ES2377027T3 - Masas de moldeo de poliamida con capacidad de fluencia mejorada - Google Patents

Abstract

Masas de moldeo que contienen A) de 99,9 a 10 partes en peso de una poliamida termoplástica semicristalina y B) de 1 a 20 partes en peso de al menos un copolímero de por lo menos una olefina con al menos un éster de ácido metacrílico o éster de ácido acrílico de un alcohol alifático con 1-4 átomos de carbono, encontrándose 5 el índice de fusión (MFI) del copolímero B) entre 80 y 900 g/10 min. caracterizadas porque el MFI se mide o determina a 190 ºC y con un peso de prueba de 2,16 kg, la poliamida se preparó mediante policondensación o mediante polimerización hidrolítica y el grupo alquilo del éster de ácido metacrílico o de ácido acrílico se selecciona del grupo de metilo, etilo, n-propilo, i-propilo, n-butilo, s-butilo, i-butilo y t-butilo

Description

Masas de moldeo de poliamida con capacidad de fluencia mejorada

La presente invención se refiere a masas de moldeo a base de por lo menos una poliamida termoplástica semicristalina y por lo menos un copolímero formado al menos por una olefina, de manera preferente una a-olefina, con por lo menos un éster de ácido metacrílico o un éster de ácido acrílico de un alcohol alifático con 1 a 4 átomos de carbono, no descendiendo el MFI (Melt Flow Index, índice de fluidez) del copolímero por debajo de 50 g/10 min, un procedimiento para la preparación de estas masas de moldeo y el uso de estas masas de moldeo para la fabricación de piezas moldeadas o semiproductos mediante moldeo por inyección o extrusión.

Las composiciones termoplásticas de alta fluidez tienen interés en multitud de aplicaciones de moldeo por inyección. Por ejemplo, los componentes de pared delgada en las industrias eléctrica, electrónica y del automóvil requieren que las viscosidades de las composiciones termoplásticas sean bajas para que sea posible llenar el molde con las presiones de llenado o las fuerzas de cierre lo más pequeñas posibles de las correspondientes máquinas de moldeo por inyección. Esto se cumple también con el llenado simultáneo de varios componentes de moldeo por inyección a través de un sistema de bebederos en las denominadas herramientas múltiples. Por otra parte, con las composiciones termoplásticas poco viscosas a menudo se pueden realizar también tiempos de ciclo más cortos. Además, precisamente también en el caso de las composiciones termoplásticas por ejemplo con contenidos de fibra de vidrio y/o minerales superiores al 40 % en peso, la buena fluidez es muy importante.

Sin embargo, a pesar de la elevada capacidad de fluencia de las composiciones, a los componentes que se han de fabricar a partir de ellas se les imponen elevadas exigencias mecánicas, de modo que la disminución de la viscosidad no debe provocar un menoscabo significativo de las propiedades mecánicas.

Existen varias posibilidades de realizar masas de moldeo termoplásticas, de baja viscosidad y elevada capacidad de fluencia.

Una posibilidad es el uso para las masas de moldeo termoplásticas de resinas poliméricas de baja viscosidad con peso molecular inferior al de los polímeros básicos. No obstante, el uso de resinas poliméricas de bajo peso molecular va unido a menudo a pérdidas en las propiedades mecánicas, en particular en la tenacidad. Además, la preparación de una resina polimérica de baja viscosidad en una de las instalaciones de polimerización existentes requiere con frecuencia intervenciones complejas y asociadas a inversiones.

Otra posibilidad es el uso de los denominados agentes de fluencia, llamados también agentes de deslizamiento, que pueden añadirse como aditivo a la resina polimérica.

Los agentes de fluencia de este tipo se conocen de la bibliografía, como por ej. en Kunststoffe 2000, 9, págs. 116-118, y pueden ser por ejemplo ésteres de ácidos grasos de polioles, amidas de ácidos grasos o aminas. Sin embargo, los ésteres de ácidos grasos de este tipo, como por ejemplo el tetraestearato de pentaeritritol o el dimontanoato de etilenglicol, sólo se pueden mezclar de modo limitado con termoplásticos polares como poliamidas, polialquilentereftalatos o policarbonatos. Por consiguiente se acumulan en la superficie de las piezas moldeadas y por esa razón se usan también como agentes de desmoldeo. De todas las maneras, en especial en caso de concentraciones más altas con almacenamiento a altas temperaturas o en el caso de las poliamidas también al absorber la humedad procedente de estas piezas moldeadas, pueden emigrar hacia la superficie y acumularse allí. Esto puede dar lugar a problemas en lo que respecta a la adherencia de barnices o metales en piezas moldeadas revestidas.

Como alternativa a los agentes de fluencia tensioactivos pueden usarse agentes de fluencia internos, que son compatibles con las resinas poliméricas. Para ello resultan apropiados, por ejemplo, compuestos de bajo peso molecular o polímeros ramificados, muy ramificados o dendríticos con una polaridad similar a la de la resina polimérica. Los sistemas dendríticos o muy ramificados de este tipo se conocen de la literatura y pueden basarse por ejemplo en poliésteres, poliamidas, poliésteramidas, poliéteres o poliaminas, tal como se describen en Kunststoffe 2001, 91, págs. 179-190, o en Advances in Polymer Science 1999, 143 (Branched Polymers II), págs. 1

34.

El documento EP-A 0 682 057 describe el uso de dendrímeros de 4 puntos focales (puntos cascada) de primera generación que contienen nitrógeno: 1,4-diaminobutano[4]propilamina (N,N’-tetrabis(3-aminopropil)-1,4butanodiamina) DAB(PA)4 para reducir la viscosidad en poliamida 6, poliamida 6,6 y tereftalato de polibutileno (PBT). Mientras que con el uso de DAB(PA)4 para reducir la viscosidad en poliamidas permanece prácticamente inalterada (diferencia < 5 %) la resistencia al impacto de las masas de moldeo obtenidas, en el caso del PBT la resistencia al impacto disminuye en más del 15 %.

El documento WO-A 95/06081 (= US 5 493 000) describe el uso de polímeros ramificados tridimensionales con unidades aromáticas rígidas en mezclas con poliamida para aumentar la rigidez del material y la resistencia a la

rotura y al mismo tiempo reducir la viscosidad y el alargamiento de rotura de la mezcla.

El documento EP-A 0 994 157 (= AU 6 233 499 A) describe el uso de polímeros muy ramificados a base de compuestos aromáticos que se añaden durante la policondensación y que con ello se polimerizan. Las composiciones de poliamidas en las que se polimerizan polímeros muy ramificados muestran mejores propiedades mecánicas y mayores capacidades de fluencia que composiciones comparativas sin los componentes muy ramificados. Se describe la adición de los polímeros muy ramificados durante la polimerización, pero no la adición de una masa fundida de polímeros.

Las mejoras en la capacidad de fluencia de las poliamidas se pueden conseguir, básicamente, también por medio de la adición de bisfenoles y aditivos de bajo peso molecular similares. El documento EP-A 0 240 887 (= US 5 212 224) describe masas de moldeo de poliamida, un caucho y un bisfenol, que muestran una capacidad de fluencia mejorada causada por el aditivo.

En el documento DE-A 32 48 329 (= US 4 628 069) se describe la adición de compuestos fenólicos a poliamida para reducir la absorción de agua.

Además de la mejora de la capacidad de fluencia, a menudo es deseable mejorar la tenacidad de los materiales. Para ello, a los plásticos usados se les pueden añadir adicionalmente otros copolímeros a base de eteno y ésteres de ácido acrílico o de ácido metacrílico, que producen una mejora de la tenacidad.

Los documentos DE-A 2 758 568 (= US 4 362 846) y DE-A 2 801 585 (= US 4 362 846) describen la modificación de la tenacidad de las poliamidas con poliolefinas injertadas con acrilato. Se hace hincapié en que el uso de poliolefinas modificadas con acrilato da lugar a un aumento de la viscosidad de la masa fundida.

El documento EP-A 1 191 067 (= US 6 759 480) describe la modificación de la tenacidad de los termoplásticos, entre otros de poliamida y de poli(tereftalato de butileno), mediante una mezcla de un copolímero de eteno con un acrilato de alquilo no reactivo así como de un copolímero de eteno con un acrilato con grupo reactivo adicional. No se discute sobre la capacidad de fluencia de las masas de moldeo.

El documento US 6.713.596 B1 da a conocer masas de moldeo que contienen poliamida y un copolímero adicional de etileno y (met)acrilato de alquilo, que no se pueden preparar mezclando los componentes del polímero.

El documento EP 1038 921 A1 da a conocer masas de moldeo de poliamida que contienen un copolímero de acrilato de etileno/butilo con un índice de fusión (MFI) de 0,1 a 0,5 g/10 min.

El documento WO 2005/121249 A es una solicitud PCT publicada el 22.12.2005 y que reivindica la prioridad del documento DE 10 2005 009 200 A1.

Esta solicitud más antigua muestra masas de moldeo que contienen (A) de 99,9 a 10 partes en peso de una poliamida termoplástica semicristalina y (B) de 0,1 a 20 partes en peso de al menos un copolímero de por lo menos una olefina con al menos un éster de ácido metacrílico o éster de ácido acrílico de un alcohol alifático, no descendiendo el índice de fusión (MFI) del copolímero (B) por debajo de 100 g/10 min.

El documento WO 2005/121249 A da a conocer además un procedimiento para la preparación de las masas de moldeo de poliamida, caracterizado porque los componentes se mezclan en las correspondientes partes en peso.

La resolución del objetivo, y con ello objeto de la invención, son masas de moldeo que contienen

A) de 99 a 10 partes en peso de por lo menos una poliamida semicristalina y

B) de 1 a 20 partes en peso de por lo menos un copolímero de por lo menos una olefina con al menos un éster de ácido metacrílico o éster de ácido acrílico de un alcohol alifático con 1-4 átomos de carbono, encontrándose el índice de fusión (MFI) del copolímero B) entre 80 y 900 g/10 min,

caracterizadas porque el MFI se mide o determina a 190 ºC y con un peso de prueba de 2,16 kg, la poliamida se preparó mediante policondensación o mediante polimerización hidrolítica y el grupo alquilo del éster de ácido metacrílico

o de ácido acrílico se selecciona del grupo de metilo, etilo, n-propilo, i-propilo, n-butilo, s-butilo, i-butilo y t-butilo.

Se encontró de manera sorprendente que las mezclas de por lo menos una poliamida termoplástica semicristalina con copolímeros de olefinas con ésteres de ácido metacrílico o ésteres de ácido acrílico de alcoholes alifáticos con 1 a 4 átomos de carbono y con un MFI entre 80 y 900 g/10 min, conducen a las deseadas reducciones de la viscosidad de la masa fundida de las masas de moldeo de acuerdo con la invención fabricadas a partir de ellas. En comparación con las masas de moldeo sin copolímero B), las masas de moldeo de acuerdo con la invención no presentan ningún menoscabo significativo sino que, en parte, incluso mejoras en propiedades tales como resistencia al impacto a bajas temperaturas, resistencia a la hidrólisis, densidad y calidad de la superficie. Las masas de moldeo resultan notablemente adecuadas para usar en la tecnología de pared delgada.

Las composiciones de acuerdo con la invención contienen como componente A por lo menos una poliamida termoplástica semicristalina.

Las poliamidas que van a usarse de acuerdo con la invención pueden prepararse según diferentes procedimientos y sintetizarse a partir de componentes muy diversos, y en el caso especial de aplicación solas o en combinación con adyuvantes de procesamiento, estabilizadores, componentes poliméricos de aleación (por ej. elastómeros) o también materiales de refuerzo (como por ej. cargas minerales o fibras de vidrio) se pueden equipar para dar materiales con combinaciones de propiedades ajustadas de modo especial. También son adecuadas las mezclas con porciones de otros polímeros, por ej. polietileno, polipropileno, ABS (copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno), pudiéndose usar dado el caso uno o varios compatibilizadores. Las propiedades de las poliamidas se pueden mejorar añadiendo elastómeros, por ej. con respecto a la resistencia al impacto de, por ej., poliamidas reforzadas. La variedad de posibilidades de combinación hace posible un número muy grande de productos con diferentes propiedades.

Para preparar poliamidas se conocen numerosos modos de procedimiento usándose, según el producto final deseado, diferentes componentes de monómero, distintos reguladores de cadena para ajustar un peso molecular que se pretende obtener o también monómeros con grupos reactivos para un tratamiento posterior previsto para más tarde.

Las poliamidas que van a usarse para las masas de moldeo de acuerdo con la invención se preparan por medio de policondensación en estado fundido. Dentro de este marco, también la polimerización hidrolítica de lactamos se entiende como policondensación.

De acuerdo con la invención, las poliamidas que van a usarse como componente A) son de manera preferente poliamidas semicristalinas, que pueden prepararse a partir de diaminas y ácidos dicarboxílicos y/o lactamos con por lo menos 5 elementos de anillo o aminoácidos correspondientes.

Como productos de partida pueden tomarse en consideración ácidos dicarboxílicos alifáticos y/o aromáticos tales como ácido adípico, ácido 2,2,4- o 2,4,4-trimetiladípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, diaminas alifáticas y/o aromáticas tales como por ej. tetrametilendiamina, hexametilendiamina, 1,9-nonanodiamina, 2,2,4- y 2,4,4-trimetilhexametilendiamina, los diamino-diciclohexilmetanos isoméricos, diaminodiciclohexilpropanos, bisaminometil-ciclohexano, fenilendiaminas, xililendiaminas, ácidos aminocarboxílicos como por ej. ácido aminocaproico, o los correspondientes lactamos. Se incluyen copoliamidas de varios de los monómeros mencionados.

De acuerdo con la invención se usan de manera especialmente preferente caprolactamas, de manera muy especialmente preferente £-caprolactama así como la mayoría de los compuestos basados en PA6, PA66 y otras poliamidas o copoliamidas alifáticas y/o aromáticas, en los que a un grupo poliamida de la cadena de polímero le corresponden de 3 a 11 grupos metileno.

A las poliamidas se les pueden añadir en estado fundido aditivos habituales tales como por ej. agentes de desmoldeo, estabilizadores y/o agentes de fluencia, o se pueden aplicar sobre la superficie.

Las composiciones de acuerdo con la invención contienen como componente B) copolímeros, de manera preferente copolímeros estadísticos de por lo menos una olefina, de manera preferente a-olefina, y por lo menos un éster de ácido metacrílico o éster de ácido acrílico de un alcohol alifático con 1 a 4 carbonos, estando el MFI del copolímero B) entre 80 y 900 g/10 min. En una forma de realización preferida, el copolímero B) consta de menos del 4 % en peso, de manera especialmente preferente de menos del 1,5 % en peso y de manera muy especialmente preferente del 0 % en peso, de componentes monoméricos que contienen otros grupos funcionales reactivos (seleccionados del grupo que comprende epóxidos, oxetanos, anhídridos, imidas, aziridinas, furanos, ácidos, aminas, oxazolinas).

Las olefinas apropiadas, de manera preferente a-olefinas como componentes de los copolímeros B) presentan de manera preferente entre 2 y 10 átomos de carbono y pueden estar sin sustituir o sustituidas con uno o varios grupos alifáticos, cicloalifáticos o aromáticos.

Olefinas preferidas se seleccionan del grupo que comprende eteno, propeno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno y 3-metil-1-penteno. Olefinas preferidas de manera especial son eteno y propeno, de manera muy especialmente preferida es eteno.

Igualmente apropiadas son las mezclas de las olefinas descritas.

En otra forma de realización preferida los otros grupos funcionales reactivos (seleccionados del grupo que comprende epóxidos, oxetanos, anhídridos, imidas, aziridinas, furanos, ácidos, aminas, oxazolinas) del copolímero B) se introducen en el copolímero B) exclusivamente a través de las olefinas.

El contenido de olefina en el copolímero B) se encuentra entre el 50 y el 95 % en peso, de manera preferente entre el 61 y el 93 % en peso.

El copolímero B) se define, además, por medio del segundo componente además de la olefina. Como segundo componente son adecuados los ésteres alquílicos del ácido acrílico o del ácido metacrílico cuyos grupos alquilo se seleccionan del grupo que comprende metilo, etilo, n-propilo, i-propilo, n-butilo, s-butilo, i-butilo, t-butilo. Se prefiere el grupo alquilo del éster de ácido metacrílico o de ácido acrílico seleccionado del grupo que comprende etilo, n-propilo, ipropilo, n-butilo, s-butilo, i-butilo, t-butilo. De manera muy especialmente preferente el grupo alquilo del éster de ácido metacrílico o de ácido acrílico presenta 4 átomos de carbono y comprende el grupo de n-butilo, s-butilo, i-butilo y t-butilo. Se prefiere especialmente el éster n-butílico del ácido acrílico.

De acuerdo con la invención se prefieren en especial copolímeros B) en los que la olefina está copolimerizada con éster butílico de ácido acrílico, en especial éster n-butílico de ácido acrílico.

Son igualmente apropiadas las mezclas de los ésteres de ácido acrílico y de ácido metacrílico descritas. Para ello se prefiere el uso de más del 50 % en peso, de manera preferente de más del 90 % en peso y de manera muy especialmente preferente del 100 % en peso de éster butílico de ácido acrílico, referido a la cantidad total de ésteres de ácido acrílico y de ácido metacrílico en el copolímero B).

En otra forma de realización preferida, los otros grupos funcionales reactivos (seleccionados del grupo que comprende epóxidos, oxetanos, anhídridos, imidas, aziridinas, furanos, ácidos, aminas, oxazolinas) se incorporan al copolímero B) exclusivamente a través de ésteres de ácido acrílico o de ácido metacrílico.

El contenido de ésteres de ácido acrílico o de ácido metacrílico en el copolímero B) se encuentra de manera preferente entre el 5 y el 50 % en peso, de manera especialmente preferente entre el 7 y el 39 % en peso.

Además de por la composición, los copolímeros B) adecuados se caracterizan por el bajo peso molecular. Conforme a eso, para las masas de moldeo de acuerdo con la invención sólo son apropiados los copolímeros B) que presentan un valor del MFI medido a 190 ºC y una carga de 2,16 kg de por lo menos 50 g / 10 min, de manera preferente entre 80 y 900 g / 10 min.

Copolímeros apropiados como componente B) se pueden seleccionar, por ejemplo, del grupo de los minerales que bajo el nombre comercial de Lotryl® ofrece la empresa Arkema (anteriormente Atofina), que por lo general se usan como adhesivos de adhesión.

En una forma de realización preferida, las masas de moldeo de poliamida de acuerdo con la invención puede contener, además de los componentes A) y B), uno o varios de los componentes de la serie C), D), E), F) y G).

Por consiguiente en una forma de realización preferida de este tipo, además de los componentes A) y B) también están contenidos dado el caso

C) de 0,001 a 70 partes en peso, de manera preferente de 5 a 50 partes en peso, de manera especialmente preferente de 9 a 47 partes en peso de cargas o de materiales de refuerzo en las masas de moldeo de poliamida termoplásticas.

Como cargas o materiales de refuerzo se pueden usar, no obstante, también mezclas de dos o más cargas y/o materiales de refuerzo distintos a base de por ejemplo talco, mica, silicato, cuarzo, dióxido de titanio, wolastonita, caolín, ácidos silícicos amorfos, carbonato de magnesio, creta, feldespato, sulfato de bario, bolas de vidrio y/o cargas y/o materiales de refuerzo en forma de fibra a base de fibras de plástico y/o fibras de vidrio. Se usan de manera preferente cargas minerales en forma de partículas a base de talco, mica, silicato, cuarzo, dióxido de titanio, wolastonita, caolín, ácidos silícicos amorfos, carbonato de magnesio, creta, feldespato, sulfato de bario y/o fibras de vidrio. De manera especialmente preferente se usan cargas a base de talco, wolastonita, caolín y/o fibras de vidrio.

En particular para las aplicaciones en las que se requiere isotropía en la estabilidad dimensional y una elevada estabilidad térmica de las dimensiones, como por ejemplo en el caso de las aplicaciones de vehículos para las piezas exteriores de la carrocería, se usan de manera preferente cargas minerales, en especial talco, wolastonita o caolín.

Además, de manera especialmente preferente se usan también cargas minerales en forma de agujas. Por cargas minerales en forma de agua se entiende de acuerdo con la invención una carga mineral con un marcado carácter acicular. Cabe mencionar a modo de ejemplo la wolastonita en forma de agujas. El mineral presenta de manera preferente una relación de longitud ; diámetro de 2:1 a 35:1, de manera especialmente preferente de 3:1 a 19:1, en especial de manera preferente de 4:1 a 12:1. El tamaño medio de partícula de los minerales en forma de aguja de acuerdo con la invención se encuentra de manera preferente en menos de 20 !m, de manera especialmente preferente en menos de 15 !m, en especial de manera preferente en menos de 10 !m, determinado con un CILAS GRANULOMETER.

Tal como ya se ha descrito anteriormente, dado el caso la carga y/o el material de refuerzo pueden tener modificada la superficie, por ejemplo con un agente adherente o sistema de agentes adherentes, por ej. a base de silano. Sin

embargo, no es imprescindible un tratamiento previo. En particular con el uso de fibras de vidrio, además de los silanos se pueden usar también dispersiones de polímeros, agentes formadores de película, agentes de ramificación y/o adyuvantes en el procesamiento de las fibras de vidrio.

Las fibras de vidrio que según la invención van a usarse de manera especialmente preferente, que en general tienen un diámetro de fibra de entre 7 y 18 !m, de manera preferente entre 9 y 15 !m, se añaden como fibras continuas o bien como fibras de vidrio cortadas o molidas. Las fibras se pueden dotar de un sistema de acabado apropiado y un agente adherente o sistema de agentes adherentes, por ej. a base de silano.

Agentes de adherencia a base de silano habituales para el tratamiento previo son compuestos de silano de, por ejemplo, fórmula general (I)

(I) (X-(CH2)q)k-Si-(O-CrH2r+1)4-k

en la que los sustituyentes tienen el siguiente significado:

X representa NH2-, HO- o

q representa un número entero de 2 a 10, de manera preferente de 3 a 4,

r representa un número entero de 1 a 5, de manera preferente de 1 a 2, y

k representa un número entero de 1 a 3, de manera preferente 1.

Agentes de adherencia preferidos son compuestos de silano del grupo de aminopropiltrimetoxisilano, aminobutiltrimetoxisilano, aminopropiltrietoxisilano, aminobutiltrietoxisilano así como los silanos correspondientes que contienen un grupo glicidilo como sustituyente X.

Para el equipamiento de las cargas para recubrir la superficie se usan los compuestos de silano en general en cantidades del 0,05 al 2 % en peso, de manera preferente del 0,25 al 1,5 % en peso y en especial del 0,5 al 1 % en peso referido a la carga mineral.

Condicionado por el procesamiento para dar la masa de moldeo o el cuerpo moldeado en la masa de moldeo o el cuerpo moldeado, respectivamente, las cargas en forma de partícula pueden presentar un valor d97 o d50 menor que las cargas usadas inicialmente. Condicionado por el procesamiento para dar la masa de moldeo o el cuerpo moldeado en la masa de moldeo o el cuerpo moldeado, respectivamente, las fibras de vidrio pueden presentar distribuciones de longitud más cortas que las usadas originalmente.

En una forma de realización preferida alternativa, las masas de moldeo de poliamida pueden contener, además de los componentes A) y B), y/o C), dado el caso

D) de 0,001 a 65 partes en peso de por lo menos un aditivo ignífugo.

Como agente ignífugo del componente D) se pueden usar de manera individual o mezclados compuestos halogenados orgánicos con sinergistas o compuestos nitrogenados orgánicos o compuestos de fósforo orgánicos/inorgánicos habituales en el comercio. Se pueden usar también aditivos ignífugos minerales tales como hidróxido de magnesio o hidratos de Ca-Mg (por ej., en el documento DE-A 4 236 122 (= CA 210 9024 A1)). Entran igualmente en consideración sales de ácidos sulfónicos alifáticos o aromáticos. Como compuestos halogenados, en particular bromados y clorados, cabe mencionar a modo de ejemplo: etilen-1,2-bistetrabromoftalamida, resina epoxídica de tetrabromobisfenol A, oligocarbonato de tetrabromobisfenol A, oligocarbonato de tetraclorobisfenol A, poliacrilato de pentabromo, poliestireno bromado y difeniléter decabromado. Como compuestos de fósforo apropiados son por ej. los compuestos de fósforo según el documento WO-A 98/17720 (= US 6 538 024), como por ej. trifenil fosfato (TPP), resorcinol-bis-(difenil fosfato) (RDP) y los oligómeros derivados de los mismos así como bisfenol-A-bis-difenil fosfato (BDP) y los oligómeros derivados del mismo, además derivados de ácido fosfónico orgánicos e inorgánicos y sus sales, derivados de ácido fosfínico orgánicos e inorgánicos y sus sales, en especial dialquilfosfinatos metálicos, como por ej. tris[dialquilfosfinato] de aluminio o bis[dialquilfosfinato] de cinc, además fósforo rojo, fosfito, hipofosfito, fosfinóxido, fosfaceno, pirofosfato de melamina y sus mezclas. Como compuestos nitrogenados vienen al caso aquellos del grupo de derivados de alantoína, de ácido cianúrico, de dicianodiamida, de glicouril, de guanidin-amonio y de melamina, de manera preferente alantoína, benzoguanamina, glicouril, melamina, productos de condensación de la melamina, por ej. melemo, melamo o melomo o compuestos condensados de este tipo de mayor peso molecular y aductos de la melamina con ácidos como por ej. con ácido cianúrico (cianurato de melamina), ácido fosfórico (fosfato de melamina) o ácidos fosfóricos condensados (por ej.

polifosfato de melamina). Como sinergistas son apropiados por ej. compuestos de antimonio, en especial trióxido de antimonio, antimoniato de sodio y pentóxido de antimonio, compuestos de cinc como por ej. borato de cinc, óxido de cinc, fosfato de cinc y sulfuro de cinc, compuestos de estaño como por ej. estannato de estaño y borato de estaño así como compuestos de magnesio tales como por ej. óxido de magnesio, carbonato de magnesio y borato de magnesio. A los agentes ignífugos se les pueden añadir también los denominados formadores de carbono como por ej. resinas de fenol-formaldehído, policarbonatos, éteres polifenílicos, poliimidas, polisulfonas, poliétersulfonas, polifenil sulfuros y poliéter cetonas así como agentes antigoteo tales como polímeros de tetrafluoroetileno.

En otra forma de realización preferida alternativa, las masas de moldeo de poliamida pueden contener, además de los componentes A) y B), y/o C) y/o D), también dado el caso

E) de 0,001 a 80 partes en peso, de manera especialmente preferente de 2 a 25 partes en peso de por lo menos un modificador de elastómeros.

Los modificadores de elastómeros para usar como componente E) comprenden uno o más polímeros de injerto de

E.1 del 5 al 95 % en peso, de manera preferente del 30 al 90 % en peso, de por lo menos de un monómero de vinilo sobre

E.2 del 95 al 5 % en peso, de manera preferente del 70 al 10 % en peso de una o más bases de injerto con temperaturas de transición vítrea < 10 ºC, de manera preferente < 0 ºC, de manera especialmente preferente < -20 ºC.

La base de injerto E.2 tiene en general un tamaño de partícula medio (valor d50) de 0,05 a 10 !m, de manera preferente de 0,1 a 5 !m, de manera especialmente preferente de 0,2 a 1 !m.

Los monómeros E.1 son de manera preferente mezclas de

E.1.1 del 50 al 99 % en peso de compuestos vinilaromáticos y/o compuestos vinilaromáticos con núcleo sustituido (como por ejemplo estireno, a-metilestireno, p-metilestireno, p-cloroestireno) y/o éster alquílico (C1-C8) de ácido metacrílico (como por ej. metacrilato de metilo, metacrilato de etilo) y

E.1.2 del 1 al 50 % en peso de cianuros de vinilo (nitrilos insaturados tales como acrilonitrilo y metacrilonitrilo) y/o éster alquílico (C1-C8) de ácido (meta)crílico (como por ej. metacrilato de metilo, acrilato de n-butilo, acrilato de tbutilo) y/o derivados (tales como anhídridos e imidas) de ácidos carboxílicos insaturados (por ejemplo anhídrido de ácido maleico y N-fenil-maleimida).

Monómeros E.1.1 preferidos se seleccionan de por lo menos uno de los monómeros estireno, a-metilestireno y metacrilato de metilo, monómeros E.1.2 preferidos se seleccionan de por lo menos uno de los monómeros acrilonitrilo, anhídrido de ácido maleico y metacrilato de metilo.

Monómeros especialmente preferidos son E.1. estireno y E.1.2 acrilonitrilo.

Bases de injerto E.2 adecuadas para los polímeros de injerto que hay que usar en los modificadores de elastómeros E) son por ejemplo cauchos de dieno, cauchos de EP(D)M, por lo tanto los que son a base de etileno/propileno y dado el dieno, cauchos de acrilato, de poliuretano, de silicona, de cloropreno y de etileno/acetato de vinilo.

Bases de injerto E.2 preferidas son cauchos de dieno (por ej. a base de butadieno, isopreno, etc.) o mezclas de cauchos de dieno o copolímeros de cauchos de dieno o sus mezclas con otros monómeros copolimerizables (por ej. conforme a E.1.1 y E.1.2) con la condición de que la temperatura de transición vítrea del componente E.2 se encuentre a < 10 ºC, de manera preferente a < 0 ºC, de manera especialmente preferente a < -10 ºC.

Bases de injerto E.2 especialmente preferidas son por ej. polímeros de ABS (ABS de emulsión, de masa y de suspensión) tal como se describen por ej. en el documento DE-A 2 035 390 (= US-A 3 644 574) o en el documento DE-A 2 248 242 (= GB-A 1 409 275) o en Ullmann, Enzyklopädie der Technischen Chemie, vol. 19 (1980), págs. 280 ss. La fracciópn de gel de la base de injerto E.2 asciende de manera preferente al menos al 30 % en peso, de manera especialmente preferente al menos al 40 % en peso (medido en tolueno).

Los modificadores de elastómeros o los polímeros de injerto E) respectivamente se preparan por medio de polimerización radicálica, por ej. mediante polimerización en emulsión, en suspensión, en solución o en masa, de manera preferente mediante polimerización en emulsión o en masa.

Cauchos de injerto especialmente apropiados son también polímeros de ABS que se preparan por medio de una iniciación rédox con un sistema iniciador de hidroperóxido orgánico y ácido ascórbico de acuerdo con el documento US-A 4 937 285.

Puesto que, como es conocido, en el caso de la reacción de injerto los monómeros de injerto no necesariamente se injertan por completo en la base de injerto, de acuerdo con la invención por polímeros de injerto B se entienden también aquellos productos que se obtienen mediante (co)polimerización de los monómeros de injerto en presencia de la base de injerto y que se producen conjuntamente durante el procesamiento.

Los cauchos de acrilato apropiados se basan en bases de injerto E2 que contienen de manera preferente polímeros de ésteres alquílicos de ácido acrílico, dado el caso con hasta el 40 % con respecto a E.2 de otros monómeros polimerizables y etilénicamente insaturados. Entre los ésteres de ácido acrílico polimerizables preferidos se cuentan los ésteres alquílicos C1-C8, por ejemplo éster metílico, etílico, butílico, n-octílico y 2-etilhexílico; ésteres haloalquílicos, de manera preferente éster haloalquílico C1-C8, tales como acrilato de cloroetilo así como mezclas de estos monómeros.

Para la reticulación se pueden copolimerizar monómeros con más de un doble enlace polimerizable. Ejemplos preferidos de monómeros reticulantes son ésteres de ácidos monocarboxílicos insaturados con 3 a 8 átomos de C y alcoholes monohidroxílicos insaturados con 3 a 12 átomos de C, o polioles saturados con 2 a 6 grupos OH y 2 a 20 átomos de C, como por ej. dimetacrilato de etilenglicol, metacrilato de alilo; compuestos heterocíclicos insaturados varias veces tales como por ej. cianurato de trivinilo y cianurato de trialilo; compuestos de vinilo polifuncionales, tales como divinilbenceno y trivinilbenceno; pero también fosfato de trialilo y ftalato de dialilo.

Monómeros reticulantes preferidos son metacrilato de alilo, dimetacrilato de etilenglicol, ftalato de dialilo y compuestos heterocíclicos que presentan por lo menos 3 grupos etilénicamente insaturados.

Monómeros reticulantes especialmente preferidos son los monómeros cíclicos cianurato de trialilo, isocianurato de trialilo, hexahidro-s-triazina de triacriloílo, trialilbenceno. La cantidad de los monómeros reticulados asciende de manera preferente a del 0,02 al 5, de manera especial del 0,05 al 2 % en peso, referido a la base de injerto E.2.

En el caso de los monómeros reticulantes cíclicos con por lo menos 3 grupos etilénicamente insaturados es ventajoso limitar la cantidad a menos del 1 % en peso de la base de injerto E.2.

“Otros” monómeros etilénicamente insaturados, polimerizables y preferidos que, además de los ésteres de ácido acrílico, pueden servir dado el caso para la preparación de la base de injerto E.2 son por ej.

acrilonitrilo, estireno, a-metilestireno, acrilamida, éter alquil(C1-C6)-vinílico, metacrilato de metilo, butadieno. Cauchos de acrilato preferidos como base de injerto E.2 son polímeros de emulsión que presentan un contenido de gel de por lo menos el 60 % en peso.

Otras bases de injerto adecuadas según E.2 son cauchos de silicona con lugares activos con injertos tal como se describen en los documentos DE-A 3 704 657 (= US 4 859 740), DE-A 3 704 655 (= US 4 861 831), DE-A 3 631 540 (= US 4 806 593) y DEA 3 631 539 (= US 4 812 515).

Además de los modificadores de elastómeros que se basan en polímeros de injerto, se pueden usar igualmente como componente E) modificadores de elastómeros que no se basan en polímeros de injerto y que presentan temperaturas de transición vítrea < 10 ºC, de manera preferente < 0 ºC, de manera especialmente preferente < -20 ºC. Entre ellos se pueden incluir por ej. elastómeros con una estructura de polímero de bloque. Entre ellos se pueden incluir además elastómeros que pueden fundirse termoplásticamente. Cabe citar aquí a modo de ejemplo y de manera preferente cauchos de EPM, EPDM y/o SEBS.

En otra forma de realización preferida alternativa, las masas de moldeo de poliamida pueden contener, además de los componentes A) y B), y/o C) y/o D) y/o E), también dado el caso

F) de 0,001 a 10 partes en peso, de manera preferente de 0,05 a 3 partes en peso de otros aditivos habituales.

Aditivos habituales en el sentido de la presente invención son por ej. estabilizadores (por ejemplo estabilizadores de UV, termoestabilizadores, estabilizadores de radiaciones gamma), antiestáticos, agentes de fluencia, agentes de desmoldeo, otros aditivos ignífugos, emulsionantes, agentes de nucleación, plastificantes, agentes deslizantes, colorantes, pigmentos y aditivos para aumentar la conductibilidad eléctrica. Los aditivos apropiados mencionados y otros más se describen por ejemplo en Gächter, Müller. Kunststoff-Additive, 3ª edición, Hanser-Verlag, Múnich, Viena, 1989 y en Plastics Additives Handbook, 5ª edición, Hanser-Verlag, Múnich, 2001. Los aditivos se pueden usar solos o bien mezclados o en forma de lotes maestro (masterbatch).

Como estabilizadores se pueden usar por ejemplo fenoles estéricamente impedidos, hidroquinonas, aminas secundarias aromáticas como por ej. difenilamina, resorcinas sustituidas, salicilatos, benzotriazoles y benzofenonas así como distintos representantes sustituidos de estos grupos y sus mezclas.

Como pigmentos o colorantes se pueden usar por ej. dióxido de titanio, sulfuro de cinc, azul ultramar, óxido de hierro, hollín, ftalocianinas, quinacridonas, perilenos, nigrosina y antraquinonas.

Como agentes de nucleación se pueden usar por ej. fenilfosfinato de sodio o de calcio, óxido de aluminio, dióxido de silicio así como de modo preferente talco.

Como agentes deslizantes y agentes de desmoldeo se pueden usar por ej. ceras éster, tetraestearato de pentaeritritol (PETS), ácidos grasos de cadena larga (por ej. ácido esteárico o ácido behénico) y ésteres, sus sales (por ej. estearato de Ca o de Zn) así como derivados amídicos (por ej. etilen-bis-estearilamida) o ceras de lignito (mezclas de ácidos carboxílicos saturados de cadena recta con longitudes de cadena de 28 a 32 átomos de C) así como ceras de polietileno o de polipropileno de bajo peso molecular.

Como plastificantes se pueden usar por ejemplo dioctiléster de ácido ftálico, dibenciléster de ácido ftálico, butilbenciléster de ácido ftálico, aceites de hidrocarburos. N-(n-butil)bencenosulfonamida.

Como aditivos para aumentar la conductibilidad eléctrica se pueden usar hollines, hollines de conductividad, fibrillas de carbono, fibras de grafito y de carbono a nano escala, grafito, polímeros conductores, fibras metálicas así como otros aditivos habituales para aumentar la conductibilidad eléctrica. Como fibras a nanoescala se pueden usar de manera preferente los llamados “nanotubos de carbono de pared sencilla” o los “nanotubos de carbono de pared múltiple” (por ej. de la empresa Hyperion Catalysis).

En otra forma de realización preferida alternativa, las masas de moldeo de poliamida pueden contener, además de los componentes A) y B), y/o C), y/o D), y/o E), y/o F) también dado el caso

G) de 0,5 a 30 partes en peso, de manera preferente de 1 a 20 partes en peso, de manera especialmente preferente de 2 a 10 partes en peso y de la manera más preferente de 3 a 7 partes en peso de agentes de compatibilidad (compatibilizadores).

Como agentes de compatibilidad se usan de manera preferente polímeros termoplásticos con grupos polares.

Por lo tanto, de acuerdo con la invención se usan polímeros que contienen

G.1 un monómero vinilaromático

G.2 al menos un monómero seleccionado del grupo de metacrilatos de alquilo C2 a C12, acrilatos de alquilo C2 a C12, metacrilonitrilos y acrilonitrilos y

G.3 componentes a-�-insaturados que contienen anhídridos de ácido dicarboxílico.

Como componentes G.1, G.2 y G.3 se usan de manera preferente terpolímeros de los monómenos mencionados. Por lo tanto se usan de manera preferente terpolímeros de estireno, acrilonitrilo y anhídrido de ácido maleico. Estos terpolímeros contribuyen en especial a mejorar las propiedades mecánicas, tales como resistencia a la tracción y alargamiento de rotura. La cantidad de anhídrido de ácido maleico en el terpolímero puede variar dentro de amplios límites. La cantidad asciende de manera preferente a del 0,2 al 5 % en moles. Se prefieren de manera especial cantidades entre el 0,5 y el 1,5 % en moles. En este intervalo se alcanzan propiedades mecánicas particularmente buenas en lo que respecta a la resistencia a la tracción y el alargamiento de rotura.

El terpolímero se puede preparar de un modo conocido. Un procedimiento apropiado es disolver los componentes monoméricos del terpolímero, por ej. del estireno, del anhídrido de ácido maleico o del acrilonitrilo, en un disolvente adecuado, por ej. metil etil cetona (MEC). A esta solución se le añaden uno o, dado el caso, varios iniciadores químicos. Iniciadores apropiados son por ej. poróxidos. Acto seguido se polimeriza la mezcla durante varias horas a temperatura elevada. A continuación se separan de un modo en sí conocido el disolvente y los monómeros que no se han transformado.

La proporción entre el componente G.1 (monómero vinilaromático) y el componente G.2, por ej. el monómero de acrilonitrilo, en el terpolímero se encuentra de manera preferente entre 80:20 y 50:50.

Como monómero vinilaromátioco G.1 se prefiere de manera especial el estireno.

Para el componente G.2 resulta especialmente preferido el acrilonitrilo.

Como componente G.3 es adecuado de manera especialmente preferente el anhídrido de ácido maleico.

Ejemplos de agentes de compatibilidad G) que pueden usarse de acuerdo con la invención se describen en los documentos EP-A 0 785 234 (= US 5 756 576) y EP-A 0 202 214 (= US 4 713 415). De acuerdo con la invención se prefieren en especial los polímeros citados en el documento EP-A 0 785 234.

Los agentes de compatibilidad pueden estar contenidos en el componente G) de forma individual o mezclados de manera discrecional entre ellos.

Otra sustancia preferida de manera especial como agente de compatibilidad es un terpolímero de estireno y acrilonitrilo en una relación ponderal de 2,1:1 que contiene un 1 % en moles de anhídrido de ácido maleico. El componente G) se usa en particular cuando la masa de moldeo contiene polímeros de injerto tal como se describen en E).

De acuerdo con la invención resultan las siguientes combinaciones preferidas de los componentes:

A,B; A,B,C; A,B,D; A,B,E; A,B,F; A,B,G; A,B,C,D; A,B,C,E; A,B,C,F; A,B,C,G; A,B; A,B,C; A,B,D; A,B,E; A,B,F; A, B,G; A,B,C,D; A,B,C,E; A,B,C,F; A,B,C,G; A,B,D,E; A,B,D,F; A,B,D,G; A,B,E,F; A,B,E,G; A,B,F,G; A,B,C,D,E; A,B, C,D,F; A,B,C,D,G; A,B,C,E,F; A,B,C,E,G; A,B,C,F,G; A,B,E,F,G; A,B,D,E,F; A,B,D,E,G; A,B,D,F,G; A,B,C,D,E,F; A,B,C,D,E,G; A,B,C,D,F,G; A,B,D,E,F,G; A,B,C,E,F,G; A,B,C,D,E,F,G.

La presente invención se refiere además a la preparación de las masas de moldeo de poliamida de acuerdo con la invención. Esto se hace por medio de procedimientos conocidos mediante la mezcla de los componentes en las correspondientes porciones de peso. El mezclado de los componentes tiene lugar de manera preferente a temperaturas de 220 a 330 ºC entremezclando, entreverando, amasando, extruyendo o apisonando juntos entre sí todos los componentes. Puede resultar ventajoso mezclar previamente los distintos componentes. También puede resultar ventajoso preparar piezas moldeadas o semiproductos a partir de una mezcla física (Dryblend) preparada a temperatura ambiente (de manera preferente a 0 hasta 40 ºC) de los componentes previamente mezclados y/o de los componentes individuales.

Son también objeto de la invención las piezas moldeadas, los cuerpos moldeados o los semiproductos que se fabriquen a partir de las masas de moldeo de acuerdo con la invención que contienen

B) 99 a 10 partes en peso de por lo menos una poliamida semicristalina y

B) 1 a 20 partes en peso de por lo menos un copolímero de al menos una olefina con al menos un éster de ácido metacrílico o éster de ácido acrílico de un alcohol alifático con 1-4 átomos de carbono, encontrándose el índice de fusión (MFI) del copolímero B) entre 80 y 800 g/10 min,

midiéndose o determinándose el MFI a 190 ºC y con un peso de ensayo de 2,16 kg, preparadas mediante policondensación o mediante polimerización hidrolítica y seleccionándose el grupo alquilo del éster de ácido metacrílico

o del éster de ácido acrílico a partir del grupo de metilo, etilo, n-propilo, i-propilo, n-butilo, s-butilo, i-butilo, t-butilo.

En comparación con el estado actual de la técnica, las masas de moldeo de acuerdo con la invención presentan de modo sorprendente las ventajas siguientes:

-

una fluidez notablemente mejorada, en particular a las tasas de cizallamiento apropiadas para el procesado termoplástico

-

presión de llenado notablemente reducida en el procesado mediante moldeo por inyección

-

viscosidad a bajas temperaturas mejorada

-

menor densidad

-

resistencia a la hidrólisis mejorada

-

calidad mejorada de la superficie de las piezas moldeadas.

Las masas de moldeo de poliamida de acuerdo con la invención se pueden procesar por medio de procedimientos habituales, por ejemplo mediante moldeo por inyección o mediante extrusión, para dar piezas moldeadas o semiproductos. Ejemplos de semiproductos son láminas y placas. Se prefiere de manera especial el procesado mediante moldeo por inyección.

Las piezas moldeadas, los cuerpos moldeados o los semiproductos que hay que fabricar a partir de las masas de moldeo de poliamida de acuerdo con la invención pueden ser piezas de pequeño o de gran tamaño y se aplican, por ejemplo, en las industrias de la automoción, eléctrica, electrónica, de telecomunicaciones, de tecnologías de la información o informática, en el hogar, en el deporte, en medicina o en la industria del ocio. Las masas de moldeo de poliamida de acuerdo con la invención se pueden usar en especial en aplicaciones para las que se requiera una alta fluidez de la masa fundida. Un ejemplo de aplicaciones de este tipo es la denominada tecnología de pared delgada, en la que las piezas moldeadas a partir de las masas de moldeo presentan espesores de pared de menos de 2,5 mm, de manera preferente de menos de 2,0 mm, de manera especialmente preferente de menos de 1,5 mm y de manera más preferente de menos de 1,0 mm. Otro ejemplo de aplicaciones de este tipo es el acortamiento de la duración del ciclo, por ej. disminuyendo la temperatura de procesado. Otro ejemplo más de aplicación es el procesamiento de masas de moldeo mediante las denominadas multiherramientas, con las que a través de un sistema de bebederos se llenan en un

proceso de moldeo por inyección por lo menos 4 moldes, de manera preferente por lo menos 8 moldes, de manera especialmente preferente por lo menos 12 moldes y de manera más preferente por lo menos 16 moldes.

Las piezas moldeadas procedentes de las masas de moldeo de acuerdo con la invención se pueden usar, además, para piezas del circuito de refrigeración y/o del circuito del aceite de vehículos automóviles.

5 Ejemplos:

Se usaron:

Poliamida 6: Durethan® B29, producto comercial de Lanxess Deutschland GmbH, Leverkusen, Alemania, con una viscosidad relativa en solución de 2,9 (medida en m-cresol a 25 ºC)

Fibra de vidrio: fibras de vidrio aprestadas con compuestos que contienen silano, con un diámetro de 11 !m (CS 10 7928, producto comercial de Lanxess B.V., Amberes, Bélgica)

Lotryl® 28 BA 175: copolímero de eteno y éster n-butílico de ácido acrílico con una porción de eteno del 70-74 % en peso y un MFI de 175 (producto comercial de Atofina Deutschland, Düsseldorf; desde octubre de 2004 Arkema GmbH, Düsseldorf)

Las composiciones a base de PA6 se combinaron en un extrusor de dos husillos del tipo ZSK32 (Werner und Pfleiderer)

15 a temperaturas de la masa de 270 a 285 ºC dando masas de moldeo, la masa de moldeo se llevó a un baño de agua y a continuación se granuló.

Las probetas para los ensayos indicados en la tabla se inyectaron en una máquina de moldeo por inyección del tipo Arburg 320-210-500 a una temperatura de la masa de 280 ºC y una temperatura de la herramienta de 80 ºC:

-

varillas con reborde (3 mm de espesor según ISO 527)

20 -varillas de prueba 80 x 10 x 4 mm3 (según ISO 178)

-

placas 60 x 60 x 2 mm3

La presión de llenado es un valor característico del procesamiento, que se determinó en el moldeo por inyección de varillas con reborde. La presión de llenado es la presión de la herramienta, medida cerca del bebedero, que se aplica para llenar la cavidad de la herramienta. En la curva de desarrollo de la presión es un punto de inflexión característico

25 que se encuentra entre la fase de llenado del molde y la de compresión y se puede determinar registrando los datos del proceso.

Salvo las mediciones de la viscosidad de la masa fundida y la determinación de las longitudes de las espirales continuas, en las probetas citadas anteriormente se llevaron a cabo los ensayos que se indican en la tabla:

Ensayo de tracción para determinar el módulo de tracción y la tensión de rotura según DIN EN ISO 527-2/1A.

30 Alargamiento de rotura: dilatabilidad determinada según DIN EN ISO 527-2/1A.

Ensayo de flexión para determinar el módulo de flexión, la resistencia a la flexión, la dilatación de las fibras marginales y la tensión de flexión según DIN EN ISO 178.

Resistencia al impacto: método IZOD según ISO 180/1U a temperatura ambiente y a -30 ºC.

Contracción: para determinar las propiedades de contracción se moldearon por inyección placas normalizadas de

35 dimensiones 60 mm x 60 mm x 2 mm (ISO 294-4). Mediante la posterior medición se determina la contracción longitudinal y transversal, tanto para la contracción durante el procesamiento como también la contracción posterior. La contracción total se compone de la contracción durante el procesamiento y la contracción posterior.

Longitud de las espirales continuas: la fluidez se probó en los materiales compuestos del ejemplo y del ejemplo comparativo con una espiral continua (espesor 3 mm) a una temperatura de la masa de 280 ºC y una temperatura de la

40 herramienta de 80 ºC. El recorrido de fluencia se midió en cm (longitud de la espiral continua).

La determinación de la viscosidad de la masa fundida se llevó a cabo con el aparato Viscorobo 94.00 de la empresa Göttfert y de acuerdo con la DIN 54811 / ISO 11443 después del secado a 80 ºC durante 48 horas en la secadora de vacío, a la tasa de cizallamiento y la temperatura indicadas.

La determinación de la densidad se llevó a cabo en probetas por el procedimiento de empuje según DIN EN ISO 1183

45 1.

Superficie: la superficie se peritó y evaluó visualmente en probetas de dimensiones 60 mm x 60 mm x 2 mm. Para la evaluación fueron decisivos los criterios de brillo, lisura, color y estructura uniforme de la superficie.

Tabla

Compara -ción

Ejemplo

Poliamida 6

[%] 69,82 64,82

Fibra de vidrio

[%] 30,0 30,0

Lotryl® 28 BA 175

[%] - 5,0

Microtalco

[%] 0,02 0,02

Cera éster de lignito

[%] 0,16 0,16

Presión de relleno

[bar] 312 235

Viscosidad de la masa fundida (260 ºC, 1000 s-1)

[Pas] 219 133

Viscosidad de la masa fundida (260 ºC, 1500 s-1)

[Pas] 176 102

Viscosidad de la masa fundida (280 ºC, 1000 s-1)

[Pas] 162 100

Viscosidad de la masa fundida (280 ºC, 1500 s-1)

[Pas] 135 80

Viscosidad de la masa fundida (300 ºC, 1000 s-1)

[Pas] 112 81

Viscosidad de la masa fundida (300 ºC, 1500 s-1)

[Pas] 97 66

Longitud de la espiral continua

[cm] 44 52

Resistencia al impacto Izod (ISO 180/1U, TA)

[kJ/m2] 78 71

Resistencia al impacto Izod (ISO 180/1U, -30 ºC)

[kJ/m2] 64 69

Contracción total (4 h/120 ºC) longitudinal transversal

[%] 0,32 0,76 0,31 0,75

Ensayo de flexión: tensión de flexión dilatación de las fibras marginales resistencia a la flexión módulo de flexión

[MPa] [%] [MPa] [MPa] 242 4,6 264 8200 221 4,4 236 7510

Ensayo de tracción: tensión de rotura alargamiento de rotura módulo de tracción

[MPa] [%] [MPa] 172 3,9 9270 154 3,7 8720

Densidad

[g/cm3] 1,36 1,33

Calidad de la superficie

buena muy buena

Claims (5)

1. REIVINDICACIONES

   1.- Masas de moldeo que contienen

   A) de 99,9 a 10 partes en peso de una poliamida termoplástica semicristalina y

   B) de 1 a 20 partes en peso de al menos un copolímero de por lo menos una olefina con al menos un éster de ácido metacrílico o éster de ácido acrílico de un alcohol alifático con 1-4 átomos de carbono, encontrándose el índice de fusión (MFI) del copolímero B) entre 80 y 900 g/10 min.

   caracterizadas porque el MFI se mide o determina a 190 ºC y con un peso de prueba de 2,16 kg, la poliamida se preparó mediante policondensación o mediante polimerización hidrolítica y el grupo alquilo del éster de ácido metacrílico

   o de ácido acrílico se selecciona del grupo de metilo, etilo, n-propilo, i-propilo, n-butilo, s-butilo, i-butilo y t-butilo. 2.- Masas de moldeo de acuerdo con la reivindicación 1, caractrizadas porque el copolímero B) consta de menos del 4

   % en peso de componentes monoméricos que contienen otros grupos funcionales reactivos seleccionados del grupo que comprende epóxidos, oxetanos, anhídridos, imidas, aziridinas, furanos, ácidos, aminas, oxazolinas. 3.- Masas de moldeo de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizadas porque contienen además de los

   componentes A) y B) dado el caso uno o varios de los componentes de la serie C) de 0,001 a 70 partes en peso de por lo menos una carga o un material de refuerzo, D) de 0,001 a 65 partes en peso de por lo menos un aditivo ignífugo, E) de 0,001 a 80 partes en peso de por lo menos un modificador de elastómeros, F) de 0,001 a 10 partes en peso de otros aditivos habituales G) de 0,5 a 30 partes en peso de agentes de compatibilidad. 4.- Procedimiento para la preparación de masas de moldeo de poliamida de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 3,

   caracterizado porque los componentes se mezclan en las correspondientes partes en peso. 5.- Piezas moldeadas, cuerpos moldeados o semiproductos que pueden obtenerse por medio de moldeo por inyección

   o extrusión de las masas de moldeo de acuerdo con las reivindicaciones1 a 3.
2. 6.- Multiherramientas que pueden obtenerse mediante el llenado de por lo menos 4 moldes con masas de moldeo de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 3 en un proceso de moldeo por inyección a través de un sistema de bebederos.
3. 7.- Uso de las masas de moldeo de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 3 en la tecnología de pared delgada.
4. 8.- Uso de las piezas moldeadas, los cuerpos moldeados o los semiproductos de acuerdo con la reivindicación 5 o de las multiherramientas de acuerdo con la reivindicación 6 en las industrias eléctrica, electrónica, de telecomunicaciones, de la automoción, informática, en el deporte, en medicina, en el hogar o en la industria del ocio.
5. 9.- Uso de las piezas moldeadas, los cuerpos moldeados o los semiproductos de acuerdo con la reivindicación 5 para piezas del circuito de refrigeración y/o del circuito del aceite de vehículos automóviles.