ES2589002T3

ES2589002T3 - Dispositivo y procedimiento para el ensanchamiento de elementos metálicos

Info

Publication number: ES2589002T3
Application number: ES11761011.3T
Authority: ES
Inventors: Christof Maisch
Original assignee: Protektorwerk Florenz Maisch GmbH and Co KG
Current assignee: Protektorwerk Florenz Maisch GmbH and Co KG
Priority date: 2010-10-01
Filing date: 2011-09-20
Publication date: 2016-11-08
Anticipated expiration: 2031-09-20
Also published as: AU2011307238A1; AR083222A1; EP2616199B1; DK2616199T3; DE102010047310A1; EP2616199A1; CN103260787A; US20130283592A1; TW201221242A; PL2616199T3; US9132468B2; CA2813074A1; RU2013120021A; WO2012041453A1; JP2013544649A

Abstract

Dispositivo configurado para el ensanchamiento de elementos metálicos (54) apropiados en forma de cinta, estirados a lo largo, que se desplazan en dirección longitudinal, para formar perfiles abiertos (1), como por ejemplo perfiles para montantes o para revoque o perfiles cerrados, como por ejemplo, canales o tubos, con una estación de alimentación (52), una estación de corte (59), una estación de posicionamiento (67) y una estación de empalme (72), estando la estación de alimentación (52) diseñada para alimentar a la estación de corte (59) de forma al menos esencialmente continua con un elemento metálico (54), la estación de corte (59) diseñada para producir al menos un corte en forma de meandro (9), continuo, que se extiende en dirección longitudinal del al menos un elemento metálico (54) mediante la que se pueden producir los al menos dos segmentos longitudinales (10, 11) del al menos un elemento metálico (54) con cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13), y estando diseñada la estación de empalme (72) para unir los tramos (50, 51) posicionados unos respecto de otros de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13), caracterizado por que la estación de posicionamiento (67) comprende al menos un dispositivo de posicionamiento especialmente giratorio (69, 84, 85, 88) con múltiples elementos de posicionamiento (71, 86), elementos de posicionamiento (71, 86) que están configurados para la inserción en aberturas (5, 87) realizadas en el al menos un elemento metálico (54) y para colocar los tramos (50, 51) de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) unos respecto de otros en las posiciones predefinidas.

Description

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DESCRIPCION

Dispositivo y procedimiento para el ensanchamiento de elementos metalicos

La presente invencion se refiere a un dispositivo y a un procedimiento para el ensanchamiento de elementos metalicos apropiados en forma de cinta, estirados longitudinalmente, que se desplazan en sentido longitudinal, para la construccion de perfiles abiertos, como por ejemplo perfiles para montantes o para revoque, o perfiles cerrados, como por ejemplo canales o tubos. Ademas, la invencion se orienta al correspondiente procedimiento para el ensanchamiento de dichos elementos metalicos.

Dichos elementos metalicos se describen por ejemplo en la solicitud alemana no publicada de patente DE 10 2010 026 320. Estos elementos metalicos poseen dos segmentos longitudinales con cantos longitudinales en forma de meandros que se unen entre si por secciones, para producir sin utilization de material adicional un elemento metalico ensanchado respecto al elemento de metal original en forma de cinta.

A este respecto, es problematico unir entre si los segmentos longitudinales del elemento metalico que estan separados, con una elevada velocidad de avance dentro del regimen en linea y un gasto economicamente justificable. Los tramos de los cantos longitudinales a unir, de preferencia a soldar, deben acoplarse de manera exacta para poder garantizar la calidad deseada de las uniones. Para lograr un rendimiento lo suficientemente alto, se debe garantizar esto tambien a las velocidades habitualmente altas, como las que aparecen durante del acabado en linea (por ejemplo, de 40 m/min hasta mas de 100 m/min).

En el documento US 4.896.818, en el que se basa el preambulo de las reivindicaciones 1 a 17, se describen un dispositivo asi como un procedimiento para el ensanchamiento de elementos metalicos apropiados en forma de cinta, estirados longitudinalmente, que se desplazan en sentido longitudinal, para la construccion de perfiles abiertos o cerrados. No obstante, este documento no contiene ninguna indication sobre como en el caso de las velocidades de avance elevadas que aparecen en el regimen en linea pueden colocarse exactamente uno con respecto a otro dos segmentos longitudinales de los elementos metalicos respectivos.

Por lo tanto es un objetivo de la presente invencion especificar un dispositivo asi como un procedimiento del tipo mencionado al principio, que garanticen un alto rendimiento en una disposition sencilla y fiable al mismo tiempo.

De acuerdo con la invencion, se logra este objetivo mediante un dispositivo del tipo mencionado al principio con una estacion de alimentation, una estacion de corte, una estacion de posicionamiento y una estacion de empalme, estando la estacion de alimentacion disenada para alimentar a la estacion de corte de forma al menos esencialmente continua con un elemento metalico, la estacion de corte disenada para producir al menos un corte en forma de meandro, continuo, que se extiende en direction longitudinal del al menos un elemento metalico mediante la que se pueden producir los al menos dos segmentos longitudinales del al menos un elemento metalico con cantos longitudinales en forma de meandro, comprendiendo la estacion de posicionamiento al menos un dispositivo especialmente giratorio de posicionamiento con multiples elementos de posicionamiento, elementos de posicionamiento que estan configurados para la insertion en aberturas realizadas en el al menos un elemento metalico y para colocar los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro unos respecto de otros en las posiciones predefinidas, y estando disenada la estacion de empalme para unir los tramos de cantos longitudinales en forma de meandro.

En el procedimiento de acuerdo con la invencion, la estacion de alimentacion suministra a la estacion de corte al menos un elemento metalico al menos en forma esencialmente continua, en la estacion de corte se produce al menos un corte continuo en forma de meandro, que se extiende en la direccion longitudinal del al menos un elemento metalico, mediante el cual se producen al menos dos segmentos longitudinales del al menos un elemento metalico con cantos longitudinales en forma de meandro, se conducen los segmentos longitudinales a traves de una estacion de posicionamiento de forma tal que en un dispositivo de posicionamiento especialmente giratorio los elementos de posicionamiento previstos se insertan en las aberturas realizadas en al menos un elemento metalicos, de manera que se ubican los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro unos respecto de otros en las posiciones predefinidas y se unen unos con otros los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro ubicados unos junto a otros en una estacion de empalme.

Por medio de la invencion se produce por lo tanto una operation de orientation automatica y exacta de los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro a unirse entre si, de forma que se pueden unir entre si los tramos longitudinales del elemento metalico a gran velocidad. Mediante ello, se pueden fabricar perfiles con alto rendimiento y en forma economica dentro de un proceso en linea.

Segun una forma de realization ventajosa de la invencion, esta prevista una estacion de ajuste entre la estacion de corte y la estacion de posicionamiento para conformar un lazo combado de un modo especial de al menos uno de los segmentos longitudinales del elemento metalico, de forma que los segmentos longitudinales separados unos de otros del al menos un elemento metalico sean desplazables unos con respecto a otros en direccion longitudinal y/o en direccion transversal. Debido a que los elementos metalicos conducidos poseen una rigidez relativamente

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elevada en las direcciones longitudinal y transversal, es ventajoso realizar un desplazamiento mutuo en la direccion longitudinal o transversal con la correspondiente estacion de desplazamiento. De este modo el lazo puede abarcar solo uno o varios segmentos longitudinales del elemento metalico o todos los segmentos longitudinales, es decir, el elemento metalico en su totalidad. Mediante el lazo realizado, se produce un rango de accion mas flexible del al menos un elemento metalico o del o de los segmentos longitudinales dentro de la linea de production, mediante el cual se pueden desplazar los segmentos longitudinales del al menos un elemento metalico tanto en la direccion longitudinal como asi tambien, o de manera alternativa, en la direccion transversal. De este modo, se puede lograr sin problemas el desplazamiento relativo requerido de ambos segmentos longitudinales para la colocation definitiva de los tramos a unir de los cantos longitudinales en forma de meandro o bien la separation de los segmentos longitudinales. El correspondiente desplazamiento transversal o longitudinal a la direccion de transporte queda definido por el tipo deseado de union de ambos segmentos longitudinales, segun se explica con mayor detalle en el marco de esta solicitud.

Segun otra forma de realization ventajosa de la invention, estan previstas dos hileras de elementos de posicionamiento ubicadas respectivamente una al lado de la otra en la direccion del transporte. Sin embargo, dependiendo del tipo de la union de los dos segmentos longitudinales, es posible tambien que el dispositivo de posicionamiento solo abarque una hilera de elementos de posicionamiento ubicados uno tras otro.

Segun la disposition de las aberturas en al menos un elemento metalico, los elementos de posicionamiento de ambas hileras en la direccion de transporte no pueden desplazarse unos contra otros o colocarse unos contra otros. Asimismo tambien depende de la disposicion de las aberturas, si estan previstas una hilera de elementos de posicionamiento ubicados por detras o dos hileras de elementos de posicionamiento ubicados uno al lado del otro en la direccion del transporte.

De manera ventajosa el dispositivo de posicionamiento esta configurado en forma de rueda dentada, correa dentada o cremallera o como transportador de cadena o cinta transportadora con elementos de posicionamiento. Tambien otros elementos aptos para el avance dotados de los correspondientes elementos de posicionamiento pueden constituir un dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la invencion.

Segun otra forma de realizacion ventajosa, los elementos de posicionamiento poseen en particular en su base, una forma de section transversal realizada de modo esencialmente complementario a las aberturas del al menos un elemento metalico. Asi se logra una union positiva continua entre los elementos de posicionamiento y las aberturas del al menos un elemento metalico, de manera que se puedan alinear con exactitud los tramos a soldar de los cantos longitudinales en forma de meandro.

Segun otra forma de realizacion preferida de la invencion, se disponen los elementos de posicionamiento para que se inserten en las aberturas formadas por los cantos longitudinales en forma de meandro. Se pueden realizar dichas aberturas desplazando unos contra otros los segmentos longitudinales en direccion transversal o en direccion transversal y longitudinal, tras efectuar el corte en forma de meandro.

Tambien es posible que se dispongan los elementos de posicionamiento para que se inserten en las aberturas previstas de modo independiente de los cantos longitudinales en forma de meandro en al menos un elemento metalico, en especial en la zona de sus bordes. El dispositivo de posicionamiento puede disponerse en este caso en forma de un mecanismo de traction, por ejemplo, como transportador de cadena con dientes en forma de aguja. Mediante las distancias fijas entre las aberturas previstas en las zonas del borde y los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro previstos para la soldadura, tambien en este caso se asegura un posicionamiento exacto de los tramos a unir entre si.

La estacion de alimentation comprende de manera ventajosa un cabrestante sobre el cual se arrolla al menos un elemento metalico. De esta forma, se puede lograr una alimentacion uniforme del al menos un elemento metalico hacia las restantes estaciones del dispositivo de acuerdo con la invencion. La estacion de alimentacion en forma ventajosa puede contener un dispositivo para la union por soldadura de sucesivos elementos metalicos. De ese modo, el cabrestante puede mantener el funcionamiento continuo mediante el desarrollo del al menos un elemento metalico, uniendo por soldadura un elemento metalico adicional al final del elemento metalico previsto.

Segun otra forma de realizacion preferida de la invencion, esta prevista una estacion de enderezado entre la estacion de alimentacion y la estacion de corte y/o una estacion de enderezado entre la estacion de corte y la estacion de posicionamiento para el al menos un elemento metalico y los segmentos longitudinales producidos por ello. De este modo se pueden compensar las irregularidades en la superficie o las tensiones en el al menos un elemento metalico que surgen por ejemplo al unir por soldadura dos segmentos consecutivos ante el cambio de una bobina del cabrestante de alimentacion o en la fabrication de los segmentos en forma de meandro. En especial se puede corregir a nivel de la correspondiente cinta para metales, por ejemplo, la flexion de los segmentos del al menos un elemento metalico que pueda surgir en la etapa de corte.

De manera ventajosa, el dispositivo de posicionamiento se acciona en forma activa. Es decir, el dispositivo de posicionamiento opera como dispositivo de avance para el al menos un elemento metalico. No obstante, tambien es

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posible en principio que el dispositivo de posicionamiento se accione unicamente en forma pasiva y que se prevea un dispositivo separado de avance. En este caso, mediante el dispositivo de posicionamiento solo se produce el posicionamiento entre si de ambos segmentos longitudinales, mientras que el verdadero movimiento de avance del al menos un elemento metalico se logra por medio de un dispositivo separado de avance.

De manera ventajosa se dispone la estacion de posicionamiento antes de la estacion de empalme, en particular en el area de la entrada de la estacion de empalme, o sea, poco antes de la estacion de empalme. Sin embargo, tambien es posible que se disponga la estacion de posicionamiento despues de la estacion de empalme, en particular en el area de salida de la estacion de empalme, o sea, proxima a la salida de la estacion de empalme.

Segun otra forma de realization ventajosa, la estacion de empalme comprende una guia lateral de cinta, por medio de la cual se posicionan los segmentos longitudinales enfrentados del al menos un elemento metalico y en particular se los une de modo que los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro a unir por soldadura, en particular bajo presion, esten ubicados en forma contigua entre si. De esta forma se logra observar exactamente tambien dentro de la estacion de empalme el posicionamiento de los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro a unir entre si logrado mediante la estacion de posicionamiento. En particular, mediante la presion entre los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro a unir entre si se puede obtener un cordon de union exacto, en particular, un cordon de soldadura exacto.

De manera ventajosa, la estacion de empalme puede comprender una guia vertical de cinta, por medio de la cual se transportan los segmentos longitudinales del al menos un elemento metalico, esencialmente en el mismo plano o superpuestos en forma plana unos sobre otros. Tambien mediante ello se logran una elevada calidad de union y en particular una superficie optima de la cinta metalica producida.

De manera ventajosa, la estacion de corte puede comprender un dispositivo de corte por rotation o un dispositivo de corte por laser. En principio tambien es concebible un procedimiento de corte por elevation, si se lo dispone de modo que se posibilite un proceso de fabrication esencialmente continuo.

Asimismo se prefiere que se configure la estacion de empalme como estacion de soldadura, la cual comprenda en particular un dispositivo de soldadura laser. Con un dispositivo de soldadura laser se pueden lograr cordones de soldadura muy exactos y limpios, de forma que la calidad del perfil producido es muy elevada. Ademas incluso, mediante un procedimiento de soldadura laser se produce un foco muy pequeno de elevado calor directamente en ambos cantos en contacto de los segmentos longitudinales. La zona sometida a fusion producida en esta area mediante el procedimiento de soldadura laser tiene una extension transversal claramente menor a la correspondiente zona sometida a fusion presente en otras soldaduras por fusion, de forma que se logra una elevada resistencia mecanica del perfil definitivo justo en el centro de ambos segmentos longitudinales.

De manera ventajosa puede preverse despues de la estacion de empalme una unidad de avance para el al menos un elemento metalico, en especial en forma de una conduction por rodillos. Asimismo, en adelante puede preverse de preferencia una estacion de estampado y/o una estacion de conformation para al menos un elemento metalico, por medio de la cual por una parte se puedan realizar las impresiones por estampado deseadas en forma de canaletas de refuerzo o de zonas acanaladas en profundidad, en particular en la zona de aberturas, y por otra parte se le pueda dar a la section transversal del al menos un elemento metalico una forma intermedia o su forma definitiva. Por ejemplo, se puede convertir la forma del al menos un elemento metalico para llevarlo a un perfil de tipo “C” o “U” o de algun otro perfil abierto o tambien cerrado apropiado.

Al utilizar un procedimiento de soldadura laser, durante el proceso de soldadura el rayo laser se mueve de preferencia en forma conjunta con el al menos un elemento metalico movil, a cuyo efecto el movimiento hacia delante del rayo laser en mas lento que la velocidad de transporte del al menos un elemento metalico. En particular, el movimiento hacia delante del rayo laser, y con ello la velocidad de la soldadura, puede entonces ser esencialmente la mitad de la velocidad de transporte del al menos un elemento metalico.

De manera ventajosa, siempre luego de soldar dos segmentos posicionados uno al lado del otro de los cantos longitudinales en forma de meandro se pueden posicionar los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro en direction contraria a la de transporte y a continuation pueden ser soldados entre si.

Dado que la velocidad de soldadura es limitada en la soldadura laser, se puede alcanzar de este modo una mayor velocidad de transporte del al menos un elemento metalico, en comparacion con la velocidad maxima de soldadura. Mediante el arrastre del rayo laser durante el proceso de soldadura conjuntamente con al menos un elemento metalico en movimiento, la velocidad maxima de soldadura es definida unicamente por la velocidad relativa entre el rayo laser y el al menos un elemento metalico. De este modo, la velocidad absoluta de transporte del al menos un elemento metalico puede ser mayor a la velocidad maxima posible de soldadura. Dado que, debido a los cantos longitudinales en forma de meandro, no se requiere una union soldada continua, sino unicamente una soldadura intermitente, siempre luego de realizar una union soldada parcial, el rayo laser puede posicionarse a elevada velocidad sobre el proximos tramo ubicado en direccion contraria a la del transporte, para soldarlo. Por otra parte, se puede entonces efectuar la union de estos proximos tramos mediante el arrastre del rayo laser a una velocidad

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menor a la velocidad de transporte

A este respecto, en principio tambien es posible utilizar varios rayos laser en forma paralela que en cada caso suelden con calor los sucesivos tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro entre sL Una vez realizado el proceso de union soldada, se pueden desplazar en consecuencia los rayos laser a lo largo de varios tramos y reposicionar en forma paralela. De este modo, puede elevarse aun mas la velocidad de transporte del elemento metalico.

De manera ventajosa, se puede alimentar la estacion de corte con al menos dos elementos metalicos en ubicacion adyacente en forma plana, el corte en forma de meandro puede dividir conjuntamente en la estacion de corte los elementos metalicos ubicados en forma adyacente en respectivamente dos segmentos longitudinales, encontrandose los segmentos longitudinales de los elementos metalicos que se encuentran respectivamente en mismo lado del corte en forma de meandro adyacentes en forma plana, y los tramos de los cantos longitudinales en forma de meandro de los segmentos longitudinales que se encuentran directamente en contacto que se extienden respectivamente en direccion longitudinal, forman cantos de union directamente adyacentes entre si, los segmentos longitudinales directamente adyacentes entre si, los segmentos longitudinales que se encuentran adyacentes se separan de los otros segmentos longitudinales que se encuentran adyacentes, los cantos de union de un segmento longitudinal se unen, en particular mediante union soldada, con los cantos de union del segmento longitudinal ubicado al lado suyo y, se gira de manera tal alrededor de los cantos de union uno de los dos segmentos longitudinales respecto del otro segmento longitudinal unido a el que se unen entre si los segmentos longitudinales a lo largo de rebordes acodados, y se forman las aberturas entre segmentos de los cantos longitudinales en forma de meandro.

En esta forma de realizacion, no se separa por lo tanto un unico elemento metalico con el corte en forma de meandro en dos segmentos longitudinales que despues se desplazan entre si y finalmente se unen entre si, sino que se utilizan al menos dos elementos metalicos ubicados adyacentes en forma plana como material de salida. A estos se los provee de un corte comun en forma de meandro, de modo que cada uno de los elementos metalicos se divide en dos segmentos longitudinales. Entonces, a diferencia de las formas usuales de realizacion, en cada caso se unen entre si a lo largo de los cantos de union los, al menos, dos segmentos longitudinales que se ubican uno al lado del otro, esto es, un segmento longitudinal de uno con el segmento longitudinal del otro o de los otros elementos metalicos, y finalmente se abren al perfil deseado con aberturas. Los diferentes pasos de mecanizado de ambas mitades separadas por la ranura en forma de meandro pueden asi realizarse en paralelo en cada caso en la misma estacion o en estaciones separadas. En principio, se pueden tambien introducir mas ranuras en forma de meandro, de modo que se produzcan mas segmentos longitudinales.

Se exponen otras formas de realizacion ventajosas de la invencion en las reivindicaciones dependientes.

A continuacion se describe con mayor detalle la invencion por medio de ejemplos de realizacion haciendo referencia a los dibujos; en estos muestran:

Figura 1:

Figura 2 a 4: Figura 5 y 6: Figura 7:

Figura 8: Figura 9: Figura 10: Figura 11: Figura 12:

Figura 13: Figura 14: Figura 15:

Una representation en perspectiva esquematica de un perfil fabricado con un procedimiento de acuerdo con la invencion o con un dispositivo de acuerdo con la invencion,

Diferentes pasos intermedios para la fabrication de un perfil segun la Figura 1,

Otros dos perfiles,

Una vista esquematica lateral de un dispositivo para el ensanchamiento de elementos metalicos realizado de acuerdo con la invencion,

Una vista lateral de un dispositivo de posicionamiento,

Una vista en planta del dispositivo de posicionamiento segun la Figura 8,

Una vista en planta de otro dispositivo de posicionamiento realizado de acuerdo con la invencion,

Una vista en planta de un perfil que actua conjuntamente con un dispositivo de posicionamiento,

Otra forma de realizacion de un dispositivo de posicionamiento realizado de acuerdo con la invencion,

Una vista lateral de otro dispositivo de posicionamiento realizado de acuerdo con la invencion,

Otro perfil,

Otro dispositivo de posicionamiento,

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Figura 16: Figura 17: Figura 18:

Figura 19:

Otro perfil,

Otro dispositivo de posicionamiento,

Una vista esquematica de planta de una parte de una estacion de soldadura realizada de acuerdo con la invention,

Una representation en perspectiva esquematica de un perfil para la ilustracion del proceso de union soldada,

Figura 20a) a d) Cuatro etapas en representacion esquematica del proceso de union soldada de acuerdo con la invencion,

Figura 21: Una representacion en perspectiva de dos segmentos de material que se encuentran superpuestos

para fabricar un perfil segun otra forma de realization de la invencion,

Figura 22: Una etapa intermedia en la fabrication del perfil, y

Figura 23: El perfil luego de abrir ambos segmentos longitudinales.

La Figura 1 muestra un perfil 1 configurado como perfil en C. El perfil 1 comprende un cuerpo de perfil 2, que presenta un alma de perfil 3, asi como dos brazos de perfil 4 lateralmente adyacentes a la misma, que estan respectivamente acodados en angulo recto respecto del alma de perfil 3. Por otra parte, los cantos longitudinales libres de los brazos de perfil 4 estan acodados en cada caso a su vez 90° para la realizacion del perfil en C. En principio, el perfil 1 puede realizarse, por ejemplo, como perfil en U, perfil en L, perfil en T, perfil en H, perfil en sombrero o perfil en Z.

En el alma de perfil 3 se han realizado una multiplicidad de aberturas 5, las cuales pueden servir, por ejemplo, como aberturas pasantes para cables u otro material a colocar.

Las aberturas 5 del perfil se fabrican de acuerdo con la invencion sin perdida de material, segun se explica con mayor detalle a continuation por medio de las Figuras 2 a 4.

La Figura 2 muestra un elemento metalico 54 en forma de una tira de material 6, por ejemplo una tira de chapa que sirve como material de partida para el cuerpo de perfil 2. Aunque en las Figuras 2 a 4 en cada caso se muestra solo una zona relativamente angosta de la tira de material 6, que finalmente se utilizara para la construction del alma de perfil 3, pueden unirse en cada caso otras zonas de material a sus cantos exteriores 7, 8, por medio de las cuales mediante el correspondiente plegado se pueden construir por ejemplo los brazos de perfil 4.

En la tira de material 6 se realiza una ranura 9 en forma de meandro sobre la extension longitudinal de la tira de material 6, por medio de la cual la tira de material 6, y con ello el cuerpo de perfil 2, se divide en dos segmentos longitudinales separados 10, 11. Por medio de la ranura en forma de meandro 9, los segmentos longitudinales 10, 11 reciben cada uno un canto longitudinal 12, 13, los cuales se ubican sin costura proximos uno al lado del otro en la ilustracion, segun la Figura 2. Los cantos longitudinales 12, 13 en forma de meandro abarcan en cada caso segmentos de cantos pasantes tanto en la direction longitudinal como en la direction perpendicular a ella.

Por medio de los cantos longitudinales en forma de meandro 12, 13 se realizan en cada caso segmentos de union 14, 15 de los segmentos longitudinales 10, 11 en forma de nervio, los cuales estan unidos en una sola pieza en cada caso a segmentos estirados 16, 17 de los segmentos longitudinales 10, 11 y sobresalen lateralmente de estos. Como ademas se puede distinguir en la Figura 2, los segmentos de union en forma de meandro 14 estan rebordeados por el canto longitudinal 12 en forma de meandro y los segmentos de union en forma de nervio 15, por el canto longitudinal en forma de meandro 13.

Para producir la forma definitiva del alma de perfil 3 se estiran los dos segmentos longitudinales 10, 11 segun las flechas 18, 19 en direccion transversal a la extension longitudinal de la tira de material 6, hasta que ella cobre la position representada en la Figura 3. En esta position se encuentran los cantos de union 20, 21 de los segmentos de union 14, 15 que se extienden en la direccion longitudinal de los segmentos longitudinales 10, 11 sobre una linea recta 22 representada con raya discontinua, que asimismo se extiende en la direccion longitudinal de los segmentos longitudinales 10, 11.

Segun la Figura 4, en un siguiente paso se desplazan en sentido contrario entre si ambos segmentos longitudinales 10, 11 de acuerdo con las flechas 25, 26 en la direccion longitudinal de los segmentos longitudinales 10, 11, hasta que en cada caso un segmento de union 14 se encuentre frente a un segmento de union 15. Por lo tanto, en esta posicion en cada caso un canto de union 20 se encuentra en contacto con un canto de union 21, como se muestra en la Figura 4.

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A continuacion, se sueldan con calor los segmentos longitudinales 10, 11 entre s^ a lo largo de los cantos de union 20, 21 ubicados en forma adyacente entre si, por ejemplo, se los une mediante rayo laser, con lo cual se logra la forma definitiva deseada del alma de perfil 3 con las aberturas 5.

En la Figura 4 se esbozan canaletas de refuerzo 30, 31 con una linea de trazos, que se extienden por una parte en la direccion longitudinal de la tira de material 6, y por otra parte, en la direccion transversal a ella. Por medio de las canaletas de refuerzo 30, 31 se logra una elevada rigidez del perfil producido.

El ejemplo de realizacion segun la Figura 5 se diferencia del ejemplo de realizacion segun las Figuras 2 a 4 en que ambos segmentos longitudinales 10, 11 solo se separan entre si transversalmente a la extension longitudinal de la tira de material 6 de modo que los segmentos de union 14, 15 se entrelazan en forma de peine, como se muestra en la Figura 5. En esta posicion, los cantos de los segmentos de union 14, 15 ubicados junta contra junta en forma adyacente, forman los cantos de union 20, 21, que estan soldados en forma roma entre si.

En el ejemplo de realizacion segun la Figura 6, los segmentos de union estan configurados como segmentos de union hexagonales 37, 38. Los segmentos de union hexagonales 37, 38 comprenden en cada caso una zona hexagonal, asi como una zona trapecial 40, que en cada caso estan unidas con el segmento extendido a lo largo 16 o 17. Los cantos de union 20, 21 estan dispuestos como cantos pasantes oblicuos de la zona hexagonal 39 y avanzan en declive en particular en un angulo de 45° con respecto a la extension longitudinal de la tira de material 6. Los cantos de union 20, 21, asi como los cantos conexos a el 41 de las zonas hexagonales 39 encierran en cada caso un angulo de 90°, de modo que tambien los correspondientes angulos a, p de las aberturas 5 estan conformados como angulos de 90°.

Los cantos de union 20, 21 se ubican adyacentes junta contra junta y se los suelda entre si en forma roma de modo analogo al ejemplo de realizacion de la Figura 5, en particular se los suelda con calor por rayo laser.

Mientras que en el ejemplo de realizacion segun las Figuras 2 a 4 a los segmentos longitudinales se los debe desplazar entre si tanto en la direccion longitudinal como tambien en la direccion transversal, se desplaza entre si a los segmentos longitudinales 10, 11 en el ejemplo de realizacion de las Figuras 5 y 6 unicamente en la direccion longitudinal de elemento metalico o bien en direccion transversal a su direccion de transporte.

Sin embargo, en todos los otros casos ambos segmentos longitudinales 10, 11 se sueldan entre si por medio de los tramos 50, 51 de los cantos longitudinales 12, 13 en forma de meandro, de modo que se requiere una alineacion exacta de ambos segmentos longitudinales 10, 11 entre si.

De acuerdo con la invencion se utiliza para ello un dispositivo, como por ejemplo el que se ilustra en forma esquematica mediante un ejemplo de realizacion en la Figura 7.

El dispositivo comprende una estacion de alimentacion 52 a la entrada, que comprende un rollo arrollado sobre un cabrestante 53 del elemento metalico 54 en forma de cinta. El cabrestante 53 esta colocado segun una flecha 55 alrededor de un eje de giro 56 de modo tal que el elemento metalico 54 segun una flecha 57 pueda ser desenrollado del cabrestante 53.

El elemento metalico 54 es alimentado por medio de rodillos de transporte 58 a una estacion de corte 59, que esta configurada como dispositivo de corte por rotacion 60 con un rodillo de corte por rotacion 61 y un contrarodillo 62. Con el dispositivo de corte por rotacion 60 se practica un corte en forma de meandro 9 en el elemento metalico extendido a lo largo 54, como se muestra a modo de ejemplo en la Figura 2. La invencion no se limita a los modelos de corte mostrados en las Figuras 2 a 6, sino que se pueden utilizar cortes arbitrarios en forma de meandro. Referente a esto, se remite en particular al documento DE 10 2010 026 320, en la cual se presenta varios modelos de corte apropiados. En particular, en lo referente a la forma de estos modelos de corte y al modo en que se mueven y finalmente se sueldan entre si los segmentos longitudinales del elemento metalico que resultan del modelo de corte, se remite explicitamente a esta publicacion, cuyo contenido se incluye explicitamente en el contenido dado a conocer de la presente solicitud.

A continuacion, el elemento metalico 54 provisto de un corte en forma de meandro 9 se lleva a una estacion de enderezado 63, la cual contiene un gran numero de rodillos de enderezado 64. En principio, la estacion de enderezado puede contener tambien otras unidades de enderezado, como por ejemplo una prensa. En la estacion de enderezado 63 se laminan nuevamente en particular los zonas que sobresalen hacia arriba en el elemento metalico 54, que han sido por ejemplo han sido levantadas en el proceso de corte en la estacion de corte 59, de modo que el elemento metalico 54 de nuevo posea una superficie fundamentalmente plana tras abandonar la estacion de enderezado 63.

Tras atravesar la estacion de enderezado 63, el elemento metalico 54 se conduce a una estacion de ajuste 65, en la que se forma un lazo combado 66 del elemento metalico 54. Asi, el lazo combado 66 se consigna lo suficientemente largo para que sea posible tanto un movimiento divergente de los segmentos longitudinales 10, 11 del elemento metalico 54 en direccion transversal a la direccion de transporte, como tambien un desplazamiento contrario en la

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direccion de transporte, sin que se produzcan tensiones considerables sobre el elemento metalico 54. En la Figura 7 se presenta un correspondiente ajuste en la direccion longitudinal mediante el ajuste de ambos segmentos longitudinales 10, 11.

A la estacion de ajuste 65 se le acopla una estacion de posicionamiento 67, que comprende un dispositivo de posicionamiento 69 configurado como rueda dentada 68. El dispositivo de posicionamiento 69 comprende a modo de dientes 70 de la rueda dentada 68, elementos de posicionamiento 71 que se insertan en las aberturas 5 del elemento metalico 54, de modo que los tramos a unir entre si por soldadura 50, 51 de los cantos longitudinales en forma de meandro 12, 13 se disponen exactamente en posiciones predefinidas, como se explica con mayor detalle a continuacion.

Los segmentos longitudinales 10, 11 del elemento metalico 54 orientados de esta forma se conducen a continuacion a una estacion de soldadura 72, que en particular esta configurada como estacion de soldadura por rayo laser. Dentro de la estacion de soldadura 72 esta dispuesto un cabezal de soldadura por laser 73, que puede girar segun la flecha 74, de modo que puede hacerse girar correspondientemente un rayo laser 75. El giro del rayo laser tambien se puede realizar por ejemplo mediante un espejo oscilante o una rueda especular giratoria, pudiendo estar dispuesto el cabezal de soldadura por laser en forma fija.

Ademas, la estacion de soldadura 72 comprende una guia vertical de cinta 76, por medio de la cual se llevan los segmentos longitudinales 10, 11 del elemento metalico 54 fundamentalmente en el mismo plano. A este respecto, la guia vertical de cinta 76 puede comprender de acuerdo por ejemplo a la Figura 4 guias de cinta superiores e inferiores 77, 78. En principio se puede utilizar cualquier tipo de guia de cinta para mantener paralelos en el mismo plano ambos segmentos longitudinales 10, 11 del elemento metalico 54. A modo de ejemplo, pueden utilizarse guias cargadas por resorte, hidraulicas, neumaticas o mecanicas o en forma de rodillos, placas, cintas u orugas. Las guias pueden servir asi adicionalmente como medio de transporte para el elemento metalico 54 y puede estar configurado como medio de transporte por sujecion, magnetico, hidraulico, mecanico o neumatico.

A la salida de la estacion de soldadura 72, esta prevista una unidad de avance 79, la cual puede estar formada por ejemplo por dos rodillos 80 u otros elementos adecuados.

Luego de la unidad de avance 79, esta prevista una estacion de estampado y/o una estacion de conformacion 81, en la cual el elemento metalico 54 puede recibir una forma intermedia o su seccion transversal definitiva, como por ejemplo una forma de C o una forma de U o cualquier otra forma apropiada abierta o cerrada de perfil. En la estacion de estampado o en la estacion de conformacion, el elemento metalico puede estar provisto tambien de canaletas de refuerzo.

En las Figuras 8 a 10 se puede distinguir que el dispositivo de posicionamiento 69 puede comprender por ejemplo elementos de posicionamiento 71 realizados como dientes 70, los cuales pueden extenderse sobre el ancho total del dispositivo de posicionamiento 69 construido como rueda dentada 68 o bien solo sobre una parte de el.

Es primordial que los elementos de posicionamiento 71 esten configurados de modo tal que puedan encajar en las aberturas 5 del elemento metalico 54 segun la Figura 11, y que pueda efectuarse una fijacion de la posicion definida de los segmentos longitudinales 10, 11 en la direccion longitudinal y/o en la direccion transversal. A modo de ejemplo, en la Figura 11 se muestra como ambos segmentos longitudinales 10, 11 estan dispuestos desplazados longitudinalmente medio periodo del corte en forma de meandro 9 respecto a la posicion de partida mostrada en la Figura 3, y como se los puede mantener inmoviles entre si en sentido longitudinal en esta posicion por medio de un elemento de posicionamiento 71, representado con sombreado, del dispositivo de posicionamiento 69. Dado que ambos segmentos longitudinales 10, 11 tambien estan realizados como una sola pieza en la estacion de corte 59 anterior, o bien se encuentran mas proximos entre si tras el proceso de corte que en la estacion de ajuste 65, se requiere forzosamente solo una fijacion de los segmentos longitudinales 10, 11 en la direccion longitudinal, puesto que ambos segmentos longitudinales 10, 11 se prensan en la direccion transversal, debido a su conformacion original de pieza unica. Para intensificar aun mas este prensado, pueden estar previstos otros elementos laterales adicionales de guia, como se indica en la Figura 11 por medio de rodillos 82. En lugar de rodillos 82, tambien pueden utilizarse otros elementos de guia apropiados, como por ejemplo, superficies de guia, placas, orugas, cintas u otros elementos apropiados, como por ejemplo husillos sinfin, cremalleras, correas dentadas con matrices.

Tambien es posible que incluso esten configurados en el dispositivo de posicionamiento 69 correspondientes bordes 83 perifericos segun la Figura 12, por medio de lo cual se asegura una correcta guia de los cantos exteriores del elemento metalico 54.

En la Figura 13 se muestra esquematicamente que el dispositivo de posicionamiento 84 tambien se puede realizar en particular como un dispositivo de posicionamiento de cinta sinfin o en forma de cadena. Con ello se asegura una guia del elemento metalico 54 a lo largo de un segmento estirado mas largo, de modo que se mejora nuevamente la guia.

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Las Figuras 14 y 15 muestran como puede conducirse un perfil segun la Figura 5 con un dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la invencion. En el perfil segun la Figura 14 se desplazan entre si ambos segmentos longitudinales 10, 11 solo en la direccion transversal, con lo cual se forman las aberturas 5. En este caso, las aberturas 5 estan dispuestas desplazadas entre s^ en forma alternada, como se puede ver en la Figura 14.

De manera analoga, los elementos de posicionamiento 86 del dispositivo de posicionamiento 85 en forma de rodillos representados en la Figura 15 tambien estan dispuestos en forma alternada. Por lo tanto, el dispositivo de posicionamiento 85 comprende dos hileras de elementos de posicionamiento 86 ubicadas longitudinalmente una al lado de la otra, estando dispuestos los elementos de posicionamiento 86 de ambas hileras respectivamente desplazadas entre si en la direccion de transporte.

Por lo tanto, con el dispositivo de posicionamiento 85 segun la Figura 15 se asegura tanto un ajuste exacto de ambos segmentos longitudinales 10, 11 transversalmente a la direccion de transporte, como tambien una alineacion exacta en la direccion de transporte, de modo que los tramos 50, 51 de los cantos longitudinales 12, 13 en forma de meandro que deben unirse por soldadura, se ubican exactamente adyacentes.

Las Figuras 16 y 17 muestran que para la alineacion de los segmentos longitudinales 10, 11, las aberturas empleadas no necesariamente deben estar formadas por los cantos longitudinales 12, 13 en forma de meandro, sino que tambien pueden estar configuradas como aberturas 87 independientes. Estas aberturas 87 estan realizadas en particular en las zonas de borde de los segmentos longitudinales 10, 11 y pueden garantizar por ejemplo segun el principio de traccion una alineacion de ambos segmentos longitudinales 10, 11. Asi, el dispositivo de posicionamiento 88 representado en la Figura 17 puede presentar las correspondientes puntas 89 o agujas dispuestas en la zona del borde que estan configuradas para la insercion en las aberturas 87. Las puntas 89 o agujas pueden asi estar colocadas en un cuerpo base en forma de rodillo, como se muestra en la Figura 17, o por ejemplo segun la Figura 13 estar previstos en una cinta transportadora o en un transportador de cadena.

En la vista en planta de la estacion de soldadura 72 segun la Figura 18, se puede distinguir que esta comprende dos guias laterales de cinta 90, las cuales por otra parte solo a modo de ejemplo estan configuradas como guias de cinta. Tambien las guias laterales de cinta 90 pueden estar configuradas nuevamente de manera apropiada mediante guias de rodillos, guias de placas, guias de cadenas o mediante otros elementos apropiados de guia. Es primordial que las guias correspondientes segun las flechas 91 ejerzan una fuerza tal sobre ambos segmentos longitudinales 10, 11 del elemento metalico 54, que los tramos a unir entre si por soldadura 50, 51 de los cantos longitudinales en forma de meandro 12, 13 queden en contacto para la colocacion y, llegado el caso, sean presionados levemente entre si. Las guias de cinta pueden servir ademas como medio de transporte para el elemento metalico 54 y pueden estar configuradas como medio de transporte por sujecion, magnetico, hidraulico, mecanico o neumatico, en particular con posibilidad de correccion.

A continuacion se describe con mayor detalle el proceso de union soldada por medio de un cabezal de soldadura por laser 73 basandose en las Figuras 19 y 20.

La Figura 19 muestra en primer lugar ambos segmentos longitudinales 10, 11 en una representacion esquematica en perspectiva, los cuales estan dispuestos en la estacion de soldadura 72 de modo tal, que los tramos 50, 51 de los cantos longitudinales en forma de meandro 12, 13 a unir entre si por soldadura termica quedan ubicados uno al lado del otro. El cabezal de soldadura por laser 73 esta confirmado de modo tal que el rayo laser 75 se oriente a los segmentos longitudinales 50, 51 ubicados a ambos lados y se lo pueda hacer girar segun la flecha 74 que finalmente el rayo laser 75 se conduce a lo largo de los tramos 50, 51 ubicados uno al lado de otro.

La guia del rayo laser 75 se realiza como se muestra en las Figuras 20a) a d). Asi estan representados en la Figura 20 en cada caso tres tramos 50, 51 consecutivos a ser soldados mediante las lineas 92, 93, 94, los cuales se mueven conforme al movimiento del elemento metalico 54 en las Figuras 20a) a c) de izquierda a derecha.

En el momento representado en la Figura 20a) incide el rayo laser 75 sobre el extremo derecho de los tramos 50, 51 representados por la linea 92. El elemento metalico 54 se mueve conforme a la flecha 95 en la direccion de transporte, con lo cual el rayo laser 75 se conduce simultaneamente conforme a la flecha 74 en la misma direccion, aunque con la mitad de la velocidad.

En el momento representado en la Figura 20b) el elemento metalico 54 ha retrocedido ya el camino 0,5x, mientras que solo se giro el rayo laser 75 de forma que el punto de soldado sobre el elemento metalico 54 a ser impactado ha retrocedido el camino 0,25x. En este momento se sueldan a la mitad los tramos 50, 51 entre si a lo largo de la linea 92.

Cuando el elemento metalico 54 segun la Figura 20c) se ha movido el recorrido x en la direccion de transporte, el punto de incidencia de soldadura del rayo laser 75 sobre el elemento metalico 54 ha retrocedido un recorrido 0,5x y por lo tanto se encuentra segun la Figura 20c) en el extremo izquierdo del cordon de soldadura indicado por la linea 92, que por lo tanto esta asi finalizado.

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En este momento, se gira rapidamente el rayo laser segun una flecha 101 en sentido contrario a la direction de avance hasta el momento hacia el extremo derecho del siguiente cordon de soldadura a producir representado por la linea 93 o bien se lo posiciona alli, con lo cual de esta manera se realiza el cordon de soldadura.

Mediante esta soldadura intermitente se puede predeterminar la velocidad del elemento metalico 54 al doble, que es la maxima velocidad posible de soldadura, de modo que se puede elevar en forma notoria el rendimiento para la production de los perfiles soldados con calor.

Mediante la utilization de varios rayos laser 75 operando en paralelo se puede lograr de esta manera una multiplication de la velocidad de transporte.

En la Figura 21 estan dispuestas dos tiras de material 6, 6' esencialmente de espesor y superficie identicos de tal manera que se encuentran planas una sobre otra. En ambas tiras de material 6, 6' se practico conjuntamente una ranura 9 en forma de meandro, por medio de la cual se pueden dividir las tiras de material 6, 6' en dos segmentos longitudinales 10, 11 o 10', 11'. A diferencia de las formas de realization descritas hasta ahora, en este ejemplo de forma de realizacion el elemento de perfil 1 no se construye a partir de los segmentos longitudinales 10, 11 o 10', 11' originales, sino que se construyen dos elementos de perfil, de los cuales uno resulta de los segmentos longitudinales

10, 10' y el otro de los segmentos longitudinales 11, 11'.

Por eso tras producir la ranura 9 en forma de meandro los segmentos longitudinales 10, 10' ubicados en forma adyacente se separan conjuntamente de los otros segmentos longitudinales 11, 11', para formar perfiles independientes unos de otros.

En las Figuras 22 y 23 esta representada a modo de ejemplo la fabrication del perfil 1 con los segmentos longitudinales 11, 11'. Los segmentos longitudinales 11, 11' ubicados uno al lado de otros se sueldan entre si en los cantos de union 97 longitudinales que se extienden longitudinalmente, por lo que a lo largo de la cara frontal 98 de los cantos de union 97 se producen cordones de soldadura corridos. A continuation, los segmentos longitudinales

11, 11' se abren, segun se ilustra con la flecha 1000 en la Figura 22. Para ello, a modo de ejemplo, se gira horizontalmente unos 180° el segmento longitudinal 11 en torno a los cantos de union 97 conforme la flecha 100, hasta que adquiere la position representada en la Figura 23. En esta position, los segmentos longitudinales 11,11' se encuentran esencialmente en el mismo plano.

Mediante el giro se acodan los cantos de union 97 unidos entre si, de modo que ellos forman rebordes acodados 96, por los cuales se unen junta contra junta los segmentos longitudinales 11, 11'. De manera simultanea se forman por el giro las aberturas 5 entre los segmentos de los cantos longitudinales en forma de meandro 12, 13, sin que esto este asociado con perdidas de material.

En principio, tambien se puede producir la union entre los bordes acodados 96 por medio de otras formas de union, como por ejemplo soldadura por solapamiento, plegado, adhesion, clinching, remachado o grapas. Esto vale tambien para la union de tramos de cantos longitudinales en forma de meandro para todas las otras formas de realizacion descritas en la esta solicitud. Ademas, el giro de los segmentos longitudinales tambien puede diferir del valor de 180°, en especial puede tener lugar un angulo menor o mayor, dependiendo de la forma que deba tener el perfil definitivo. La fabricacion del perfil mediante plegado se describio explicitamente solo en relation con los segmentos de union 14, 15, en forma de nervio pero sin embargo esta fabricacion es tambien posible con los segmentos de union descritos en el marco de esta solicitud, siempre que los cantos de union a ser unidos discurran en la direccion longitudinal de la tira de material.

Preferentemente, los elementos individuales del dispositivo de acuerdo con la invention pueden estar sincronizados entre si. Asi, pueden estar sincronizados entre si, por ejemplo, el dispositivo de posicionamiento, asi como los dispositivos de avance respectivamente presentes, el dispositivo de guia y el dispositivo de seguimiento del rayo laser. A este respecto es posible que este prevista una detection del movimiento del elemento metalico, por ejemplo de manera optica, mecanica o electronica, para implementar un control de avance correspondiente mediante un circuito de regulation.

Ademas pueden estar previstos puntos de prueba durante o despues del acabado del perfil, para el control de calidad del perfil fabricado. Estos pueden por ejemplo verificar por medios opticos o electronicos el desplazamiento minimo de los segmentos a alinear entre si de los cantos longitudinales en forma de meandro o la limpieza del cordon de soldadura producido.

Lista de Referencias

1 Perfil

2 Cuerpo de perfil

3 Alma de perfil

4 Brazo de perfil

5 Aberturas

: 6, 6' Tiras de material

: 7 Canto externo

: 8 Canto externo

: 9 Ranura en forma de meandro

5: 10, 10' Segmento longitudinal

: 11, 11' Segmento longitudinal

: 12 Canto longitudinal en forma de meandro

: 13 Canto longitudinal en forma de meandro

: 14 Segmentos de union en forma de nervio

10: 15 Segmentos de union en forma de nervio

: 16 Segmentos estirados a lo largo

: 17 Segmentos estirados a lo largo

: 18 Flecha

: 19 Flecha

15: 20 Cantos de union

: 21 Cantos de union

: 22 Linea

: 30 Canaletas de refuerzo

: 31 Canaletas de refuerzo

20: 37 Segmentos hexagonales de union

: 38 Segmentos hexagonales de union

: 39 Zonas hexagonales

: 40 Zonas trapeciales

: 41 Cantos

25: 50 Tramos

: 51 Tramos

: 52 Estacion de alimentacion

: 53 Cabrestante

: 54 Elemento metalico

30: 55 Flecha

: 56 Eje de giro

: 57 Flecha

: 58 Rodillos de guia

: 59 Estacion de corte

35: 60 Dispositivo de corte por rotacion

: 61 Rodillo de corte

: 62 Contra-rodillo

: 63 Estacion de enderezado

: 64 Rodillos de enderezado

40: 65 Estacion de ajuste

: 66 Lazo

: 67 Estacion de posicionamiento

: 68 Rueda dentada

: 69 Dispositivo de posicionamiento

45: 70 Dientes

: 71 Elementos de posicionamiento

: 72 Estacion de soldadura

: 73 Cabezal de soldadura por laser

: 74 Flecha

50: 75 Rayo laser

: 76 Guia vertical de cinta

: 77 Guia superior de cinta

: 78 Guia inferior de cinta

: 79 Unidad de avance

55: 80 Rodillos

: 81 Estacion de estampado / estacion de conformacion

: 82 Rodillos

: 83 Bordes

: 84 Dispositivo de posicionamiento

60: 85 Dispositivo de posicionamiento

: 86 Elementos de posicionamiento

: 87 Aberturas

: 88 Dispositivo de posicionamiento

: 89 Puntas

65: 90 Guia lateral de cinta

: 91 Flechas

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Lmea

Flecha

Rebordes acodados Cantos de union Caras frontales Costuras soldadas Flecha Flecha

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REIVINDICACIONES

1. Dispositivo configurado para el ensanchamiento de elementos metalicos (54) apropiados en forma de cinta, estirados a lo largo, que se desplazan en direccion longitudinal, para formar perfiles abiertos (1), como por ejemplo perfiles para montantes o para revoque o perfiles cerrados, como por ejemplo, canales o tubos, con una estacion de alimentacion (52), una estacion de corte (59), una estacion de posicionamiento (67) y una estacion de empalme (72), estando la estacion de alimentacion (52) disenada para alimentar a la estacion de corte (59) de forma al menos esencialmente continua con un elemento metalico (54),

la estacion de corte (59) disenada para producir al menos un corte en forma de meandro (9), continuo, que se extiende en direccion longitudinal del al menos un elemento metalico (54) mediante la que se pueden producir los al menos dos segmentos longitudinales (10, 11) del al menos un elemento metalico (54) con cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13),

y estando disenada la estacion de empalme (72) para unir los tramos (50, 51) posicionados unos respecto de otros de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13), caracterizado por que

la estacion de posicionamiento (67) comprende al menos un dispositivo de posicionamiento especialmente giratorio (69, 84, 85, 88) con multiples elementos de posicionamiento (71, 86), elementos de posicionamiento (71, 86) que estan configurados para la insercion en aberturas (5, 87) realizadas en el al menos un elemento metalico (54) y para colocar los tramos (50, 51) de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) unos respecto de otros en las posiciones predefinidas.
2. Dispositivo de acuerdo con la reivindicacion 1,

caracterizado por que entre la estacion de corte (59) y la estacion de posicionamiento (67) esta prevista una estacion de ajuste (65) para formar un lazo en especial combado (66) de al menos uno de los tramos longitudinales (10, 11) del elemento metalico (54), de forma que los tramos longitudinales (10, 11) separados unos de otros del al menos un elemento metalico (54) pueden desplazarse entre si en direccion longitudinal y/o en direccion transversal.
3. Dispositivo de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2,

caracterizado por que estan previstas respectivamente dos hileras de elementos de posicionamiento (71, 86) ubicadas adyacentes en la direccion del transporte.
4. Dispositivo de acuerdo con la reivindicacion 3,

caracterizado por que los elementos de posicionamiento (71, 86) de ambas hileras en la direccion de transporte no estan dispuestos desplazados entre si o por que los elementos de posicionamiento (71, 86) de ambas hileras en la direccion de transporte estan dispuestos desplazados entre si.
5. Dispositivo de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que el dispositivo de posicionamiento (69, 84, 85, 88) esta configurado en forma de rueda dentada (68), correa dentada o cremallera o como transportador de cadena o cinta transportadora con elementos de posicionamiento (71, 86).
6. Dispositivo de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que los elementos de posicionamiento (71, 86) estan configurados para que se inserten en las aberturas (5) formadas por los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) y/o por que los elementos de posicionamiento (71, 86) estan configurados para que se inserten en aberturas (87) previstas de forma independiente de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) en el al menos un elemento metalico (54), en especial en sus zonas de borde.
7. Dispositivo de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que, la estacion de alimentacion (52) comprende un cabrestante (53) sobre el cual esta arrollado el al menos un elemento metalico (54) y/o por que la estacion de alimentacion (52) comprende un dispositivo para la union por soldadura de elementos metalicos (54) sucesivos.
8. Dispositivo de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que, entre la estacion de alimentacion (52) y la estacion de corte (59) y/o entre la estacion de corte (59) y la estacion de posicionamiento (67) esta prevista una estacion de enderezado (63) para el al menos un elemento metalico (54).
9. Dispositivo de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que, la estacion de posicionamiento (67) esta dispuesta antes de la estacion de empalme (72), en particular en el area de entrada de la estacion de empalme (72) o por que la estacion de posicionamiento (67) esta dispuesta despues de la estacion de empalme (72), en particular en el area de salida de la estacion de empalme (72).
10. Dispositivo de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que, la estacion de empalme (72) comprende una guia lateral de cinta (90), por medio de la cual

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se posicionan enfrentados los segmentos longitudinales (10, 11) del al menos un elemento metalico (54), y en particular se los une, de modo que los tramos (50, 51) de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) a unir por soldadura entre si, en particular bajo presion, esten ubicados en forma contigua entre si y/o por que la estacion de empalme (72) comprende una gma vertical de cinta (76) por medio de la cual se transportan los segmentos longitudinales (10, 11) del al menos un elemento metalico (54) esencialmente en el mismo plano o apilados de forma plana.
11. Dispositivo de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que, la estacion de corte (59) comprende un dispositivo de corte por rotacion (60) o un dispositivo de corte por laser.
12. Dispositivo de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que dentro y/o antes y/o despues de la estacion de empalme (72) esta prevista una unidad de avance (79) para el elemento metalico (54), en especial en forma de una conduccion por rodillos.
13. Procedimiento para el ensanchamiento de elementos metalicos (54) apropiados en forma de cinta, estirados a lo largo, que se desplazan en direction longitudinal, para formar perfiles (1) abiertos, como por ejemplo perfiles para montantes o para revoque o perfiles cerrados, como por ejemplo, canales o tubos, en el que al menos un elemento metalico (54) es alimentado por una estacion de alimentation (52) de forma al menos esencialmente continua a una estacion de corte (59), en la estacion de corte (59) se efectua al menos un corte en forma de meandro (9) continuo, que se extiende en direccion longitudinal del al menos un elemento metalico (54), mediante el cual se producen los al menos dos segmentos longitudinales (10, 11) del al menos un elemento metalico (54) con cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13),

y los tramos (50, 51) colocados unos respecto de otros de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) se unen entre si en una estacion de empalme (72), caracterizado por que

los segmentos longitudinales (10, 11) se conducen a traves de una estacion de posicionamiento (67) de forma tal que en un dispositivo de posicionamiento en especial giratorio (69, 84, 85, 88) los elementos de posicionamiento (71, 86) previstos se inserten en aberturas (5, 87) realizadas en el al menos un elemento metalico (54), de modo que se puedan colocar tramos (50, 51) de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) unos respecto de otros en posiciones predefinidas.
14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 13,

caracterizado por que, el al menos un elemento metalico (54) se alimenta a una estacion de ajuste (65) en la cual se forma un lazo especialmente combado (66) de al menos uno de los segmentos longitudinales (10, 11) del al menos un elemento metalico (54), de modo que los segmentos longitudinales (10, 11) separados unos de otros del al menos un elemento metalico (54) pueden desplazarse unos contra otros en direccion longitudinal y/o en direccion transversal.
15. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 13 o 14,

caracterizado por que, los tramos (50, 51) colocados unos respecto de otros de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) se sueldan entre si y en particular se sueldan entre si por medio de un rayo laser (75).
16. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 15,

caracterizado por que, el rayo laser (75) se mueve conjuntamente con el al menos un elemento metalico (54) en movimiento durante el proceso de soldadura, siendo el movimiento de avance del rayo laser (75) mas lento que la velocidad de transporte del al menos un elemento metalico (54) en particular por que, el movimiento de avance del rayo laser (75), y con ello la velocidad de la soldadura, es esencialmente la mitad de rapido que la velocidad de transporte del al menos un elemento metalico (54).
17. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 16,

caracterizado por que, en cada caso luego de soldar dos tramos posicionados uno al lado del otro (50, 51) de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) el rayo laser (75) se posiciona sobre los tramos (50, 51) de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) que estan ubicados en contra de la direccion de transporte y estos a continuation se sueldan entre si.
18. Procedimiento segun al menos una de las reivindicaciones 13 a 17,

caracterizado por que, se alimentan a la estacion de corte (59) al menos dos elementos metalicos (54) ubicados adyacentes en forma plana, por que en la estacion de corte (59) se dividen conjuntamente los elementos metalicos (54) ubicados adyacentes mediante el corte en forma de meandro (9) en cada caso en dos segmentos longitudinales (10, 10', 11, 11'), encontrandose los segmentos longitudinales (10, 10', 11, 11') de los elementos metalicos (54) que se encuentran respectivamente en el mismo lado del corte en forma de meandro (9) adyacentes en forma plana, y los tramos (50, 51) que se extienden respectivamente en direccion longitudinal de los cantos longitudinales en forma de meandro (12, 13) de los segmentos longitudinales (10, 10', 11, 11') que se encuentran adyacentes forman cantos de union (97) directamente adyacentes entre si, por que los segmentos longitudinales (10, 10') que se encuentran adyacentes se pueden separar de los otros segmentos longitudinales (11, 11') adyacentes, por que los cantos de

union (97) de un segmento longitudinal (10, 11) se unen, en particular mediante union soldada, con los cantos de union (97) del segmento longitudinal (10', 11') ubicado al lado suyo, y por que uno de los dos segmentos longitudinales (10, 10', 11, 11') se gira respecto del otro segmento longitudinal (10, 10', 11, 11') unido al mismo alrededor de los cantos de union (97) de modo tal que se unen entre si los segmentos longitudinales (10, 10', 11, 5 11') a lo largo de rebordes acodados (96) y se forman las aberturas (5) entre segmentos de los cantos longitudinales

en forma de meandro (12, 13).