ES2583761T3

ES2583761T3 - Procedimiento para la producción de una lente de material plástico de una instalación de iluminación de vehículo de motor, lente de material plástico producida según el procedimiento y herramienta para la producción de la lente de material plástico

Info

Publication number: ES2583761T3
Application number: ES11169404.8T
Authority: ES
Inventors: Uwe Pröbstl
Original assignee: Automotive Lighting Reutlingen GmbH
Current assignee: Marelli Automotive Lighting Reutlingen Germany GmbH
Priority date: 2010-06-30
Filing date: 2011-06-10
Publication date: 2016-09-22
Anticipated expiration: 2031-06-10
Also published as: EP2402140A1; DE102010033902A1; EP2402140B1

Abstract

Procedimiento para la producción de un elemento óptico de material plástico, particularmente una lente óptica (7) de una instalación de iluminación de vehículo de motor, mediante moldeo por inyección, con - un primer ciclo de proceso (21), en el que se produce mediante moldeo por inyección una pieza en bruto (30) del elemento óptico (7), que presenta al menos por zonas una calidad reducida en lo que se refiere a la forma, a las dimensiones y/o a la naturaleza de la superficie, y - al menos un ciclo de proceso adicional (22, 23), en el que la pieza en bruto (30) se sobreinyecta en al menos una parte de las zonas de calidad reducida con una capa (31) adicional de material plástico, - presentando el elemento óptico (7) solo tras el último ciclo de proceso adicional (22; 23) una calidad deseada en lo que se refiere a la forma, las dimensiones y/o la naturaleza de la superficie debido a la sobreinyección de la pieza en bruto (30) con la capa (31) adicional, - inyectándose la pieza en bruto (30) en el primer ciclo de proceso (21) con un borde (7''; 7''') circundante exterior que sobresale de una zona eficaz ópticamente (7') del elemento óptico (7) terminado, que se usa en el siguiente al menos un ciclo de proceso adicional (22, 23) para la sujeción y el posicionamiento de la pieza en bruto (30) en una cavidad (41) a sobreinyectar de una herramienta de conformación (50), caracterizado por que el borde (7''') circundante exterior sobresaliente de la zona eficaz ópticamente (7') del elemento óptico (7) terminado se aprovecha en el siguiente al menos otro ciclo de proceso adicional (22, 23) para una división de la cavidad (41) a sobreinyectar en una primera cavidad parcial (41') dispuesta en el lado anterior de la pieza en bruto (30) y en otra cavidad parcial (41'') dispuesta en el lado posterior de la pieza en bruto (30), y por que se llevan a cabo al mismo tiempo un proceso de moldeo por inyección para la capa adicional (31) de material plástico a sobreinyectar en el lado anterior de la pieza en bruto (30) por un lado y un proceso de moldeo por inyección para la capa adicional (31) de material plástico a sobreinyectarse en el lado posterior de la pieza en bruto (30) por otro lado, pero cada proceso de moldeo por inyección se controla o se regula individualmente por sí mismo.

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento para la produccion de una lente de material plastico de una instalacion de iluminacion de vehnculo de motor, lente de material plastico producida segun el procedimiento y herramienta para la produccion de la lente de material plastico

La presente invencion se refiere a un procedimiento para la produccion de una lente de material plastico de una instalacion de iluminacion de vehnculo de motor mediante moldeo por inyeccion. La invencion se refiere ademas de ello, a una lente de material plastico producida segun este procedimiento. La invencion se refiere tambien finalmente a una herramienta para la produccion de una lente de material plastico de una instalacion de iluminacion de vehnculo de motor mediante moldeo por inyeccion. La produccion de este tipo de lentes de material plastico se conoce de los documentos DE 3809969, DE 102008034153, JP60077301 y JP60054822.

Con el concepto lentes de material plastico en el sentido de la presente invencion, se entienden cualquier tipo de elementos transparentes, opticamente eficaces. Han de entenderse particularmente con ello, ademas de una lente de proyeccion de un sistema de proyeccion de un faro de vehnculo de motor sobre todo en union con fuentes de luz LED, tambien los llamados sistemas de proyeccion directa, con los cuales se produce de manera analoga a los reflectores de faros convencionales con luna de proteccion clara, una distribucion de luz para luz de cruce, asf como opticas auxiliares transparentes. Una optica auxiliar focaliza la luz acoplada en ella mediante refraccion en una superficie de acoplamiento de luz y/o una superficie de desacoplamiento de luz y/o mediante reflexion total en una superficie lfmite exterior de la optica auxiliar. Es concebible el uso de la lente de material plastico en un modulo de luz cualquiera (por ejemplo, modulo de proyeccion o modulo de reflexion) en una instalacion de iluminacion cualquiera (por ejemplo, foco o luz) de un vehnculo de motor. A continuacion, se hace referencia particularmente al ejemplo de una lente de proyeccion de un modulo de proyeccion de un faro de vehnculo. La invencion no se limita a ello sin embargo en ningun caso.

Del estado de la tecnica se conocen modulos de proyeccion para faros de vehnculos de motor. Estos comprenden por norma al menos una fuente de luz para emitir radiacion electromagnetica, particularmente en forma de luz visible para el ojo humano. Como fuente de luz puede usarse por ejemplo, una lampara incandescente, una lampara de descarga gaseosa, o una fuente de luz semiconductora (por ejemplo, diodos luminosos, LED). La luz emitida se focaliza mediante al menos una optica primaria. La optica primaria puede estar configurada como un reflector convencional o como una optica auxiliar. Una optica auxiliar consiste en un material que deja pasar luz, particularmente un material plastico transparente. La luz que pasa a traves de la optica auxiliar se focaliza mediante reflexion total en las superficies de lfmite exteriores de la optica auxiliar y/o mediante refraccion en las superficies de acoplamiento de luz o de desacoplamiento de luz de la optica auxiliar. La radiacion focalizada se proyecta mediante una optica secundaria para la produccion de una distribucion de luz deseada sobre la via delante del vetnculo de motor. La optica secundaria esta configurada por ejemplo, como una lente de proyeccion. En caso de que la distribucion de luz presente un lfmite ente claridad y oscuridad, hay dispuesta entre la optica primaria y la optica secundaria, una disposicion de diafragma, que entra al menos parcialmente en el recorrido optico. Un canto horizontal y/o vertical de la disposicion de diafragma, que se encuentra en el recorrido optico, es proyectado a traves de la optica secundaria como lfmite entre claridad y oscuridad horizontal o vertical de la distribucion de luz sobre la via.

Hasta ahora las lentes de proyeccion han sido fabricadas habitualmente de vidrio. El motivo para ello han sido por un lado las temperaturas relativamente altas, las cuales pueden darse en las lentes durante el funcionamiento del modulo de proyeccion. Practicamente toda la cantidad de la luz que produce la distribucion de la luz tiene que pasar a traves de la superficie relativamente pequena, opticamente eficaz, de la lente de proyeccion, lo cual puede conducir a temperaturas altas de la lente. Estas altas temperaturas pueden provocar en el material plastico con el tiempo deformaciones y/o decoloraciones del material, lo cual logicamente no debe ocurrir en el caso de los faros de vehnculos. En los modulos de proyeccion de reciente construccion, en los que se usan como fuente de luz fuentes de luz semiconductoras, particularmente diodos luminosos (LEDs), las temperaturas resultantes durante el funcionamiento de la lente son inferiores a las de los modulos de proyeccion convencionales, que usan como fuente de luz lamparas incandescentes o lamparas de descarga gaseosa, de manera que pueden usarse allf teoricamente lentes de material plastico. Ademas de ello, se estan desarrollando modulos de proyeccion con lamparas de descarga gaseosa como fuentes de luz, los cuales pueden usarse con un rendimiento menor frente a lamparas de descarga gaseosa convencionales y que pueden producir mediante optimizacion de las propiedades opticas del modulo aun asf una distribucion de luz lo suficientemente clara. Tambien en estos modulos de proyeccion futuros sena concebible el uso de lentes de material plastico. Ademas de ello, pueden usarse lentes de material plastico en cualquier otro tipo de modulo de luz.

Por otro lado, se ha hecho uso habitualmente hasta ahora de lentes de vidrio, dado que estas son mas faciles y economicas de producir que las lentes de material plastico. Un problema principal en la produccion de lentes de material plastico son las grandes dimensiones, particularmente el gran grosor de las lentes a lo largo del eje optico en el centro de las lentes. Es problematico ademas de ello, que el grosor de las lentes, partiendo desde el eje optico hacia el borde de lente exterior, vana muy fuertemente. Los grandes grosores de las lentes de proyeccion han requerido hasta ahora un moldeo por inyeccion muy lento y largo de las lentes. Esto es diferente por ejemplo en el

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caso de la produccion de lunas de proteccion para faros de vehmulo, ya que estas presentan un grosor relativamente reducido muy constante por la totalidad de la superficie.

Cuando se inyecta demasiado rapido una lente de material plastico, pueden producirse inclusiones de aire en la lente, lo cual conduce a propiedades opticas empeoradas de la lente. Tras la inyeccion, la acumulacion de material plastico, particularmente en la zona del eje optico de la lente, puede conducir durante el enfriamiento a la contraccion del material o a la perdida de material, es decir, se conforman puntos de contraccion o hundimientos sobre la superficie de la lente. Esto solo puede evitarse mediante un enfriamiento lento y una constante inyeccion posterior de material durante la fase de enfriamiento. Esto tiene por su parte la desventaja, de que en la lente resultan lmeas de flujo visibles debido al enfriamiento secuencial del material inyectado primero y del material inyectado posteriormente. Finalmente un desmolado demasiado rapido de la lente de proyeccion inyectada puede conducir a llamadas vacuolas (espacios huecos microcelulares hasta con forma de burbuja en el interior de la pieza de trabajo), que pueden reconocerse a simple vista como un velo lechoso en la lente.

En resumen puede decirse por lo tanto, que la produccion de lentes de proyeccion a partir de material plastico segun el procedimiento de moldeo por inyeccion conocido hasta ahora es tecnicamente muy laborioso, y sobre todo, muy largo. En el caso de una lente con un grosor maximo en la zona del eje optico de aproximadamente 30 mm ha de contarse con tiempos de ciclo de aproximadamente 18 minutos para poder producir una lente de material plastico con la exactitud requerida en lo que se refiere a la forma y a las dimensiones y con la calidad de superficie deseada.

Las lentes de material plastico pueden producirse ademas de mediante moldeo por inyeccion, teoricamente tambien mediante inyeccion y compresion. En este caso, durante el endurecimiento del material inyectado no se inyecta posteriormente material adicional - como en el caso del moldeo por inyeccion. En lugar de ello se introduce primeramente mas material plastico del requerido en la cavidad del molde de herramienta, y entonces se hace descender un troquel de estampacion a cada vez mayor profundidad sobre el material durante el endurecimiento, de manera que el troquel de estampacion ha alcanzado finalmente su posicion final cuando el material esta completamente endurecido y la lente se ha endurecido con la forma y calidad deseadas. Este tipo de produccion tiene no obstante la desventaja, de que es muy laborioso y que solo puede usarse para determinadas formas de lente, particularmente solo para determinados contornos de las superficies de lente. Ademas de ello solo puede lograrse mediante esta, una reduccion reducida de los tiempos de ciclo.

Partiendo del estado de la tecnica descrito, la presente invencion se basa por lo tanto en la tarea de mejorar la produccion de lentes de material plastico, particularmente de reducir los tiempos de ciclo.

Para la solucion de esta tarea se propone un procedimiento segun la reivindicacion 1.

Segun la invencion se inyecta por lo tanto primeramente una pieza en bruto de la lente de material plastico, la cual presenta una dimension menor, particularmente un grosor menor que la lente terminada. Ya debido al menor grosor de la pieza en bruto, la pieza en bruto puede inyectarse mas rapidamente, enfriarse mas rapidamente y desmoldarse mas rapidamente. Ademas de ello, la pieza en bruto tambien puede ser inyectada mas rapidamente debido a que es de una calidad menor. Esto significa que la pieza en bruto inyectada no tiene que cumplir con requisitos de calidad particularmente altos en lo que se refiere a la forma, las dimensiones y/o la naturaleza de la superficie. La calidad deseada de la lente de material plastico terminada se logra segun la invencion en un ciclo de proceso posterior mediante la sobreinyeccion de al menos una parte de la pieza en bruto. Esto significa para la pieza en bruto, que puede presentar puntos de contraccion, hundimientos o crateres debido a la contraccion de material, aranazos o similares sobre la superficie de la lente, asf como cualquier otro tiempo de imperfeccion que influya en la calidad de la lente de material plastico terminada, sobre su superficie. Es por lo tanto completamente suficiente cuando la pieza en bruto se produce con una calidad inferior. Debido a estos requisitos de calidad reducidos de la pieza en bruto, esta puede producirse con un tiempo de ciclo notablemente reducido.

Tras la fabricacion de la pieza en bruto de calidad reducida, esta es sobreinyectada entonces en al menos un ciclo de proceso adicional posterior al menos por secciones con una capa de material plastico adicional, de manera que la lente de material plastico terminada obtiene al menos en la zona sobreinyectada la calidad deseada en lo que se refiere a la forma, dimensiones y/o naturaleza de la superficie. El grosor de la capa sobreinyectada es relativamente reducido debido que la magnitud de contracciones de material posibles es tambien reducida. Las contracciones de material son en todo caso claramente menores en la capa sobreinyectada que en el caso -como habitual en el estado de la tecnica- de inyectarse de una sola vez la totalidad de la lente de material plastico en un unico ciclo de proceso. Debido al mmimo retraso en la velocidad de enfriamiento de la pieza en bruto sobreinyectada, pueden reducirse las contracciones de material a un mmimo e incluso evitarse del todo.

El material plastico que rodea la pieza en bruto, inyectado en el ciclo de proceso adicional se adapta sin costuras alrededor de las superficies de la pieza en bruto. El material plastico sobreinyectado penetra incluso en las cavidades mas pequenas, como por ejemplo, aranazos o fracturas de la superficie, en la superficie de la pieza en bruto y compensa incluso las mas pequenas irregularidades, como por ejemplo, rebarbas o costuras de union. La lente de material plastico puede fabricarse de tal manera, que no es reconocible que ha sido producida mediante un

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procedimiento que comprende varios ciclos de proceso, primeramente como pieza en bruto de baja calidad y entonces mediante sobreinyeccion con al menos una capa de material plastico adicional.

La produccion de la lente de proyeccion de material plastico segun el procedimiento segun la invencion, comprendiendo al menos dos ciclos de proceso, conduce a una clara reduccion de los tiempos de ciclo. En estos momentos pueden lograrse para la produccion de lentes de proyeccion con un grosor en la zona del eje optico de aproximadamente 30 mm, tiempos de ciclo en el rango de 6 minutos, lo cual se corresponde aproximadamente con una reduccion a 1/3 del tiempo requerido en el procedimiento hasta ahora. Otra reduccion de los tiempos de ciclo es posible mediante la optimizacion del procedimiento segun la invencion.

Es concebible reducir la sobreinyeccion de la pieza en bruto prevista en el al menos un ciclo de proceso adicional a aquellas partes en las que pueden esperarse o se sabe que aparecen fallos en la calidad en lo que se refiere a la forma, a las dimensiones y/o naturaleza de la superficie, por ejemplo, en zonas centrales proximas al eje optico de la lente terminada en el lado anterior y/o posterior de la pieza en bruto. Es concebible igualmente, limitar el al menos un ciclo de proceso adicional a la zonas eficaces opticamente de la lente de material plastico terminada, para garantizar propiedades opticas definidas de la lente terminada. Para partes que sobresalen de la zona opticamente eficaz de la lente, como por ejemplo, un borde circundante, secciones de apoyo o de fijacion para la fijacion de una sujecion de lente, de un reflector y/o de una instalacion de iluminacion, puede ser completamente suficiente la calidad de la pieza en bruto. Es concebible igualmente, proporcionar al menos uno de los ciclos de proceso adicionales para la conformacion de partes funcionales, como por ejemplo, ojales, ganchos de enganche, domos, superficies de apoyo, etc., en la pieza en bruto. Un ciclo de proceso adicional de este tipo podna estar intercalado por ejemplo, ente el primer ciclo de proceso para la fabricacion de la pieza en bruto y un ultimo ciclo de proceso para darle a la lente de material plastico o al menos a la zona eficaz opticamente de la lente, la calidad deseada. Es concebible tambien naturalmente, prever a continuacion del primer ciclo de proceso para la fabricacion de la pieza en bruto, varios ciclos de proceso adicionales que se llevan a cabo sucesivamente, proporcionandose en cada uno de los ciclos de proceso a una determinada zona de la lente de material plastico la calidad deseada en lo que se refiere a la forma, las dimensiones y/o la naturaleza de la superficie.

Otra ventaja del procedimiento segun la invencion consiste en que debido a la produccion de la lente de material plastico en varios ciclos de proceso llevados a cabo unos tras otros, en al menos un ciclo de proceso adicional pueden sobreinyectarse exteriormente en la pieza en bruto piezas de funcionamiento cualesquiera (por ejemplo, ojales, ganchos de enganche, domos, superficies de apoyo, un borde circundante radial o axialmente con respecto al eje optico de la lente, sobresaliente de esta). En el marco del al menos un ciclo de proceso adicional, no solo pueden corregirse por lo tanto los fallos e insuficiencias resultantes en la pieza en bruto o en su superficie durante la produccion de la pieza en bruto, sino tambien sobreinyectarse piezas funcionales adicionales.

Debido al grosor reducido de la pieza en bruto o de la capa sobreinyectada adicionalmente, que se inyecta por cada ciclo de proceso, pueden fabricarse casi cualesquiera formas y contornos de la lente de material plastico. Sena concebible ademas de ello, sobreinyectar en el al menos un ciclo de proceso adicional la pieza en bruto con una capa adicional de un material plastico con otras propiedades a las del material plastico de la pieza en bruto. Las otras propiedades del material plastico pueden referirse al color del material plastico, de manera que puede sobreinyectarse por ejemplo, un borde negro radial o axial exteriormente alrededor de la lente de proyeccion, que sirve como sujecion de lente y que por ejemplo, ya solo ha de engancharse en un correspondiente alojamiento en el modulo de proyeccion o fijarse de cualquier otra manera de forma sencilla y rapida.

Pero es concebible tambien, que las otras propiedades del material plastico se refieran a diferentes materiales, de manera que para la inyeccion de la pieza en bruto y para la sobreinyeccion de la pieza en bruto con la capa de material plastico adicional, se utilicen diferentes materiales plasticos. En este caso debena garantizarse que las superficies sobreinyectadas de la pieza en bruto hagan frente a determinados requisitos de calidad, dado que de lo contrario en el paso entre los dos tipos de material plastico, es decir, entre la pieza en bruto y la capa sobreinyectada adicionalmente, podna darse una refraccion indefinida de la luz que pasa. Para que esta refraccion haga frente a valores predeterminados definidos, la correspondiente superficie de la pieza en bruto tiene que presentar un contorno y una naturaleza de superficie definidos.

Sena concebible naturalmente, inyectar la pieza en bruto y una primera capa adicional con el mismo material plastico en el primer y en el segundo ciclo de proceso. La pieza en bruto sobreinyectada fabricada de esta manera hace frente a requisitos de calidad definidos en lo que se refiere a la forma, a las dimensiones y/o a la naturaleza de la superficie. A continuacion, podna sobreinyectarse en otro ciclo de proceso adicional una capa adicional de otro material plastico (por ejemplo, con otras propiedades opticas) al menos sobre zonas parciales de la pieza en bruto sobreinyectada.

Segun la presente invencion se propone que la pieza en bruto se inyecte en el primer ciclo de proceso con un borde exterior sobresaliente, circundante por una zona eficaz opticamente de la lente de material plastico terminada, que se aprovecha en el siguiente al menos un ciclo de proceso adicional para la sujecion y el posicionamiento de la pieza en bruto en una cavidad a inyectar de un molde de formacion.

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Como “zona eficaz opticamente” se entiende una zona de la lente de material plastico terminada, a traves de la cual pasa luz al colocarse la lente de material plastico en un modulo de luz de una instalacion de iluminacion de vehnculo de motor. Esta zona tambien puede denominarse como “lente propiamente dicha”. Las zonas eficaces opticamente de una lente de proyeccion son por lo tanto las zonas de la lente que participan en la configuracion de la distribucion de luz deseada sobre la via delante del vehnculo. A diferencia de la zona eficaz opticamente de la lente, al usarse la lente de proyeccion en un modulo de proyeccion, no pasa o no pasa casi nada de luz a traves del borde circundante. Es concebible en todo caso, que al usarse la lente de proyeccion se desvfe luz desde la zona eficaz opticamente al borde circundante y se desacople de este, por ejemplo, en direccion de salida de luz del modulo de luz. Debido a ello puede lograrse no obstante en todo caso, una ampliacion subjetiva de la apariencia exterior de la lente de proyeccion estando conectada la fuente de luz del modulo de luz (prevencion de un “hot spot") y evitarse un deslumbrado de participates en el trafico que se acercan en sentido contrario. La luz que abandona el borde circundante no contribuye sin embargo o no lo hace casi, a la distribucion de luz producida realmente por el modulo de proyeccion sobre la via delante del vehnculo o sobre una pantalla de medicion dispuesta delante del faro.

La pieza en bruto puede ser inyectada sin problemas en el primer ciclo de proceso con el borde circundante, dado que el grosor total de la pieza en bruto es relativamente reducido y permite de esta manera un notable grado de libertad al sobreinyectarse piezas funcionales, como por ejemplo del borde circundante. La pieza en bruto se coloca entonces de tal forma en una cavidad de un molde de herramienta a inyectar en un ciclo de proceso posterior, que la pieza en bruto puede posicionarse y sujetarse en la cavidad mediante el borde circundante. De esta manera pueden garantizarse un posicionamiento y una sujecion exactos, seguros y fiables, lo cual es una condicion necesaria para la realizacion de alta exactitud y de alto valor cualitativo de la sobreinyeccion posterior de la pieza en bruto con material plastico.

Segun la presente invencion se propone que la pieza en bruto se inyecte en el primer ciclo de proceso con un borde circundante exterior que sobresale de una zona efectiva opticamente de la lente de material plastico terminada, que se aprovecha en el al menos un ciclo de proceso adicional posterior para una division de una cavidad a inyectar en una primera cavidad parcial dispuesta en el lado anterior de la pieza en bruto y en otra cavidad parcial adicional dispuesta en el lado posterior de la pieza en bruto.

Esta forma de realizacion presupone que el borde circundante rodee la lente de material plastico propiamente dicha sin interrupcion, para asegurar una division de la cavidad en cavidad anterior y posterior. Alternativamente se divide la cavidad estando introducida la pieza en bruto en la cavidad, mediante el borde que rodea solo una parte de la pieza en bruto en union con zonas de borde correspondientes configuradas dentro o en la cavidad, que complementan el borde circundante, en una cavidad parcial anterior y en una posterior. Mediante esta division de la cavidad es posible aplicar el material de plastico para sobreinyectar la pieza en bruto de manera separada en el lado anterior y en el lado posterior sobre la pieza en bruto. En este caso el proceso de moldeo por inyeccion puede ser optimizado tanto para el lado anterior como tambien para el lado posterior de la lente de material plastico correspondientemente de manera individual. La sobreinyeccion de la pieza en bruto puede regularse por ejemplo por separado en lado anterior y posterior en dependencia de la cantidad de material inyectada o en dependencia del tiempo de inyeccion durante el segundo ciclo de proceso. De esta manera pueden configurarse tanto el lado anterior, como tambien el lado posterior de la lente de material plastico de manera optima en lo que se refiere a la forma, a las dimensiones o a la extension de la superficie y/o a las propiedades de la superficie de la lente. Debido a ello pueden producirse incluso con tiempos de ciclo claramente reducidos frente a procedimientos de moldeo por inyeccion conocidos para lentes de material plastico, lentes de material plastico de una alta calidad.

La pieza en bruto se sobreinyecta en el al menos un ciclo de proceso adicional al mismo tiempo por el lado anterior y por el lado posterior de la pieza en bruto, al menos por zonas con una capa adicional de material plastico. De esta manera puede continuar reduciendose el tiempo de ciclo para la fabricacion de una lente de material plastico segun el procedimiento segun la invencion, dado que se sobreinyectan al mismo tiempo tanto el lado anterior como tambien el lado posterior de la pieza en bruto con masa de material plastico en el segundo ciclo del proceso y pueden endurecerse.

La presente invencion tambien se refiere a lentes de material plastico para el uso en un modulo de luz de una instalacion de iluminacion de vetnculo de motor (foco o luz), que se ha producido segun el procedimiento segun la invencion. Es ventajoso en las lentes de material plastico segun la invencion, el tiempo de ciclo acortado, el cual es necesario para su produccion, lo cual conduce a costes de produccion claramente menores, asf como a una calidad claramente mejorada. La calidad mejorada resulta por ejemplo debido a los transcursos de superficie altamente exactos de la lente, dado que debido al reducido grosor del material plastico sobreinyectado en el segundo ciclo de proceso puede reducirse claramente la contraccion o la reduccion de material al enfriarse.

Cuando se parte por ejemplo de que la pieza en bruto presenta un grosor de 12 mm y que se sobreinyecta en esta entonces en el lado anterior y en el lado posterior respectivamente una capa de material plastico de aproximadamente 6 mm de grosor en la zona del eje optico de la lente, resulta una lente de material plastico con un grosor total en la zona del eje optico de aproximadamente 24 mm. Al usarse un material plastico con una contraccion del 0,5 % esto significana en el segundo ciclo de proceso una contraccion de respectivamente 0,03 mm para las capas de material sobreinyectadas en el lado anterior y en el lado posterior de la pieza en bruto, sumadas ambas

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capas por lo tanto, 0,06 mm. Al usarse un material de plastico con una contraccion del 1,2 %, la contraccion del material al enfriarse sena de 0,072 mm, sumadas ambas capas de material por lo tanto 0,114 mm.

Si se observa a diferencia de ello una lente de material plastico producida segun un procedimiento de moldeo por inyeccion convencional de una pieza en un solo ciclo de procedimiento con un grosor en la zona del eje optico de la lente de tambien 24 mm, la posible contraccion y con ello la inexactitud de la superficie de la lente senan allf el doble de grandes, es decir, en el rango de 0,12 mm en el caso de un material de plastico con 0,5 % de contraccion o 0,288 mm en el caso de un material de plastico con 1,2 % de contraccion.

La contraccion depende del tipo de material de plastico utilizado, el cual esta predeterminado por su parte por las propiedades opticas requeridas (por ejemplo, mdice de refraccion) de la lente de material plastico. No es posible por lo tanto, utilizar para la produccion de la lente de proyeccion simplemente un material plastico con una contraccion reducida, dado que este en determinadas circunstancias no presenta las propiedades opticas requeridas.

La calidad mas alta de la lente de material plastico segun la invencion resulta tambien debido a que debido al grosor reducido de las capas de material a sobreinyectar en el segundo ciclo de proceso se reduce claramente una deformacion de la lente al enfriarse, particularmente en la zona de las piezas funcionales que sobresalen de la zona eficaz opticamente de la lente. Esto tiene validez particularmente para un borde saliente radialmente hacia el exterior que rodea las zonas eficaces opticamente de la lente o para alas, ojales, ganchos de enganche, etc., que sobresalen hacia el exterior.

Otra ventaja de la reducida deformacion de la lente de material plastico moldeada por inyeccion segun el procedimiento segun la invencion, consiste en que en el ciclo de proceso adicional, en el que la lente de material plastico obtiene la calidad deseada en cuanto a las dimensiones, la forma, el contorno y/o la naturaleza de la superficie, puede inyectarse con el molde de funcion real correcto. Esto significa que el molde de herramienta se corresponde en la zona de las cavidades adicionales a sobreinyectar, realmente con la forma de la lente de material plastico terminada.

Esto es diferente en los procedimientos de moldeo por inyeccion convencionales conocidos del estado de la tecnica para la produccion de lentes de material plastico: allf se hace uso habitualmente del llamado bombeo. Esto quiere decir que el molde de herramienta o la cavidad se amplfa o se deforma en determinados lugares con el objetivo de que la forma de la lente de material plastico inyectada cambie de tal manera tras enfriarse, que se corresponda con la forma deseada, con las dimensiones deseadas, asf como con la naturaleza de la superficie deseada. El bombeo es no obstante, muy laborioso y lleva consigo ademas de ello, un notable factor de inseguridad, dado que el material plastico que se enfna no siempre se comporta de igual manera, de manera que en determinadas circunstancias, por ejemplo, condiciones ambientales, pueden resultar lentes de material plastico enfriadas que no presentan la forma deseada.

La lente de material plastico segun la invencion tiene ademas de ello la ventaja, de que puede producirse casi con cualquier forma y contorno. Ademas de ello, la lente de material plastico es particularmente ligera, de manera que el peso total del modulo de luz y con ello de todo el faro del vetuculo de motor se reduce. Debido a la posibilidad de sobreinyectar en el procedimiento de produccion segun la invencion casi cualquier pieza funcional exteriormente en la lente, se facilita considerablemente el manejo de la lente segun la invencion y su produccion y su montaje en el modulo de luz.

Es concebible naturalmente que la lente de material plastico segun la invencion no solo se produzca en dos ciclos de proceso, sino en tres o mas ciclos de proceso, inyectandose en el primer ciclo de proceso la pieza en bruto de baja calidad y en los ciclos de proceso adicionales posteriores se sobreinyecta entonces la pieza en bruto al menos por zonas con capas de material plastico adicionales. En el caso de varios ciclos de proceso adicionales llevados a cabo unos tras otros, la lente de material plastico debena presentar la calidad deseada o requerida en lo que se refiere a la forma, el contorno, las dimensiones y/o la naturaleza de la superficie al menos tras el ultimo ciclo de proceso. En todos los ciclos de proceso adicionales anteriores puede no ser tan importante, al igual que en el caso del primer ciclo de proceso, en el que se inyecta la pieza en bruto de calidad reducida, en determinadas condiciones, la exactitud y la calidad de la pieza de trabajo inyectada, dado que esta -como ya se ha descrito anteriormente con detalle -, puede ser mejorada en el o los ciclo(s) de proceso posteriores.

Finalmente se propone, partiendo de la herramienta para la produccion de una lente de material plastico de un modulo de un faro de vefuculo de motor mediante moldeo por inyeccion, que la herramienta

- presente al menos una primera cavidad a inyectar en un primer ciclo de proceso para la produccion de una pieza en bruto de la lente de material plastico de calidad reducida en lo que se refiere a su forma, dimensiones y/o naturaleza de superficie con material plastico,

- al menos otra cavidad a inyectar con material plastico en un ciclo de proceso adicional, para sobreinyectar la pieza en bruto al menos por zonas con una capa adicional de material plastico, y

- una unidad de transporte, para transportar la al menos una pieza en bruto inyectada en el primer ciclo de proceso o la al menos una pieza en bruto sobreinyectada con una capa adicional en un ciclo de proceso adicional

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desde la cavidad asignada al ciclo de proceso actual a otra cavidad, asignada al ciclo de proceso posterior. Asf como las caractensticas adicionales de la reivindicacion independiente 8.

La al menos una primera cavidad sirve para la inyeccion de la pieza en bruto de la lente de material plastico. Es concebible que la herramienta disponga de varias primeras cavidades, de manera que en el primer ciclo de proceso pueden inyectarse al mismo tiempo varias piezas en bruto. Tras enfriarse las piezas en bruto, estas se retiran de la al menos una primera cavidad y se transportan a la al menos una cavidad adicional. Cuando existen varias primeras cavidades, la herramienta dispone conforme al sentido tambien de varias cavidades adicionales, de manera que en el ciclo de proceso adicional se sobreinyectan las piezas en bruto producidas en el primer ciclo de proceso todas al mismo tiempo al menos por zonas con una capa de material plastico. En caso de que esten previstos otros ciclos de proceso adicionales, en los que la pieza de trabajo (la pieza en bruto o la pieza en bruto sobreinyectada con una capa adicional de material plastico) deba ser sobreinyectada con otras capas adicionales de material plastico, existen para estos ciclos de proceso adicionales conforme al sentido igualmente la misma cantidad de cavidades que para los ciclos de proceso anteriores.

Ventajosamente se inyecta - a excepcion del primer ciclo de trabajo- en todos los demas ciclos de trabajo en el primer ciclo de proceso y en el al menos un ciclo de proceso adicional, material plastico al mismo tiempo, de manera que todos los ciclos de proceso se desarrollan de manera sincronizada. Esto significa que en un ciclo de proceso en la al menos una primera cavidad se inyecta una pieza en bruto y al mismo tiempo en al menos una cavidad adicional se sobreinyecta con material plastico la pieza en bruto ya inyectada en el ciclo de proceso anterior. Esto quiere decir, que en un determinado ciclo de proceso el procedimiento de produccion se encuentra en primeras cavidades en un primer ciclo de proceso y en las demas cavidades en un ciclo de proceso posterior.

Al final de un ciclo de trabajo se retiran las piezas de trabajo de las cavidades. La pieza en bruto inyectada se retira de la primera cavidad y se coloca en la al menos una cavidad adicional, allf se posiciona y se sujeta en la posicion deseada. En el siguiente ciclo de trabajo se sobreinyecta la pieza en bruto entonces con la capa adicional de material plastico. Al mismo tiempo se inyecta en la primera cavidad otra pieza de bruto, la cual se sobreinyecta entonces en el ciclo de trabajo posterior en la cavidad adicional al menos parcialmente con material plastico. Las lentes terminadas en uno de los ciclos de proceso adicionales se retiran de las cavidades adicionales y se suministran a un procesamiento posterior (por ejemplo, desbarbado, disposicion de elementos de fijacion, tenido, etc.) y/o al montaje del modulo de luz o del faro del vehnculo. De esta manera puede lograrse durante la fabricacion de la lente de material plastico una produccion particularmente alta y un tiempo de fabricacion particularmente corto.

En la al menos una cavidad adicional, en la que la pieza de trabajo (la pieza en bruto o una pieza en bruto sobreinyectada con una capa adicional de material plastico) obtiene la calidad deseada en lo que se refiere a la forma, a las dimensiones, al contorno y/o a la naturaleza de la superficie, la superficie esta al menos niquelada o revestida de otra manera. Adicional o alternativamente, la superficie de esta cavidad puede estar provista de una microestructura. Sobre la superficie de la lente de material plastico terminada no puede reconocerse a simple vista la microestructura o su impresion. La superficie de la lente tiene una apariencia completamente lisa y plana. Aun asf, mediante una microestructura configurada en la superficie de la cavidad de la herramienta de inyeccion puede influirse notablemente en parte sobre la distribucion de la luz proyectada por la lente de material plastico sobre la via delante del vehnculo de motor. Debido a la microestructura pueden producirse por ejemplo de manera precisa zonas mas claras y mas oscuras (en el borde la via en el propio lado de circulacion o en el lado de circulacion opuesto, por encima de un lfmite entre claridad y oscuridad, etc.) en la distribucion de la luz. Ademas de ello, puede desvanecerse mediante una microestructura adecuada en la superficie de la cavidad, el paso claridad-oscuridad en la zona del lfmite entre claridad y oscuridad, es decir, hacerse difuso. Sena concebible incluso hacer visibles para el conductor mediante una microestructura configurada de manera adecuada, textos y sfmbolos (por ejemplo, nombres y/o sfmbolos de productores de vehnculos) en la distribucion de la luz. La microestructura se introduce preferiblemente mediante uno o varios diamantes en la superficie de la cavidad de la herramienta de inyeccion.

Segun un perfeccionamiento ventajoso de la presente invencion, se propone que la al menos una primera cavidad y la al menos una cavidad adicional esten configuradas desplazadas entre sf en la herramienta alrededor de un punto central comun, alrededor de un angulo de giro predeterminado, estando configurada la unidad de transporte como unidad elevadora giratoria, giratoria alrededor de un eje que se extiende a traves del eje central y desplazable a lo largo del eje. Mediante esta configuracion particular de la unidad de transporte las piezas de trabajo producidas en las diferentes cavidades en el marco de un ciclo de trabajo pueden retirarse de manera particularmente sencilla de las cavidades y transportarse a la siguiente cavidad del siguiente ciclo de proceso. Allf puede continuarse la fabricacion de la lente de material plastico, en cuanto que por ejemplo, se sobreinyecta la pieza en bruto inyectada en la primera cavidad, con una capa adicional de material plastico. En este caso se eliminan preferiblemente fallos en la superficie de la pieza en bruto (por ejemplo, puntos de contraccion, aranazos, abolladuras o similares), en cuanto que se rellenan con el material plastico de la capa inyectada adicionalmente de manera completa y de forma invisible para el observador o para el ojo humano tras el endurecimiento de la lente de material plastico.

Segun una forma de realizacion ventajosa de la invencion, se propone que las cavidades esten configuradas por elementos de inserto con conformacion correspondiente, insertables en la herramienta. Mediante esta forma de realizacion de la herramienta es posible, partiendo de una forma original predeterminada de la herramienta, insertar

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insertos con diferente forma, que producen cavidades con formas diferentes, para poder inyectar de esta manera piezas de trabajo con diferente conformacion (piezas en bruto o capas adicionales de material plastico). Los insertos permiten un reequipamiento rapido de la herramienta para producir diferentes lentes de material plastico (por ejemplo, con diferentes dimensiones, diferentes estructuras de superficie, etc.).

Preferiblemente hay configurados en la herramienta elementos de alojamiento, particularmente depresiones, para el alojamiento de los elementos de inserto. Los elementos de inserto estan configurados exteriormente en forma, dimensiones y/o configuracion en correspondencia con los elementos de alojamiento, de manera que pueden utilizarse diferentes elementos de inserto en un elemento de alojamiento. Dependiendo de la forma, de las dimensiones y/o de la naturaleza de la superficie de la lente de material plastico a fabricar, pueden elegirse a partir de una seleccion de varios elementos de inserto diferentes para la conformacion de cavidades diferentes, elementos de inserto adecuados e introducirse en los elementos de alojamiento.

De esta manera sena concebible por ejemplo, usar en la herramienta un primer inserto, el cual de lugar a una primera cavidad para la fabricacion de una pieza en bruto de una lente de proyeccion. La cavidad adicional se produce para la fabricacion de una lente de proyeccion para un modulo de proyeccion usado en Europa con una primera forma de realizacion de un inserto adicional. Cuando con la misma herramienta ha de producirse una lente de proyeccion para un modulo de proyeccion usado en Estados Unidos, puede mantenerse sin cambios el inserto de la primera cavidad para la produccion de la pieza en bruto. Solo ha de reemplazarse el inserto adicional de la segunda cavidad por otro inserto, con el que pueden fabricarse lentes de proyeccion segun SAE. Las lentes para el uso en Europa y el uso en Estados Unidos tienen por lo tanto la misma pieza en bruto y se diferencian solo en la configuracion de la(s) capa(s) adicional(es) de material plastico sobreinyectada(s) sobre la pieza en bruto en el marco del al menos un ciclo de proceso adicional.

La herramienta presenta ventajosamente una primera unidad de inyeccion, la cual inyecta en el primer ciclo de proceso material plastico en la al menos una primera cavidad. En caso de que la herramienta presente varias primeras cavidades para la inyeccion simultanea de varias piezas en bruto, la primera unidad de inyeccion puede inyectar material plastico al mismo tiempo en todas las primeras cavidades. En caso de que la cantidad de las primeras cavidades sea muy grande o en caso de que las primeras cavidades se encuentren espacialmente relativamente separadas, puede ser razonable en determinadas condiciones, proporcionar mas que solo una primera unidad de inyeccion.

Se propone ademas de ello, que la herramienta presente medios de sujecion para la sujecion y el posicionamiento de la al menos una pieza en bruto en la al menos una cavidad adicional. Los medios de sujecion pueden tener una configuracion cualquiera. Se propone no obstante, que la al menos una cavidad adicional de la herramienta tenga una configuracion tal, que en el caso de la pieza en bruto posicionada y sujetada en la al menos una cavidad adicional, este separada por un borde exterior circundante sobresaliente de la zona eficaz opticamente de la lente de material plastico terminada, de la pieza en bruto, en una primera cavidad parcial dispuesta en el lado anterior de la pieza en bruto y en otra cavidad parcial dispuesta en el lado posterior de la pieza en bruto. Mediante la division de las cavidades adicionales en correspondientemente dos cavidades parciales mediante el borde de la pieza en bruto circundante alrededor de la lente de material plastico en sf, que se extiende esencialmente de forma radial hacia el exterior, si bien es posible llevar a cabo al mismo tiempo el proceso de moldeo por inyeccion para la capa adicional de material plastico a sobreinyectarse en el lado anterior de la pieza en bruto por un lado, y el proceso de moldeo por inyeccion para la capa adicional de material plastico a sobreinyectarse en el lado posterior de la pieza en bruto por otro, cada proceso de moldeo por inyeccion tiene que controlarse o regularse no obstante individualmente. De esta manera puede optimizarse individualmente la produccion del lado anterior o del lado posterior de la lente de material plastico, debido a lo cual puede lograrse una mejora adicional de la calidad en lo que se refiere a la forma, al contorno, a las dimensiones y/o a la naturaleza de la superficie de la lente de material plastico terminada.

La herramienta presenta en correspondencia con ello una segunda unidad de inyeccion, la cual inyecta en el al menos un ciclo de proceso adicional material plastico en la primera cavidad parcial de la al menos una cavidad adicional dispuesta en el lado anterior de la pieza en bruto, y una tercera unidad de inyeccion, la cual inyecta en el al menos un ciclo de proceso adicional material plastico en la segunda cavidad parcial de la al menos una cavidad adicional dispuesta en el lado posterior de la pieza en bruto. La segunda y la tercera unidad de inyeccion inyectan preferiblemente al mismo tiempo, al menos si embargo en el mismo ciclo de trabajo, material plastico en la cavidad parcial anterior o posterior.

Segun otro perfeccionamiento ventajoso de la presente invencion esta previsto que la herramienta presente medios para la variacion de la temperatura de la al menos una primera cavidad y de la al menos una cavidad adicional. Los medios para la variacion de la temperatura comprenden por ejemplo, canales de conduccion de lfquidos, que estan configurados en paredes de la herramienta, que rodean la al menos una primera cavidad y la al menos una cavidad adicional. Segun este perfeccionamiento, la herramienta segun la invencion dispone por lo tanto de un acondicionamiento termico de variacion termica, para optimizar y acelerar el proceso de fabricacion de las lentes.

Durante la inyeccion de material plastico en las cavidades, estas debenan presentar una temperatura en la medida de lo posible alta, para mantener la capacidad de flujo del material plastico calentado inyectado en la cavidad. Para

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enfriar el material plastico inyectado, la temperatura de las cavidades debena reducirse entonces para el proceso de enfriamiento. En caso de que el acondicionamiento termico de variacion termica de la herramienta o de las cavidades se realice mediante canales de conduccion de lfquido, puede hacerse pasar a traves de estos durante el proceso de inyeccion por ejemplo, Kquido caliente a aproximadamente 140° Celsius. Durante la fase de enfriamiento puede hacerse pasar a traves de los canales un lfquido fno de por ejemplo 40° Celsius. Mediante la temperatura del ifquido conducido por los canales tambien puede recorrerse un recorrido de temperatura deseado durante el enfriamiento de la pieza de trabajo, para evitar un enfriamiento demasiado rapido o abrupto de la pieza de trabajo. Como lfquido adecuado para la variacion de la temperatura de las cavidades puede usarse por ejemplo, agua. Durante el proceso de inyeccion puede mantenerse el agua lfquida con una presion por encima de la presion del entorno o conducirse alternativamente vapor de agua por las conducciones.

A continuacion, se explican con mayor detalle mediante las figuras, otras caractensticas y ventajas de la presente invencion. Muestran:

La figura 1 un modulo de proyeccion de un faro de vetuculo de motor segun la invencion segun una forma de realizacion preferida;

La figura 2 una lente de proyeccion segun la invencion segun una forma de realizacion preferida en una vista en planta;

La figura 3 la lente de proyeccion segun la invencion, de la figura 2, en la seccion A-A;

La figura 4 una seccion a traves de partes de una herramienta segun la invencion segun una forma de

realizacion preferida para la produccion de la lente de proyeccion;

La figura 5 la herramienta segun la invencion en una vista en perspectiva;

La figura 6 una parte de la herramienta segun la invencion sin placa de presion en vista en perspectiva;

La figura 7 la parte de la herramienta segun la invencion, de la figura 6, en vista en perspectiva con una parte extrafda de una unidad de elevacion giratoria;

La figura 8 la parte de la herramienta segun la invencion, de la figura 6, en vista en perspectiva con una parte extrafda y girada de la unidad de elevacion giratoria;

La figura 9 la unidad de boquilla retirada de la parte de herramienta mostrada en las figuras 6 a 8, en vista en perspectiva; y

La figura 10 un procedimiento segun la invencion para la produccion de una lente de proyeccion de material plastico segun una forma de realizacion preferida.

La presente invencion se describe a continuacion con mayor detalle mediante el ejemplo de una lente de proyeccion para un modulo de proyeccion de un faro de vetuculo de motor. La invencion no esta limitada sin embargo, a este ejemplo de realizacion. Naturalmente no solo pueden producirse lentes de proyeccion, sino cualquier tipo de elemento transparente eficaz opticamente de un modulo de luz cualquiera (por ejemplo, modulo de proyeccion o modulo de reflexion) de una instalacion de iluminacion cualquiera (por ejemplo, faro o luz) para vetuculos de motor segun el procedimiento segun la invencion, como por ejemplo, sistemas de proyeccion directa u opticas auxiliares para modulos de luz con fuentes de luz LED.

La figura 1 muestra un modulo de luz para el uso en un faro de vehfculo de motor. El modulo de luz esta configurado en el ejemplo de realizacion representado como modulo de proyeccion LED 1. El modulo de luz 1 puede estar dispuesto o bien solo o junto con otros modulos de luz en la carcasa del faro de vehfculo de motor. El modulo de luz 1 puede producir o bien solo o junto con otros modulos de luz una distribucion de luz predeterminada. En el ejemplo de realizacion representado, el modulo de proyeccion 1 esta complementado por ejemplo, mediante un modulo de reflexion 2 adicional.

El modulo de proyeccion 1 comprende al menos una fuente de luz 3, que en el ejemplo de realizacion representado estan configuradas como fuentes de luz semiconductoras, particularmente como diodos luminosos (LEDs). El modulo de proyeccion 1 comprende en total cuatro diodos luminosos 3 dispuestos unos junto a otros y separados entre sf, que para una mejor desviacion del calor estan fijados sobre un cuerpo refrigerador 4. El cuerpo refrigerador 4 solo se representa esquematicamente en la figura 1; puede presentar nervios refrigeradores, pasadores refrigeradores o elementos similares de ampliacion de la superficie. Observado en una direccion de salida de luz 5 hay dispuesta tras los diodos luminosos 3 al menos una optica primaria 6 para focalizar la luz emitida por las fuentes de luz 3. En el ejemplo de realizacion representado se proporcionan en total cuatro opticas primarias 6, las cuales estan configuradas correspondientemente como una optica auxiliar de material transparente, por ejemplo, vidrio o material plastico. Cada optica auxiliar 6 presenta una superficie de entrada de luz dirigida hacia la fuente de luz 3

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asignada, as^ como una superficie de desacoplamiento de luz dirigida hacia la direccion de salida de luz 5. La luz emitida por una fuente de luz 3 se acopla en la optica auxiliar 6 a traves de la superficie de acoplamiento y se focaliza allf mediante reflexion total en las superficies lfmite exteriores y/o por refraccion a las superficies de acoplamiento de luz o de desacoplamiento de luz. Naturalmente tambien sena concebible proporcionar en lugar de las cuatro opticas auxiliares 6 separadas, solo una optica auxiliar comun para todas las cuatro fuentes de luz 3. Sena concebible ademas de ello, configurar la al menos una optica primaria 6 de otra forma, por ejemplo, como al menos un reflector.

Observado en la direccion de salida de luz 5 hay dispuesta tras la optica primaria 6 al menos una optica secundaria 7, que en el ejemplo de realizacion representado esta configurada como una lente de proyeccion. La lente de proyeccion 7 proyecta la luz focalizada por las opticas primarias 6 para la produccion de una distribucion de luz deseada sobre una via delante del vetuculo de motor, en el que esta montado el modulo de luz 1. Sena concebible naturalmente, proporcionar en lugar de una optica secundaria conjunta tambien varias opticas primarias separadas, las cuales proyectan respectivamente solo una parte de la luz focalizada sobre la via, resultando entonces la distribucion de luz deseada sobre la via mediante la superposicion de las distribuciones de luz parciales de las diferentes opticas secundarias proyectadas. La lente de proyeccion 7 consiste en un material transparente, por ejemplo, material plastico.

En caso de que la distribucion de luz proyectada sobre la via tenga que ser una distribucion de luz amortiguada con un lfmite entre claridad y oscuridad esencialmente horizontal, hay dispuesta entre las opticas primarias 6 y la optica secundaria 7 una disposicion de diafragma 8, cuyo canto superior se introduce en el recorrido optico de la luz focalizada por las opticas primarias 6. La disposicion de diafragma 8 sombrea al menos una parte de la luz focalizada, proyectando la optica secundaria 7 entonces solo la parte que ha pasado por la disposicion de diafragma 8 de la luz focalizada para la produccion de la distribucion de luz deseada sobre la via. El canto superior 9 de la disposicion de diafragma 8 es proyectado por la optica secundaria 7 como lfmite entre claridad y oscuridad esencialmente horizontal de la distribucion de luz sobre la via. El canto superior 9 de la disposicion de diafragma 8, y con ello el lfmite entre claridad y oscuridad resultante de la distribucion de luz puede presentar un transcurso plano. Es concebible tambien, que el lfmite entre claridad y oscuridad presente un transcurso asimetrico con una primera seccion sobre el lado de trafico propio, que es mas alta que una segunda seccion que se encuentra en el lado del trafico contrario. El paso entre las dos secciones en el lado de trafico propio y el lado de trafico contrario puede tener una configuracion cualquiera, por ejemplo, escalonada o inclinada, particularmente con una pendiente de 15°. La distribucion de luz producida por el modulo de luz 1 representado es por ejemplo una distribucion de luz de cruce para ECE, una distribucion de luz de cruce para SAE, una distribucion de luz antiniebla, una distribucion de luz adaptativa con lfmite entre claridad y oscuridad elevado o modificado frente a luz de cruce convencional (por ejemplo, luz de ciudad, luz de carretera, luz de autovfa, etc.) y muchas otras. Sin la disposicion de diafragma 8 el modulo de luz 1 podna producir por ejemplo, luz de dfa, luces largas, luces intermitentes, luz de galibo o de posicion y muchas otras distribuciones de luz. Es concebible que la disposicion de diafragma 8 tenga una configuracion movil y que pueda moverse hacia el interior del recorrido optico y salir nuevamente de este. Debido a ello sena posible producir con el modulo de proyeccion 1 tanto distribuciones de luz amortiguadas como tambien distribuciones de luz sin lfmite entre claridad y oscuridad. Ademas de ello, la totalidad del modulo de proyeccion 1 o partes (por ejemplo, opticas primarias 6, optica secundaria 7) podnan tener una configuracion movil, para producir por ejemplo, luz de curva dinamica (movimiento en direccion horizontal alrededor de un eje de giro vertical) y/o una regulacion de alcance de iluminacion (movimiento en direccion vertical alrededor de un eje de giro horizontal).

Para el experto queda claro que las posibilidades de uso de un modulo de proyeccion, como por ejemplo, del modulo de proyeccion lEd 1 de la figura 1 son multiples. Es objeto de la presente invencion la lente de proyeccion 7 y su produccion. El uso de una lente de proyeccion 7 segun la invencion de este tipo, es concebible en cualquier modulo de proyeccion 1. La lente de proyeccion 7 tambien podna usarse particularmente en modulos de proyeccion 1, los cuales presentasen en lugar de diodos luminosos 3, otras fuentes de luz, como por ejemplo, lamparas incandescentes o lamparas de descarga gaseosa. La lente de proyeccion 7 segun la invencion puede usarse incluso en focos mas alla de la tecnica de vetuculos de motor, por ejemplo para la iluminacion en teatros, en la opera o en el cine.

En el ejemplo de realizacion mostrado en la figura 1, el modulo de proyeccion 1 esta complementado por un modulo de reflexion 2. Este comprende varias fuentes de luz semiconductora 10 dispuestas en el lado superior del cuerpo refrigerador 4, que emiten luz en la direccion de iluminacion principal dirigida hacia arriba, es decir, esencialmente en perpendicular con respecto a la direccion de salida de luz 5. El modulo de reflexion 2 comprende ademas de ello un reflector 11, el cual tambien esta dispuesto en el lado superior del cuerpo refrigerador 4 y que refleja la luz emitida por las fuentes de luz 10 en la direccion de salida de luz 5. El reflector 11 esta configurado en el ejemplo de realizacion representado como un llamado reflector de medio casquillo, el cual cubre un medio espacio de 180° en el lado superior del cuerpo refrigerador 4. La luz reflejada por el reflector 11 pasa junto a la lente de proyeccion 7 para producir finalmente en la via delante del vehfculo de motor, una distribucion de luz deseada o junto con la distribucion de luz producida por el modulo de proyeccion 1, una distribucion de luz conjunta deseada. De esta manera sena concebible por ejemplo, que uno de los modulos de luz 1,2 produjese una distribucion de luz de base de una luz amortiguadora, con una dispersion de luz particularmente ancha en direccion horizontal y el otro modulo de luz 2, 1 un punto proximo a un eje central vertical de la distribucion de luz, es decir, con una distribucion

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horizontal claramente menor. La distribucion de luz de base y el punto producen conjuntamente la distribucion de luz amortiguadora deseada.

Segun el estado de la tecnica las lentes de proyeccion 7 se producen de una pieza mediante moldeo por inyeccion particularmente en un ciclo de proceso. Debido al grosor relativamente grande en el centro de las lentes de proyeccion 7, estas tienen que ser inyectadas mediante procedimientos extremadamente laboriosos y muy lentamente, enfriarse y desmoldarse, dado que por el contrario pueden darse inclusiones de aire en el material de plastico, contraccion de material, una deformacion de la pieza de trabajo y/o llamadas vacuolas. En el caso de una lente de proyeccion 7 con un grosor en el centro de aproximadamente 30 mm, el tiempo de ciclo para su produccion segun el procedimiento conocido es de aproximadamente 18 minutos. Ademas de ello, la calidad de las lentes de proyeccion 7 producidas segun el procedimiento conocido, en lo que se refiere a la forma, al contorno y a la estructura de la superficie no es optima, dado que a pesar de un gran cuidado durante el moldeo por inyeccion no pueden evitarse completamente debido al gran grosor de la lente de proyeccion 7, fallos en un tiempo de ciclo aceptable. Una desventaja adicional del procedimiento de produccion conocido consiste en que la posible forma de la lente de proyeccion 7 es extremadamente limitada. Debido a este motivo, las lentes de proyeccion 7 producidas segun el procedimiento de moldeo por inyeccion convencional, tienen habitualmente la forma representada en la figura 1. Una configuracion mas flexible de la lente de proyeccion 7 en lo que se refiere a la forma y al contorno, asf como a la sobreinyeccion de piezas funcionales (ojales, ganchos de clip, domos, superficies de apoyo, etc.), no es posible con los procedimientos de moldeo por inyeccion conocidos.

El procedimiento segun la invencion puede poner remedio a esto. El principio del procedimiento segun la invencion se explica a continuacion con mayor detalle mediante el diagrama de desarrollo de la figura 10. El procedimiento descrito sirve para la produccion de una lente de proyeccion 7. Naturalmente pueden producirse con el procedimiento segun la invencion varias lentes de proyeccion 7 al mismo tiempo y/o con ciclo alterno entre sf El proceso comienza en un bloque de funcionamiento 20. Entonces se inyecta en un primer ciclo de proceso (bloque de funcionamiento 21) una pieza en bruto de la lente de proyeccion 7 de material plastico. La pieza en bruto aun no se corresponde en sus dimensiones, en su forma, ni en su contorno con la lente de proyeccion 7 final. La pieza en bruto tiene particularmente un grosor menor en el centro que la lente de proyeccion terminada. Cuando la lente proyeccion terminada ha de presentar por ejemplo un grosor en el centro de 24 mm, la pieza en bruto podna presentar por ejemplo, un grosor de solo 12 mm en el centro. La pieza en bruto tampoco se corresponde aun en lo que se refiere a la naturaleza de la superficie con los requisitos que ha de cumplir la lente de proyeccion 7 terminada. De esta manera es concebible por ejemplo, que la pieza en bruto presente en su superficie puntos de contraccion, aranazos o fallos similares. Debido a las dimensiones de la pieza en bruto menores frente a la lente de proyeccion 7 terminada y debido a los requisitos menores con respecto a la calidad de las superficies, la pieza en bruto puede inyectarse esencialmente de manera mas rapida a partir de material plastico, que la lente de proyeccion 7 segun el procedimiento seguido hasta ahora. El tiempo de ciclo ha podido reducirse de los 18 minutos del procedimiento actual a los actuales 6 minutos para la inyeccion de la pieza en bruto, siendo posible una reduccion adicional del tiempo de ciclo mediante optimizacion adicional del procedimiento segun la invencion.

En un segundo ciclo de proceso (bloque de funcionamiento 22) se sobreinyecta la pieza en bruto fabricada en el primer ciclo de proceso al menos por partes con una capa adicional de material plastico. La sobreinyeccion con una capa adicional de material plastico sirve por un lado para lograr las dimensiones deseadas, asf como la forma y el contorno deseados de la lente de proyeccion. De esta manera es concebible por ejemplo tambien, sobreinyectar tanto en el lado anterior como tambien en el lado posterior de la pieza en bruto una capa adicional, que en el centro de la pieza en bruto tiene aproximadamente 6 mm de grosor, de manera que la pieza en bruto con un grosor de aproximadamente 12 mm en el centro, junto con las dos capas adicionales de material plastico de aproximadamente 6 mm de grosor en el lado anterior y posterior de la pieza en bruto, dan lugar a una lente de proyeccion 7 terminada con un grosor en el centro de aproximadamente 24 mm. Tambien pueden lograrse el resto de las dimensiones, la forma y el contorno de la lente de proyeccion terminada mediante la sobreinyeccion de capas de material plastico adicionales sobre la pieza en bruto en el segundo ciclo de proceso 22. La sobreinyeccion de la pieza en bruto con una capa adicional de material plastico sirve ademas de ello, para lograr la calidad de la superficie deseada de la lente de proyeccion 7 terminada. La capa de material plastico adicional sobreinyectada sobre la pieza en bruto compensa puntos de contraccion en la superficie de la pieza en bruto, penetra incluso en los aranazos, muescas y abolladuras mas pequenos de la superficie de la pieza en bruto y los rellena completamente. En la lente de proyeccion 7 terminada no puede reconocerse que esta consiste en un procedimiento de varios ciclos a partir de una pieza en bruto y capas de material plastico adicionales sobreinyectadas sobre la pieza en bruto. Tampoco se ve ya nada de los puntos de contraccion, aranazos u otros fallos de la superficie de la pieza en bruto en la lente de proyeccion 7 terminada. Debido al grosor relativamente reducido de las capas de material plastico sobreinyectadas adicionalmente en el segundo ciclo de proceso 22, estas pueden fabricarse con la exactitud y la calidad requeridas en un tiempo relativamente corto. El segundo ciclo de proceso 22 no dura particularmente mas que el primer ciclo de proceso 21, de manera que en un ciclo se inyecta una pieza en bruto y al mismo tiempo en otro lugar una pieza en bruto fabricada en el ciclo anterior es sobreinyectada con la capa de material plastico adicional. De esta manera puede producirse por lo tanto la lente de proyeccion 7 completa segun el procedimiento segun la invencion en un tiempo de ciclo muy corto, por ejemplo 6 minutos en lugar de los hasta ahora 18 minutos.

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Es concebible que en el segundo ciclo de proceso 22 la pieza en bruto aun no haya logrado mediante la sobreinyeccion con la capa de material plastico adicional las dimensiones finales deseadas de la lente de proyeccion 7 y/o su forma, contorno o calidad de la superficie. En este caso sena concebible llevar a cabo tras el segundo ciclo de proceso, un tercer ciclo de proceso (bloque de funcionamiento 23), en el que la pieza de trabajo (la pieza en bruto o la pieza en bruto sobreinyectada con una primera capa de material plastico adicional) se sobreinyecta al menos por partes con otra capa adicional de material plastico. El bloque de funcionamiento 23 esta representado a rayas para indicar que no es obligatoriamente necesario para el procedimiento segun la invencion, pero puede llevarse a cabo en el marco del procedimiento en caso de ser deseado. Tras el tercer ciclo de proceso 23 tambien pueden realizarse otros ciclos de proceso, en los cuales la pieza de trabajo (la pieza en bruto o la pieza en bruto sobreinyectada con una o varias capas de material plastico adicionales) se sobreinyecta al menos por partes con otra capa de material plastico adicional. Estos ciclos de proceso adicionales se indican mediante los puntos del diagrama de desarrollo a continuacion del bloque de funcionamiento 23.

Tras el ultimo ciclo de proceso, es decir, tras el segundo ciclo de proceso 22 o - en caso de llevarse a cabo el tercer ciclo de proceso 23 o - en caso de llevarse a cabo - tras otro cualquiera de los ciclos de proceso adicionales, la lente de proyeccion 7 terminada presenta las dimensiones deseadas, particularmente el grosor deseado, asf como la forma y el contorno deseados y ademas de ello, la calidad deseada en lo que se refiere a la naturaleza de la superficie. La lente de proyeccion 7 se ha producido segun el procedimiento segun la invencion con varios ciclos de proceso sucesivos claramente mas rapido de lo que hubiese sido posible con el procedimiento conocido. El procedimiento se termina en un bloque de funcionamiento 24.

En las figuras 2 y 3 se representa un ejemplo de una lente de proyeccion producida segun el procedimiento segun la invencion. En la vista en planta de la figura 2 puede verse claramente que la lente de proyeccion 7 presenta una forma de rombo o de romboide que se desvfa de una forma rectangular. Debido a la forma particular de la lente de proyeccion 7, al usarse la lente de proyeccion 7 en un modulo de proyeccion, como por ejemplo, el modulo de proyeccion 1 de la figura 1, no es atravesada la totalidad de la superficie visible en vista en planta por la luz focalizada. Mas bien solo es atravesada por luz una zona central 7' aproximadamente en forma de elipsoide. Esta zona eficaz opticamente de la lente de proyeccion 7 se indica a continuacion como la lente de proyeccion propiamente dicha y se indica en las figuras 2 y 3 con la referencia 7'. Mas alla de la lente de proyeccion 7' propiamente dicha existen en la seccion A-A secciones parciales de la lente de proyeccion, a traves de las cuales, al usarse la lente de proyeccion en un modulo de proyeccion no entra o apenas entra luz. Estas secciones parciales laterales de la lente de proyeccion 7 estan indicadas en las figura 2 y 3 con las referencias 7''. Es concebible no obstante, que la luz que pasa a traves de la lente de proyeccion 7' propiamente dicha se desvfa a las zonas parciales laterales 7'' de la lente de proyeccion 7 y sale por estas zonas parciales 7'' laterales, de manera que las zonas parciales 7'' en una vista desde delante (en contra de la direccion de salida de luz 5) pueden iluminar las zonas parciales 7' de la lente de proyeccion 7 tambien debilmente. La lente de proyeccion presenta ademas de ello un borde exterior, circundante en la vista en planta de la figura 2 por fuera alrededor de la lente de proyeccion 7 propiamente dicha y de las zonas parciales laterales 7'' y que sobresale de estas, que en las figuras 2 y 3 se indica con la referencia 7''.

En la figura 3 se indica la pieza en bruto inyectada en el primer ciclo de proceso, con la referencia 30. La pieza en bruto 30 comprende una zona central de la lente de proyeccion 7, que en la lente de proyeccion 7 terminada conforma la lente 7' optica propiamente dicha, asf como parte de las secciones laterales 7' sobresalientes lateralmente y el borde de montaje 7''' que rodea en la vista en planta de la figura 2 la totalidad de la lente 7. La pieza en bruto 30 se inyecta por lo tanto en el primer ciclo de proceso 21 con el borde 7''' circundante exterior que sobresale de la lente de proyeccion 7' propiamente dicha. Este borde 7''' se aprovecha en el siguiente ciclo de proceso 22 (eventualmente tambien 23 y posteriores ciclos de proceso) para la sujecion y el posicionamiento de la pieza en bruto 30 en una cavidad a sobreinyectar en la herramienta de conformacion. El borde 7''' de la pieza en bruto 30 se mantiene preferiblemente durante todo el proceso de produccion, al menos en su mayor parte. En la zona de borde pueden disponerse por ejemplo, en un ultimo paso aun elementos funcionales, como por ejemplo, medios auxiliares de posicionamiento, medios de sujecion o medios de fijacion (por ejemplo, pasadores, salientes, ojales, ganchos de enganche), que solo ocupan pequenas secciones del borde 7''' o que incluso estan dispuestos completamente sobre las secciones parciales 7' sobresalientes de la pieza en bruto 30.

Este estado, en el que la pieza en bruto 30 esta sujeta y posicionada mediante el borde 7''' circundante en una cavidad 41 a inyectar, se representa por ejemplo arriba en la Fig. 4. Mediante la pieza en bruto 30 sujetada en la cavidad 41 mediante el borde 7''' circundante, se divide la cavidad 41 en una primera cavidad parcial 41' dispuesta en el lado anterior de la pieza en bruto y en una cavidad parcial 41'' adicional dispuesta en el lado posterior de la pieza en bruto 30. En el segundo ciclo de proceso puede sobreinyectarse ahora mediante inyeccion de material plastico en la primera cavidad parcial 41' en lado anterior de la pieza en bruto 30 con una capa de material plastico 31 adicional. Igualmente puede sobreinyectarse mediante la inyeccion en la cavidad 41'' adicional el lado posterior de la pieza en bruto 30 con una capa de material plastico 31 adicional. La sobreinyeccion de la pieza en bruto 30 por el lado anterior y por el lado posterior puede producirse al mismo tiempo pero de manera completamente independiente entre sf. Debido a ello es posible adaptar el proceso de inyeccion en el lado anterior y en el lado posterior a las correspondientes condiciones predominantes y optimizar para sf mismo cada proceso de inyeccion. De esta manera puede continuar mejorandose la calidad de la lente de proyeccion terminada.

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La herramienta segun la invencion para la produccion de la lente de proyeccion 7 segun el procedimiento segun la invencion se explica a continuacion con mayor detalle mediante las figuras 4 a 9. La figura 4 muestra esquematicamente de manera correspondiente una parte de herramienta para la produccion de la pieza en bruto 30 en el primer ciclo de proceso 21, asf como para sobreinyectar la pieza en bruto 30 con una capa de material plastico 31 adicional en el segundo ciclo de proceso 22. Una flecha 42 ha de indicar que la pieza en bruto 30 inyectada en el primer ciclo de proceso 21 se retira de la cavidad 40 y se coloca en la cavidad 41 adicional, allf se posiciona y se sujeta para poder sobreinyectar en el ciclo de proceso 22 posterior la pieza en bruto 30 con una capa de material plastico 31 adicional. El cambio de posicion de la pieza en bruto 30 desde la primera cavidad 40 a la cavidad 41 adicional se produce mediante una unidad de transporte adecuada, la cual esta configurada por ejemplo, como una llamada unidad de elevacion giratoria.

En la figura 5 se indica la herramienta segun la invencion para la produccion de la lente de proyeccion 7 segun la invencion segun el procedimiento segun la invencion, en su totalidad con la referencia 50. La herramienta 50 comprende una primera parte 51 asf como una segunda parte 52 movil en relacion con esta. La herramienta 50 puede abrirse particularmente mediante un movimiento relativo de las partes de herramienta 51, 52 de manera que se separan una de la otra a lo largo de una lmea de movimiento 53 para la retirada de las piezas de trabajo moldeadas por inyeccion. La primera herramienta 51 se representa en detalle en las figuras 6 a 8. Una vista en detalle de la segunda parte de herramienta 52 se desprende de la figura 9.

La primera parte de herramienta 51 tiene varios pasadores de grna 54, que al cerrarse la herramienta 50 al moverse una hacia la otra las dos partes de herramienta 51, 52 a lo largo de la direccion de movimiento 53, se enganchan en correspondientes aberturas de grna 55 en la segunda parte de herramienta 52. La primera parte de herramienta 51 tiene ademas de ello en total cuatro cavidades, presentando dos primeras cavidades 40 para inyectar la pieza en bruto 30 durante el primer ciclo de proceso 21 y giradas a razon de 180° alrededor del eje de giro 53 dos cavidades 41 adicionales, en las que se coloca la pieza en bruto 30 terminada de inyectar, y se sobreinyecta en el marco del segundo ciclo de proceso 22 al menos por partes con una capa de material plastico 31 adicional. En la base de las cavidades 40, 41 pueden verse canales 56 de conduccion de lfquidos, que sirven para la variacion de la temperatura de las paredes de la cavidad durante el proceso de moldeo por inyeccion y el enfriado de la pieza de trabajo. Durante el proceso de inyeccion las paredes de las cavidades 40, 41 debenan estar lo mas calientes posibles, para evitar un enfriamiento demasiado precoz de la masa de moldeo por inyeccion. Debido a este motivo, los canales 56 son atravesados por lfquido caliente a aproximadamente 140° Celsius, particularmente agua. Durante el enfriamiento de la pieza de trabajo inyectada ha de evacuarse calor de las cavidades 40, 41. Por este motivo los canales 56 son atravesados por lfquido frio a aproximadamente 40° Celsius, particularmente agua. En el centro de la primera pieza de trabajo 51 puede verse la unidad de transporte en forma de una unidad de elevacion giratoria 57 giratoria alrededor del eje 53 y movil con respecto a este. En la figura 5 se muestra un accionamiento de la unidad de elevacion giratoria 57 y se indica con la referencia 58. La unidad de elevacion giratoria 57 comprende un torniquete con cuatro brazos de agarre dispuestos unos con respecto a otros en un angulo de 90°, los cuales pueden enganchar las piezas en bruto 30 inyectadas por la entrada de inyeccion. Mediante un movimiento del torniquete de la unidad de elevacion giratoria 57 en paralelo con respecto al eje de movimiento 53 y alejandose de las cavidades 40, 41 (comparese la figura 7) pueden retirarse las piezas en bruto 30 enganchadas de las primeras cavidades 40. A continuacion, se gira el torniquete de la unidad de elevacion giratoria 57 a razon de 180° alrededor del eje de movimiento 53 (comparese la figura 8), de manera que las piezas en bruto 30 inyectadas quedan dispuestas por encima de las cavidades 41 adicionales. Entonces se hace descender el torniquete de la unidad de elevacion giratoria 57 en paralelo con respecto al eje de movimiento 53, de manera que las piezas en bruto quedan dispuestas en las cavidades 41 adicionales. Al mismo tiempo que los dos brazos de agarre del torniquete de la unidad de elevacion giratoria 57 enganchan las piezas en bruto 30 terminadas de inyectar en las cavidades 40, los otros dos brazos de agarre del torniquete enganchan las lentes de proyeccion 7 terminadas de inyectar en la cavidad 41 igualmente por su entrada de inyeccion. Mientras que las piezas en bruto 30 se transportan desde las cavidades 40 a las cavidades 41, se retiran las lentes de proyeccion 7 terminadas tras la retirada de las cavidades 41 adicionales de la herramienta 50 y se suministran por ejemplo a un procesamiento posterior (por ejemplo, la separacion de la entrada de inyeccion, lijado de cantos afilados, etc.).

La figura 9 muestra la segunda parte de herramienta 52, la cual comprende una unidad de boquilla con varias unidades de inyeccion, a traves de las cuales se inyecta la masa de material plastico calentada durante el proceso de inyeccion en las cavidades 40, 41. Las unidades de inyeccion estan indicadas por ejemplo en la figura 4 con la referencia 43. Mientras que la primera parte de herramienta 51 presenta primeras paredes de las cavidades 40, 41, la segunda parte de herramienta 52 de la figura 9 comprende las correspondientes segundas paredes de las cavidades 40, 41. Cuando las partes de la herramienta 51, 52 estan unidas (comparese la figura 5), las paredes de las cavidades de las dos partes de herramienta 51, 52 conforman por lo tanto juntas las cavidades 40, 41. Adicionalmente se fija mediante la colocacion de la segunda parte de herramienta 52 sobre la primera parte de herramienta 51 una pieza en bruto 30 dispuesta en la cavidad 41 adicional en la posicion determinada por la unidad de elevacion giratoria 57, en cuanto que el borde 7''' que rodea la lente 7' propiamente dicha queda aprisionado entre las dos partes de herramienta 51, 52. Esto tambien conduce a que las cavidades 41 esten divididas en dos cavidades parciales 41', 41'' por las piezas en bruto 30 o su borde 7''' circundante dispuesto y sujetado en ellas (comparese la figura 4). En caso de ser necesario, las paredes de las cavidades 40, 41 de la segunda parte de herramienta 52 tambien pueden calentarse o enfriarse mediante canales de conduccion de lfquido.

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Para configurar un reequipamiento de la herramienta 50 para la fabricacion de otras lentes de proyeccion 7, en la medida de lo posible rapida y facilmente, en la herramienta 50 o en las primeras y segundas herramientas parciales 51, 52, las paredes de las cavidades 40, 41 no estan configuradas directamente en la herramienta 50. En lugar de ello se han introducido en la herramienta escotaduras cilmdricas (cavidades o perforaciones), en las que pueden insertarse, posicionarse y fijarse de manera separable insertos adecuados. En los insertos esta configurada la forma deseada de la pared de la correspondiente cavidad 40; 41. Mediante un reemplazo sencillo de los insertos en las primeras y segundas partes de herramienta 51, 52 puede variarse por lo tanto la forma de las cavidades 40 o 41 y con ello tambien la forma y las dimensiones de las lentes de proyeccion 7 fabricadas. Las cavidades y perforaciones cilmdricas en las primeras y segundas partes de herramienta 51, 52 se indican con la referencia 59 en la figura 6 y referencia 60 en la figura 9.

La invencion tambien pudo usarse para la produccion particularmente sencilla y rapida de una lente doble de una pieza, como por ejemplo, de una lente acromatica, es decir, optica para la correccion del color de un sistema optico. La estructura, asf como la forma de funcionamiento de una lente acromatica de este tipo son conocidas por el experto. La presente invencion ofrece no obstante una posibilidad completamente nueva para la produccion de este tipo de lentes acromaticas. Una lente acromatica 70 de este tipo producida segun el procedimiento segun la invencion se representa a modo de ejemplo en la figura 11. Una lente acromatica consiste por ejemplo, en una combinacion de una lente convexa 71 y una lente de dispersion 72.

Para la produccion de esta combinacion de lentes el primer ciclo de proceso 21 esta dividido en dos. En una primera parte del primer ciclo de proceso 21 se inyecta una primera pieza en bruto 73 mediante la inyeccion de material plastico plastificado en una primera cavidad. La pieza en bruto 73 puede ser parte de una primera lente optica, en el ejemplo de realizacion representado de la lente convexa 71, de la lente acromatica 70 terminada. La primera pieza en bruto 73 presenta un borde 7'', 7''' exterior inyectado tambien en la primera parte del primer ciclo de proceso 21 circundante, sobresaliente de la zona eficaz opticamente 7' de la primera lente optica 71. Un lado 73' de la pieza en bruto 73 representa posteriormente una superficie lfmite con la segunda lente optica, en el ejemplo representado, de la lente de dispersion 72. La primera pieza en bruto 73 presenta ademas de ello una superficie lfmite 73' con respecto a la segunda lente optica, de la lente acromatica 70. La pieza en bruto 73 tiene en la seccion transversal representada un grosor esencialmente constante. La superficie lfmite 73' presenta una calidad deseada en lo que se refiere a la forma, a las dimensiones y/o a la naturaleza de la superficie. Esta superficie 73' tiene que ser producida de una manera muy exacta, lo cual es posible sin problemas mediante el grosor en su mayor medida constante de la pieza en bruto 73.

En una segunda parte del primer ciclo de proceso 21 se inyecta una segunda pieza en bruto 74, la cual sera posteriormente componente de la segunda lente optica 72 en la superficie lfmite 73' de la primera pieza en bruto 73. El material de la primera pieza en bruto 73 se corresponde con el material de la primera lente 71 y el material de la segunda pieza en bruto 74 se corresponde con el material de la segunda lente 72. Habitualmente se usan en el caso de lentes acromaticas 70 diferentes materiales para las lentes 71, 72 para lograr diferentes propiedades de dispersion de las lentes 71, 72. La pieza en bruto 30 resultante al final del primer ciclo de proceso 21 consiste en este caso por ejemplo en dos componentes, la primera pieza en bruto 73 y la segunda pieza en bruto 74. La pieza en bruto 30, es decir, las superficies de las piezas en bruto 73, 74 presentan al menos por zonas una calidad reducida en cuanto a la forma, a las dimensiones y/o a la naturaleza de la superficie.

Para lograr ahora la calidad requerida o deseada de la lente acromatica 70, en un ciclo de proceso 22 adicional se sujeta la pieza en bruto 30, consistente en la primera y en la segunda pieza en bruto 73, 74, con su borde 7'', 7''' circundante en una segunda cavidad de la herramienta de conformacion 50. La herramienta 50 esta configurada de tal forma, que el borde circundante 7'', 7''' divide la cavidad en dos cavidades parciales. Esto posibilita inyectar en el segundo ciclo de proceso 22 material plastico al mismo tiempo en la cavidad parcial anterior y posterior, para sobreinyectar las piezas en bruto 73, 74 en la zona eficaz opticamente 7' de la lente acromatica con material plastico adicional. De esta manera resulta la capa de material plastico 75 adicional en la primera lente optica 73 y la capa de material plastico 76 adicional en la segunda lente optica 74. Como material para la capa 75 se usa el material previsto para la primera lente 71 (normalmente el mismo material que para la primera pieza en bruto 73) y para la capa 76 el material previsto para la segunda lente 72 (normalmente el mismo material que para la segunda pieza en bruto 74). La primera lente optica 71 se conforma por lo tanto mediante las zonas 73, 75 inyectadas y la segunda lente 72 mediante las zonas 74, 76. Mediante las capas de material plastico 75, 76 sobreinyectadas adicionalmente, la lente acromatica 70 obtiene al menos en la zona eficaz opticamente 7' la calidad requerida.

El procedimiento segun la invencion posibilita por lo tanto tambien una produccion particularmente sencilla, rapida y economica de lentes acromaticas 70, sin mermas en la exactitud.

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REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la produccion de un elemento optico de material plastico, particularmente una lente optica (7) de una instalacion de iluminacion de vetuculo de motor, mediante moldeo por inyeccion, con

- un primer ciclo de proceso (21), en el que se produce mediante moldeo por inyeccion una pieza en bruto (30) del elemento optico (7), que presenta al menos por zonas una calidad reducida en lo que se refiere a la forma, a las dimensiones y/o a la naturaleza de la superficie, y

- al menos un ciclo de proceso adicional (22, 23), en el que la pieza en bruto (30) se sobreinyecta en al menos una parte de las zonas de calidad reducida con una capa (31) adicional de material plastico,

- presentando el elemento optico (7) solo tras el ultimo ciclo de proceso adicional (22; 23) una calidad deseada en lo que se refiere a la forma, las dimensiones y/o la naturaleza de la superficie debido a la sobreinyeccion de la pieza en bruto (30) con la capa (31) adicional,

- inyectandose la pieza en bruto (30) en el primer ciclo de proceso (21) con un borde (7''; 7''') circundante exterior que sobresale de una zona eficaz opticamente (7') del elemento optico (7) terminado, que se usa en el siguiente al menos un ciclo de proceso adicional (22, 23) para la sujecion y el posicionamiento de la pieza en bruto (30) en una cavidad (41) a sobreinyectar de una herramienta de conformacion (50), caracterizado por que el borde (7''') circundante exterior sobresaliente de la zona eficaz opticamente (7') del elemento optico (7) terminado se aprovecha en el siguiente al menos otro ciclo de proceso adicional (22, 23) para una division de la cavidad (41) a sobreinyectar en una primera cavidad parcial (41') dispuesta en el lado anterior de la pieza en bruto (30) y en otra cavidad parcial (41'') dispuesta en el lado posterior de la pieza en bruto (30), y por que se llevan a cabo al mismo tiempo un proceso de moldeo por inyeccion para la capa adicional (31) de material plastico a sobreinyectar en el lado anterior de la pieza en bruto (30) por un lado y un proceso de moldeo por inyeccion para la capa adicional (31) de material plastico a sobreinyectarse en el lado posterior de la pieza en bruto (30) por otro lado, pero cada proceso de moldeo por inyeccion se controla o se regula individualmente por sf mismo.
2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado por que la pieza en bruto (30) inyectada en el primer ciclo de proceso (21) presenta, observada en una seccion transversal, un grosor esencialmente constante.
3. Procedimiento segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado por que la pieza en bruto (30) se sobreinyecta en el al menos un ciclo de proceso adicional (22, 23) al menos en una zona eficaz opticamente (7') del elemento optico (7) terminado con la capa adicional (31) de material plastico.
4. Elemento optico (7) de material plastico producido mediante moldeo por inyeccion, caracterizado por que el elemento optico (7) esta producido segun un procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 3.
5. Elemento optico (7) segun la reivindicacion 4, caracterizado por que el elemento optico esta configurado como una lente de material plastico (7) de una instalacion de iluminacion de un vetuculo de motor.
6. Elemento optico (7) segun la reivindicacion 5, caracterizado por que el elemento optico esta configurado como una lente de proyeccion (7) de un modulo de proyeccion (1) de un faro de vetuculo de motor.
7. Elemento optico (7) segun la reivindicacion 6, caracterizado por que el elemento optico (7) esta configurado como una lente acromatica consistente particularmente en una combinacion de dos lentes.
8. Herramienta (50) para la produccion de un elemento optico (7) de material plastico, particularmente una lente optica (7) de una instalacion de iluminacion de un vetuculo de motor, mediante moldeo por inyeccion, presentando la herramienta (50):

- al menos una primera cavidad (40) a inyectar en un primer ciclo de proceso (21) para la produccion de una pieza en bruto (30) del elemento optico (7) de calidad reducida en lo que se refiere a la forma, dimensiones y/o naturaleza de superficie, con material plastico,

- al menos otra cavidad (41) en la que puede colocarse en un paso de proceso adicional (22; 23) la pieza en bruto (30) y sobreinyectarse al menos por zonas con una capa adicional (31) de material plastico, y

- una unidad de transporte (57) para transportar la al menos una pieza en bruto (30) inyectada en el primer ciclo de proceso (21) o la al menos una pieza en bruto (30) sobreinyectada con una capa adicional (31) en un ciclo de proceso adicional (22; 23) desde la cavidad (40; 41) asignada al ciclo de proceso (21; 22) actual a otra cavidad (41) asignada al ciclo de proceso (22) posterior,

- estando configurada la al menos una primera cavidad (40) de tal manera, que la pieza en bruto (30) presenta tras el primer ciclo de proceso (21) un borde (7''; 7''') circundante exterior que sobresale de una zona eficaz opticamente (7') del elemento optico (7) terminado,

- estando configurada la al menos una cavidad adicional (41) de tal manera, que la pieza en bruto (30) se sujeta y se posiciona en el posterior al menos un ciclo de proceso adicional (22, 23) en la cavidad (41) a sobreinyectar mediante el borde (7''; 7''') circundante, caracterizada por que la al menos una cavidad adicional (41) de la herramienta (50) esta configurada de tal manera, que al estar posicionada y sujetada la pieza en bruto (30) en la al menos una cavidad adicional (41) esta dividida por el borde (7''') de la pieza en bruto (30) circundante que sobresale de la zona

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eficaz opticamente (7') del elemento optico (7) terminado, en una primera cavidad parcial (41') dispuesta en el lado anterior de la pieza en bruto (30) y en una cavidad parcial (41'') adicional dispuesta en el lado posterior de la pieza en bruto (30), y pudiendo llevarse a cabo al mismo tiempo un proceso de moldeo por inyeccion para la capa adicional (31) de material plastico a sobreinyectar en el lado anterior de la pieza en bruto (30) por un lado y un proceso de moldeo por inyeccion para la capa adicional (31) de material plastico a sobreinyectarse en el lado posterior de la pieza en bruto (30) por otro lado, pero cada proceso de moldeo por inyeccion se controla o se regula individualmente por sf mismo.
9. Herramienta (50) segun la reivindicacion 8, caracterizada por que la herramienta (50) presenta una primera unidad de inyeccion (43), la cual inyecta en el primer ciclo de proceso (21) para la fabricacion de la pieza en bruto (30) material plastico en la al menos una primera cavidad (40).
10. Herramienta (50) segun la reivindicacion 8 o 9, caracterizada por que la herramienta (50) presenta una segunda unidad de inyeccion (43), la cual inyecta en el al menos un ciclo de proceso adicional (22; 23) para sobreinyectar al menos por zonas la pieza en bruto (30), material plastico en la primera cavidad parcial (41'), y una tercera unidad de inyeccion, la cual inyecta en el al menos un ciclo de proceso adicional (22; 23) para sobreinyectar al menos por zonas la pieza en bruto (30), material plastico en la cavidad parcial adicional (41'').
11. Herramienta (50) segun una de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizada por que la al menos una primera cavidad (40) y la al menos una cavidad adicional (41) estan configuradas en la herramienta (50) alrededor de un punto central comun, desplazadas entre sf a razon de un angulo de giro predeterminado, estando configurada la unidad de transporte (57) como una unidad de elevacion giratoria movil, giratoria alrededor de un eje (53) que se extiende a traves del punto central y en paralelo con respecto al eje (53).
12. Herramienta (50) segun una de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizada por que las cavidades (40, 41) estan formadas por elementos de inserto correspondientemente formados que pueden colocarse en la herramienta (50).
13. Herramienta (50) segun la reivindicacion 12, caracterizada por que en la herramienta (50) hay configurados elementos de alojamiento (59, 60), particularmente depresiones, para el alojamiento de los elementos de inserto, estando configurados los elementos de inserto exteriormente en la forma, dimensiones y/o configuracion, en correspondencia con los elementos de alojamiento (59, 60), de manera que dependiendo de la forma, de las dimensiones y/o de la naturaleza de la superficie del elemento optico (7) a fabricar, pueden elegirse de entre una seleccion de varios elementos de inserto diferentes para la conformacion de diferentes cavidades (40, 41), elementos de inserto adecuados y pueden insertarse en los elementos de alojamiento (59, 60).
14. Herramienta (50) segun una de las reivindicaciones 8 a 13, caracterizada por que la herramienta (50) presenta medios para la variacion de la temperatura de la al menos una primera cavidad (40) y/o de la al menos una cavidad adicional (41).
15. Herramienta (50) segun la reivindicacion 14, caracterizada por que los medios para la variacion de la temperatura comprenden canales (56) de conduccion de lfquido en paredes de la herramienta (50), que rodean la al menos una primera cavidad (40) y/o la al menos una cavidad adicional (41).