AT514019B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spritzgussteils - Google Patents

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Spritzgussteils (10), insbesondere eines optischen Elements, wobei an wenigstens zwei Spritzstationen (2) eine Spritzmasse mittels wenigstens zweier Spritzvorgänge gegossen wird, wobei ein in einem der wenigstens zwei Spritzvorgänge hergestellter Vorspritzling (4) zwischen den wenigstens zwei Spritzvorgängen in einer Kühlstation (5) gekühlt wird.

Description

Beschreibung [0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Spritzgussteilsgemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Herstel¬lung eines Spritzgussteils gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 10.

[0002] Insbesondere beim Spritzguss von optischen Elementen (beispielsweise Linsen) ist esbekannter Stand der Technik, die herzustellenden Spritzgussteile in mehreren Schichten bzw.Schritten zu spritzen (beispielsweise aus der AT 505 321 A1). Dies hat einige Vorteile. Zumeinen ergibt sich eine verbesserte Konturtreue durch Kompensation von Einfallstellen einervorher gespritzten Schicht. Außerdem ergibt sich eine Reduktion des erforderlichen Formauf-treibdruckes. Des Weiteren ergibt sich eine Verkürzung der Zykluszeit, da die Kühlzeit mit derWandstärke der gespritzten Schicht quadratisch zunimmt. Dies ist beispielsweise in derWO 2012/069590 A1 dargelegt. Die Summe der Kühlzeiten beim Spritzen mit mehreren Schich¬ten ist also kleiner als bei Spritzen in einem Stück. Dies wird im Folgenden näher dargelegt.

[0003] Im Allgemeinen kann man davon ausgehen, dass die erforderlichen Kühlzeiten für alleStationen gleich sein sollen. Speziell wenn alle Stationen in einem Werkzeug oder einer Ma¬schine angeordnet sind, ist dies vorteilhaft.

[0004] Die Kühlzeit tk ist proportional zum Quadrat der Wandstärke, unter Verwendung einesProportionalitätsfaktors A gilt also tk = A s2.

[0005] Außen liegende Schichten werden im Gegensatz zur zuerst hergestellten innen liegen¬den Schicht im Werkzeug nur einseitig gekühlt. Die Kühlzeit einer einseitig gekühlten Schicht istin etwa gleich der Kühlzeit einer doppelt so dicken beidseitig gekühlten Schicht. Um gleicheKühlzeiten zu erzielen, darf eine außen liegende Schicht also nur die halbe Wandstärke derinnen liegenden Schicht aufweisen. Für ein dreischichtig aufgebautes Spritzgussteil mit derGesamtwandstärke s ist daher in erster Näherung eine Schichtdickenaufteilung von s2= % s, Si= Ά s, S3= % s sinnvoll. (s2, S3 usw. bezeichnen die Schichtdicken der außen liegenden Schich¬ten, S1 die der innen liegenden Schicht, s bezeichnet eine Gesamtstärke.) [0006] Analogkann bei einem Spritzgussteil aus 2n+1 Schichten die Dicke der ersten (inneren)Schicht mit

angenommen werden, die Dicke aller darauffolgenden Schichten mit

n ist dabei eine natürliche Zahl größer oder gleich 1, die kennzeichnet, wie oft ein Vorspritzlingnachträglich beidseitig überspritzt wird. Zur Beurteilung der Zykluszeitersparnis kann die Sum¬me der Kühlzeiten der einzelnen Stationen herangezogen werden. Die einzelnen Zykluszeitenkönnen zwar parallel ablaufen, dennoch benötigt jede Station Platz im Werkzeug und in einerMaschine - diesen Platz hätte man bei der konventionellen Einschicht-Technik nutzen können,um weitere Kavitäten unterzubringen.

[0007] Unter der Annahme, dass die Kühlzeit der außen liegenden Schichten s2 und s3 durchdie einseitige Kühlung der Kühlzeit einer doppelt so dicken Schicht entspricht, beträgt nun dieSumme der Kühlzeiten bei einem dreischichtigen Spritzgussteil

wobei die Kühlzeit der Schichten s2 und s3 nur einmal berücksichtigt werden muss, da die Küh¬lung zeitgleich und in derselben Station erfolgt.

[0008] Es ist zu erkennen, dass die Gesamtkühlzeit für die einzelnen Schichten nur mehr dieHälfte der Kühlzeit tk = A s2 eines einschichtigen Spritzgussteils beträgt.

[0009] Für n Schichten gilt:

[0010] Die Gesamtkühlzeit beträgt nun nur mehr den Bruchteil von 1/(n+1) von der Kühlzeit deseinschichtigen Spritzgussteils.

[0011] Neben der offensichtlichen Verbesserung der Produktivität hat diese verkürzte Zykluszeitbeispielsweise auch den Vorteil, dass die Verweilzeit des Materials im Schneckenvorraumverkürzt ist.

[0012] Trotz dieser Verkürzung der Kühlzeit trägt diese noch einen erheblichen Anteil an dergesamten Zykluszeit.

[0013] In der EP 0 894 604 A1 ist ein als Drehwürfelwerkzeug ausgeführtes Spritzgießwerk¬zeug offengelegt, wobei eine Seite des Würfels, welche nicht mit einer von zwei weiteren Bau¬teilen eine Kavität bildet als Kühlstation verwendet wird.

[0014] In der DE 10 2005 052 418 A1 wird ein Etagenwerkzeug mit einem Mittelblock und zweiäußeren Formblöcken vorgeschlagen, wobei der Mittelblock - im Unterschied zu einem Dreh¬würfelwerkzeug - nicht vollständig drehbar ist, sondern einen feststehenden Teil und einendrehbaren Teil aufweist, wobei der drehbare Teil im Wesentlichen die Funktion eines Drehwür¬felwerkzeugs mit einer als Kühlstation dienenden Seite herstellt.

[0015] Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung bereitzustellen, dieeine weiter verkürzte Zykluszeit bei der Herstellung von in mehreren Schritten gefertigtenSpritzgussteilen ermöglichen.

[0016] Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie desAnspruchs 10 gelöst.

[0017] Dies geschieht indem ein in einem der wenigstens zwei Spritzvorgänge hergestellterVorspritzling zwischen den wenigstens zwei Spritzvorgängen in einer von den wenigstens zweiSpritzstationen beabstandeten Kühlstation gekühlt wird. Denn während der Zeit in welcher derVorspritzling in der Kühlstation verweilt, können in der betreffenden Spritzstation bereits weitereVorspritzlinge gefertigt werden. Mit anderen Worten wird durch eine längere Kühlung der Vor¬spritzlinge außerhalb der Spritzstationen eine Verkürzung der zykluszeitrelevanten Verweildau¬er der Vorspritzlinge in den Spritzstationen erzielt. Der Erfindung liegt also die überraschendeErkenntnis zu Grunde, dass auch ein sehr frühes Entformen der Vorspritzlinge die Qualität desEndproduktes nicht beeinträchtigt.

[0018] Der Transport von und zur wenigstens einen Spritzstation erfolgt erfindungsgemäß durch [0019] - eine eine Indexplatte umfassende Transportvorrichtung und/oder [0020] - eine einen Handlingroboter umfassende Transportvorrichtung und/oder [0021] - einen durch eine Transportvorrichtung bewegten Formeinsatz [0022] Hierbei ist es wichtig, dass der Vorspritzling von jenen Bauteilen der die Spritzstationenbildenden Bauteile - im Regelfall die Formhälften eines Formgebungswerkzeuges - entferntwird, da diese aufgrund ihrer Größe und ihres Werkstoffes ein im Vergleich zum Vorspritzlingsehr großes Wärmereservoir bilden. Verbleibt der Vorspritzling in Kontakt mit einem derartigenBauteil, ist eine effektive Kühlung nicht mehr gegeben.

[0023] Die Erfindung kann grundsätzlich für jede Spritzmasse, also jedes Material, das in einerSpritzgießmaschine verarbeitet werden kann, angewendet werden. Obwohl beispielsweise auchMetalle, Keramik und sogar pharmazeutische Wirkstoffe auf diese Art verarbeitet werden kön¬nen, wird in dieser Schrift der Einfachheit halber auf ein aus einem plastifizierten Kunststoffhergestelltes Spritzgussteil Bezug genommen, ohne dass dies beschränkend zu verstehen ist.

[0024] Es ist im Sinne der Erfindung nicht wesentlich nach welchem Spritzvorgang die Kühlsta¬tion eingeplant ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, bei der Herstellung eines Spritz¬gussteils in mehr als zwei Spritzvorgängen mehr als einmal eine Kühlung in einer Kühlstationvorzusehen.

[0025] Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhän¬gigen Ansprüchen definiert.

[0026] Die genaue Ausgestaltung der Kühlstation ist für die Erfindung nicht wesentlich. DieKühlstation kann beispielsweise durch ein Halten des Vorspritzlings durch einen Handlingrobo¬ter realisiert sein, wobei der Vorspritzling an der Umgebungsluft abkühlt. Es kann auch eineaktive Kühlung durch ein Kühlmedium in der Kühlstation vorgesehen sein. Dabei ist es bei¬spielsweise auch denkbar, dass der Vorspritzling in einem gewissen Bereich bewegt wird undauf diese Weise einem kühlenden Luftstrom ausgesetzt wird.

[0027] Bei der Herstellung von optischen Elementen werden bevorzugt transparente Kunststof¬fe verarbeitet. Beispiele sind PC, PMMA, COC, COP und amorphes PA. Die beschriebeneErfindung kann aber auch für andere Spritzgussteile und Materialen zum Einsatz kommen.Insbesondere können auch elastische Materialien, wie thermoplastische Elastomere verarbeitetwerden.

[0028] Bei einer bevorzugten Ausführungsform befindet sich die erfindungsgemäße Vorrichtungin einem Reinraum oder einem Sauberraum, um eine Ablagerung von Staub auf den Vorspritz¬lingen zu vermeiden.

[0029] Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass ein Prägestempelin einer Werkzeughälfte zurückgezogen wird, wodurch eine vergrößerte Kavität zum nachfol¬genden Überspritzen freigegeben wird.

[0030] Es kann vorgesehen sein, dass bei den wenigstens zwei Spritzvorgängen der gleicheplastifizierte Kunststoff verarbeitet wird, wodurch beispielsweise bei optischen Elementen Abbil¬dungsfehler vermieden werden. Dies ist aber nicht zwingend notwendig. Es können natürlichauch optische Elemente o.ä. hergestellt werden, bei denen Schichten aus unterschiedlichenspritzgießfähigen Materialien vorgesehen sind.

[0031] Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird der Vorspritzling für ein ganzzahliges Viel¬faches einer Zykluszeit für die Spritzvorgänge in der Kühlstation gekühlt. Besonders bevorzugtfinden während der Kühlung in der Kühlstation weitere Spritzgießvorgänge für weitere Spritz¬gussteile statt.

[0032] Bei einem mehrfachen Einspritzen ist es nicht erheblich für die Erfindung, ob einmaloder mehrmals aufdosiert wird.

SPRITZGUSSTEILE, SCHICHTENAUFTEILUNG

[0033] Die Erfindung ist vorzugsweise für dickwandige Spritzgussteile, beispielsweise optischeLinsen anwendbar.

[0034] Die Erfindung ist auch bevorzugt für Spritzgussteile mit großen Wanddickenunterschie¬den anwendbar. Wenn ein Spritzgussteil in einem eher dünnwandigen Bereich angespritzt wird,ist es durch dessen rascheres Erstarren oftmals nicht möglich, über diesen dünnwandigenBereich den Nachdruck so lange aufrecht zu halten, wie es für die Schwindungskompensationdes dickwandigen Bereiches erforderlich wäre.

[0035] Die dickwandigen Bereiche werden zumindest teilweise schichtweise nacheinanderhergestellt. Die zeitliche Abfolge der Schichtenherstellung kann dabei so gestaltet sein, dass einAufbau von innen nach außen erfolgt. Bevorzugt ergibt sich eine ungerade Zahl von Schichten -ein innenliegender Vorspritzling wird beidseitig zumindest teilweise n mal überspritzt, sodasssich eine Schichtenanzahl von 2n+1 ergibt.

[0036] Die erste (im Fertigteil innen liegende Schicht) muss im Werkzeug nur so weit erstarren,dass eine problemlose Entformung und ein späteres Einlegen in eine weitere Kavität möglichist. Geht man nun wieder davon aus, dass die Kühlzeiten in den einzelnen Stationen gleich seinsollen, ist es sinnvoll, die Wandstärke der ersten - beidseitig gekühlten - Schicht nun mehr alsdoppelt so groß wie die Wandstärke der darauffolgenden Schicht anzunehmen. Für einen drei¬schichtigen Aufbau eines Formteils mit Gesamtwandstärke s kann demnach folgende Schicht- aufteilung gewählt werden: s2< 1/4 s, s-\ > 1/2 s, s3< 1/4 s.

[0037] Zykluszeitbestimmend sind nun lediglich die Wandstärken der äußeren Schichten, da dieKühlung der innen liegenden Schicht nur mehr zum Teil im Spritzbereich einer Maschine erfolgt.

[0038] Wird beispielsweise beim dreischichtigen Aufbau eine Schichtaufteilung von s2= 1/8 s, s-i= 3/4 s, s3= 1/8 s gewählt, so ergibt sich die Summe der zykluszeitbestimmenden Kühlzeiten mit

[0039] Es ist also in dieser Ausführungsform verglichen mit dem einschichtigen Spritzgussteilnur mehr ein achtel der zykluszeitbestimmenden Kühlzeit erforderlich, die restliche Kühlungerfolgt ausserhalb des Spritzbereiches.

ERFORDERLICHE WERKZEUGE, KAVITÄTEN, MASCHINEN

[0040] Bevorzugt wird ein Spritzgießwerkzeug mit zumindest einer Kavität zur Herstellung desVorspritzlings, und zumindest einer weiteren Kavität zur Herstellung des Fertigteils verwendet.Das Gesamtvolumen der Kavität für das Fertigteil ist größer als jenes der Kavität für die Vor¬spritzlinge. Selbstverständlich kann das Werkzeug eine beliebige, technisch sinnvolle Fachzahlaufweisen. Es ist auch möglich, dass die Kavitäten für Vorspritzling und Fertigteil in unterschied¬lichen Werkzeugen angeordnet sind. Diese Werkzeuge können allesamt in einer Maschine,oder aber in unterschiedlichen betrieben werden.

[0041] Für dreischichtige Spritzgussteile wird die Gesamtheit der Kavitäten zur Herstellung derVorspritzlinge im Folgenden auch als erste Station bezeichnet, jene für die Herstellung derFertigteile als zweite Station. Bei einem aus fünf Schichten aufgebautem Spritzgussteil würdeman in dieser Ausführungsform demnach in einer ersten Station einen Vorspritzling erzeugen,diesen in der zweiten Station beidseitig zumindest teilweise überspritzen, und in einer drittenStation erneut zumindest teilweise überspritzen. Diese Nomenklatur berücksichtigt den Fall,dass jeweils eine Ober- und Unterschicht in der selben Station und im selben Zyklus hergestelltwerden. Die Anspritzung von Ober- und Unterschicht kann über den selben Anguss bzw. An¬schnitt erfolgen, oder auch getrennt von einander.

[0042] Alternativ dazu ist es aber auch denkbar, Ober- und Unterschichten jeweils in getrenntenStationen, also nacheinander herzustellen.

ABLAUF

[0043] Es folgt eine detailierte Darlegung eines Verfahrensablaufs in einer besonders bevor¬zugten Ausführungsform. Zunächst werden durch Einspritzen von spritzgießfähigem Material indie dafür vorgesehenen Kavitäten der ersten Station Vorspritzlinge gefertigt, und diese imWerkzeug so weit abgekühlt, dass sie ausreichend formstabil für die Entformung sind. DieFormstabilität ist im Allgemeinen dann gegeben, wenn der Anguss und - falls vorhanden -Überstände des Spritzgussteils auf eine Temperatur zumindest unterhalb der Glasübergangs¬temperatur des Kunststoffes abgekühlt sind. Darüber hinaus muss die erstarrte Randschicht imdickwandigen Bereich des Spritzgussteils (bei optischen Linsen ist das meist der optisch wirk¬samen Bereich der Linse) eine gewisse Mindestdicke für die Formstabilität erreicht haben.Diese Mindestdicke ist dann erreicht, wenn die Entformung und ein anschließendes Einsetzendes Vorformlings in die zweite Station möglich ist.

[0044] Der Vorspritzling wird nun mit einer Transportvorrichtung, beispielsweise einem Roboter,aus der Kavität entnommen, und in eine Kühlstation transportiert. Die Kühlstation muss in ei¬nem bevorzugten Fall keinen besonderen Anforderungen genügen, die Teile werden dort ledig¬lich für eine bestimmte Zeit gelagert und kühlen an der Umgebungsluft ab. Auf die beschriebeneWeise werden nun mehrere Vorspritzlinge hergestellt, und der Reihe nach in die Kühlstationabgelegt. Wenn eine definierte Anzahl von Vorspritzlingen vorliegt, wird der zuerst hergestellteVorspritzling von der Transportvorrichtung nach dem nächsten Öffnen des Werkzeugs in die zweite Station eingesetzt. Dort wird er im folgenden Spritzgießzyklus an beiden Seiten zumin¬dest teilweise überspritzt, dadurch entsteht ein fertiges Spritzgussteil. Alternativ kann dasSpritzgussteil auch beliebig oft in eine weitere Kavität eingesetzt und erneut umspritzt werden.Dazwischen kann - muss aber nicht zwingend - erneut eine Kühlung außerhalb der Kavitäterfolgen. Es ist im Sinne der Erfindung unerheblich, nach welcher Schicht und wie oft die Küh¬lung außerhalb der Kavität erfolgt.

[0045] „Außerhalb der Kavität“ bedeutet nicht zwangsläufig, dass der Vorspritzling vollständigaus der Kavität entnommen werden muss. Die Kavität wird beispielsweise von zwei Formein¬sätzen, davon einer in der festen, der andere in der beweglichen Formhälfte angeordnet gebil¬det. Der Formeinsatz in der beweglichen Formhälfte kann mehrfach ausgeführt sein. Nach derHerstellung eines Vorspritzlings kann dieser Formeinsatz samt dem Vorspritzling in eine anderePosition gebracht werden, wobei gleichzeitig eine weitere Ausführung des Formeinsatzes in derbeweglichen Formhälfte in die Spritzposition gebracht wird. Dies kann mit den üblichen aus demMehrkomponenten-Spritzguss bekannten Ausrüstungen geschehen (z.B. Drehtisch, Schiebe¬tisch, drehbare Mittelplatte, drehbares Würfelwerkzeug). In diesen Fällen würde der Vorspritz¬ling an einer Seite weiter im Werkzeug gekühlt werden, an der anderen Seite an der Luft. Indiesem Fall kann beispielsweise durch Zurückfahren eines beweglichen Kerns in jener Form¬hälfte, in der das Spritzgussteil im Werkzeug verbleibt, ein Hohlraum für das nachfolgendeÜberspritzen bereitgestellt werden.

[0046] Ist die Kühlstation durch einen abgegrenzten räumlichen Bereich charakterisiert, kannder Vorspritzling mit einem Roboter in der Kühlstation abgelegt werden. Auch eine andereTransportvorrichtung als ein Roboter ist möglich, beispielsweise eine Indexplatte, die den Vor¬spritzling aus der ersten Station entfernt, und nach einer Kühlphase außerhalb einer Spritz-Station in die zweite Station einlegt.

[0047] Das Umgebungsmedium bei der Kühlung außerhalb einer Spritzstation ist in einer be¬vorzugten Ausführung Luft. Es kann aber auch jedes andere geeignete gasförmige, flüssige(Wasser) oder feste Medium verwendet werden. Im Sinne der Erfindung ist lediglich vorgese¬hen, dass die Kühlung außerhalb einer Spritzstation stattfindet.

[0048] In einer bevorzugten Ausführung wird im selben Zyklus auch wieder ein neuer Vorspritz¬ling erzeugt. Die Herstellung von Vorspritzling und Fertigteil erfolgen also im Wesentlichenparallel, also im selben Zyklus.

ANZAHL DER SPRITZEINHEITEN

[0049] Wie schon beschrieben kann die Herstellung der Schichten in einer oder in mehrerenMaschinen erfolgen. Soll die Herstellung in einer Maschine erfolgen, so kann diese mit wahl¬weise einem, zwei, drei oder mehr Spritzaggregaten ausgestattet sein.

[0050] Im Folgenden werden einige bevorzugte Möglichkeiten zur Herstellung eines 3-schichti-gen Spritzgussteils mit einer Maschine erläutert: [0051] Die Füllung der Schichten kann abhängig von der Anzahl der Spritzeinheiten, von derAngussgestaltung und von vorhandenen Verschlussmechanismen im Werkzeug zeitgleich odernacheinander erfolgen.

[0052] Stehen drei Spritzaggregate mit jeweils getrennten Anbindungen zu den drei Schichtenzur Verfügung, so können die Füllvorgänge zeitgleich oder auch zeitverzögert gestartet werden,und mit unterschiedlichen Parametern (Geschwindigkeiten, Drücke, Zeiten) durchgeführt wer¬den. Diese Variante erlaubt aufgrund der unabhängigen Füllung die meisten Freiheitsgrade.Speziell in den Außenschichten können zur Vermeidung von Fließlinien unterschiedlicheSchneckenvorlaufgeschwindigkeitsprofile und/oder -druckprofile erforderlich sein. Es ist beson¬ders bevorzugt vorgesehen, die Füllvorgänge der beiden Außenschichten so aufeinander abzu¬stimmen, dass ein Kräftegleichgewicht in der Kavität herrscht. Denn in einigen Fällen kann dieKraft auf den Vorspritzling beim Überspritzen auf der einen Seite wesentlich größer sein als vonder anderen, wodurch es zu Verschiebungen, zu Deformationen oder zum Bruch des Vorspritz- lings kommen könnte.

[0053] Steht nur ein Spritzaggregat und kein Verschlussmechanismus im Werkzeug für dieeinzelnen Kavitäten oder Schichten zur Verfügung, so muss die zeitgleiche Füllung mit einemgemeinsamen Schneckenvorlaufgeschwindigkeitsprofil und/oder -druckprofil erfolgen. Daszuvor beschriebene Kräftegleichgewicht kann schon bei der Werkzeugkonstruktion durch Theo¬logische Balancierung der Angüsse und Kavitäten sichergestellt werden.

[0054] Steht ein Spritzaggregat und ein Verschlussmechanismus für jede Kavität / Schicht zurVerfügung können zumindest die Start- und Stopzeitpunkte der Formfüllvorgänge unabhängigvoneinander gewählt werden.

KÜHLZEITERSPARNIS DURCH GERINGE WERKZEUGTEMPERATUR

[0055] Kleinere oder lokale Verformungen am Vorspritzling, wie beispielsweise schwindungs¬bedingte Einfallstellen stellen bei diesem Verfahren kein Problem dar, da sie beim anschließen¬den Überspritzen in der darauffolgenden Station kompensiert werden. Dadurch ist es möglich,die erste Station mit Werkzeugtemperaturen zu betreiben, die so gering sind, dass eine ein¬wandfreie Ausformung der Bauteilkontur nicht gewährleistet ist. Darüber hinaus ist es nichtzwingend erforderlich, dass die Oberfläche der Kavität des Vorspritzlings eine optische Oberflä¬che, wie z.B. eine Hochglanzpolitur aufweist.

[0056] Oftmals weisen dickwandige Spritzgussteile, wie beispielsweise optische Linsen ver¬gleichsweise dünnwandige Bereiche, wie umlaufende Ränder, Befestigungs- oder Designele¬mente auf. Es kann vorteilhaft sein, diese Bereiche nicht in einer weiteren Station zu übersprit¬zen, sondern schon in der ersten Station fertig zu stellen. Solche Bereiche können dann in einerweiteren Station zum Fixieren des Vorformlings verwendet werden. Die EP 2 402 140 A1 offen¬bart beispielsweise eine optische Linse mit umlaufendem Rand, der im nachfolgenden Pro¬zesstakt zur Halterung und Positionierung des Vorformlings genutzt wird.

[0057] Diese Bereiche haben also im Fall von optischen Linsen keine optische Funktion, müs¬sen jedoch gewisse Anforderungen an die Oberflächenqualität, Maßhaltigkeit, mechanischeEigenschaften oder dgl. erfüllen. Dabei kann sich eine niedrige Werkzeugtemperatur als nach¬teilig erweisen. Es kann also notwendig sein, die Kavitäten für Vorspritzling und für die nachfol¬genden Schichten im Wesentlichen mit derselben Werkzeugtemperatur zu betreiben.

[0058] Die geringere Werkzeugtemperatur kann sich auch negativ auf die inneren Eigenschaf¬ten des Spritzgussteils auswirken.

[0059] Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass ein Teil der Abkühlung des Vorformlings nachdem Entformen aus der Kavität stattfindet. Im Gegensatz zur Abkühlung im Werkzeug hat dieAbkühlung außerhalb keinen Einfluss auf die Zykluszeit. Daher kann auch bei hohen Tempera¬turen der Kavitäten des Vorspritzlings eine geringe Zykluszeit erzielt werden.

[0060] Es können daher - müssen aber nicht zwangsläufig - alle Stationen des Werkzeugs mitderselben Werkzeugtemperatur betrieben werden. Dadurch werden durch unterschiedlicheTemperierung verursachte Temperaturgradienten und thermische Spannungen im Werkzeugvermieden - homogenere Temperaturverteilung, geringerer Energieverbrauch, und ggf. einegeringere Anzahl von Temperiergeräten sind die Folge.

VERBUNDHAFTUNG DER SCHICHTEN

[0061] Abhängig vom verwendeten Spritzgießmaterial kann eine bestimmte Mindesttemperatur,insbesondere eine bestimmte Mindest-Oberflächentemperatur des Vorspritzlings notwendigsein, um einerseits eine gute Haftung zur folgenden Schicht, andererseits geringe Eigenspan¬nungen im Spritzgussteil zu erzielen.

[0062] Die Abkühlung an der Luft erfolgt gegenüber der Abkühlung im Werkzeug langsamer,daher ist auch der Temperaturgradient zwischen Bauteilmitte und Bauteiloberfläche geringer.Mit anderen Worten ist beim Erreichen einer definierten Temperatur T* in der Formteilmitte die

Temperatur an der Oberfläche des Spritzgussteils vergleichsweise höher und die Temperatur¬verteilung entlang eines Querschnitts des Spritzgussteils homogener, wenn die Kühlung an derUmgebungsluft statt im Werkzeug erfolgt.

[0063] Bei Verwendung eines Thermoplasten als Spritzgießmaterial sollte vorteilhafterweise dieKontakttemperatur an der Grenzschicht zwischen abgekühlten Vorspritzling und der in derweiteren Station einströmenden Schmelze im Bereich oder oberhalb der Glasübergangs- bzw.Kristallitschmelztemperatur des Thermoplasten sein. Wenn das selbe Spritzgießmaterial ver¬wendet wird, entspricht die Kontakttemperatur dem Mittelwert der Temperaturen beider Kon¬taktpartner.

[0064] Dennoch kann es bei langer Abkühlung außerhalb der Kavität vorteilhaft sein, zumindestjene Bereich der Oberfläche, die anschließend überspritzt werden sollen, gezielt zu erwärmen.Diese Erwärmung kann beispielsweise mittels Infrarotstrahlern, oder mit beliebigen anderenbekannten Methoden erfolgen.

SAUBERKEIT

[0065] Es kann vorteilhaft sein, Verunreinigungen an Oberflächen der Vorspritzlinge zu vermei¬den, da diese durch das nachfolgende Überspritzen dauerhaft im Bauteil verbleiben. Daherempfiehlt es sich, die ganze Produktionsanlage, den Bereich der Kühlstation und/oder denEntnahmebereich und/oder den Werkzeugbereich als Reinraum oder Sauberraum auszuführen.Es kann aber auch über dem zu schützenden Bereich eine Laminar-Flowbox installiert werden.

[0066] Alternativ dazu kann die Kühlstation und/oder der Entnahmebereich und/oder der Werk¬zeugbereich mit einer weitestgehend abgeschlossenen Umhausung umgeben werden.

VERMEIDUNG VON KONVEKTION. HERBEIFÜHRUNG KONTROLLIERTER KONVEKTION

[0067] Es kann außerdem vorteilhaft sein, dass die durch freie oder erzwungene Konvektionvom Vorspritzling abgeführte Wärmemenge von Zyklus zu Zyklus reproduzierbar ist. Unkontrol¬lierte Luftströme z.B. durch offene Hallentore sollten zusätzlich zur Gefahr der Verschmutzungvorteilhafterweise auch in Bezug auf die geänderte Konvektion vermieden werden. Eine Um¬hausung der Kühlstation und/oder des Entnahmebereiches und/oder des Werkzeugbereicheszur Vermeidung von unkontrollierter Konvektion kann hier Abhilfe schaffen.

[0068] Alternativ zur Vermeidung von erzwungener Konvektion kann eine solche aber auchgezielt zum rascheren und kontrollierten Abkühlen des Vorspritzlings verwendet werden. Jedesgeeignete - bevorzugt gasförmige - Medium, insbesondere Luft, kann dafür verwendet werden.Es kann auch sinnvoll sein, dieses Medium zu temperieren, um so den Abkühlverlauf gezielt zusteuern oder zu regeln. In diesem Fall ist Sensorik zur Messung der Temperatur des Vorspritz¬lings in der Kühlstation zweckdienlich. Generell können Sensoren für die Messung, Dokumenta¬tion und Steuerung bzw. Regelung der Umgebungsbedingungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit,Strömungsgeschwindigkeit,...) in der Kühlstation von Vorteil sein. KÜHLSTATION ALS „KLIMABOX“ [0069] Um den Temperaturverlauf des Vorspritzlings noch besser beeinflussen zu können,können die Umgebungsbedingungen in der Kühlstation zeitlich und/oder örtlich variabel gestal¬tet werden.

[0070] Beispielsweise können die Vorspritzlinge in der Kühlstation mit einem Förderband odereiner anderen Einrichtung zum Transport der Vorspritzlinge durch unterschiedliche Zonen,insbesondere Temperaturzonen und oder Medienströmungszonen befördert werden. Der Tem¬peraturverlauf kann fallend, steigend, oder einem beliebigen Profil folgend gewählt sein. Hierkann auch eine gezielte Erwärmung der Oberfläche des Vorspritzlings vor dem Einbringen ineine weitere Spritzstation erfolgen.

[0071] Statt die Vorspritzlinge zu unterschiedlichen Zonen zu bewegen, ist es auch denkbar,diese an einem definierten Ort ruhen zu lassen, und dort die Umgebungsbedingungen mit der

Zeit zu ändern.

KÜHLUNG ODER TEMPERIERUNG DURCH WÄRMELEITUNG

[0072] Der Temperaturverlauf des Vorformlings kann auch durch Wärmeleitung gezielt beein¬flusst werden. Als Beispiel kann ein Auflegen des Vorspritzlings auf eine temperierte Plattedienen. Diese Platte kann auch Teile einer vorher erwähnten Einrichtung zum Transport vonVorspritzlingen innerhalb der Kühlstation sein.

ISOLIERUNG DER OBERFLÄCHE

[0073] Es kann sich auch als günstig erweisen, eine möglichst langsame Wärmeabfuhr in derKühlstation sicherzustellen, beispielsweise durch Isolierung der Oberfläche des Vorspritzlings.Dadurch wird eine bessere Angleichung der Temperatur zwischen Bauteilmitte und -Oberflächeerzielt.

[0074] Weitere Vorteile und Einzelheiten sind anhand der Figuren sowie der dazugehörigenFigurenbeschreibung ersichtlich Dabei zeigen: [0075] Fig. 1a und 1b Schnittdarstellungen eines Vorspritzlings und einer fertigen Linse, die mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.

[0076] Fig. 2 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einem Mittelplat¬ tenwerkzeug und einem Handlingroboter, [0077] Fig. 3 schematisch eine Vorrichtung mit einem Drehwürfelwerkzeug, welche nicht Teil der Erfindung ist, [0078] Fig. 4 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit zwei Spritzgie߬ maschinen und einem Handlingroboter, [0079] Fig. 5 eine Darstellung einer Spritzgießmaschine, [0080] Fig. 6 eine Darstellung eines Handlingroboters, [0081] Fig. 7a bis 7c schematische Schnittdarstellungen eines Spritzgießwerkzeugs einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, [0082] Fig. 8a bis 8f mehrere Schnittdarstellungen des Werkzeugs aus Fig. 7a zur Verdeut¬ lichung des erfindungsgemäßen Verfahrens, [0083] Fig. 9 eine Tabelle zur Verdeutlichung des Fertigungsablaufs bei Massen¬ produktion, [0084] Fig. 10a bis 10e Zeitdiagramme für verschiedene Ausgestaltungen des Prozessablaufs, [0085] Fig. 11 ein Temperaturdiagramm einer erfindungsgemäßen Kühlung eines

Vorspritzlings sowie [0086] Fig. 12 ein Temperaturdiagramm zum Vergleich der Temperaturen bei ver¬ schiedenen Entnahmezeitpunkten für den Vorspritzling.

[0087] Fig. 1a zeigt einen Vorspritzling 4. Fig. 1b zeigt einen aus dem Vorspritzling 4 hergestell¬tes Spritzgussteil 10. Dargestellt sind des Weiteren die Gesamtstärke s der Linse sowie dieSchichtdicken Si des Vorspritzlings 4 und die Schichtdicken s2 und s3 der weiteren Schichten 11.

[0088] Das Verhältnis der Stärken der dicksten Bereiche zu den dünnsten Bereichen derSpritzgussteils 10 beträgt hier etwa s/d ~ 4,3.

[0089] Zum Zwecke der zeichnerischen Einfachheit sind die äußeren Schichten 11 symmetrischgezeichnet, was für die Erfindung nicht wesentlich ist. Im konkreten Anwendungsfall wird einevollständige Symmetrie zwischen äußeren Schichten 11 sogar die Ausnahme sein.

[0090] In den Figuren 1 ist der Vorspritzling 4 einschichtig. Insbesondere bei einem Spritz- gussteil mit mehr als zwei Schichten 11, kann der Vorspritzling 4 selbst auch mehrschichtigsein.

[0091] Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, die über eineMittelplatte 12 und zwei Einspritzeinheiten 13 verfügt. Eine Transportvorrichtung 3, welche indiesem Fall als Handlingroboter 9 ausgeführt ist, transportiert Vorspritzlinge 4 zwischen denSpritzstationen 2 und der Kühlstation 5, in welcher einige Vorspritzlinge 4 zur Kühlung verwei¬len.

[0092] Figur 3 zeigt eine Ausführungsform, welche nicht Teil der Erfindung ist, mit einem kavitä¬tenbildenden Werkzeugteil 8, das die Transportfunktion durch Drehung (durch einen Pfeil ange-deutet)des Würfels übernimmt. Die Kühlstation 5 wird als von einer in der Darstellung obenliegenden Formhälfte an einer Seite des Würfels gebildet. Auch in dieser Ausführungsform istfür jede Spritzstation 2 ein Spritzaggregat 13 vorgesehen.

[0093] In Figur 4 ist eine Ausführungsform der Erfindung mit zwei Spritzgießmaschinen 7, einerdazwischen angeordneten Kühlstation 5 und einer Transportvorrichtung 3, welche als Hand¬lingroboter 9 ausgebildet ist. Einige Vorspritzlinge 4 kühlen in der Kühlstation 5. Exemplarischsind eine Spritzgießmaschine 7 mit (schematisch dargestellter) hydraulischer Schließeinheit 15und eine Spritzgießmaschine 7 mit (schematisch dargestellter) elektrischer Kniehebelschlie߬einheit 15 dargestellt. Die Ausgestaltung der Schließeinheit 15 ist freilich nicht erheblich für dieErfindung.

[0094] Figur 5 zeigt eine etwas detailliertere Darstellung einer Spritzgießmaschine 7 mit einerSchließeinheit 15 (in diesem Fall eine elektrische Kniehebelschließeinheit) und einer Einspritz¬einheit 13. Die Spritzstation 2 wird durch die zwei Hälften des Spritzgießwerkzeugs 6 gebildet.

[0095] In Figur 6 ist ein Handlingroboter 9 dargestellt. Diese Handlingroboter 9 können sehrverschieden gestaltet sein, wie aus den Ausführungsbeispielen aus Figur 2 und Figur 4 ersicht¬lich ist. Die Kühlstation 5 ist in diesem Fall eine passive, bei der lediglich Vorspritzlinge 4 an derUmgebungsluft abkühlen.

[0096] Figur 7c zeigt eine schematische Draufsicht auf ein Spritzgießwerkzeug 6, in welchem jeeine - eine Kavität 14 umfassende - Spritzstation zur Fertigung von Vorspritzlingen 4 und ferti¬gen Spritzgussteilen 10 vorhanden sind. Figur 7a zeigt eine Schnittdarstellung auf die Ebene Aaus Figur 7c. In der rechts dargestellten zweiten Station wird der zuvor in der links dargestelltenersten Station hergestellte Vorspritzling an der Ober- und Unterseite überspritzt. Die Ansprit¬zung der Ober- und Unterschicht erfolgt über einen gemeinsamen Anguss. Figur 7b zeigt eineSchnittdarstellung auf die Ebene B aus Figur 7c.

[0097] Figuren 8 dienen zur Verdeutlichung eines erfindungsgemäßen Verfahrensablaufs unterVerwendung eines Spritzgießwerkzeugs 6 aus den Figuren 7a bis 7c.

[0098] In Figur 8a ist das Werkzeug 6 geschlossen, wobei ein Vorspritzling 4 und ein Spritz¬gussteil 10 in den Kavitäten 14 des Werkzeugs 6 ruhen. Das Formwerkzeug 6 wird nun geöff¬net, was in Figur 8b dargestellt ist.

[0099] Eine Transportvorrichtung 3 - hier ein Handlingroboter 9 - wird in den entstandenenZwischenraum eingebracht, wobei dieser aus der nicht dargestellten Kühlstation 5 einen ge¬kühlten Vorspritzling 4 mitführt (Figur 8c). Wie in Figur 8d dargestellt ist, nimmt der Handlingro¬boter 9 den Vorspritzling 4 und das Spritzgussteil 10 aus der Formhälfte des Werkzeugs 6 auf.Der Vorspritzling 4 und das Spritzgussteil 10 werden entformt und gleichzeitig wird der vomHandlingroboter 9 mitgeführte Vorspritzling 4 in die andere Formhälfte des Werkzeugs 6 einge¬legt (Fig. 8e). Hierbei ist der in der Zeichnung rechts am Spritzgussteil dargestellte Überstandwie in Fig. 7b dargestellt ausgeführt, so dass der Vorspritzling beidseitig fixiert ist.

[00100] Daraufhin entfernt sich der Handlingroboter 9 und das Formwerkzeug 9 wird geschlos¬sen (Fig. 8f). Der vorher in der nicht dargestellten Kühlstation 5 gekühlte Vorspritzling wirddurch einen Überstand in der zweiten Spritzstation gehalten. In beide Kavitäten 14 kann nunplastifizierter Kunststoff eingebracht werden, wodurch wieder die Situation aus Figur 8a vorliegt.

[00101] Es ist zu bemerken, dass die in Fig. 8f dargestellte Kavität 14 von den beiden Hälftendes Formwerkzeugs 6 sowie von dem Vorspritzling 4 begrenzt ist.

[00102] In Figur 9 ist die Prozessabfolge bei Massenproduktion nach Spritzgussteilen undZyklusnummern aufgeschlüsselt. Beispielsweise wird im vierten Zyklus der Vorspritzling 4 desSpritzgussteils mit Nummer #4 hergestellt (Prozessschritt S1). Danach wird er drei Zyklen langin der Kühlstation 5 gekühlt (Prozessschritte K). Letztlich wird in Zyklus #8 der Vorspritzling 4umspritzt und das fertige Spritzgussteil vervollständigt (Prozessschritt S2).

[00103] Anders gelesen wird im Zyklus #5 der Vorspritzling 4 des fünften Spritzgussteils ge¬spritzt (S1), die Vorspritzlinge 4 der Spritzgussteile #2 bis #4 gekühlt (K) und das Spritzgussteil#1 fertiggestellt (S2).

[00104] Die Figuren 10a bis 10e zeigen Zeitdiagramme für verschiedene Ausgestaltungen desProzessablaufs. Dabei sind jeweils die Abläufe für ein Beispiel mit drei Kavitäten 14, welche alsK1, K2 und K3 durchnummeriert sind, dargestellt. In jeder der drei Kavitäten wird eine Schichthergestellt. K1 bildet in diesen fünf Beispielen stets den Vorspritzling 4. Die Anspritzung der dreiKavitäten (K1, K2, K3) erfolgt in diesem Beispiel getrennt voneinander. Die zweite (K2) unddritte Kavität (K3) können in einer gemeinsamen Spritzstation 2 gebildet werden, in diesem Fallsind sie durch den eingelegten Vorspritzling 4 voneinander getrennt. Alternativ dazu können diezweite und dritte Kavität (K2, K3) auch in getrennten Spritzstationen 2 ausgeführt sein.

[00105] Liegen nur ein Spritzaggregat 13 und keine Verschlussmechanismen vor sind dieEinspritzphasen E1 und die Nachdruckphasen N1 für die Kavitäten (K1, K2, K3) synchron (Fi¬gur 10a). Da sich allerdings die Anforderungen an die Spritzprofile für die verschiedenenSchichten 11 im Normalfall deutlich unterscheiden, sind oft andere Prozesskonfigurationeneffizienter.

[00106] In Figur 10b ist ein Beispiel mit einem Spritzaggregat 13 und Verschlussmechanismenfür jede Kavität (K1, K2, K3) dargestellt. Da das Spritzprofil für die mittlere Schicht sich ammeisten von denen der äußeren Schichten 11 unterscheiden wird, sind nur letztere gleichzeitigdurchzuführen. Ein Zyklus für eine Kavität (K1, K2, K3) besteht aus der Öffnung des Ver¬schlussmechanismus (VO), Einer Einspritzphase E1, einer Nachdruckphase N1 und dem Ver¬schließen des Verschlussmechanismus (VV).

[00107] In Figur 10c ist eine Prozessausführung mit zwei Spritzaggregaten 13 aber ohne Ver¬schlussmechanismen gezeigt. Hier können die Einspritzphase E1 für die erste Einspritzeinheit13 und die Einspritzphase für die zweite Einspritzeinheit 13 gleichzeitig durchgeführt werden.Dasselbe gilt für die Nachdruckphasen N1 und N2.

[00108] In Figur 10d ist eine Mischform dargestellt, bei der zwei Spritzaggregate 13 und Ver¬schlussmechanismen an den Kavitäten K1 und K2 zur Verfügung stehen.

[00109] Figur 10e zeigt eine ideale Situation mit drei Spritzaggregaten 13. Verschlussmecha¬nismen sind in diesem Fall nicht mehr zwingend notwendig, da die Einspritzphasen E1, E2 undE3 sowie die Nachdruckphasen N1, N2 und N3 für die drei Einspritzeinheiten 13 separat durchdieselben geregelt oder gesteuert werden können.

[00110] Figur 11 ist ein Temperaturdiagramm an dem der Temperaturverlauf an der Oberflächedes Vorspritzlings 4 vom Zeitpunkt eines Entnehmens aus einer Kavität 14 (siehe Figuren 8abis 8f) bis zum einlegen in die Kavität 14 zum Umspritzen des Vorspritzlings 4 abgelesen wer¬den kann. Dieser Verlauf wurde an einem Vorspritzling 4 mit 15 mm Dicke, welcher aus Poly¬carbonat gefertigt wurde, bei einer Abkühlung an Umgebungsluft gemessen. Die Temperaturbeim Zeitpunkt des Entformens ist mit T1 bezeichnet. Die Temperatur beim Zeitpunkt des Ein¬legens in die nächste Kavität 14 ist mit T2 bezeichnet.

[00111] Figur 12 zeigt die Oberflächentemperatur in Abhängigkeit der Zeit beim Abkühlen ander Luft für einen 15 mm dicken Vorspritzling 4, der nach 25s (obere Kurve) bzw. nach 130s(untere Kurve) entnommen wurde. Nach einer Abkühlzeit von dT=262s an der Luft hat derfrühzeitig entnommene Vorspritzling 4 dieselbe Oberflächentemperatur wie der später entnom¬mene Vorspritzling 4.

Claims (15)

1. Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen eines Spritzgussteils (10), insbesondere eines optischen Ele¬ments, wobei an wenigstens zwei Spritzstationen (2) eine Spritzmasse mittels wenigstenszweier Spritzvorgänge gegossen wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein in einem derwenigstens zwei Spritzvorgänge hergestellter Vorspritzling (4) zwischen den wenigstenszwei Spritzvorgängen durch - eine eine Indexplatte umfassende Transportvorrichtung (3) und/oder - eine einen Handlingroboter (9) umfassende Transportvorrichtung (3) und/oder - einen durch eine Transportvorrichtung (3) bewegten Formeinsatz zu einer von den wenigstens zwei Spritzstationen (2) beabstandeten Kühlstation (5) trans¬portiert und in dieser gekühlt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Spritzgussteil (10) eineLinse hergestellt wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei den wenigstenszwei Spritzvorgängen wenigstens zwei Schichten (11, 4) des Spritzgussteils (10) gespritztwerden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung eines (2n+1)-schichtigen Spritzgussteils (10) in einem ersten der wenigstens zwei Spritzvorgänge eineerste Schicht (4) gespritzt wird und in n weiteren oder in 2n weiteren der wenigstens zweiSpritzvorgänge 2n weitere Schichten (11) angespritzt werden, wobei vorzugsweise maxi¬male Dicken von jeweils zwei in den weiteren Spritzvorgängen anzuspritzenden Schichten (11) im Wesentlichen gleich sind.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die 2n in den weiterenSpritzvorgängen anzuspritzenden Schichten (11) mit Schichtdicken (s2, s3), welche kleiner als

   mal einer Gesamtstärke (s) des Spritzgussteils (10) ist, angespritzt werden oder dass eine Schichtdicke (si) des Vorspritzlings (4) größer alsmal einer Ge¬ samtstärke (s) des Spritzgussteils (10) ist.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Vor¬spritzling (4) in der Kühlstation (5) so gekühlt wird, dass eine erste Temperatur (T1) desVorspritzlings (4) unmittelbar nach einem ersten Spritzvorgang wenigstens 5° C, vorzugs¬weise 10° C, höher ist als eine zweite Temperatur (T2) des Vorspritzlings (4) unmittelbarvor einem zweiten Spritzvorgang.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spritz¬gussteil (10) hergestellt wird, welches eine Gesamtstärke (s) von mehr als 5 mm, bevor¬zugt mehr als 10 mm, aufweist.
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spritz¬gussteil (10) hergestellt wird, welches unterschiedliche Stärken aufweist, wobei Verhältnis¬se der Stärke von dicksten Bereichen zu dünnsten Bereichen mehr als 1,5 : 1, bevorzugtmehr als 2,5 : 1 betragen.
9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei denwenigstens zwei Spritzvorgängen die gleiche Spritzmasse verarbeitet wird.
10. 10. Vorrichtung zur Herstellung eines Spritzgussteils (10), insbesondere eines optischen Ele¬ments, aus einer Spritzmasse mit wenigstens zwei Spritzstationen (2) und einer Transport¬vorrichtung (3) zum Transportieren eines in einer ersten der wenigstens zwei Spritzstatio¬nen (2) hergestellten Vorspritzlings (4) zu einer zweiten der wenigstens zwei Spritzstatio¬nen (2), dadurch gekennzeichnet, dass der Vorspritzling (4) durch - eine eine Indexplatte umfassende Transportvorrichtung (3) und/oder - eine einen Handlingroboter (9) umfassende Transportvorrichtung (3) und/oder - einen durch eine Transportvorrichtung (3) bewegten Formeinsatz in eine von den wenigstens zwei Spritzstationen (2) beabstandete Kühlstation (5) transpor¬tierbar ist und dass der Vorspritzling (4) nach erfolgter Kühlung in der Kühlstation (5) durchdie Transportvorrichtung (3) zur zweiten Spritzstation (2) transportierbar ist.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zweiSpritzstationen (2) in wenigstens einem Formwerkzeug (6) wenigstens einer Spritzgießma¬schine (7) angeordnet sind.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstenszwei Spritzstationen (2) an einer Mittelplatte (12) angeordnet sind.
13. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dieKühlstation (5) als passive Kühlstation (5) mittels Umgebungsluft oder aktive Kühlstation (5) unter Verwendung eines Kühlmediums - vorzugsweise Luft oder Wasser - ausgebildetist.
14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eineOberfläche des Vorspritzlings (4) nach der Kühlung in der Kühlstation (5) in einer Oberflä¬chenheizstation beheizbar ist.
15. 15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass einSpritzgussteil (10) herstellbar ist, welches unterschiedliche Stärken aufweist, und an einerder wenigstens zwei Spritzstationen (2) die Spritzmasse an einem Bereich geringer Stärkedes Vorspritzlings (4) zuführbar ist. Hierzu 12 Blatt Zeichnungen