DE102015012324B4

DE102015012324B4 - Formwerkzeug

Info

Publication number: DE102015012324B4
Application number: DE102015012324.6A
Authority: DE
Inventors: Josef Gießauf; Christian Maier
Original assignee: Engel Austria GmbH
Current assignee: Engel Austria GmbH
Priority date: 2014-10-06
Filing date: 2015-09-23
Publication date: 2019-06-19
Anticipated expiration: 2035-09-24
Also published as: AT516284B1; US20160096297A1; DE102015017250B3; KR20160041016A; CN105479674B; CN105479674A; DE102015012324A1; AT516284A1; KR101821859B1

Abstract

Formwerkzeug für die Herstellung eines optischen Elements miteiner ersten Formhälfte (2),einer von der ersten Formhälfte (2) durch eine Trennebene getrennte zweite Formhälfte (3),einer an der Trennebene angeordneten ersten Spritzstation (4) zur Formung einer ersten Schicht des herzustellenden optischen Elements,einer an der Trennebene angeordneten zweiten Spritzstation (5), in welcher eine zweite Schicht des herzustellenden optischen Elements an die erste Schicht anspritzbar ist, undeiner ersten Transportvorrichtung zum Transport der ersten Schicht aus der ersten Spritzstation (4) in die zweite Spritzstation (5),gekennzeichnet durcheine an der Trennebene angeordnete dritte Spritzstation (6), in welcher eine dritte Schicht des herzustellenden optischen Elements an die erste Schicht und/oder die zweite Schicht anspritzbar ist, wobei die erste Schicht zusammen mit der angespritzten zweiten Schicht mittels einer gesonderten zweiten Transportvorrichtung aus der zweiten Spritzstation (5) zur dritten Spritzstation (6) transportierbar ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Formwerkzeug für die Herstellung eines optischen Elements, insbesondere einer Linse, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1, eine Spritzgießmaschine mit einem solchen Formwerkzeug sowie ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Elements gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 17.
Aus der AT 505321 A1 der Anmelderin ist es bekannt, dass beispielsweise Linsen vorteilhaft in drei Schichten spritzgegossen werden können. Eine Aufteilung in zwei Schichten ist nicht vorteilhaft, da die Herstellung zweier Linsen in jeweils einer einzigen Kavität effektiver ist. Eine Herstellung einer zweischichtigen Linse ist beispielsweise in der EP 1785255 A1 offenbart.
Aus der EP 0839636 A2 ist eine Fertigung einer Linse in drei Schritten gezeigt, wobei ein Kern der Linse gefertigt wird, der Kern dann in ein Formwerkzeug eingelegt wird und dann zunächst an einer Seite eine fertige Linsenoberfläche angespritzt wird und dann an der anderen Seite. Dies hat zwar den Vorteil eines dreischichtigen Aufbaus. Nachteilig ist jedoch, dass für den Transport des Vorspritzlings in das Formwerkzeug ein erheblicher Aufwand getroffen werden muss, sodass auch bei dieser Ausführung lediglich eine leicht verbesserte Wirtschaftlichkeit im Vergleich zu einem zweischichtigen Aufbau der Linse erreicht werden kann.
Aus der EP 2 402 140 A1 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer Kunststofflinse bekannt. DE 102 26 892 A1 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffkörpers aus mindestens drei Komponenten. Die US 2014 / 0 240 844 A1 zeigt ein Verfahren zur Herstellung einer Linsenanordnung. DE 10 2004 018 936 A1 zeigt ein Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers aus thermoplastischem Kunststoff.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Formwerkzeug und ein Verfahren anzugeben, die es erlauben, eine drei- oder mehrschichtige Linse auf im Vergleich zum Stand der Technik einfachere Weise herzustellen.
Hinsichtlich des Formwerkzeugs wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Hinsichtlich des Verfahrens geschieht dies mit den Merkmalen des Anspruchs 17. Eine Spritzgießmaschine mit einem erfindungsgemäßen Formwerkzeug ist Gegenstand von Anspruch 16.
Ein Kernaspekt der Erfindung liegt darin, die dreischichtige Linse in drei separaten Spritzstationen herzustellen, welche in einer (einzigen) Trennebene des Formwerkzeugs angeordnet sind.
Als Trennebene ist dabei jene Fläche zu verstehen, an der sich Hälften des Formwerkzeugs treffen. Diese Fläche muss nicht eben sein, sondern kann auch gekrümmt sein oder Stufen enthalten. Kriterium ist lediglich, dass die Kavitäten der Spritzstationen durch Aufeinandertreffen der Formhälften an der Trennebene entstehen. Natürlich muss ein erfindungsgemäßes Formwerkzeug nicht aus nur den zwei Formhälften bestehen. Erfindungsgemäße Formwerkzeuge können natürlich auch weitere Teile wie Schieber, Auswerfer und viele weitere bewegliche und unbewegliche Teile beinhalten. Insbesondere die erste und/oder die zweite Transportvorrichtung kann auch Teil des Formwerkzeugs sein.
Durch die Anordnung der zumindest drei Spritzstationen in einer Trennebene ergibt sich eine erhebliche Vereinfachung des technischen Aufwands, der dafür getrieben werden muss, die jeweils gespritzten Schichten in die nächsten Kavitäten zu befördern. Außerdem kann sich auf diese Weise die Restwärme, welche im Werkzeug vorliegt, positiv auf die Schichthaftung auswirken.
Die Erfindung erlaubt es, drei- oder mehrschichtige optische Elemente mit einem einzigen Spritzaggregat zu fertigen. Natürlich können die optischen Elemente auch mit beliebig vielen Spritzaggregaten hergestellt werden.
Ein weiterer Vorteil der Anordnung der Spritzstationen in einer Ebene ist, dass Sauber- und Reinraumbedingungen leichter hergestellt werden können.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Es kann vorgesehen sein, dass die dritte Spritzstation so ausgebildet ist, dass die dritte Schicht in der dritten Spritzstation an einer von der zweiten Schicht wegweisenden Seite der ersten Schicht anspritzbar ist. Gegenüber einer Ausführung, bei der beispielsweise äußere Schichten einer Linse gleichzeitig gespritzt werden, hat eine solche Ausführungsform den großen Vorteil, dass Schmelzeströme nicht balanciert werden müssen. Denn falls ein Schmelzestrom zu früh eintrifft oder zu großen Druck ausübt, kann der Vorspritzling brechen oder anderweitig Schaden nehmen. Untersuchungen der Anmelderin haben gezeigt, dass der Aufwand, der dafür getrieben werden muss, dies zu vermeiden, erheblich ist.
Diese Ausführungsform erlaubt es insbesondere, die erste Schicht mit relativ geringer Präzision herzustellen, da etwaige Abweichungen oder Einfallstellen durch die zweite und dritte Schicht überdeckt werden und damit keine nachteiligen Wirkungen entfalten.
Es kann vorgesehen sein, dass die erste Spritzstation dazu ausgebildet ist, die erste Schicht in zumindest zwei Subschichten herzustellen. Dabei kann es wichtig sein, dass die letzte die erste Schicht vervollständigende Subschicht in der ersten Spritzstation hergestellt wird. Natürlich ist es auch möglich, mehr als drei Spritzstationen in einer Trennebene anzuordnen und das optische Element in mehr als drei Schichten bzw. Subschichten herzustellen.
Die erste Transportvorrichtung kann einen Handlingroboter umfassen, mittels welchem die erste Schicht von der ersten Spritzstation zur zweiten Spritzstation transportierbar ist. Dies ermöglicht es, die erste Schicht in eine Kühlstation zu geben, bevor sie zur zweiten Spritzstation transportiert wird. Dies ist auch bei einer Ausführung möglich, bei der die erste Transportvorrichtung einen Drehtisch umfasst, mittels welchem die erste Schicht von der ersten Spritzstation zur zweiten Spritzstation transportierbar ist. Ein Vorteil der Verwendung eines Handlingroboters kann hier darin liegen, dass die Länge der Kühlung - bzw. die Anzahl der Takte, über die gekühlt wird - einstellbar ist, während bei einem Drehtisch die komplette Zykluszeit verändert werden muss, um die Kühlzeit anzupassen. Bei einer außerhalb des Formwerkzeugs angeordneten Kühlstation kann dieser Nachteil vermieden werden.
Bezüglich des Transports zur dritten Spritzstation kann es vorgesehen sein, dass die zweite Transportvorrichtung dazu ausgebildet ist, ein für die zweite Schicht formbildendes Teil der zweiten Spritzstation zum Transport der ersten Schicht zusammen mit der angespritzten zweiten Schicht zur dritten Spritzstation zu bewegen. Dadurch kann es erreicht werden, dass Oberflächen des fertigen optischen Elements nur einmal entformt werden und nicht nach dem Entformen wieder in eine Formkavität eingesetzt werden müssen. Dies kann nämlich zur Beschädigungen der Oberflächen führen, was gerade bei optischen Elementen natürlich nachteilig wäre.
Insbesondere dann, wenn es vorgesehen ist, ein für die zweite Schicht formbildendes Teil zum Transport zur dritten Spritzstation zu verwenden, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die zweite Transportvorrichtung einen Drehtisch umfasst, mittels welchem die erste Schicht zusammen mit der angespritzten zweiten Schicht aus der zweiten Spritzstation in die dritte Spritzstation transportierbar ist. Dies stellt eine besonders einfache Ausführungsform dar. Wenn es vorgesehen ist, ein für die zweite Schicht formbildendes Teil zum Transport zur dritten Spritzstation zu verwenden, mittels welchem die erste Schicht zusammen mit der angespritzten zweiten Schicht aus der zweiten Spritzstation in die dritte Spritzstation transportierbar ist, kann anstelle des Drehtisches auch ein Handlingroboter verwendet werden.
Es kann vorgesehen sein, zwei oder mehr Linsen gleichzeitig zu fertigen, d. h. dass in den Spritzstationen jeweils zwei oder mehr Schichten jeweils separater optischer Elemente hergestellt werden. Beispielsweise bei der Herstellung von Linsen für Fahrzeugscheinwerfer kann dies vorteilhaft sein, da diese paarweise benötigt werden.
Generell gilt:
Es kann vorgesehen sein, dass die Spritzstationen alle von einem gemeinsamen Werkzeug gebildet werden, aber auch jede Spritzstation von einem eigenen Werkzeug gebildet werden kann. Der Drehtisch kann sowohl Bestandteil der Maschine als auch des Werkzeugs sein kann.
Schutz begehrt wird auch für eine Spritzgießmaschine mit einem erfindungsgemäßen Formwerkzeug.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind anhand der Figuren sowie der dazugehörigen Figurenbeschreibung ersichtlich. Dabei zeigen:

1 eine schematische Darstellung eines Formwerkzeugs zur Herstellung eines optischen Elements mit drei in einer Trennebene angeordneten Spritzstationen,
2 eine Ausführungsform der Erfindung, wobei die erste und die zweite Transportvorrichtung über zwei Drehtische verfügt,
3 eine Ausführungsform der Erfindung, wobei ebenfalls zwei Drehtische vorhanden sind und einer der Drehtische eine Kühlstation bildet/bedient, sowie
4 eine Ausführungsform der Erfindung mit einem Handlingroboter und einem Drehtisch.

In 1 ist schematisch ein Formwerkzeug 1 mit einer ersten Formhälfte 2 und einer zweiten Formhälfte 3 dargestellt. Das Formwerkzeug 1 ist geöffnet dargestellt. An der Trennebene des Formwerkzeugs sind eine erste Spritzstation 4, eine zweite Spritzstation 5 sowie eine dritte Spritzstation 6 angeordnet.
In den drei Spritzstationen werden drei Schichten zweier Linsen hergestellt. Da für diesen konkreten Fall die Anwendung bei Automobilscheinwerfern vorgesehen ist, erweist sich die paarweise Herstellung der Linsen als vorteilhaft.
Die formgebenden Teile der einzelnen Stationen sind wie folgt bezeichnet:

- 1R formgebendes Teil für eine erste Schicht einer rechten Linse;
- 1L formgebendes Teil für eine erste Schicht einer linken Linse,
- 2R formgebendes Teil für eine zweite Schicht einer rechten Linse;
- 2L formgebendes Teil für eine zweite Schicht einer linken Linse;
- 3R formgebendes Teil für eine dritte Schicht einer rechten Linse;
- 3L formgebendes Teil für eine dritte Schicht einer linken Linse.

In der ersten Spritzstation 4 liegen sich die mit 1R und 1L bezeichneten formgebenden Teile gegenüber. Nachdem das Formwerkzeug 1 geschlossen ist, wird in den dadurch entstehenden Kavitäten die erste Schicht gespritzt. Diese erste Schicht wird dann mittels der ersten Transportvorrichtung zu den entsprechend geformten Teilen der zweiten Spritzstation 5 transportiert, wobei verschiedene Ausgestaltungen für Transportvorrichtungen in den 2 bis 4 dargestellt sind. Die Ausrichtung der formgebenden Teile zueinander wird durch die Ausrichtung der Bezeichnung 1R,L bis 3R,L verdeutlicht. Insbesondere ist die Ausrichtung der zweiten Spritzstation
5 um 180° „verdreht“. Nach dem Schließen des Formwerkzeugs 1 liegen sich also die 1R-, 1L-Kavitätenteile mit darin liegender erster Schicht und die mit 2R und 2L bezeichneten Kavitätenteile gegenüber. In den dadurch entstehenden Freiraum auf der 2R-, 2L-Seite wird dann die zweite Schicht gespritzt. Diese zweite Schicht definiert bereits eine Oberfläche der zu fertigenden Linse. In diesem Ausführungsbeispiel ist es vorgesehen, dass diese Oberfläche nur einmal aus einer Form entnommen wird und danach nicht wieder an einer Form angeordnet wird, da dies zu Beschädigungen der Oberfläche der Linse führen kann.
Die erste zusammen mit der zweiten Schicht wird dann aus der zweiten Spritzstation 5 in die dritte Spritzstation 6 befördert. Für die Ausgestaltungen der Transportvorrichtungen sei wiederum auf die 2 bis 4 verwiesen. Nach dem erneuten Schließen des Formwerkzeugs liegen sich die formbildenden Teile gegenüber, welche mit 2R und 2L bzw. mit 3R und 3L bezeichnet sind. Wiederum entsteht eine vergrößerte Kavität, wobei in dem Freiraum die dritte Schicht gespritzt wird. Nach diesem dritten Spritzvorgang ist die Linse fertig und kann nach dem Öffnen des Formwerkzeugs 1 aus der Form genommen werden.
In 2 ist ein erstes Beispiel für die Ausgestaltung der Transportvorrichtungen dargestellt. In diesem Fall werden zwei Drehtische 8 verwendet, wobei einer der Drehtische 8 an der ersten Formhälfte 2 und einer der Drehtische 8 an der zweiten Formhälfte 3 angeordnet ist. Theoretisch ist es auch bei dieser Ausführungsform möglich, eine Kühlstation einzubeziehen - durch Entnahme und Wiedereinlegen in die mit 1R und 1L bezeichneten Formteile der ersten Spritzstation 4 oder der zweiten Spritzstation 5. Soll eine Kühlung durchgeführt werden, sind jedoch die Ausführungsbeispiele aus den 3 und 4 bevorzugt. Alle formgebenden Teile können variotherm temperiert werden, d. h. sie können so temperiert werden, dass ihre Soll-Temperatur während eines Produktionszyklus eine Änderung erfährt. Dabei wird meist zunächst eine relativ heiße Temperatur gewählt, um das Einspritzen eines plastifizierten Kunststoffs oder dergleichen zu unterstützen und danach eine Kühlung durchgeführt, um das Erstarren der jeweiligen Schicht zu beschleunigen.
Die Ausführungsform aus 3 nützt ebenfalls zwei Drehtische 8 für den Transport der Schichten. Im Unterschied zur vorbeschriebenen Ausführungsform weist der an der zweiten Formhälfte 3 angeordnete Drehtisch 8 eine zusätzliche Position auf, wobei diese auch auf der ersten Formhälfte 2 ein mit K bezeichnetes Gegenstück findet. Diese zusätzliche Position dient der Kühlung. Die erste Schicht wird nach der Herstellung also einem Takt lang in der Kühlstation K gekühlt.
Ansonsten ist diese Ausführungsform analog zu der aus 2.
Dies gilt auch für die Ausführungsform aus 4 mit dem Unterschied, dass zum Transport der ersten Schichten zur zweiten Spritzstation 5 nicht ein Drehtisch 8, sondern ein (nicht dargestellter) Handlingroboter verwendet wird. Bei dieser Ausführungsform kann es vorgesehen sein, dass die ersten Schichten nach der Herstellung in eine externe Kühlstation transferiert werden, bevor sie in die mit 1R und 1L bezeichneten Teile der zweiten Spritzstation 5 wieder eingesetzt werden. Der Vorteil dieser externen Kühlstation ist, dass die Kühlzeit nicht durch die Zykluszeit festgelegt ist. Tatsächlich kann die Kühlung auch über zwei oder mehr Takte Länge erfolgen, wodurch die Kühlzeit relativ gut einstellbar ist.
Auch hierbei tritt der Vorteil auf, dass fertig geformte Oberflächen der Linse nicht nach dem Ausformen wieder in eine Formkavität eingesetzt werden müssen.
Aus diesem Grund und wegen der Einstellbarkeit der Kühlzeit kann diese Ausführungsform eine bevorzugte sein. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Produktion von optischen Elementen auch mit nur einer einzigen Einspritzeinheit durchgeführt werden kann.
Die Spritzstationen 4, 5 und 6 in den Figuren können so ausgeführt sein, dass sie alle Bestandteil eines Werkzeugs sind. Es ist aber auch möglich, dass jede Spritzstation von einem eigenen Werkzeug gebildet wird (= 3 Werkzeuge nebeneinander).
Für die Drehtische 8 in 2 und 3 gilt, dass die Drehtische 8 entweder Bestandteil der Maschine oder Bestandteil des Werkzeuges sind.
In 4 besteht wieder die Möglichkeit, dass der Drehtisch 8 Bestandteil des Werkzeugs oder der Maschine ist. Zudem könnte das Ausführungsbeispiel mit nur einem Werkzeug umgesetzt werden. Es besteht jedoch aber auch die Möglichkeit das Ausführungsbeispiel so umzusetzen, dass die erste Spritzstation mit einem Werkzeug realisiert wird, ein zweites Werkzeug bildet die Spritzstationen 2 und 3. Das zweite Werkzeug würde dann auch den Drehtisch beinhalten.
Es sei darauf hingewiesen, dass statt dem Ausdruck „Drehtisch“ im Fachjargon auch der Ausdruck „Drehteller“ verwendet wird. Gemeint ist jedenfalls eine Vorrichtung, welche zumindest zwei formgebende Hälften jeweils einer Kavität trägt und welche so drehbar ist, dass eine der formgebenden Hälften auf zumindest zwei verschiedenen Gegenstücken positionierbar ist. Der Drehtisch selbst kann Bestandteil des Werkzeugs oder der Maschine sein.

Claims

Formwerkzeug für die Herstellung eines optischen Elements mit einer ersten Formhälfte (2), einer von der ersten Formhälfte (2) durch eine Trennebene getrennte zweite Formhälfte (3), einer an der Trennebene angeordneten ersten Spritzstation (4) zur Formung einer ersten Schicht des herzustellenden optischen Elements, einer an der Trennebene angeordneten zweiten Spritzstation (5), in welcher eine zweite Schicht des herzustellenden optischen Elements an die erste Schicht anspritzbar ist, und einer ersten Transportvorrichtung zum Transport der ersten Schicht aus der ersten Spritzstation (4) in die zweite Spritzstation (5), gekennzeichnet durch eine an der Trennebene angeordnete dritte Spritzstation (6), in welcher eine dritte Schicht des herzustellenden optischen Elements an die erste Schicht und/oder die zweite Schicht anspritzbar ist, wobei die erste Schicht zusammen mit der angespritzten zweiten Schicht mittels einer gesonderten zweiten Transportvorrichtung aus der zweiten Spritzstation (5) zur dritten Spritzstation (6) transportierbar ist.
Formwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Spritzstation (6) so ausgebildet ist, dass die dritte Schicht in der dritten Spritzstation (6) an einer von der zweiten Schicht wegweisenden Seite der ersten Schicht anspritzbar ist.
Formwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Spritzstation (4) dazu ausgebildet ist, die erste Schicht in zumindest zwei Subschichten herzustellen.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Transportvorrichtung einen Handlingroboter umfasst, mittels welchem die erste Schicht von der ersten Spritzstation (4) zur zweiten Spritzstation (5) transportierbar ist.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Transportvorrichtung einen Drehtisch (8) umfasst, mittels welchem die erste Schicht von der ersten Spritzstation (4) zur zweiten Spritzstation (5) transportierbar ist.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht mittels der ersten Transportvorrichtung aus der ersten Spritzstation (4) zu einer Kühlstation und aus der Kühlstation zur zweiten Spritzstation (5) transportierbar ist.
Formwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht mittels eines Handlingroboters oder eines Drehtisches (8) aus der ersten Spritzstation (4) zu der Kühlstation und aus der Kühlstation zur zweiten Spritzstation (5) transportierbar ist.
Formwerkzeug nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlstation außerhalb des Formwerkzeugs (1) angeordnet ist.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlstation durch eine Position des Drehtisches (8) gebildet ist.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Transportvorrichtung dazu ausgebildet ist, ein für die zweite Schicht formbildendes Teil der zweiten Spritzstation (5) zum Transport der ersten Schicht zusammen mit der angespritzten zweiten Schicht zur dritten Spritzstation (6) zu bewegen.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Transportvorrichtung einen Drehtisch (8) umfasst, mittels welchem die erste Schicht zusammen mit der angespritzten zweiten Schicht aus der zweiten Spritzstation (5) in die dritte Spritzstation (6) transportierbar ist.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Spritzstation (4) so ausgebildet ist, dass zumindest zwei erste Schichten formbar sind.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Spritzstation (5) so ausgebildet ist, dass zumindest zwei zweite Schichten an zwei ersten Schichten anspritzbar sind.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Spritzstation (6) so ausgebildet ist, dass zumindest zwei dritte Schichten an zumindest zwei erste Schichten und/oder zumindest zwei zweite Schichten anspritzbar sind.
Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (1) dazu ausgebildet ist, als optisches Element eine Linse herzustellen.
Spritzgießmaschine mit einem Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 15.
Verfahren zur Herstellung eines optischen Elements, wobei in einer an einer Trennebene des Formwerkzeugs angeordneten ersten Spritzstation (4) eine erste Schicht des herzustellenden optischen Elements geformt wird, die erste Schicht mittels einer ersten Transportvorrichtung zu einer an der Trennebene des Formwerkzeugs angeordneten zweiten Spritzstation (5) transportiert wird und in der zweiten Spritzstation (5) eine zweite Schicht des herzustellenden optischen Elements an die erste Schicht angespritzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht zusammen mit der angespritzten zweiten Schicht mittels einer gesonderten zweiten Transportvorrichtung aus der zweiten Spritzstation (5) zu einer an der Trennebene angeordneten dritten Spritzstation (6) transportiert wird und eine dritte Schicht des herzustellenden optischen Elements an die erste Schicht und/oder die zweite Schicht angespritzt wird.
Verfahren nach Anspruch 17, wobei ein Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 15 und/oder eine Spritzgießmaschine nach Anspruch 16 verwendet wird.