mas de 0,02 % en peso y mas preferiblemente no mas de 500 ppm, mas preferiblemente no mas de 300 ppm y especialmente preferiblemente no mas de 150 ppm. Se ha informado de que incluso un contenido de cobre menor de 0,1 x 10-3 mol se aplican de modo que se intuba la proliferacion. Este efecto puede ser deseable para algunas aplicaciones en las que la incorporacion del implante o al menos partes del implante no son deseables. Ejemplos que se pueden mencionar aqrn son superficies articulares de articulaciones artificiales. En la aplicacion como estedico vascular, sin embargo, una inhibicion de la proliferacion permanente tiene el inconveniente sustancial de que el estedico se mantiene en contacto directo con la sangre y tambien algun tiempo despues de la introduccion de los estedicos trombosis puede ocurrir. La trombosis debe evitarse en la medida de lo posible por la alta tasa de mortalidad resultante. Por lo tanto se debena de reducir los restos de cobre en la medida tecnicamente posible.

[0072] Al igual que mquel, tambien se conoce cobalto como alergeno de contacto comun, de modo que la cantidad de cobalto en la aleacion debe ser reducida al mmimo tecnicamente posible. Por consiguiente, se prefiere particularmente que las aleaciones de la invencion no contengan cobalto. Por lo menos, sin embargo, la maxima cantidad de cobalto en las aleaciones de la invencion debe ser < 0,2 % en peso, preferiblemente < 0,05 % en peso, preferiblemente < 0,02 % en peso, y mas preferiblemente < 500 ppm, mas preferiblemente < 300 ppm y de forma especialmente preferente < 150 ppm.

[0073] El vanadio forma en aleaciones de acero carburos particularmente estables, los cuales segun la invencion han de evitarse en la medida de lo posible. El carburo de vanadio tambien se clasifica como carcinogeno y mutageno en la categona 2. Por consiguiente, se prefiere particularmente que las aleaciones de la invencion no contengan vanadio. Por lo menos, sin embargo, la maxima cantidad de vanadio en las aleaciones de la invencion debena ser de < 0,2 % en peso, preferiblemente < 0,05 % en peso y mas preferiblemente < 0,02 % en peso, preferiblemente < 500 ppm, mas preferiblemente < 300 ppm y de forma especialmente preferente < ser 150 ppm.

[0074] Estedicos chapados en oro dan peores resultados en los ensayos clmicos que los estedico de acero sin revestir de manera que la aleacion de la invencion no debe contener oro. Preferiblemente, el contenido de oro en una de las aleaciones segun la invencion, por lo tanto, debena ser < 0,2 % en peso, mas preferiblemente < 0,05 % en peso y aun mas preferiblemente < 0,02 % en peso y mas preferiblemente < 500 ppm, mas preferiblemente < 300 ppm y de forma especialmente preferente < 150 ppm

[0075] Si concurren impurezas relacionadas con la produccion en la aleacion, ademas de hierro, cromo, manganeso, molibdeno, nitrogeno, carbono, estas impurezas de la produccion se tratan de otros metales, sales de metales, no metales, silicio, azufre, mquel, titanio, niobio, fosforo y/o de hidrogeno, que estan presentes en pequenas cantidades de <2,00 % en peso, preferiblemente <1,10 % en peso, preferiblemente <0,80 en peso %, mas preferiblemente

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<0,60 % en peso, mas preferiblemente <0,50 % en peso, mas preferiblemente <0,40 % en peso, mas preferiblemente <0,30 % en peso, mas preferiblemente <0,20 % en peso y especialmente preferiblemente <0,10 % en peso.

[0076] Por la expresion "otros metales", que en la composicion de la aleacion ferrosa de la invencion pueden estar presentes como impurezas, se pueden enumerar los siguientes: berilio, sodio, aluminio, potasio, calcio, escandio, titanio, magnesio, galio, niobio, tecnecio, rutenio, rodio, paladio, plata, indio, disprosio, neodimio, galio, gadolinio, itrio, litio, zinc, zirconio, estano, lantano, cerio, praseodimio, prometio, samario, terbio, holmio, erbio, tulio, lutecio, tantalo, renio, platino y plomo. Otras sales de metales pueden estar presentes en muy pequenas cantidades como una impureza en la aleacion.

[0077] Sales de metales contienen preferiblemente al menos uno de los siguientes iones metalicos: Be2+, Na+, Mg2+, K+, Ca2+, Sc3+, Ti2+, Ti4+, Cr2+, Cr3+, Cr4+, Cr6+, Mn2+, Mn3+, Mn4+, Mn5+, Mn6+, Mn7+, Fe2+, Fe3+, Ni2+, Zn2+, Al3+, Zr2+, Zr4+, Nb2+, Nb4+, Nb5+, Mo4+, Mo6+, Tc2+, Tc3+, Tc4+, Tc5+, Tcs+, Tc7+, Ru3+, Ru4+, Ru5+, Ru6+, Ru7+, Ru8+, Rh3+, Rh4+, Pd2+, Pd3+, Ag+, In+, In3+, Ta4+, Ta5+, Pt2+, Pt3+, P^+, Pt5+, Pt6+, Au+, Au3+, Au5+, Sn2+, Sn4+, Pb2+, Pb4+, La3+, Ce3+, Ce4+, Gd3+, Nd3+, Pr3+, Tb3+, Pr3+, Pm3+, Sm3+, Eu2+, Dy3+, Ho3+, Er3+, Tm3+.

[0078] Como aniones sirven halogenos tales como F-, Cl-, Br-, oxidos e hidroxidos tales como OH-, O2-, sulfatos, carbonatos, oxalatos, fosfatos, tales como HSO4-, SO42-, HCO3-, CO32-, HC2O4-, C2O42-, H2PO4-, HPO42-, PO43-, y en particular carboxilatos como HCOO-, CH3COO-, C2H5COO- , C3H7COO-, C4HgCOO-, C5H11COO-, C6Hi3COo-, C7H15COO-, C8H17COO-, C9H19COO-, PhCOO-, PhCH2COO-.

[0079] Ademas, sales de los siguientes acidos son posibles: acido sulfurico, acido sulfonico, acido fosforico, acido mtrico, acido nitroso, acido perclorico, acido bromtndrico, acido clorfndrico, acido formico, acido acetico, acido propionico, acido succmico, acido oxalico, acido gluconico (glicona, acidos dextronicos), acido lactico, acido malico, acido tartarico, acido tartronico (acido hidroximalonico, acido hidroxipropandfco), acido fumarico, acido dtrico, acido ascorbico, acido maleico, acido malonico, acido hidroximaleico, acido piruvico, acido fenilacetico, acido toluico, acido benzoico, acido p-aminobenzoico, acido p-hidroxibenzoico (o-, m-, p-), acido salidlico, acido metanosulfonico, acido etanosulfonico, acido hidroxietanosulfonico, acido etilensulfonico acido p-aminosalidlico, acido p-toluenosulfonico, acido naftilsulfonico, acido naftilaminasulfonico, acido sulfamlico, acido canforsulfonico, acido qumico, acido qmnico, acido o-metil-mandelico, acido hidrogenbenzolsulfonico, metionina, triptofano, lisina, arginina, acido pfcrico (2,4,6- trinitrofenol), acido adfpico, acido d-o-toliltartarico, acido glutarico.

[0080] Para optimizar las propiedades mecanicas de la aleacion de acero, se prefiere que la composicion se someta a un tratamiento termico.

[0081] Los parametros ajustables en el tratamiento termico son el perfil de temperatura y la presion actual y la composicion del gas. El perfil de temperatura se puede subdividir en tasas de calentamiento y enfriamiento en el tiempo de retencion.

[0082] Los parametros ajustables durante el tratamiento de calor y los parametros de la aleacion interactuan de diversas maneras con respecto al resultado generado.

[0083] Por ejemplo, un alto contenido de nitrogeno aumenta la resistencia de la aleacion, por lo que esto debe compensarse para el tratamiento por el calor. El contenido de nitrogeno de la aleacion depende tambien de los contenidos de los elementos de aleacion, los cuales aumentan o disminuyen la solubilidad del nitrogeno, debiendose compensar para el ajuste del contenido de nitrogeno por un ajuste de presion. Ademas, la rafz cuadrada de la presion de gas es proporcional al contenido de nitrogeno resultante (la ley de Sievert) y la solubilidad de nitrogeno esta en funcion de la temperatura. Asf, el contenido de nitrogeno depende de la composicion de aleacion, la presion del proceso y es dependiente de la temperatura.

[0084] Ademas, el grado de densidad de dislocacion afecta la tasa de formacion de granos y los micro precipitados presentes afectan el crecimiento de grano.

[0085] Usando los parametros mencionados como ejemplo, los cuales se influyen entre sf, es evidente que los parametros de tratamiento de calor deben adaptarse a los requisitos respectivos.

[0086] Debido al pequeno espesor de la pared del estedico, es posible generar con el tiempo un fuerte gradiente de temperatura en todo el componente.

[0087] En las fases de calentamiento, la temperatura aumenta entre 200°C y 500°C por minuto y en las fases de enfriamiento se manifiestan diferencias de temperatura de mas de 3000°C y preferiblemente mas de 5000°C por minuto.

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[0088] La temperatura maxima del componente esta en el intervalo de 1050°C y 1250°C y el tiempo de espera es de entre 15 y 45 minutos.

[0089] Los tratamientos termicos se llevaron a cabo bajo una atmosfera de nitrogeno. Se seleccionaron las presiones de modo que el contenido en nitrogeno deseado se alcanza en la aleacion. Las presiones utilizadas son del orden de 500 mbar a 2500 mbar.

[0090] El tamano de grano de acuerdo con EN ISO 643 se define aqm como el tamano medio de los cristales individuales en un metal o una aleacion en la que los cristales tambien se conocen como granos. El tamano de grano tambien afecta a las propiedades ffsicas de la aleacion: una estructura de grano fino proporciona la aleacion una alta resistencia y ductilidad.

[0091] Un tratamiento termico corto como se describe anteriormente produce una estructura de grano fino. Una estructura de grano fino se debe a los espesores preferidos de aproximadamente 100 pm de particular relevancia. Un tamano de grano preferido es G = 6-10 y mas preferiblemente a aproximadamente G = 7 - 8, que corresponde aproximadamente a 7-10 granos a 100 pm.

[0092] La resistencia a la traccion Rm denota el lfmite en el que el acero rompe bajo carga, es decir, la tension maxima de traccion del acero. La resistencia a la traccion se determina mediante el ensayo de traccion. La resistencia a la traccion se denota con la abreviatura Rm.

[0093] El alargamiento A es un valor caractenstico de material indicador de extension permanente de la muestra despues de la ruptura, en base a la longitud inicial. El alargamiento a la rotura caracteriza la capacidad de deformacion (o ductilidad) de un material. Especifica en este documento es la ampliacion de una muestra de la aleacion despues de la rotura (en%), en base a la longitud original de la muestra.

[0094] Es preferible que el alargamiento a la rotura de la aleacion de acero segun la invencion sea mayor que 60% y mas preferentemente, que el alargamiento a la rotura sea mayor que 65%.

[0095] El lfmite elastico Rp se define aqm como la tension a la que se descargue un alargamiento permanente observado (0,2% de deformacion permanente). La deformacion medida se indica como un valor de mdice, cuyo valor utilizado aqm es 0,2% (Rp0,2).

[0096] Se prefiere que el lfmite elastico producido por el metodo de tratamiento termico descrito anteriormente Rp0,2 de las aleaciones de acero se encuentre entre 500 y 600 MPa.

[0097] Se prefiere, ademas, que la resistencia a la traccion Rm este entre 900 y 1200 MPa.

[0098] Las aleaciones de acero de acuerdo con la invencion son particularmente utiles como material para la produccion de endoprotesis o estedicos adecuados.

[0099] Ademas, la presente invencion comprende un estedico que consta de las aleaciones de acero descritas. Se refiere en el estedico de acuerdo con la invencion preferiblemente a un estedico para vasos sangurneos, vfas urinarias, vfas respiratorias, del tracto biliar o del tracto digestivo. En virtud de estos estedicos, estedicos para vasos sangurneos o, de manera mas general para el sistema cardiovascular son a su vez particularmente preferidos.

[0100] Los estedicos se cortan preferiblemente por laser a partir de un tubo, que consiste en una aleacion de hierro de acuerdo con la invencion. Por estedico se entienden endoprotesis de celosfa del tipo de red para insercion en un organo hueco o cavidad corporal, con el fin de que se mantenga abierta. Un estedico no forma ningun tubo grande, sino una malla trenzada. Por ejemplo, si se considera un estedico vascular, este se corta de un tubo solido, por ejemplo por laser, de modo que se deriven puntales individuales, lo mas finos posible, los cuales esten vinculados entre sn La disposicion de los puntales y los nodos se denomina un diseno de estedico y puede variar de acuerdo con la invencion.

[0101] Al cortarse un estedico, superficies se cortan entre los puntales individuales. Por tanto, una endoprotesis tiene una pluralidad de componentes masivos de andamiaje (por ejemplo, puntales en forma de anillos, espirales, ondas, y alambres), que juntos forman la endoprotesis y una pluralidad de intersticios entre estos componentes solidos. En la realizacion actual de estedicos, los puntales se ejecutan juntos en los puntos nodales. Sin embargo, tambien hay formas de realizacion de endoprotesis, donde no hay o casi no hay nodos presentes y los puntales, por ejemplo, tienen la forma de anillos o espirales. Preferiblemente se trata de estedicos auto-expandible o expandibles por balon, los cuales se desplazan por cateter al lugar en necesidad de tratamiento, donde los estedicos se expanden a su diametro estandar definido.

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[0102] Los estedicos se cortan de tubos por medio de laser, consistiendo en una aleacion de acuerdo con la invencion. Los tubos se obtienen mediante la formacion de hilos de las aleaciones segun la invencion.

Ejemplos

Ejemplo 1: Produccion de las aleaciones

[0103] Como materias primas se utilizan materiales de partida puros para la produccion de la aleacion y se funden en un centro de fusion de vado. De esta manera, se anaden todos los componentes de la aleacion en las cantidades correspondientes a la aleacion, aparte del nitrogeno.

[0104] El material de partida se refunde por el proceso DESU (presion-electro-escoria-refusion), ajustandose el contenido de nitrogeno.

Ejemplo 2: para la fabricacion de tubos

[0105] A partir de las aleaciones que se prepararon como se describe en el Ejemplo 1, una pieza bruta adaptada a la prensa extrusora se calento en la prensa de extrusion durante 3-6 horas en una atmosfera reductora de nitrogeno entre 1.100°C y 1.250°C y se enfrio despues de la extrusion en el aire. Los hilos producidos fueron perforados mediante un proceso de perforacion de precision de agujero central. Esto se siguio por pasos de elaboracion con cada tratamiento subsiguiente de calor en una atmosfera reductora de nitrogeno a 1.100°C a 1.250°C, en la que el tubo se convierte en el tamano nominal.

Ejemplo 3: Fabricacion de estedico

[0106] Un tubo producido de acuerdo con el ejemplo 2 de tubo se fija en un receptaculo en la maquina laser. A los laseres de estado solido pulsados (FKL) se cortan de la tubena de los contornos del diseno del estedico. El corte por laser se lleva a cabo bajo una atmosfera de gas inerte.

[0107] El diseno de estedico se encuentra depositado en un programa de CN (control numerico = Control Numerico). Esto le da al laser los caminos de movimiento por los que se estructura el tubo. A traves del corte por laser se produce el grado de formacion, especialmente en el interior del tubo, a lo largo del contorno de corte. Esto puede resultar en piezas residuales y extractos despues de la finalizacion de la operacion de corte en el contorno. Las piezas y fragmentos restantes se eliminan y el estedico es limpiado mecanicamente de los residuos de fabricacion. En una primera inspeccion visual optica, se lleva a cabo una inspeccion del contorno de corte.

[0108] En lo que sigue, el estedico es pulido electro-qmmicamente. El estedico esta conectado anodicamente y se sumerge en un bano de acido. Sobre un catodo fijado en bano, se completa un circuito. El circuito se mantiene durante varios minutos. El pulido electrolftico es un proceso de galvanoplastia inversa en la que se elimina el material controlado desde la superficie del componente de cable anodico. Mediante el proceso se elimina preferentemente las esquinas y bordes afilados. El estedico mantiene una superficie lisa y bordes redondeados a lo largo de los contornos. Despues de pulirse, el estedico se limpia y se libera de restos de acido. En la limpieza final se eliminan de la superficie del estedico todos los residuos restantes de produccion. En una ultima inspeccion visual optica se mide la geometna del estedico y se examina la pureza de la superficie.

Ejemplo 4: Determinacion del contenido optimo de cromo en una aleacion de la invencion

[0109] Con el fin de determinar una configuracion optima de contenido de cromo, se produjeron de acuerdo con el Ejemplo 1 las aleaciones A - I, las cuales que tienen las siguientes composiciones:

A B C D E F G H I

Cr

12,0 13,0 14,0 15,5 16,0 16,5 17,0 17,5 18,0

Mn

11 11 11 11 11 11 11 11 11

Mo

3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19

N

0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62

C

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

Ni

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33

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[0110] El comportamiento de la corrosion se determino utilizando estedicos por las investigaciones potenciostaticas.

[0111] Los estudios potenciostaticas se llevaron a cabo en una solucion fisiologica tamponada libre de oxfgeno a 37°C. Se determina primero el potencial de reposo, es decir, un electrodo de referencia y el componente se sumergen sin tension en la solucion. Esto plantea una diferencia de potencial que cambia con el tiempo. Con respecto a la diferencia de potencial que se ha establecido durante una hora, una indicacion inicial de la resistencia de la aleacion se realiza. De esto modo cuanto mas resiestedicoe sea la aleacion, mas positivo sera el valor.

[0112] A continuacion, se llevo a cabo una polarizacion potenciodinamica dclica. Para este proposito una diferencia de potencial se creo entre el componente y el electrodo de referencia. El potencial inicial se elige de modo que sea 0,1 mV menor que el potencial de reposo establecido. El potencial aplicado se aumenta con el tiempo a, por ejemplo, 1,2 voltios, y despues se disminuyo con el valor de partida, mediante el cual se mide la corriente resultante. Con respecto a la curva de polarizacion, la cual es una curva de corriente de tension, se puede determinar tanto la velocidad de corrosion como los caudales mmimos, los potenciales de avance y el potencial de repasivacion. Los parametros se determinaron de acuerdo con ASTM F2129-10 con PBS (Phosphat buffered saline).

[0113] Para las aleaciones de acuerdo con la invencion, tasas de corrosion de entre 15 y 25 nm/y (nanometros por ano) se midieron. Para las aleaciones menos resiestedicoes velocidades de corrosion se determinaron por mas de 50 nm/y.

[0114] Los potenciales de resistencia a la penetracion de las aleaciones de la invencion son entre 1030 mV y 1070 mV. Por el contrario, el potencial de ruptura se consigue con las composiciones de aleaciones menos resiestedicoes a 800 mV.

[0115] Mas importante aun, es la diferencia en el comportamiento de repasivacion, la cual tiene una particular importancia cuando se utilice como un estedico. Las aleaciones de la invencion tienen un potencial de repasivacion de 940 a 960 mV en el que las aleaciones con un potencial de repasivacion solo alcanzan un potencial de repasivacion de 100 a 150 mV.

[0116] Los valores obtenidos considerados en sf mismos solo han conseguido un valor predictivo relativamente bajo, la combinacion de buenos valores individuales dan un buen comportamiento a la corrosion, en el que la ponderacion de los valores individuales de la aplicacion depende del uso correspondiente.

[0117] Las aleaciones A y B tienen una superficie irregular en su estado pulido. La microscopfa optica muestra que la superficie tiene manchas ligeramente mates y se ve en su conjunto no brillante. La resistencia a la corrosion y, en particular, la repasivacion se comparan con las aleaciones reducidas C a E.

[0118] Las aleaciones C a E tienen un muy buen comportamiento a la corrosion. La resistencia qmmica es significativamente mayor que para el material utilizado para estedicos vasculares 1,4441. Los potenciales de avance y de repasivacion son similares al material 2.4964 (L605).

[0119] Las aleaciones C a E se pueden pulir de manera excelente. Se crea una superficie sin defectos y sin ondulaciones medibles y sin ranuras u otros. La microscopfa optica revela una superficie de alto brillo. La aleacion F muestra un buen pulido, pero la superficie revela rebajes, que son parcialmente no pulidos. El comportamiento de corrosion es todavfa suficiente en comparacion con el material 1,4441.

[0120] Las aleaciones G a I tienen una capacidad de pulido cada vez mas pobre con el aumento del contenido de cromo. El pulido produce una superficie ondulada con rebajes no pulidos.

[0121] Los estudios potenciostaticos en las aleaciones G a I tienen un potencial de ruptura reducido y una reduccion significativa en repasivacion. El deterioro inesperado del pulido y la reduccion de la resistencia a la corrosion con un aumento en el contenido de cromo se atribuye a la formacion de fases de ferrita delta y sigma. Fases sigma y ferrita delta se producen a temperaturas de aproximadamente 600°C - 800°C y pueden producirse por el tratamiento termico. Dado que el tratamiento termico debe asegurarse tanto un lfmite elastico bajo como una alta ductilidad y un pequeno grano de G > 7, no se puede evitar la formacion de fases sigma y/o ferrita delta para contenidos de cromo mayores que 16,5%. Por consiguiente, el contenido de cromo se debe limitar a 16,5%. Debido a la mejora de las propiedades de corrosion y de pulido, el cromo tambien debe constituir una parte minima del 14% de la aleacion.

Ejemplo 5: Determinacion del contenido de manganeso optimo en una aleacion de la invencion

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

[0122] Con el fin de determinar un contenido optimo de manganeso, las aleaciones A - O se produjeron de acuerdo con el Ejemplo 1, con las siguientes composiciones:

A B C D E F G H I J K L

Cr

16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0

Mn

10 11 11,6 11,8 12 12,2 12,4 12,6 12,8 13 14 16

Mo

3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19

N

0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62

C

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

Ni

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33

P

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

M N O

Cr

16,0 16,0 16,0

Mn

18 20 22

Mo

3,19 3,19 3,19

N

0,62 0,62 0,62

C

0,15 0,15 0,15

Ni

0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33

P

0,01 0,01 0,01

[0123] Los lfmites elasticos de parametro mecanico Rpo,2, resistencia a traccion Rm y alargamiento a la rotura (A) estaban en el ensayo de traccion para determinar los tubos de muestra de acuerdo con la norma DIN EN 10002-1. Estas muestras de tubena se estiraron entre dos soportes. Los soportes se montan en el ensayo de traccion y la maquina de ensayo de traccion se extiende la muestra sobre la longitud hasta la rotura. Los parametros mecanicos se calculan sobre la base de las fuerzas y distancias medidas y la geometna de la muestra especificada de la maquina y de salida.

[0124] Las aleaciones A, B, C y D tienen una muy buena capacidad de pulido. Se produce una calidad superficial muy alta sin ondulaciones medibles y sin ranuras. Respecto a la microscopfa optica, existe una superficie de alto brillo sin errores. En particular, las aleaciones A y B muestran en un estado pulido una superficie de alto brillo totalmente sin errores, por microscopfa de luz.

[0125] El lfmite de elasticidad sera de aproximadamente 550 MPa para obtener la aleacion A y D para la aleacion de aproximadamente 600 MPa. El alargamiento a la rotura de estas aleaciones son hasta mas del 65%.

[0126] La aleacion E tiene una capacidad de pulido ligeramente mas pobre. Respecto a la microscopfa de luz, existe una superficie brillante libre de errores. De modo individual se puede ver ligeras ondulaciones de la superficie por microscopio de luz. Algunas depresiones individuales en el componente estan presentes. El lfmite de elasticidad es de aproximadamente 610 MPa y el alargamiento a la rotura de esta aleacion es de un 60%.

[0127] Las aleaciones F, G, H e I tienen un deterioro de pulido en funcion del contenido de manganeso. Por microscopio de luz, se ven superficies errooneas de mate-brillo. La superficie es ondulada. Hay muchos rebajes. En particular, las aleaciones H e I tienen muchos rebajes sin pulir. El lfmite de elasticidad aumenta con la aleacion I hasta aproximadamente 640 MPa. Con el aumento del contenido de manganeso, el alargamiento a la rotura disminuye por debajo del 60%.

[0128] Las aleaciones J, K y L no permiten la produccion de superficies pulidas de acuerdo con las reivindicaciones, que se colocan sobre el estedico. Las superficies aparecen a simple vista, ligeramente mate, que se debe a rebajes no pulidos. Los lfmites de elasticidad son valores de hasta aproximadamente 760 MPa y el alargamiento a la rotura se reduce a aproximadamente 40%.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

[0129] Las aleaciones M, N y O no permiten la produccion de superficies pulidas. Las superficies mate aparecen a la simple vista, lo cual se debe a rebajes de superficie sin pulir. Los lfmites de elasticidad son valores de hasta aproximadamente 850 MPa y el alargamiento a la rotura se reduce a un maximo de menos de 35%

[0130] Por otra parte, se produjeron las aleaciones P - S de acuerdo con el Ejemplo 1, con las siguientes composiciones:

P Q R S

Cr

16,0 16,0 16,0 16,0

Mn

8,5 9,0 9,6 9,8

Mo

3,19 3,19 3,19 3,19

N

0,62 0,62 0,62 0,62

C

0,15 0,15 0,15 0,15

Ni

0,03 0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33 0,33

P

0,01 0,01 0,01 0,01

[0131] Las aleaciones P y Q tienen un lfmite elastico de aproximadamente 500 MPa. Despues de pulirse, las superficies muestran rebajes menores por microscopfa de luz y, individualmente, tambien aumentos. El alargamiento a la rotura alcanza valores de aproximadamente 50%.

[0132] Los rebajes, despues de pulirse, muestran efectos de excrecion cerca del material. Esto coincide con la aleacion a una elongacion reducida a la rotura, ya que excreciones reducen las tensiones de fractura. Ya que el manganeso aumenta la solubilidad del nitrogeno disuelto atomicamente, excreciones pueden surgir si el contenido de manganeso se reduce en un contenido de nitrogeno constante.

[0133] La aleacion P tiene un comportamiento ligeramente ferntico despues de la prensa y delatacion del estedico. La resistencia qmmica de la aleacion P se reduce significativamente. La aleacion Q tiene una resistencia qmmica reducida.

[0134] Los lfmites de elasticidad de las aleaciones R y S son de aproximadamente 540 MPa. El alargamiento a la rotura alcanza valores de alrededor del 60%. Considerado bajo el microscopio de luz, la calidad de la superficie de las aleaciones despues de pulirse es alta con pocos errores.

[0135] La resistencia qmmica particular de aleacion S se reduce poco en comparacion con la aleacion A.

[0136] La mejor calidad de la superficie y el alargamiento mas alto a la rotura, asf como el lfmite elastico mas bajo, se generan en las aleaciones A - E, de forma que el contenido de manganeso de las aleaciones de acero de la invencion esta entre 10,0% y 12,0% en peso.

Ejemplo 6: Estudio de la influencia de molibdeno en una aleacion de acuerdo con la invencion

[0137] Para estudiar la influencia del molibdeno sobre las propiedades mecanicas y qmmicas de una aleacion segun la invencion, se prepararon de acuerdo con el Ejemplo 1 las aleaciones A - N, con el suministro de las siguientes composiciones:

A B C D E F G H I J K L M N

Cr

16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0

Mn

11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11

Mo

5,0 4,5 4,2 4,0 3,8 3,6 3,4 3,2 3,0 2,8 2,6 2,4 2,2 2,0

N

0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62

C

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

Ni

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33

P

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

[0138] Las aleaciones A y B tienen una mala capacidad de pulido. Bajo la microscopfa de luz existe una superficie de mate-brillo. La superficie es ondulada. Hay tanto rebajes como elevaciones. El alargamiento a la rotura es de entre 35% y 40%. Los aumentos pueden justificarse por la formacion de carburos, ya que se usan se modo desacelerado en el proceso de pulido. Del mismo modo, las depresiones se deben a los carburos, ya que cuando se liberan a partir del material de origen y abandonan el estedico, dejan depresiones. El alargamiento a la rotura muy reducida en comparacion con las aleaciones D a I, se debe al efecto de entalladura de carburos y el material de poco carbono en la zona de los carburos.

[0139] Los estudios potenciostaticas muestran una mayor errosion plana y un comportamiento de repasivacion degradada en comparacion con las aleaciones D a I. Esto se debe a la corrosion galvanica entre carburos y material base.

[0140] La aleacion C tiene un pulido significativamente mejor en comparacion con las aleaciones A y B. Hay una superficie brillante que tiene algunas ondulaciones suaves. El alargamiento a la rotura es superior al 50%.

[0141] Las aleaciones D a I tienen un excelente pulido. Se crea una superficie sin defectos y sin ondulaciones medibles y sin ranuras u otros. La microscopfa optica muestra que existe una superficie de alto brillo. El alargamiento a la rotura de estas aleaciones es de hasta mas del 65%.

[0142] La aleacion J tiene una pequena cantidad de pulido con respecto a la Aleacion I. La microscopfa de luz del muestra que hay una superficie brillante libre de errores. De modo individual, se ven por microscopfa de luz ligeras depresiones en la superficie. Algunas depresiones individuales en el componente estan presentes. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 50%.

[0143] Los estudios potenciostaticos, como se describe en el Ejemplo 4, en la aleacion J producen en comparacion con las aleaciones D a I un potencial de repasivacion ligeramente reducido. Las aleaciones K a N tienen una capacidad de pulido cada vez menor en funcion de la reduccion del contenido de molibdeno. El pulido produce una superficie irregular, sin rebajes pulidos. Estudios potencioestaticos sobre las aleaciones K a N tienen un potencial de ruptura reducido y una repasivacion significativamente reducida.

[0144] La influencia significativa de molibdeno sobre la resistencia a la corrosion se basa en el valor MARC. El molibdeno aumenta la resistencia qmmica de 3,3 veces tan fuertemente como el cromo.

MARC = [%CR] + 3,3 X [%Mo] + 20 x [%C] + 20 x [%N] - 0,5 x [%Mn] - 0,25 [%Ni]

[0145] La cantidad de molibdeno en las aleaciones de la invencion, por tanto, debe estar entre 3,0 % en peso y 4,00 % en peso.

Ejemplo 7: Estudio de la influencia de nitrogeno en una aleacion de acuerdo con la invencion

[0146] Para examinar el efecto del nitrogeno sobre las propiedades mecanicas y qmmicas de una aleacion segun la invencion, se prepararon las aleaciones A - L de acuerdo con el Ejemplo 1, teniendo las siguiente composiciones:

A B C D E F G H I J K L

Cr

16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0

Mn

11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11

Mo

3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19

N

0,36 0,41 0,45 0,49 0,52 0,55 0,58 0,61 0,65 0,70 0,75 0,80

C

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15

Ni

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33

P

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

[0147] Las aleaciones A a D tienen un comportamiento fenitico y por lo tanto no son adecuados como material para

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

el estedico. Su resistencia a la corrosion, puesta de prueba como se describe en el Ejemplo 4, es extremadamente pequena. La aleacion E tiene una resistencia significativamente mejor a la corrosion, pero el potencial de desintegracion y repasivacion es aun mas bajo que en las muestras F a I. Proporciona una estructura austenftica.

[0148] Las aleaciones F a I tienen un muy buen comportamiento de corrosion. La resistencia qmmica es significativamente mayor que para el material 1,4441 utilizado para estedicos vasculares. El avance y potencial de respasivacion son comparables al material 2,4964 (L605).

[0149] Las aleaciones A a H indican un lfmite de elasticidad que se aumenta con el contenido de nitrogeno de aproximadamente 450 MPa a 600 MPa. El alargamiento a la rotura de las muestras A a D puede alcanzar alrededor del 55%. El alargamiento a la rotura de las muestras E a J alcanza aproximadamente el 65%. Se han obtenido estos parametros como se describe en el Ejemplo 5.

[0150] Las aleaciones I a L tienen un lfmite de elasticidad de hasta aproximadamente 640 MPa. Las cepas de fractura alcanzan valores de 55% a 65%. La aleacion de L tiene una tasa de corrosion mas alta y una repasivacion inferior. Esto es debe a la formacion de nitruros, que se forman en altos contenidos de nitrogeno, y por lo tanto reduce la resistencia a la corrosion a traves del agotamiento de cromo y nitrogeno formadores de nitruros.

[0151] La dependencia del lfmite de elasticidad del contenido de nitrogeno se puede ver utilizando la siguiente formula:

Limite de elasticidad (MPa) = 251 + 33 x Mn (m%) + 313 x [N + C (m%)]

[0152] Dado que el lfmite de elasticidad para el uso del estedico tiene que estar por debajo de 600 MPa se require un contenido de nitrogeno tan reducido como sea posible con respecto al lfmite de elasticidad. En combinacion con el requisito de un grano fino de ser posible G > 7, este solo se puede producir a un contenido de nitrogeno como maximo de 0,7%.

[0153] La cantidad de nitrogeno en las aleaciones de la invencion debena, por lo tanto, estar entre 0,55 % en peso y 0,7 % en peso, respectivamente.

Ejemplo 8: Estudio de la influencia de carbono en una aleacion de la invencion

[0154] Para estudiar la influencia del carbono en las propiedades mecanicas y qmmicas de una aleacion segun la invencion se prepararon de acuerdo con el Ejemplo 1 las aleaciones A - L, teniendo las siguientes composiciones:

A B C D E F G H I J K L

Cr

16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0

Mn

11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11

Mo

3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19

N

0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62 0,62

C

0,02 0,05 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28

Ni

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33

P

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

[0155] Las aleaciones A - B tienen baja resistencia a la corrosion, medida como se describe en el Ejemplo 4. En particular, la capacidad de repasivacion se reduce en comparacion con las aleaciones D a H. Las aleaciones tienen un bajo contenido de delta-ferrita. En la aleacion C delta-ferrita solo se encuentra de modo individual. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 55% a 60%, y el lfmite de elasticidad de aproximadamente 550 a 570 MPa.

[0156] Las aleaciones D - J no tienen delta-ferrita. La aleacion D tiene una mayor resistencia a la corrosion que las aleaciones A - C. La capacidad de repasivacion se disminuye en comparacion con las aleaciones E - H.

[0157] Las aleaciones E - H tienen una muy alta resistencia a la corrosion con un alto potencial para repasivacion. La rotura y la elongacion uniforme se incrementan en comparacion con las otras aleaciones. El alargamiento a la rotura es de hasta aproximadamente 65%. El lfmite de elasticidad es de aproximadamente 570 MPa -. 600 MPa.

[0158] La aleacion tiene una alta resistencia a la corrosion. Especialmente, la repasivacion se reduce en comparacion con las aleaciones E - H. Esto se debe a la aparicion de carburos de cromo individuales.

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[0159] La aleacion J tiene una resistencia a la corrosion significativamente reducida, la cual se explica por la formacion de carburos de cromo. El lfmite de elasticidad de las aleaciones I - L es de alrededor de 620 a 640 MPa. Aun mas reducida es la resistencia a la corrosion de las aleaciones K y L.

[0160] La cantidad de carbono en las aleaciones de la invencion debena estar, por tanto, entre 0,10 % en peso y 0,20 % en peso.

Ejemplo 9: Estudio de la influencia de carbono y nitrogeno en una aleacion de acuerdo con la invencion

[0161] Para estudiar el efecto de carbono en funcion del contenido de nitrogeno en las propiedades mecanicas de una aleacion de acuerdo con la invencion, se produjeron aleaciones A a I1 segun el Ejemplo 1, teniendo las siguientes composiciones:

A B C D E F G H I J K L

Cr

16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0

Mn

11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11

Mo

3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19

N

0,50 0,6 0,7 0,8 0,9 0,50 0,6 0,7 0,8 0,9 0,50 0,6

C

0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,16 0,16

Ni

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33

P

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

M N O P Q R S T U V W

Cr

16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0

Mn

11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11

Mo

3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19

N

0,7 0,8 0,9 0,50 0,6 0,7 0,8 0,50 0,6 0,7 0,8

C

0,16 0,16 0,16 0,20 0,20 0,20 0,20 0,24 0,24 0,24 0,24

Ni

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33

P

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

X Y Z A1 B1 C1 D1 E1 F1 G1 H1

Cr

16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0

Mn

11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11

Mo

3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19 3,19

N

0,50 0,6 0,7 0,8 0,50 0,6 0,7 0,8 0,5 0,6 0,7

C

0,30 0,30 0,30 0,30 0,36 0,36 0,36 0,36 0,40 0,40 0,40

Ni

0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03

Si

0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33

P

0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

I1

Cr

16,0

Mn

11

Mo

3,19

N

0,80

C

0,40

Ni

0,03

Si

0,33

P

0,01

[0162] Las aleaciones A - B tienen una baja resistencia a la corrosion. En particular, se reduce el potencial de

repasivacion. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 55% - 60%, y el lfmite elastico de

aproximadamente 530 a 560 MPa. La aleacion C tiene suficiente resistencia qmmica con una repasivacion

ligeramente reducida. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 60%, y el lfmite elastico de

aproximadamente 600 MPa. Las aleaciones D - E presentan una buena resistencia qmmica. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 55%, y el lfmite elastico de aproximadamente 620-650 MPa.

[0163] La aleacion F tiene una buena resistencia a la corrosion con una alta repasivacion. En general, la resistencia qmmica es ligeramente inferior a las aleaciones G - H. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 60%, y el lfmite elastico de aproximadamente 550 MPa. Las aleaciones G - H tienen una muy buena resistencia qmmica. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 60% - 65% y el lfmite elastico de aproximadamente 580 a 600 MPa. Las aleaciones I - J muestran una menor resistencia qmmica. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 55% - 60%, y el lfmite elastico de aproximadamente 620 a 660 MPa.

[0164] La aleacion K presenta una buena resistencia qmmica con un potencial de repasivacion alto. En general, la resistencia qmmica es ligeramente inferior a las aleaciones L - M. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 60%, y el lfmite elastico de aproximadamente 560 MPa. Las aleaciones L - M tienen una muy buena resistencia qmmica con una alta repasivacion. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 65% y el lfmite elastico de aproximadamente 590 a 610 MPa. La aleacion N tiene una resistencia qmmica reducida con una repasivacion reducida. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 55%, y el lfmite elastico de aproximadamente 640 MPa.

[0165] La aleacion O tiene una resistencia qmmica reducida de forma significativa con un potencial de repasivacion bajo. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 50% y el lfmite elastico de aproximadamente 660 MPa.

[0166] Las aleaciones P - Q tienen suficiente resistencia qmmica con un alto potencial de repasivacion. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 60%, y el lfmite elastico de aproximadamente 570 a 600 MPa. La aleacion R tiene una muy buena resistencia qmmica con una repasivacion alta. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 65% y el lfmite elastico de aproximadamente 630 MPa. La aleacion S tiene una tasa de corrosion mas alta con potencial de repasivacion reducido. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 60%, y el lfmite elastico de aproximadamente 670 MPa.

[0167] La aleacion T - U tiene una resistencia qmmica aun suficiente con un potencial de repasivacion suficiente. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 60%, y el lfmite elastico de aproximadamente 590 a 620 MPa. Las aleaciones V - W tienen una resistencia qmmica reducida con una repasivacion reducida. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 55%, y el lfmite elastico de aproximadamente 660-690 MPa.

[0168] En comparacion con la aleacion G, las aleaciones X - Y tienen una resistencia qmmica reducida. El potencial de repasivacion tambien esta reducido. El alargamiento a la rotura alcanza valores de alrededor del 55%. El lfmite de elasticidad es de 610-640 MPa. Las aleaciones Z - A1 tienen una resistencia qmmica mas reducida. El alargamiento a la rotura es de aproximadamente 50%. El lfmite de elasticidad alcanzan valores de 670-700 MPa. Las superficies pulidas muestran cada vez mas rebajes.

[0169] Las aleaciones B1 - C1 muestran una resistencia qmmica significativamente reducida tambien con respecto al potencial de repasivacion. El alargamiento a la rotura alcanza valores de 50 a 55%. El lfmite de elasticidad es de 620-650 MPa. Las superficies pulidas muestran cada vez mas rebajes, lo que indica fenomenos finos de excrecion.

[0170] Las aleaciones D1 - E1 tienen baja resistencia qmmica y por lo tanto no deben ser utilizadas como material de Estedico. El alargamiento a la rotura es de 45 a 50%. El punto de rendimiento alcanza valores de 680 a 710 MPa. Las superficies pulidas, especialmente de E1, tienen rebajes cada vez mas grandes. Efectos de excrecion ocurren.

[0171] Las aleaciones F1 - G1 tener una resistencia qmmica muy reducida y por lo tanto no son utiles como material de estedico. El alargamiento a la rotura es de 45 a 50%. El punto de rendimiento alcanza valores de 640 a 670 MPa. En su estado pulido se ven mas rebajes, pero tambien aumentos, que son consecuencia de la excrecion.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

[0172] Las aleaciones H1 - 11 no son qmmicamente resiestedicoes. Las aleaciones tienen un reducido potencial de penetracion y repasivacion. El alargamiento a la rotura es alrededor del 40%. El punto de rendimiento alcanza valores de 690 a 720 MPa. Las aleaciones H1 - I1, despues del pulido, no tienen superficies pulidas que son adecuadas para usarse como estedico.

[0173] Las aleaciones G y H, asf como L y M y tambien R muestran, a traves de la asociacion de caractensticas positivas, una particular idoneidad como material del estedico. Todas tienen un contenido de nitrogeno entre 0,6% y 0,7%, un contenido de carbono entre 0,12% y 0,2% y una proporcion de N:C de 3,50 a 5,83.

Claims (5)

1. 5

   10

   15

   20

   25

   30

   35

   40

   45

   50

   55

   60

   65

   Reivindicaciones

   Aleacion que contiene los siguientes componentes basados

   en el peso total de la aleacion

   14,0% en peso

   16,5% en peso cromo

   10,0% en peso

   12,0% en peso manganeso

   3,0% en peso

   4,0% en peso molibdeno

   0,55% en peso

   0,70% en peso nitrogeno

   0,10% en peso

   0,20% en peso carbono

   0,00% en peso

   0,05% en peso mquel

   0,00% en peso

   1,00% en peso silicio

   0,00% en peso

   0,1% poRpeso fosforo y sulforo

   El resto hasta el 100% en peso es hierro e impurezas inevitables.
2. 2. Una aleacion segun la reivindicacion 1, que tiene un tamano de grano G entre 6 y 10.
3. 3. El uso de la aleacion segun la reivindicacion 1 o 2 como material para la produccion de un estedico.
4. 4. Un estedico que consiste en una aleacion de acero segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 - 3.
5. 5. Un estedico segun la reivindicacion 4, en el que el estedico es un estedico para vasos sangumeos, vfas urinarias, vfas respiratorias, vfas biliares o el tracto digestivo.

   2 1