ES2380535A1 - Componente híbrido metal-plástico aplicable a un vehículo automóvil, y procedimiento de fabricación del mismo. - Google Patents
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Abstract
Componente híbrido
metal-plástico aplicable a un
vehículo automóvil, y procedimiento de fabricación del mismo.
vehículo automóvil, y procedimiento de fabricación del mismo.
El componente comprende unos primer y segundo
cuerpos base metálicos (1, 2) que tienen unas respectivas porciones
en contacto en las que hay un punto de unión (4) donde un elemento
de sujeción metálico saliente (6) fijado al segundo cuerpo base
metálico (2) está insertado a través de un agujero de sujeción (5)
formado en el primer cuerpo base metálico (1). Un cuerpo de refuerzo
de plástico (3) tiene una porción de fijación (3a) sobremoldeada en
el punto de unión (4) sobre una superficie del primer cuerpo base
metálico (1) opuesta al segundo cuerpo base metálico (2) y
embebiendo dicho agujero de sujeción (5) y dicho elemento de
sujeción metálico saliente (6). Así, los primer y segundo cuerpos
base metálicos (1, 2) están unidos por cuerpo de refuerzo de
plástico (3) en cooperación con el elemento de sujeción metálico
saliente (6) y el agujero de sujeción (5).
Description
Componente híbrido
metal-plástico aplicable a un vehículo automóvil, y
procedimiento de fabricación del mismo.
La presente invención concierne a un componente
híbrido metal-plástico aplicable a un elemento
estructural, opcionalmente con capacidad funcional, de un vehículo
automóvil. El componente híbrido metal-plástico de
la presente invención también puede encontrar aplicación en otros
campos, como la industria aeronáutica y la fabricación de
maquinaria, entre otros. El componente híbrido comprende al menos
dos cuerpos base metálicos en contacto y un cuerpo de de refuerzo de
plástico sobremoldeado que realiza la unión de los cuerpos base
metálicos. La presente invención también concierne a un
procedimiento de fabricación de tal componente híbrido
metal-plástico.
La patente
US-A-5940949 describe un dispositivo
para unir dos chapas metálicas mediante remaches de plástico en la
cavidad de una herramienta de moldeo por inyección modificada
mediante una combinación de una operación de punzonado y un proceso
de moldeo por inyección convencional. El molde está modificado para
incluir un punzón en cada punto de unión, de manera que una
superficie del punzón, después de una operación de punzonado para
deformar las chapas alrededor de unos respectivos agujeros
alineados, actúa como parte de una superficie de la cavidad del
molde durante la operación de inyección. La unión de las dos chapas
la realiza el material plástico pasado a través de los agujeros
alineados de las dos chapas. Un inconveniente de este dispositivo es
que la operación combinada de punzonado y moldeo de inyección debe
repetirse consecutivamente para cada punto de unión o el molde debe
incluir un dispositivo de punzonado asociado a cada punto de unión,
con un considerable coste económico. Por otra parte, la superficie
del material plástico en contacto con las dos chapas se reduce a las
superficies interiores de los agujeros alineados y a unas pequeñas
áreas alrededor de los mismos, por lo que los puntos de unión de las
chapas realizados por el material plástico pueden resultar
débiles.
La patente
EP-A-1724185 da a conocer un
conjunto estructural para un vehículo automóvil que comprende dos
cuerpos base hechos de chapa metálica embutida y un cuerpo de
refuerzo de plástico sobremoldeado. Uno de los cuerpos base
metálicos tiene la forma de un canal cerrado por el otro. Las chapas
de los dos cuerpos base metálicos tienen unas regiones en contacto
con unos respectivos agujeros alineados, y el material plástico del
cuerpo de refuerzo de plástico está pasado a través de dichos
agujeros alineados y esparcido sobre unas superficies de las chapas
alrededor de los agujeros. Esta solución permite realizar todos los
puntos de unión en una sola operación de sobremoldeo colocando los
dos cuerpos base en posición dentro de un molde, cerrando el molde y
efectuando entonces la operación de sobremoldeo. Sin embargo, tiene
el mismo inconveniente de la relativa debilidad de los puntos de
unión realizados por material plástico pasado a través de los
agujeros alineados de las chapas. Además no existe ningún elemento
que contribuya a mantener los dos cuerpos base metálicos en una
correcta posición relativa antes y durante la colocación de los
mismos en el molde.
La solicitud de patente internacional WO
02/062857 describe un elemento estructural para un vehículo
automóvil compuesto por un único cuerpo base metálico hecho de chapa
embutida y un cuerpo de refuerzo de plástico sobremoldeado. Para
efectuar la unión entre el cuerpo metálico y el material plástico
sobremoldeado, en la chapa del cuerpo metálico están formados o
fijados unos elementos de sujeción salientes, los cuales están
embebidos en el material plástico sobremoldeado. La solicitud de
patente internacional WO 02/062857 no describe ni sugiere la
posibilidad de unir dos cuerpos base metálicos mediante una porción
del cuerpo de refuerzo de plástico sobremoldeado embebiendo un
elemento de sujeción metálico saliente fijado en uno de los cuerpos
base metálicos y pasado a través de un agujeros formado en el
otro.
La presente invención contribuye a solucionar
los anteriores y otros inconvenientes aportando un componente
híbrido metal-plástico aplicable a un vehículo
automóvil, que comprende unos primer y segundo cuerpos base
metálicos que tienen unas respectivas porciones en contacto con al
menos un punto de unión formado por respectivas configuraciones de
unión alineadas, y un cuerpo de refuerzo de plástico sobremoldeado
que realiza la unión de los dos cuerpos base metálicos en dicho
punto de unión. La porción del primer cuerpo base metálico en
contacto con el segundo cuerpo base metálico tiene un agujero de
sujeción situado en dicho punto de unión, y la porción del segundo
cuerpo base metálico en contacto con el primer cuerpo base metálico
tiene un elemento de sujeción metálico saliente fijado al mismo en
el punto de unión e insertado a través de dicho agujero de sujeción
del primer cuerpo base metálico. El mencionado cuerpo de refuerzo de
plástico comprende al menos una porción de fijación sobremoldeada en
el punto de unión sobre una superficie del primer cuerpo base
metálico opuesta al segundo cuerpo base metálico y embebiendo dicho
agujero de sujeción y dicho elemento de sujeción metálico
saliente.
El elemento de sujeción metálico saliente es
preferiblemente un vástago provisto de unas relieves superficiales,
las cuales están embebidas en dicha porción de fijación del cuerpo
de refuerzo de plástico. En una realización preferida, dichas
relieves superficiales del elemento de sujeción metálico saliente
son en la forma de un fileteado de rosca exterior formado en dicho
vástago, de manera que los elementos de sujeción metálicos salientes
pueden ser tornillos, pernos o trozos de varilla roscada
comercialmente disponibles a un coste relativamente bajo, los cuales
pueden ser fijados al segundo cuerpo base metálico por soldadura o
por atornillado en agujeros fileteados formados en el mismo. No
obstante, en algunas aplicaciones, por ejemplo cuando el cuerpo de
refuerzo de plástico rodea los primer y segundo cuerpos base
metálicos en el punto de unión o cerca del mismo, los elementos de
sujeción metálicos salientes pueden ser exteriormente lisos.
El componente híbrido
metal-plástico de la presente invención puede
comprender una estructura metálica compuesta por más de dos cuerpos
base metálicos unidos entre sí por el cuerpo de refuerzo de plástico
de la manera arriba descrita, cada dos de los cuerpos base metálicos
pueden estar unidos en una o más regiones de unión, y en cada región
de unión puede haber uno o más de los mencionados puntos de unión. A
lo largo de esta descripción, se ha usado el término "primer
cuerpo base metálico" para designar el cuerpo base metálico que
tiene el agujero de sujeción en el punto de unión y "segundo
cuerpo base metálico" para designar el cuerpo base metálico que
tiene el elemento de sujeción metálico saliente en el punto de
unión, sin embargo se comprenderá que un cuerpo base metálico puede
tener un agujero en un punto de unión y un elemento de sujeción
metálico saliente en otro punto de unión diferente, y viceversa.
Durante el proceso de fabricación, los cuerpos
base metálicos deben ser primero dispuestos unos con otros en las
posiciones relativas que van a ocupar en el componente terminado y a
continuación colocados conjuntamente, conservando dichas posiciones
relativas, dentro de un molde de moldeo por inyección de plástico
provisto de unas correspondientes cavidades configuradas para alojar
la estructura metálica compuesta por los cuerpos base metálicos, y
otras cavidades configuradas para moldear el cuerpo de refuerzo de
plástico. El hecho de tener unos elementos de sujeción metálicos
salientes insertados en unos correspondientes agujeros en los puntos
de unión es una ventaja a la hora de disponer los cuerpos base
metálicos en las posiciones relativas requeridas y de trasladarlos
conservando dichas posiciones relativas en comparación con los
componentes del estado de la técnica provistos agujeros enfrentados
en los puntos de unión.
En el componente de la presente invención, los
agujeros de sujeción del primer cuerpo base metálico y los vástagos
que forman los elementos de sujeción metálicos salientes del segundo
cuerpo base metálico están preferiblemente dimensionados para
proporcionar una holgura entre los mismos suficiente para permitir
un movimiento relativo entre los primer y segundo cuerpos base
metálicos cuando están mutuamente acoplados y antes de de ser unidos
por el cuerpo de refuerzo de plástico sobremoldeado. Cuando en una
región de unión de dos cuerpos base metálicos hay varios puntos de
unión, la mencionada holgura permite pequeños movimientos relativos
de traslación. Cuando en una región de unión de dos cuerpos base
metálicos hay un único punto de unión, la holgura, permite además un
giro relativo. Así, cuando el conjunto de cuerpos base metálicos
dispuestos en las posiciones relativas predeterminadas es colocado
dentro del molde, los pequeños movimientos relativos proporcionados
por las holguras permite que el conjunto de los cuerpos base
metálicos se acomode fácilmente en el molde absorbiendo las
tolerancias de fabricación y las imprecisiones de manipulación.
Los cuerpos base metálicos pueden ser obtenidos
a partir de chapa metálica embutida, a partir de un trozo de tubo
metálico de perfil de sección transversal cerrado, ya sea recto o
con curvaturas, y opcionalmente con regiones aplastadas, o a partir
de cualquier otro elemento metálico conformado por cualquier
técnica, tal como un perfil de chapa metálica doblada o un perfil
metálico extrudido. Hay que tener en cuenta que algunos de estos
materiales, como por ejemplo el tubo metálico, el perfil de chapa
metálica doblada o el perfil metálico extrudido, pueden ser
producidos o adquiridos comercialmente a un coste significativamente
bajo en comparación con los elementos hechos de chapa embutida.
Opcionalmente, cuando el primer cuerpo base
metálico es de chapa embutida, el agujero de sujeción está formado
en un abollado convexo, de manera que entre dicho abollado convexo y
el segundo cuerpo base, alrededor del correspondiente elemento de
sujeción metálico saliente, queda habilitado un espacio que es
llenado por el material de dicha porción de fijación del cuerpo de
refuerzo de plástico durante la operación de sobremoldeo. En una
realización, el agujero de sujeción formado en el abollado convexo
del primer cuerpo base metálico de chapa tiene formados en su borde
perimétrico unos lóbulos que definen unos brazos radiales que se
extienden hacia fuera y hacia vástago que forma el correspondiente
elemento de sujeción metálico saliente. Estos brazos radiales están
configurados de manera que, cuando los primer y segundo cuerpos base
metálicos están mutuamente acoplados antes de la operación de
sobremoldeo, tienen unos extremos distales cercanos a dicho vástago
proporcionando la mencionada holgura. Durante la operación de
sobremoldeo, la presión del plástico fundido fuerza los brazos
radiales hacia dentro y contra el vástago de manera que los extremos
distales de los brazos radiales quedan trabados contra el vástago
estableciendo una unión metal-metal además de la
unión metal-plástico. La trabazón de los brazos
radiales en el vástago es más segura si el elemento de sujeción
metálico saliente tiene los mencionados relieves superficiales, y
todavía mejor si los relieves superficiales son, por ejemplo, el
mencionado fileteado de rosca exterior.
Cuando el primer cuerpo base metálico está hecho
a partir de un tubo de perfil de sección transversal cerrado, el
punto de unión estará situado preferiblemente en una región
aplastada de dicho tubo, y habrá dos agujeros de sujeción mutuamente
alineados formados en paredes opuestas del tubo en dicha región
aplastada. El correspondiente elemento de sujeción metálico saliente
fijado al segundo cuerpo base metálico estará insertado a través de
ambos agujeros de sujeción. No obstante, en algunos casos, el punto
de unión podría estar situado en una región no aplastada del tubo,
donde los dos agujeros de sujeción mutuamente alineados estarían
formados en paredes opuestas del tubo en dicha región no aplastada y
el elemento de sujeción metálico saliente fijado al segundo cuerpo
base metálico estaría insertado a través de ambos agujeros de
sujeción. Dado que el material plástico fundido se introduciría al
interior del tubo a través de los agujeros de sujeción, sería
necesario obturar dicha región no aplastada del tubo para limitar al
máximo la cantidad de material plástico empleada. Cuando es el
segundo cuerpo base metálico el que está hecho a partir de un tubo
de perfil de sección transversal cerrado, el punto de unión puede
estar dispuesto ya sea en una región aplastada o en una región no
aplastada del tubo y el correspondiente elemento de sujeción
metálico saliente estará fijado a una superficie exterior del tubo
en dicha región aplastada o no aplastada.
Se comprenderá que la estructura metálica del
componente híbrido metal-plástico de la presente
invención puede estar formado por cualquier combinación de dos o más
cuerpos base metálicos hechos a partir de chapa embutida, a partir
de tubo de perfil de sección transversal cerrado, opcionalmente con
regiones aplastadas, o a partir de otros elementos metálicos. Sea
cual sea la combinación seleccionada, el cuerpo de refuerzo de
plástico puede definir una o más costillas de refuerzo en contacto
al menos con una superficie del primer cuerpo base metálico y
opcionalmente en contacto además con una superficie del segundo
cuerpo base metálico. Dada la versatilidad que proporciona la
técnica de sobremoldeo, el cuerpo de refuerzo de plástico puede
definir además uno o más elementos funcionales, tales como
configuraciones de anclaje para la fijación del componente híbrido
al cuerpo de un vehículo o a otra estructura, elementos de soporte
para diferentes componentes, etc. Así, a partir del componente
híbrido metal-plástico de la presente invención se
puede producir por ejemplo, un elemento frontal para un vehículo
automóvil, una estructura para una puerta de vehículo, un elemento
de refuerzo lateral, y otros componentes que a un experto en la
técnica se le ocurrirán fácilmente.
Las anteriores y otras características y
ventajas se comprenderán más plenamente a partir de la siguiente
descripción detallada de unos ejemplos de realización con referencia
a los dibujos adjuntos, en los
que:
que:
la Fig. 1 es una vista parcial en perspectiva de
unos primer y segundo cuerpos base metálicos antes de ser acoplados
de acuerdo con una primera realización del componente híbrido
metal-plástico de la presente invención;
la Fig. 2 es una vista parcial en perspectiva de
los primer y segundo cuerpos base metálicos de la Fig. 1 mutuamente
acoplados;
la Fig. 3 es una vista parcial en perspectiva de
los primer y segundo cuerpos base metálicos de la Fig. 1 mutuamente
acoplados y unidos por un cuerpo de refuerzo de plástico para formar
el componente híbrido metal-plástico;
la Fig. 4 es una vista en sección transversal
tomada por el plano IV-IV de la Fig. 3;
la Fig. 5 es una vista parcial en perspectiva de
unos primer y segundo cuerpos base metálicos antes de ser acoplados
de acuerdo con una segunda realización del componente híbrido
metal-plástico de la presente invención;
la Fig. 6 es una vista parcial en perspectiva de
los primer y segundo cuerpos base metálicos de la Fig. 5 mutuamente
acoplados;
la Fig. 7 es una vista parcial en perspectiva,
parcialmente seccionada, de los primer y segundo cuerpos base
metálicos de la Fig. 5 mutuamente acoplados y unidos por un cuerpo
de refuerzo de plástico para formar el componente híbrido
metal-plástico;
la Fig. 8 es una vista parcial en perspectiva de
unos primer y segundo cuerpos base metálicos antes de ser acoplados
de acuerdo con una tercera realización del componente híbrido
metal-plástico de la presente invención;
las Figs. 9 y 10 son vistas parciales en
perspectiva delantera y trasera de los primer y segundo cuerpos base
metálicos de la Fig. 8 mutuamente acoplados y unidos por un cuerpo
de refuerzo de plástico para formar el componente híbrido
metal-plástico;
la Fig. 11 es una vista en sección transversal
tomada por el plano XI-XI de la Fig. 9;
la Fig. 12 es una vista parcial en perspectiva
de unos primer y segundo cuerpos base metálicos antes de ser
acoplados de acuerdo con una cuarta realización del componente
híbrido metal-plástico de la presente invención;
la Fig. 13 es una vista parcial en perspectiva
de los primer y segundo cuerpos base metálicos de la Fig. 12
mutuamente acoplados y unidos por un cuerpo de refuerzo de plástico
para formar el componente híbrido
metal-plástico;
la Fig. 14 es una vista en sección transversal
tomada por el plano XIV-XIV de la Fig. 13;
la Fig. 15 es una vista parcial en perspectiva
de unos primer y segundo cuerpos base metálicos antes de ser
acoplados de acuerdo con una quinta realización del componente
híbrido metal-plástico de la presente invención;
y
la Fig. 16 es una vista parcial en perspectiva
de unos primer y segundo cuerpos base metálicos antes de ser
acoplados de acuerdo con una sexta realización del componente
híbrido metal-plástico de la presente invención.
Haciendo referencia en primer lugar a las Figs.
1 a 4 se describe a continuación una primera realización de un punto
de unión 4 que pertenece al componente híbrido
metal-plástico de la presente invención, el cual
comprende un primer cuerpo base metálico 1 y un segundo cuerpo base
metálico 2 unidos en dicho punto de unión 4 por un cuerpo de
refuerzo de plástico 3 sobremoldeado en cooperación con unas
respectivas configuraciones de unión mutuamente alineadas (Figs. 3 y
4). En esta primera realización, los mencionados primer y segundo
cuerpos base metálicos 1, 2 están formados a partir chapa metálica,
por ejemplo chapa metálica doblada o embutida, y el punto de unión 4
se encuentra en unas respectivas porciones planas de ambos. En el
punto de unión 4, la configuración de unión del primer cuerpo base
metálico 1 es en la forma de un agujero de sujeción 5, mientras que
la configuración de unión del segundo cuerpo base metálico 2
comprende un elemento de sujeción metálico saliente 6 fijado al
mismo. La chapa que forma el primer cuerpo base metálico 1 tiene un
abollado convexo 1a formado alrededor del agujero de sujeción 5, y
el elemento de sujeción metálico saliente 6 es un vástago provisto
de unas relieves superficiales, tales como, por ejemplo, un
fileteado de rosca exterior formado en dicho vástago. El vástago que
forma el elemento de sujeción metálico saliente 6 está fijado
perpendicularmente a una superficie del segundo cuerpo base metálico
2, por ejemplo, por soldadura.
En la Fig. 1, los primer y segundo cuerpos base
metálicos 1, 2 están separados y dispuestos con los respectivos
agujero de sujeción 5 y elemento de sujeción metálico saliente 6
mutuamente alineados, antes de ser mutuamente acoplados y unidos
mediante una operación de sobremoldeo de material plástico.
En la Fig. 2, los primer y segundo cuerpos base
metálicos 1, 2 están mutuamente acoplados, con unas respectivas
porciones donde se encuentra el punto de unión 4 en contacto mutuo,
y con el vástago que forma el elemento de sujeción metálico saliente
6 del segundo cuerpo base metálico 2 insertado a través del agujero
de sujeción 5 del primer cuerpo base metálico 1. Los primer y
segundo cuerpos base metálicos 1, 2 mutuamente acoplados de la
manera mostrada en la Fig. 2 pueden ser colocados dentro de un molde
de inyección de plástico convenientemente configurado para recibir
los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 y para realizar una
operación de sobremoldeo de material plástico sobre los mismos.
En las Figs. 3 y 4, los primer y segundo cuerpos
base metálicos 1, 2 están mutuamente acoplados y unidos por una
porción de fijación 3a del cuerpo de refuerzo de plástico 3 después
de la mencionada operación de sobremoldeo, formado conjuntamente el
componente híbrido metal-plástico de la presente
invención. La mencionada porción de fijación 3a del cuerpo de
refuerzo de plástico 3 está sobremoldeada en el punto de unión 4
sobre una superficie del primer cuerpo base metálico 1 opuesta al
segundo cuerpo base metálico 2, de manera que el agujero de sujeción
5 del primer cuerpo base metálico 1 y el elemento de sujeción
metálico saliente 6 del segundo cuerpo base metálico 2 están
embebidos en la porción de fijación 3a del cuerpo de refuerzo de
plástico 3. Además, dicho abollado convexo 1a del primer cuerpo base
metálico 1 proporciona un espacio entre el abollado convexo 1a y el
segundo cuerpo base 2 alrededor del elemento de sujeción metálico
saliente 6, y dicho espacio está relleno del material de dicha
porción de fijación 3a del cuerpo de refuerzo de plástico 3
introducido a través de una holgura existente entre el agujero de
sujeción 5 y el elemento de sujeción metálico saliente 6 durante la
operación de sobremoldeo. Se observará que los relieves
superficiales proporcionados por el fileteado de rosca exterior del
vástago que forma el elemento de sujeción metálico saliente 6 están
asimismo embebidos en el material de la porción de fijación 3a del
cuerpo de refuerzo de plástico 3 impidiendo toda posibilidad de
desplazamiento axial del cuerpo de refuerzo de plástico 3 o
separación de los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2. Si
los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 estuvieran hechos
de chapas planas, la provisión de varios de tales puntos de unión 4
permitiría impedir giros relativos entre los primer y segundo
cuerpos base metálicos 1, 2 y con ello conseguir un componente
híbrido metal-plástico extraordinariamente robusto.
Alternativamente, los giros relativos entre los primer y segundo
cuerpos base metálicos 1, 2 en el componente híbrido
metal-plástico pueden ser impedidos por encajes de
forma entre los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 aunque
haya un único punto de unión 4.
Preferiblemente, el componente híbrido
metal-plástico incluye varios puntos de unión 4
incluyendo unos correspondientes agujeros de sujeción 5 en el primer
cuerpo base metálico 1 y unos correspondientes elementos de sujeción
metálicos salientes 6 fijados al segundo cuerpo base metálico 2.
Cuando los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 están
mutuamente acoplados antes de de ser unidos por el cuerpo de
refuerzo de plástico 3 sobremoldeado, tal como se muestra en la Fig.
2, los elementos de sujeción metálicos salientes 6 del segundo
cuerpo base metálico 2 insertados en los agujeros de sujeción 5 del
primer cuerpo base metálico 1 aseguran una correcta posición
relativa entre ambos primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 y
facilitan el manejo del conjunto cuando es introducido en el molde
conservando dicha posición relativa, y al mismo tiempo la mencionada
holgura existente entre los agujeros de sujeción 5 y los respectivos
elementos de sujeción metálicos salientes 6 permite un pequeño
movimiento relativo entre los primer y segundo cuerpos base
metálicos 1, 2 suficiente para absorber tolerancias de fabricación e
imprecisiones de manipulación y permitir que el conjunto de los
cuerpos base metálicos mutuamente acoplados se acomode fácilmente en
el molde.
Hay que señalar que, en un ejemplo de
realización más simple (no mostrado), el agujero de sujeción 5 puede
estar formado en la chapa del primer cuerpo base metálico 1 sin que
exista el abollado convexo 1a alrededor del mismo.
En relación ahora con las Figs. 5 a 7 se
describe una segunda realización del punto de unión 4 entre los
primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 del componente híbrido
metal-plástico de la presente invención. De manera
análoga a la primera realización, en esta segunda realización el
punto de unión 4 se encuentra en unas porciones planas de unas
chapas que forman los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2.
El primer cuerpo base metálico 1 comprende un agujero de sujeción 5
y un abollado convexo 1a formado alrededor de dicho agujero de
sujeción 5, mientras que el segundo cuerpo base metálico 2 tiene un
elemento de sujeción metálico saliente 6 fijado al mismo (Figs. 5 y
6). El elemento de sujeción metálico saliente 6 está formado por un
vástago exteriormente fileteado de rosca. En el componente híbrido
metal-plástico (Fig. 7), los primer y segundo
cuerpos base metálicos 1, 2 están mutuamente acoplados, con las
respectivas porciones donde se encuentra el punto de unión 4 en
contacto, con el vástago que forma el elemento de sujeción metálico
saliente 6 del segundo cuerpo base metálico 2 insertado a través del
agujero de sujeción 5 del primer cuerpo base metálico 1, y con una
porción de fijación 3a del cuerpo de refuerzo de plástico 3
sobremoldeada en el punto de unión 4 sobre una superficie del primer
cuerpo base metálico 1 opuesta al segundo cuerpo base metálico 2
embebiendo el agujero de sujeción 5 y el elemento de sujeción
metálico saliente 6.
La diferencia principal de esta segunda
realización respecto a la primera reside en que aquí, el borde
perimétrico del agujero de sujeción 5 del primer cuerpo base
metálico 1 tiene formados unos lóbulos 5a (mejor mostrados en la
Fig. 5), los cuales definen unos brazos radiales 5b que se extienden
hacia fuera, es decir, hacía un lado opuesto al segundo cuerpo base
metálico 2, y hacia el vástago que forma el elemento de sujeción
metálico saliente 6 cuando ambos primer y segundo cuerpos base
metálicos 1, 2 están mutuamente acoplados, tal como se muestra en la
Fig. 6. Los brazos radiales 5b están dimensionados de manera que,
cuando los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 están
mutuamente acoplados y antes de ser unidos por el cuerpo de refuerzo
de plástico 3 (Fig. 6), existe una holgura entre las porciones del
agujero de sujeción 5 definidas en los extremos distales de los
brazos radiales 5b y el elemento de sujeción metálico saliente 6,
cuya finalidad es la misma explicada más arriba en relación con la
primera realización. No obstante, cuando los primer y segundo
cuerpos base metálicos 1, 2 están mutuamente acoplados y unidos por
la porción de fijación 3a del cuerpo de refuerzo de plástico 3 (Fig.
7), los extremos distales de los brazos radiales 5b están en
contacto y trabados con el elemento de sujeción metálico saliente 6
proporcionando una sujeción positiva metal-metal
además de la sujeción metal-plástico.
Esto es así porque, durante la operación de
sobremoldeo, la presión del material plástico fundido fluyendo al
interior del espacio entre el abollado convexo 1a y el segundo
cuerpo base 2 alrededor del elemento de sujeción metálico saliente 6
dentro del molde es capaz de deformar los brazos radiales hacia
dentro, es decir, hacia el segundo cuerpo base metálico 2, y contra
el elemento de sujeción metálico saliente 6. Así, el mencionado
espacio queda relleno del material plástico del cuerpo de refuerzo
de plástico 3, los brazos radiales quedan trabados en el elemento de
sujeción metálico saliente 6, y el agujero de sujeción 5 y el
elemento de sujeción metálico saliente 6 incluyendo los relieves
superficiales quedan embebidos en el material plástico.
Otra diferencia de la segunda realización
respecto a la primera reside en que el cuerpo de refuerzo de
plástico 3 forma además una capa 3b que recubre una superficie del
primer cuerpo base metálico 1 y parte de una superficie del segundo
cuerpo base metálico 2. El cuerpo de refuerzo de plástico 3 forma
además unas costillas de refuerzo 7 que conectan la porción de
fijación 3a con la capa 3b en contacto con las superficies de los
primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2.
Haciendo ahora referencia a las Figs. 8 a 11, en
ellas se muestra una tercera realización del componente híbrido
metal-plástico de la presente invención, donde el
primer cuerpo base metálico 1 está hecho de chapa metálica embutida
y el segundo cuerpo base metálico 2 está hecho a partir de un trozo
de tubo de perfil de sección transversal cerrado, y más
particularmente, de perfil de sección transversal circular, tal como
se muestra en la Fig. 8. Los primer y segundo cuerpos base metálicos
1, 2 están en contacto mutuo en una región de unión en la que se
encuentran dos puntos de unión 4. Cada uno de dichos puntos de unión
4 comprende un agujero de sujeción 5 formado en la chapa del primer
cuerpo base metálico 1 y un elemento de sujeción metálico saliente 6
fijado, por ejemplo por soldadura, a una superficie exterior del
tubo que forma el segundo cuerpo base metálico 2, estando el
elemento de sujeción metálico saliente 6 insertado a través del
agujero de sujeción 5. Sobre los primer y segundo cuerpos base
metálicos 1, 2 mutuamente acoplados está sobremoldeado un cuerpo de
refuerzo de plástico 3 (Figs. 9, 10 y 11) que tiene un par de
porciones de fijación 3a que recubren los puntos de unión embebiendo
los agujeros de sujeción 5 y los elementos de sujeción metálicos
salientes 6, tal como se muestra mejor en el detalle ampliado de la
Fig. 11.
El primer cuerpo base metálico 1 de chapa
embutida define en general una forma de canal flanqueado por unas
aletas extendidas hacia fuera y en la región de unión define una
forma de cuna adaptada para acoplarse con el tubo cilíndrico que
forma el segundo cuerpo base metálico 2. El cuerpo de refuerzo de
plástico 3 define un bordón 3c que resigue y cubre un borde
periférico de la chapa del primer cuerpo base metálico 1 y unas
configuraciones anulares 3d que rodean completamente el tubo que
forma el segundo cuerpo base metálico 2. Además, el cuerpo de
refuerzo de plástico 3 define una pluralidad de costillas de
refuerzo 7 que conectan dicho bordón 3c con una superficie del
primer cuerpo base metálico 1 y en algunos sitios conectan también
con dichas configuraciones anulares 3d y con una superficie del
segundo cuerpo base metálico 2. En la mencionada forma de canal del
primer cuerpo base metálico 1 las costillas de refuerzo 7 están
entrecruzadas formando una estructura reticulada. El cuerpo de
refuerzo de plástico 3 de material plástico define además un
elemento funcional 8 útil para fijar el componente híbrido
metal-plástico al cuerpo de un vehículo u otra
estructura.
En esta tercera realización, los elementos de
sujeción metálicos salientes 6 están formados por unos vástagos
provistos de relieves superficiales, y más específicamente por unos
vástagos fileteados de rosca exterior. Sin embargo, aquí los
elementos de sujeción metálicos salientes 6 podrían ser lisos puesto
que las configuraciones anulares 3d del cuerpo de refuerzo de
plástico 3 rodean por completo al tubo que forma el segundo cuerpo
base metálico 2 e impiden la separación del cuerpo de refuerzo de
plástico 3 de los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2.
En relación con las Figs. 12 a 14 se describe a
continuación una cuarta realización en la que los primer y segundo
cuerpos base metálicos 1, 2 están ambos hechos a partir de chapa
metálica embutida, y están configurados en general en forma de
canal. El segundo cuerpo base metálico 2 tiene en un extremo una
configuración adaptada para recibir el primer cuerpo base metálico 1
de manera que las respectivas formas de canal forman un ángulo. La
región de unión se encuentra en la esquina de dicho ángulo y en ella
las chapas de los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 están
contacto mutuo. En la región de unión hay cuatro puntos de unión,
cada uno de los cuales incluye un agujero de sujeción 5 formado en
la chapa del primer cuerpo base metálico 1 y un elemento de sujeción
metálico saliente 6 fijado, por ejemplo por soldadura, a una
superficie de la chapa del segundo cuerpo base metálico 2, estando
el elemento de sujeción metálico saliente 6 insertado a través del
agujero de sujeción 5. Sobre los primer y segundo cuerpos base
metálicos 1, 2 mutuamente acoplados está sobremoldeado un cuerpo de
refuerzo de plástico 3 (Figs. 13 y 14) que define cuatro porciones
de fijación 3a que recubren los cuatro puntos de unión embebiendo
los correspondientes agujeros de sujeción 5 y los elementos de
sujeción metálicos salientes 6, tal como se muestra mejor en el
detalle ampliado de la Fig. 14.
Las formas de canal de los primer y segundo
cuerpos base metálicos 1, 2 están flanqueadas en general por unas
aletas extendidas hacia fuera, y el cuerpo de refuerzo de plástico 3
define unos bordones 3c que resiguen y cubren dichas aletas (Figs.
13 y 14). Además, el cuerpo de refuerzo de plástico 3 define una
pluralidad de costillas de refuerzo 7 que conectan dichos bordones
3c con unas superficies de los primer y segundo cuerpos base
metálicos 1, 2. En las mencionadas formas de canal de los primer y
segundo cuerpos base metálicos 1, 2 las costillas de refuerzo 7
están entrecruzadas formando una estructura reticulada, y los puntos
de unión 4, y en consecuencia las porciones de fijación 3a del
cuerpo de refuerzo de plástico 3, están situadas en unos sitios
donde se cruzan algunas de dichas costillas de refuerzo 7.
En las Figs. 15 y 16 se muestran respectivamente
unas quinta y sexta realizaciones que tienen en común que en ellas
tanto el primer cuerpo base metálico 1 como el segundo cuerpo base
metálico 2 están hechos a partir de trozos de tubo de perfil de
sección transversal cerrado, y más específicamente, en los ejemplos
ilustrados, tubos de perfil de sección transversal circular.
En la quinta realización mostrada en la Fig. 15,
el tubo que forma el primer cuerpo base metálico 1 tiene en un
extremo una región aplastada y configurada en forma de cuna para
acoplarse con una región no aplastada del tubo que forma el segundo
cuerpo base metálico 2. El punto de unión 4 está situado en la
mencionada región aplastada del tubo que forma el primer cuerpo base
metálico 1, donde unas paredes opuestas del tubo están en contacto
mutuo, y la configuración de unión comprende dos agujeros de
sujeción 5 mutuamente alineados formados en dichas paredes opuestas
del tubo en contacto en la región aplastada. El correspondiente
elemento de sujeción metálico saliente 6 está formado por un vástago
opcionalmente provisto de relieves superficiales, tales como un
fileteado de rosca exterior, fijado a una superficie exterior de la
región no aplastada del tubo que forma el segundo cuerpo base
metálico 2 en el punto de unión 4. Para realizar el componente
híbrido metal-plástico, las regiones de unión de los
primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 serán puestas en mutuo
contacto con el elemento de sujeción metálico saliente 6 insertado a
través de ambos agujeros de sujeción 5 y un cuerpo de refuerzo de
plástico 3 (no mostrado) será sobremoldeado embebiendo el agujero de
sujeción 5 y el elemento de sujeción metálico saliente 6.
En la sexta realización mostrada en la Fig. 16,
el tubo que forma el primer cuerpo base metálico 1 tiene en un
extremo una región aplastada plana donde unas paredes opuestas del
tubo están en contacto mutuo, y, de manera análoga, el tubo que
forma el segundo cuerpo base metálico 2 tiene en un extremo una
región aplastada plana donde unas paredes opuestas del tubo están en
contacto mutuo. El punto de unión 4 está situado en ambas regiones
aplastadas de los tubos que forman los primer y segundo cuerpos base
metálicos 1, 2. Aquí, la configuración de unión del primer cuerpo
base metálico 1 comprende dos agujeros de sujeción 5 mutuamente
alineados formados en dichas paredes opuestas del tubo que forma el
primer cuerpo base metálico 1, las cuales están en contacto en la
región aplastada, y la configuración de unión del segundo cuerpo
base metálico 2 comprende un elemento de sujeción metálico saliente
6, tal como un vástago opcionalmente provisto de relieves
superficiales, por ejemplo, un fileteado de rosca exterior, fijado a
una superficie exterior de la región aplastada del tubo que forma el
segundo cuerpo base metálico 2. Para realizar el componente híbrido
metal-plástico, las regiones de unión de los primer
y segundo cuerpos base metálicos 1, 2 serán puestas en mutuo
contacto con el elemento de sujeción metálico saliente 6 insertado a
través de ambos agujeros de sujeción 5 y un cuerpo de refuerzo de
plástico 3 (no mostrado) será sobremoldeado embebiendo el agujero de
sujeción 5 y el elemento de sujeción metálico saliente 6.
Un experto en la técnica comprenderá que las
configuraciones de los primer y segundo cuerpos base metálicos 1, 2
y las características de los puntos de unión 4 descritos en relación
con las primera, segunda, tercera, cuarta, quinta y sexta
realizaciones pueden ser combinadas entre sí de múltiples maneras
para formar un componente híbrido metal-plástico
aplicable a un vehículo automóvil o a otros campos. El componente
híbrido metal-plástico de la presente invención es
un elemento estructural sumamente robusto que ofrece una gran
libertar de diseño para proporcionar formas complejas y para
incorporar múltiples elementos funcionales. Además, las
configuraciones complejas y robustas pueden ser obtenidas a partir
elementos metálicos producidos o adquiridos a un bajo coste, tales
como tubos metálicos, perfiles metálicos extrudidos, o perfiles
hechos de chapa metálica doblada, para hacer los primer y segundo
cuerpos base metálicos 1, 2, y tornillos, pernos o varillas roscadas
para hacer los elementos de sujeción metálicos salientes 6.
Además, un experto en la técnica será capaz de
efectuar modificaciones y variaciones a partir de los ejemplos de
realización mostrados y descritos sin salirse del alcance de la
presente invención según está definido en las reivindicaciones
adjuntas.
Claims (18)
1. Componente híbrido
metal-plástico aplicable a un vehículo automóvil,
del tipo que comprende unos primer y segundo cuerpos base metálicos
(1, 2) que tienen unas respectivas porciones en contacto, y un
cuerpo de refuerzo de plástico (3) sobremoldeado, donde dichas
porciones en contacto de dichos primer y segundo cuerpos base
metálicos (1, 2) presentan en al menos un punto de unión (4) unas
respectivas configuraciones de unión alineadas y unidas por dicho
cuerpo de refuerzo de plástico (3), y donde dicha configuración de
unión del primer cuerpo base metálico (1) comprende un agujero de
sujeción (5), caracterizado porque:
la configuración de unión del segundo cuerpo
base metálico (2) comprende un elemento de sujeción metálico
saliente (6) fijado al mismo e insertado a través de dicho agujero
de sujeción (5) del primer cuerpo base metálico (1); y
dicho cuerpo de refuerzo de plástico (3)
comprende al menos una porción de fijación (3a) sobremoldeada en el
punto de unión (4) sobre una superficie del primer cuerpo base
metálico (1) opuesta al segundo cuerpo base metálico (2) y
embebiendo dicho agujero de sujeción (5) y dicho elemento de
sujeción metálico saliente (6).
2. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque el elemento de
sujeción metálico saliente (6) es un vástago provisto de unos
relieves superficiales embebidos en dicha porción de fijación (3a)
del cuerpo de refuerzo de plástico (3).
3. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 2, caracterizado porque dichas relieves
superficiales son en la forma de un fileteado de rosca exterior
formado en dicho vástago.
4. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 1, 2 ó 3, caracterizado porque comprende
varios de dichos puntos de unión (4), cada uno incluyendo uno de
dichos elementos de sujeción metálicos salientes (6) fijado a uno de
los primer y segundo cuerpos base metálicos (1, 2) e insertado a
través de uno de dichos agujeros de sujeción (5) formado en el otros
de los primer y segundo cuerpos base metálicos (1, 2), existiendo
una holgura entre cada agujero de sujeción (5) y su respectivo
elemento de sujeción metálico saliente (6) suficiente para permitir
un movimiento relativo entre los primer y segundo cuerpos base
metálicos (1, 2) cuando están mutuamente acoplados y antes de de ser
unidos por el cuerpo de refuerzo de plástico (3) sobremoldeado.
5. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 1, 2 ó 3, caracterizado porque el primer
cuerpo base metálico (1) está hecho de chapa embutida.
6. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 5, caracterizado porque el agujero de sujeción
(5) está formado en un abollado convexo (1a) de la chapa del primer
cuerpo base metálico (1), y un espacio entre dicho abollado convexo
(1a) y el segundo cuerpo base (2) alrededor del elemento de sujeción
metálico saliente (6) está relleno del material de dicha porción de
fijación (3a) del cuerpo de refuerzo de plástico (3).
7. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 6, caracterizado porque el agujero de sujeción
(5) del primer cuerpo base metálico (1) tiene formados unos lóbulos
(5a) que definen unos brazos radiales (5b), estando un extremo
distal de al menos uno de dichos brazos radiales (5b) en contacto
con el elemento de sujeción metálico saliente (6).
8. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 1, 2 ó 3, caracterizado porque el primer
cuerpo base metálico (1) está hecho a partir de un tubo de perfil de
sección transversal cerrado.
9. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 8, caracterizado porque al menos un punto de
unión (4) se encuentra en una región aplastada de dicho tubo, dos
agujeros de sujeción (5) mutuamente alineados están formados en
paredes opuestas del tubo en contacto en dicha región aplastada, y
el correspondiente elemento de sujeción metálico saliente (6) está
insertado a través de ambos agujeros de sujeción (5).
10. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 1, 2 ó 3, caracterizado porque el segundo
cuerpo base metálico (2) está hecho de chapa embutida.
11. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 1, 2 ó 3, caracterizado porque el segundo
cuerpo base metálico (2) está hecho a partir de un tubo de perfil de
sección transversal cerrado.
12. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 11, caracterizado porque al menos uno de los
puntos de unión (4) se encuentra en una región no aplastada de dicho
tubo y el correspondiente elemento de sujeción metálico saliente (6)
está fijado a una superficie exterior de dicha región no aplastada
del tubo.
13. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 11, caracterizado porque al menos uno de los
puntos de unión (4) se encuentra en una región aplastada de dicho
tubo y el correspondiente elemento de sujeción metálico saliente (6)
está fijado a una superficie exterior de dicha región aplastada del
tubo.
14. Componente híbrido, de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado
porque el cuerpo de refuerzo de plástico (3) define al menos una
costilla de refuerzo (7) en contacto con una superficie del primer
cuerpo base metálico (1) y/o del segundo cuerpo base metálico
(2).
15. Componente híbrido, de acuerdo con la
reivindicación 14, caracterizado porque el cuerpo de refuerzo
de plástico (3) de material plástico define además al menos un
elemento funcional (8).
16. Procedimiento de fabricación de un
componente híbrido metal-plástico aplicable a un
vehículo automóvil, del tipo que comprende los pasos de:
disponer unos primer y segundo cuerpos base
metálicos (1, 2) en una posición relativa predeterminada, con unas
respectivas porciones en contacto y unas respectivas configuraciones
de unión existentes en al menos un punto de unión (4) de dichas
porciones en contacto mutuamente alineadas, donde dicha
configuración de unión del primer cuerpo base metálico (1) comprende
un agujero de sujeción (5);
colocar dichos primer y segundo cuerpos base
metálicos (1, 2) en el interior de un molde manteniendo dicha
posición relativa predeterminada y cerrar dicho molde; y
sobremoldear un cuerpo de refuerzo de plástico
(3) al menos sobre dicho punto de unión (4) de las porciones en
contacto de los primer y segundo cuerpos base metálicos (1, 2) con
lo que las configuraciones de unión son unidas por dicho cuerpo de
refuerzo de plástico (3), caracterizado porque comprende
además:
aportar la configuración de unión del segundo
cuerpo base metálico (2) como un elemento de sujeción metálico
saliente (6) fijado al mismo, e insertar dicho elemento de sujeción
metálico saliente (6) a través de dicho agujero de sujeción (5) del
primer cuerpo base metálico (1) cuando los primer y segundo cuerpos
base metálicos (1, 2) son dispuestos en la posición relativa
predeterminada; y
sobremoldear al menos una porción de fijación
(3a) de dicho cuerpo de refuerzo de plástico (3) en el punto de
unión (4) sobre una superficie del primer cuerpo base metálico (1)
opuesta al segundo cuerpo base metálico (2), con lo que dicho
agujero de sujeción (5) y dicho elemento de sujeción metálico
saliente (6) son embebidos por dicha porción de fijación (3a) del
cuerpo de refuerzo de plástico (3).
17. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 16, caracterizado porque comprende dimensionar
el elemento de sujeción metálico saliente (6) y el agujero de
sujeción (5) de manera que exista una holgura entre ambos suficiente
para permitir un movimiento relativo entre los primer y segundo
cuerpos base metálicos (1, 2) cuando están mutuamente acoplados y
antes de de ser unidos por el cuerpo de refuerzo de plástico (3)
sobremoldeado.
18. Procedimiento, de acuerdo con la
reivindicación 16, caracterizado porque comprende formar el
agujero de sujeción (5) del primer cuerpo base metálico (1) con unos
lóbulos (5a) que definen unos brazos radiales (5b) que se extienden
hacia fuera y hacia el elemento de sujeción metálico saliente (6)
sin hacer contacto con el mismo cuando los primer y segundo cuerpos
base metálicos (1, 2) están mutuamente acoplados y antes de estar
unidos por dicho cuerpo de refuerzo de plástico (3), y deformar
dichos brazos radiales (5b) hacia el segundo cuerpo base metálico
(2) y contra el elemento de sujeción metálico saliente (6) por la
presión del material plástico fundido fluyendo al interior del
agujero de sujeción (5) dentro del
molde.
molde.
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