ES2364468A1 - Preparado de leche concentrado procedimiento de obtención y uso del mismo. - Google Patents
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Abstract
Preparado de leche concentrado, procedimiento de obtención y uso del mismo.La invención define un preparado de leche concentrado que presenta un contenido de materia grasa del 10-20% en peso, un extracto seco del 30-45% en peso y una viscosidad a 20ºC de 0,05-2 Pa.s (50-2000 cP). Dicho preparado de leche concentrado presenta una elevada vida útil a temperatura ambiente, unas características técnicas adecuadas para ser usado en máquinas dispensadoras del canal de hostelería, restauración y catering (tal como una alta capacidad espumante, un mantenimiento prolongado de la espuma y una alta capacidad envolvente), y unas características sensoriales óptimas que le confieren un alto nivel de aceptabilidad por parte de los consumidores. La invención proporciona también un procedimiento para obtener dicho preparado de leche concentrado, así como distintos usos del mismo.
Description
Preparado de leche concentrado, procedimiento de
obtención y uso del mismo.
La invención se refiere al campo de los
preparados lácteos. En particular, la invención se refiere a un
preparado de leche concentrado análogo a la leche concentrada para
emplear en máquinas dispensadoras en hostelería, restauración y
catering. Este preparado lácteo es estéril y presenta una
elevada vida útil a temperatura ambiente, además de unas
características técnicas adecuadas para su uso en dichas máquinas
dispensadoras y unas características organolépticas óptimas.
Los profundos cambios de la sociedad y de sus
hábitos de consumo tienen una clara manifestación en el intenso
crecimiento del consumo fuera del hogar. Este consumo fuera del
hogar se puede realizar a través de diversas vías que se agrupan en
el denominado canal HORECA: Hostelería, Restauración y
Catering. En los países de influencia anglosajona este canal
se conoce también como Food Service.
Por regla general, el canal HORECA se
caracteriza por su enorme amplitud, dispersión y diversidad, además
de por una elevada capacidad de innovación, diversificación, cambio
y crecimiento.
El consumo de alimentos fuera del hogar ha
alcanzado en numerosos países una gran importancia de forma que, en
muchas lineas de productos, se realiza a través del canal HORECA. En
otros países avanzados (Estados Unidos o Reino Unido, por ejemplo),
el consumo fuera del hogar supera ya el 40% o el 45% del consumo
total de alimentos y bebidas.
Actualmente la comercialización de este tipo de
leches y preparados lácteos asimilados sigue siendo anecdótico en
esos canales de comercialización. Sin embargo, el uso de máquinas
dispensadoras o dosificadoras es muy común. Así, en los procesos
clásicos de las mismas que emplean leche y preparados lácteos, estos
se encuentran inicialmente totalmente deshidratados y, mediante su
reconstitución, permiten obtener un producto lácteo listo para su
consumo.
Así pues, en las máquinas dispensadoras o
dosificadoras del canal HORECA se emplean habitualmente leche y
preparados lácteos totalmente deshidratados y no preparados lácteos
concentrados para ser diluidos ya que la vida útil de estos suele
ser muy limitada: en el caso de haberlos sometido a un proceso de
pasterización, del orden de 15 días manteniendo la cadena de frío a
una temperatura inferior a 10ºC, y de varios meses en el caso de
leche esterilizada pero esta presenta características sensoriales
especiales (mayor caramelización, sabor más tostado, etc.) poco
adaptadas al uso en canal HORECA.
Como es bien conocido en el estado de la
técnica, la leche concentrada y la leche evaporada son leches de
vaca privadas de parte de su agua de constitución. Dichas leches se
obtienen partiendo de leche de vaca, la cual una vez higienizada,
pasterizada y estandarizada en materia grasa, pasa por un evaporador
de varios efectos donde se elimina parte de la fase acuosa. El
producto concentrado pasa a continuación por un homogeneizador que
permite la división de los glóbulos de materia grasa así como las
partículas agregadas de proteína, lactosa y otros minerales que
hayan podido formarse durante el proceso de evaporación. Una vez
realizado el proceso de concentración se procede al enfriamiento
previo al envasado. La temperatura de enfriamiento suele estar
entorno a 5-15ºC.
A posteriori el proceso incluye la
incorporación de estabilizantes principalmente sales de fosfatos,
citratos o bicarbonato sódico. La incorporación de las sales permite
la estabilización de la emulsión así como la protección de la
proteína.
La etapa siguiente es el proceso de llenado para
el que, a menudo, se utilizan latas u otros envases capaces de
resistir la etapa de esterilización en torre o autoclave. El
tratamiento térmico más clásico se efectúa a una temperatura que
oscila entre 110 y 120ºC durante un tiempo de 15 a 20 minutos. Las
latas o botellas de polipropileno u otras materias plásticas se
encuentran en constante agitación en su circulación por el interior
de la torre de esterilización o autoclave rotativa, con el fin de
disminuir la caramelización y otros defectos sensoriales nefastos,
provocados por una exposición excesiva y no uniforme al calor,
frecuentes en ese tipo de producto.
En la primera etapa del proceso de
calentamiento, el tratamiento de vapor consigue la esterilización
deseada a 110-120ºC. En la segunda etapa los
envases entran en la zona donde se procede al enfriamiento paulatino
bajo presión. La leche concentrada así obtenida presenta unas
condiciones de conservación de varios meses a temperatura
ambiente.
Asimismo, es frecuente encontrar en el mercado
leche concentrada envasada en bricks o botellas después de un
proceso de pasterización alta 80ºC durante 15 a 20 segundos, en ese
caso las condiciones de conservación no pasan de 15 días a
temperatura inferior a 10ºC.
En el "Curso de Industrias Lácteas" editado
por AMV Ediciones - Mundo Prensa (Antonio Madrid Vicente), se
ilustra el proceso de fabricación de leche evaporada y leche
concentrada donde el autor describe el método de elaboración con un
nivel de concentración de alrededor del 26-30% para
la leche evaporada y en el caso de leche concentrada un grado de
concentración del 42%. Dicho proceso de fabricación de leche
evaporada incluye una etapa de evaporación y, a continuación, una
homogeneización seguida de un enfriamiento previo al envasado y la
esterilización entre 110-115ºC.
Por otro lado, en el mercado es habitual
encontrar también leche condensada siendo el producto que se obtiene
por la eliminación parcial de agua, seguida de un proceso posterior
de tratamiento térmico de pasterización y adición de azúcar
(sacarosa) para su conservación.
El proceso de elaboración de leche condensada se
divide en las etapas siguientes. La leche es previamente higienizada
mediante proceso de centrifugación, pasterizada y estandarizada en
materia grasa para luego pasar por un evaporador con varios efectos.
En el evaporador se va concentrando en las diversas fases donde
antes de la última etapa se procederá a la adición del jarabe de
azúcar. El enfriamiento corresponde a la fase más delicada del
proceso ya que existe un alto riesgo de precipitación de la lactosa.
El agua de la leche condensada solo puede mantener en disolución la
mitad de la lactosa, por eso es importante evitar que esa
precipitación sea descontrolada, lo que provocarla la aglomeración
de los cristales de lactosa y darla lugar a defectos sensoriales
tales como arenosidad en boca. Para evitar la aglomeración de los
cristales se procede a un rápido enfriamiento de la leche a una
temperatura inferior a 30ºC aplicando a su vez un proceso de fuerte
agitación. A continuación se inoculan cristales de lactosa que
sirven como inductores a la cristalización. El objetivo es que los
cristales no tengan un tamaño superior a 10 micrómetros permitiendo
así evitar dar ese paladar arenoso. La leche condensada tiene una
densidad de entre 1,3 Kg/l y 1,4 Kg/l. A continuación se procede al
enfriamiento a una temperatura de 10 a 15ºC en un tanque donde se
almacenará para completar la fase de cristalización antes de su
posterior llenado en el envase definitivo. Las condiciones de
conservación en este caso son de varios meses a temperatura ambiente
aunque una vez abierto es conveniente mantener en envases a
temperatura entre 0 y 10ºC.
Así pues, los preparados lácteos concentrados
actualmente disponibles en el mercado y con buenas características
sensoriales (sabor lácteo neutro, con ausencia de sabor y color
caramelizado), aún empleando conservantes en su fabricación, tienen
una vida útil bastante limitada y deben ser conservados a
temperaturas por debajo de la temperatura ambiente. Por otra parte,
en muchos casos se ha de añadir una cantidad elevada de emulgentes
y/o aditivos texturizantes para obtener la textura deseada.
Continúa existiendo en el estado de la técnica,
por tanto, la necesidad de preparados de leche concentrados con
mayor vida útil a temperatura ambiente y cuya dilución permita
obtener un producto lácteo con unas características técnicas y
sensoriales similares a las de la leche líquida, de modo que sean
especialmente adecuados para usar en máquinas dispensadoras de
hostelería, restauración y catering.
Sorprendentemente, los presentes inventores han
descubierto que la selección de una serie de componentes lácteos con
unos contenidos particulares de materia grasa que se mezclan en unos
porcentajes determinados permite obtener una emulsión de fase grasa
en agua que es estable a un proceso posterior de esterilización UHT
y que tiene una viscosidad que le confiere unas características
particulares de textura. De este modo, se obtiene un preparado de
leche concentrado que presenta una textura densa, cremosa y
envolvente, muy adecuada para su uso en máquinas dispensadoras, y
que es estéril inmediatamente a su obtención.
Así pues, la presente invención proporciona un
preparado de leche concentrado mejorado con una elevada vida útil a
temperatura ambiente, con unas características técnicas adecuadas
para ser usado en máquinas dispensadoras del canal de hostelería,
restauración y catering (tal como una alta capacidad espumante, un
mantenimiento prolongado de la espuma y una alta capacidad
envolvente), y con unas características sensoriales óptimas que le
confieren un alto nivel de aceptabilidad por parte de los
consumidores.
La presente invención, por tanto, tiene por
objeto proporcionar un preparado de leche concentrado mejorado con
una elevada vida útil a temperatura ambiente, que presenta un
contenido de materia grasa del 10-20% en peso, un
extracto seco del 30-45% en peso y una viscosidad a
20ºC de 0,05-2 Pa.s (50-2000
cP).
Otro objeto de la invención es proporcionar un
procedimiento para obtener dicho preparado de leche concentrado.
Asimismo, otro objeto de la invención es
proporcionar el uso de dicho preparado de leche concentrado.
La figura 1 muestra el diagrama de flujo del
procedimiento de obtención del preparado de leche concentrado de la
invención.
La figura 2 muestra el diagrama de flujo de uso
en una máquina dispensadora del preparado de leche concentrado de la
invención.
\newpage
Las figuras 3 y 4 muestran las gráficas
correspondientes a la variación de la viscosidad en función del
esfuerzo de dos preparados de leche concentrados según la
invención.
Las figuras 5 y 6 muestran las gráficas
correspondientes a la variación de los módulos elástico (G') y
viscoso (G'') en función del esfuerzo de dos preparados de leche
concentrados según la invención.
Las figuras 7 y 8 muestran las gráficas
correspondientes a la variación de los módulos elástico (G') y
viscoso (G'') en función de la temperatura de dos preparados de
leche concentrados según la invención.
Las figuras 9 y 10 muestran las gráficas
correspondientes a los ensayos de "creep & recovery" de dos
preparados de leche concentrados según la invención, en las que se
muestra la variación de la deformación en función del tiempo.
La presente invención proporciona un preparado
de leche concentrado, en adelante "preparado de la invención",
que presenta un contenido de materia grasa del
10-20% en peso, un extracto seco del
30-45% en peso y una viscosidad a 20ºC de
0,05-2 Pa.s (50-2000 cP).
El preparado de la invención es un preparado de
leche concentrado debido a sus porcentajes de extracto seco y
materia grasa y se caracteriza por ser una emulsión de grasa en
agua, cuyo contenido en materia grasa varía entre un 10 y un 20% en
peso y su humedad entre un 55 y un 70%. Es de consistencia líquida
viscosa y homogénea, y presenta un color blanco ligeramente
amarillento más o menos intenso y un sabor y olor característicos.
Esta consistencia y estas características sensoriales son similares
a las de la leche concentrada, presentando a una temperatura de 20ºC
una viscosidad de entre 0,05-2 Pa.s
(50-2000 cP), preferiblemente de
0,5-1,5 Pa.s (250-1250 cP).
Asimismo, el preparado lácteo de la invención presenta una textura
cremosa, ligera, fina y limpia de toda asperidad. Por último, el
preparado lácteo de la invención se caracteriza además porque,
inmediatamente a su obtención mediante al procedimiento de la
invención que se detalla más adelante, es estéril.
Tal y como se ha indicado, el preparado lácteo
de la invención, una vez diluido en las proporciones adecuadas,
presenta unas características sensoriales similares a las de la
leche líquida, así como unas características funcionales
específicas.
En una realización particular, el preparado de
la invención presenta un contenido de materia grasa del 13% en peso,
un extracto seco del 35% en peso y una viscosidad a 20ºC de 0,28
Pa.s (280 cP).
Como ya ha indicado previamente, la selección de
los componentes lácteos de partida con unos contenidos particulares
de materia grasa así como de los porcentajes de los mismos permite
obtener una emulsión de fase grasa en agua que es estable a un
proceso posterior de esterilización UHT y que tiene una viscosidad
que le confiere unas características particulares de textura. La
materia prima base que se utiliza en la presente invención es leche
entera, nata, leche en polvo desnatada y lactosa en polvo, pudiendo
comprender el preparado lácteo de la invención entre un 95 y un
99,5% de dichos componentes lácteos.
Así, en otra realización particular, el
preparado lácteo de la invención comprende un 50-60%
en peso de leche entera con un contenido en materia grasa superior
al 3,5% en peso, un 20-30% en peso de nata con un
contenido en materia grasa del 35-45% en peso, un
5-15% en peso de leche en polvo desnatada, un
5-15% en peso de lactosa en polvo y un
0,05-5% en peso de aditivos.
En el contexto de la invención, el término
"leche entera" se refiere al producto integro no alterado ni
adulterado y sin calostros, del ordeño completo, higiénico e
ininterrumpido de las hembras mamíferas, domésticas, sanas y bien
alimentadas. Más en particular, se refiere a leche de vaca
correspondiente a una emulsión de grasa en agua, cuyo contenido en
materia grasa es superior o igual al 3,5% en peso y cuyo extracto
seco magro es del 8,6% en peso. De consistencia líquida, color
uniforme, ligeramente amarillo, y con un sabor y olor
característicos.
En el contexto de la invención, el término
"nata" se refiere a una sustancia de consistencia grasa y
tonalidad blanca o amarillenta, que se encuentra de forma
emulsionada en la leche recién ordeñada o cruda, constituida
principalmente por glóbulos de materia grasa en una solución acuosa,
y que se puede separar mediante centrifugación.
En el contexto de la invención, el término
"leche en polvo" se refiere al producto obtenido mediante la
deshidratación de leche pasteurizada, siendo su contenido en agua
inferior al 5% en peso. Este proceso se lleva a cabo en torres
especiales llamadas spray, donde el agua que contiene la
leche es evaporada, obteniendo un polvo de color blanco amarillento
que conserva las propiedades naturales de la leche. Se puede
encontrar en tres clases básicas: entera,
semi-descremada y descremada o desnatada, en función
de su contenido en materia grasa. En el caso de la leche en polvo
desnatada este será de un máximo del 1,5% en peso.
En una realización preferida, el preparado de la
invención comprende un 54% en peso de leche entera con un contenido
en materia grasa del 3,53% en peso, un 27% en peso de nata con un
contenido en materia grasa del 42% en peso, un 9% en peso de leche
en polvo desnatada, un 9% en peso de lactosa en polvo y un 0,6% en
peso de aditivos.
En otra realización preferida del preparado de
la invención, los aditivos se seleccionan entre texturizantes,
emulgentes, sales, vitaminas, fibras, colorantes, aromas y mezclas
de los mismos.
El texturizante a emplear en el preparado de la
invención puede ser un texturizante convencional del estado de la
técnica, solo o combinado con otros, preferiblemente celulosa
microcristalina, carboximetilcelulosa, proteínas lácteas, alginatos,
garrofin, goma guar, almidones o carragenatos y, más
preferiblemente, carboximetilcelulosa, celulosa microcristalina o
carragenatos.
El emulgente a emplear en el preparado de la
invención puede ser un emulgente convencional del estado de la
técnica, solo o combinado con otros, preferiblemente mono y
diglicéridos de ácidos grasos o polirricinoleato de poliglicerol y,
más preferiblemente, mono y diglicéridos de ácidos grasos.
La sal a emplear en el preparado de la invención
puede ser una sal convencional del estado de la técnica, sola o
combinada con otras, preferiblemente polifosfatos, ortofosfatos, tri
y difosfatos y, más preferiblemente, fosfato disódico.
La vitamina a emplear en el preparado de la
invención puede ser una vitamina convencional del estado de la
técnica, sola o combinada con otras, preferiblemente las vitaminas
A, D y E, y las vitaminas del grupo B.
La fibra a emplear en el preparado de la
invención puede ser una fibra convencional del estado de la técnica,
sola o combinada con otras, preferiblemente fibras solubles.
El colorante a emplear en el preparado de la
invención puede ser un colorante convencional autorizado, solo o
combinado con otros. Igualmente, el aroma a emplear en el preparado
de la invención puede ser un aroma convencional autorizado, solo o
combinado con otros.
En otro aspecto de la invención, se proporciona
un procedimiento para obtener el preparado de leche concentrado
previamente descrito, en adelante "el procedimiento de la
invención", que comprende las etapas de:
- (a)
- mezclar la leche líquida entera con un contenido en materia grasa superior al 3,5% en peso, la nata con un contenido en materia grasa del 35-45% en peso, la leche en polvo, la lactosa en polvo y los aditivos, a una temperatura de 5-70ºC y con agitación a una velocidad de 100-1.500 r.p.m.;
- (b)
- enfriar la mezcla obtenida en la etapa (a) a una temperatura de 2-10ºC;
- (c)
- esterilizar la mezcla enfriada mediante tratamiento térmico UHT a 130-160ºC durante 2-20 s; y
- (d)
- enfriar la mezcla esterilizada obtenida en (c) a una temperatura de 6-40ºC;
- \quad
- y en el que se efectúa una homogeneización antes o después de la etapa (c) a una presión de 10-30 MPa (100-300 bar).
\vskip1.000000\baselineskip
Previamente a la etapa (a) de mezclado, la leche
se recepciona, se filtra y se somete a un proceso térmico de
termización, combinado con una etapa de higienización, desnate y
estandarización. Así se obtienen la leche entera y la nata que se
utilizan como materia prima base en la presente invención. La nata
se normaliza o estandariza al contenido de materia grasa deseado de
acuerdo a las especificaciones que se quieran lograr en el producto
final.
Así, en una realización particular del
procedimiento de la invención, previamente a la etapa (a), este
comprende las etapas de:
- (1)
- recepción de la leche líquida entera,
- (2)
- termización de dicha leche y
- (3)
- estandarización en materia grasa de dicha leche.
\vskip1.000000\baselineskip
En la etapa (a), los componentes lácteos
indicados se mezclan en las proporciones especificadas. Para ello,
los ingredientes lácteos se pesan, se mezclan y, posteriormente, se
procede a la mezcla de esta materia prima base láctea (leche, nata,
leche en polvo y lactosa) con los aditivos. La mezcla se calienta a
temperaturas entre 5 y 70ºC, preferiblemente a 60ºC, para asegurar
una buena mezcla y evitar la separación de los ingredientes
previamente al proceso de tratamiento térmico de esterilización. El
calentamiento se efectúa, por ejemplo, mediante una recirculación
por intercambiadores de placas o en un sistema de tanque provisto de
doble camisa.
Tras el calentamiento, se procede a la
dispersión y rehidratación de la mezcla, mediante un proceso de
agitación a alta velocidad (a 100-1.5000 r.p.m.)
empleando dispositivos tree-blenders y
Scanima, por ejemplo. Esto permite la incorporación perfecta de
todos los aditivos y la obtención de una pre-mezcla
perfectamente homogénea sin asperidad. La aplicación de este proceso
al vacío permite, además, evitar la incorporación de microgotas de
aire y así evitar la separación posterior previa a la etapa de
esterilización con objeto de obtener un líquido o un fluido más o
menos viscoso, donde la presencia de sólidos no disueltos sea
residual.
Después de la dispersión, se procede a la etapa
de recirculación de la mezcla dispersada y rehidratada sobre el
tanque de mezcla para finalizar el proceso de rehidratación. Esta
recirculación puede realizarse empleando una bomba convencional del
estado de la técnica.
En la etapa (b), se procede a enfriar la mezcla
obtenida previamente a una temperatura de 2-10ºC,
preferiblemente a una temperatura inferior a 6ºC.
La etapa de enfriamiento se puede iniciar en el
propio tanque de mezcla, si este está provisto de una doble camisa,
y finalizar en un intercambiador de placas especial para productos
líquidos densos y viscosos con una viscosidad comprendida entre 0,05
y 2 Pa.s (50 y 2000 cP).
En esa fase puede añadirse, opcionalmente, una
etapa de homogeneización. La homogeneización es un tratamiento que
rompe la grasa y los otros elementos en pequeñas partículas de
tamaño, de tal forma que evite la separación, favoreciendo la
obtención de una textura cremosa, ligera, fina, y limpia de toda
asperidad. Esta operación se realiza sometiendo la mezcla a alta
presión que puede oscilar entre 5 y 25 MPa (50 y 250 bar) para que
fluya por pequeños orificios, generalmente de 10 a 35 \mum. Aunque
el beneficio de la homogeneización es importante en este proceso su
doble aplicación será facultativa de acuerdo a las necesidades de
los propios ingredientes y de la propia mezcla resultante.
Por tanto, en una realización particular del
procedimiento de la invención, durante la etapa (b) se efectúa una
doble homogeneización a una presión de 5-25 MPa
(50-250 bar).
Tras la etapa de enfriamiento, con o sin
homogeneización, se procede a esterilizar la mezcla enfriada. Para
ello, en la etapa (c) del procedimiento de la invención, la mezcla
enfriada se somete a tratamiento térmico UHT (Ultra High
Temperature) a una temperatura de 130-160ºC,
preferiblemente 150ºC, durante 2-20 s,
preferiblemente 6 s. La esterilización UHT, mediante uperización o
sistema indirecto, se realiza a estos valores elevados de
temperatura elevada para conseguir la esterilidad de la mezcla.
Dichos valores de temperatura pueden variar dependiendo del pH y la
actividad de agua del preparado de leche concentrado final, así como
de la composición de la mezcla.
La esterilización se realiza, preferiblemente,
mediante inyección de vapor y posterior extracción del mismo en una
campana de vacío. Sin embargo, sistemas indirectos de esterilización
con un calentamiento con vapor en cambiadores tubulares también
serán admisibles. El tiempo de esterilización puede oscilar incluso
entre 2 y 40 s, contabilizándose únicamente el periodo durante el
cual se mantiene la temperatura máxima de esterilización. No
obstante, tiempos largos de esterilización implican un sabor más
tostado en el producto final.
Tras la etapa de esterilización, se procede a
enfriar la mezcla esterilizada a una temperatura de
6-40ºC, preferiblemente a 20-22ºC.
Para ello, en la etapa (d) del procedimiento de la invención, el
enfriamiento de la mezcla se puede iniciar en el propio tanque de
mezcla, si este está provisto de una doble camisa, y finalizar en un
intercambiador de placas especial para productos líquidos densos y
viscosos con una viscosidad comprendida entre 0,05 y 2 Pa.s (50 y
2000 cP).
Antes de la etapa de esterilización, o bien
después de la misma, se efectúa una etapa de homogeneización a una
presión de 10-30 MPa (100-300 mbar).
Dicha homogeneización puede ser, por tanto, en fase ascendente o en
fase descendente y permite incrementar la estabilidad de las dos
fases de la emulsión evitando su separación y favoreciendo las
cualidades sensoriales definidas anteriormente: textura cremosa,
fina y limpia de toda asperidad.
Las sensaciones táctiles son especialmente
importantes para caracterizar la textura del preparado de leche
concentrado elaborado. La textura se compone de varios factores
entre los cuales se encuentran la presencia en boca, la capacidad
envolvente, la micro estructura y la solubilidad.
- \bullet
- El proceso de homogeneización aplicado disminuye el tamaño de las partículas y de los glóbulos de materia grasa a un máximo de 10 micrómetros lo que tendrá por efecto conferir una microestructura tal que las partículas percibidas durante la masticación son nulas, lo cual le confiere una textura lisa, fina y con ausencia de granulosidad y arenosidad.
- \bullet
- La alta solubilidad, que se corresponde con el modo en el que el preparado de leche concentrado se disuelve bajo el efecto del agua o la saliva, es debida a la ausencia de partículas de tamaño superior a 10 micrómetros y a su alto contenido en grasa.
En otra realización particular, el procedimiento
de la invención comprende una etapa de envasado aséptico tras la
etapa (d) de enfriamiento. Así pues, el preparado de leche
concentrado de la invención, inmediatamente a su obtención y
manipulado en condiciones asépticas, es estéril. Por ello, se puede
prescindir de la adición de conservantes, siempre y cuando el
llenado se realice en condiciones asépticas, evitándose así la
contaminación microbiológica durante dicho proceso.
En el contexto de la invención, el término
"estéril" se refiere a que el preparado de leche concentrado,
tras haber sido sometido a un procedimiento de esterilización,
presenta un contenido en gérmenes inferior a 1 UFC/ml tras su
incubación a 30ºC durante 15 días.
En otro aspecto de la invención, se proporciona
el uso del preparado de leche concentrado previamente descrito en
máquinas dispensadoras, en el que dicho preparado de leche
concentrado se diluye con agua previamente calentada a una
temperatura de entre 60 y 95ºC en una proporción que varía de 1/3 a
1/6 y, opcionalmente, se agita a una velocidad de entre 100 y 10000
r.p.m antes de llenar el recipiente final de dicha máquina.
Así, por ejemplo, el proceso de utilización del
preparado de leche concentrado en el punto de venta comprendería las
siguientes etapas:
- (a)
- Puesta en marcha de la máquina dispensadora correspondiente;
- (b)
- Calentamiento del agua a 60-95ºC;
- (c)
- Colocación del preparado de leche concentrado, en un envase estéril, en la máquina dispensadora;
- (d)
- Bombeo de las dos fases (agua + preparado de leche concentrado) de manera simultánea en las proporciones adecuadas;
- (e)
- Mezcla de las dos fases;
- (f)
- Aplicación o no del batido a alta velocidad (entre 100 y 10000 r.p.m) mediante la revolución de una pala, por ejemplo, con el fin de elaborar la espuma; y
- (g)
- Llenado del recipiente final (taza, jarra o utensilio de cafetería).
\vskip1.000000\baselineskip
En una realización particular del uso del
preparado de leche concentrado, este se mezcla con otros
ingredientes alimentarios. En una realización preferida, el
preparado de leche concentrado se mezcla con un ingrediente
alimentario seleccionado entre café, chocolate, té, capuchino,
preparados aromatizados con azúcar de tipo batido (de vainilla o
fresa, por ejemplo) y preparados de fruta.
La figura 1 se corresponde con el diagrama de
flujo de una realización particular del procedimiento de la
invención.
La leche de partida se recepciona y se filtra
(A) y se somete a un proceso térmico de termización (B), que se
combina con una etapa de higienización, desnate y estandarización
(C). Así se obtienen la leche entera y la nata que se utilizan como
materia láctea de base en la presente invención. La nata se
normaliza o estandariza también al contenido de materia grasa
deseado de acuerdo a las especificaciones que se quieran lograr en
el producto final. Esta materia prima base láctea (leche y nata) se
mezcla (D) con el resto de ingredientes (leche en polvo, lactosa y
aditivos (E)) con calentamiento y posterior dispersión y
rehidratación. A continuación, se procede al enfriamiento de la
mezcla (F) y al tratamiento térmico UHT directo de la mezcla
enfriada (G). La mezcla así esterilizada se homogeneiza a 20 MPa (H)
y posteriormente se enfría (I), antes de ser envasada en condiciones
asépticas
(J).
(J).
La figura 2 se corresponde con el diagrama de
flujo de una realización particular del uso en una máquina
dispensadora del preparado de leche concentrado de la invención.
La máquina dispensadora se pone en marcha (a) y
se procede al calentamiento del agua (b). Después, se procede a la
dosificación de la fase de agua caliente (c) y de la fase del
preparado de leche concentrado (d), que se bombean simultánea en las
proporciones adecuadas y se procede a la mezcla de ambas (e). A
continuación se procede al llenado del recipiente final (f), o bien
al batido a alta velocidad del preparado (g) con el fin de elaborar
la espuma, previamente al llenado del recipiente final (h).
El siguiente ejemplo ilustra la invención y no
debe ser considerado como limitativo del alcance de la misma.
En un tanque provisto de agitación, se
incorporaron 6000 kg de leche entera termizada y normalizada a 3,53%
de materia grasa analizada mediante sistema de lectura óptica
infrarrojo. Sobre esta leche se añadieron 2000 kg de nata termizada
con un 42% de materia grasa analizada mediante un butirómetro. Sobre
esta mezcla líquida se añadieron 680 kg de leche en polvo desnatada,
680 Kg de lactosa en polvo, 5 kg de aditivos, concretamente dos
texturizantes (celulosa microcristalina y goma guar), un emulgente
(mono y diglicéridos de ácidos grasos) y una sal de fosfato
(ortofosfato disódico).
Los ingredientes se incorporaron a la fase
líquida mediante un equipo de mezcla Turbo Scanima de tipo
1R2-2000. Esta mezcla se trituró y se mezcló a 60ºC.
El calentamiento se produjo mediante doble camisa en el tanque. A
esta mezcla se le añadió sosa cáustica hasta alcanzar un pH de entre
6,9 y 7, con objeto de favorecer la estabilidad durante la etapa de
tratamiento térmico.
A continuación, la mezcla se mantuvo en
recirculación un tiempo de 30-45 minutos con el fin
de conseguir una perfecta solubilizacion y rehidratación de sus
componentes. Seguidamente, la mezcla se enfrió sin proceso de
homogeneización a una temperatura de 6ºC.
A posteriori, se esterilizó mediante
inyección de vapor y se homogeneizó a una presión de 20 MPa (200
bar) en fase descendiente. De esta forma, la temperatura de la
mezcla se elevó hasta 150ºC, la cual se mantuvo durante 6 segundos.
Con objeto de extraer de nuevo el vapor inyectado el producto se
sometió a un vacío de -0,06 MPa (-0,6 bar). La temperatura a la
salida de la campana de vacío se reguló a 85ºC, y se realizó un
enfriamiento adicional mediante intercambiador de placas a una
temperatura de 20-22ºC, envasando después el
producto a esta temperatura en condiciones asépticas.
El preparado de leche concentrado obtenido
mediante este procedimiento reúne las características de esterilidad
marcadas por la legislación (Contenido en gérmenes inferior a 1
UFC/ml tras incubación a 30ºC durante 15 días). Viscosidad medida:
0,28 Pa.s (280 cP). Las especificaciones del producto obtenido
mediante este procedimiento se muestran en la Tabla 1.
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\vskip1.000000\baselineskip
En la Tabla 2 se proporcionan otras
características del preparado de leche concentrado de la invención
comparadas con las de otros productos lácteos concentrados del
mercado.
Las muestras Lecon 19 y Lecon 33 corresponden a
dos muestras del preparado de leche concentrado obtenido mediante el
procedimiento del ejemplo 1.
Los ensayos reológicos se llevaron a cabo en
condiciones de flujo estacionario y no estacionario.
El equipo utilizado fue un reómetro rotacional
HAAKE MARS con un sistema Peltier de control de temperatura. Los
reómetros rotacionales pueden trabajar en distintos modos:
\bullet Modo CR, o modo de velocidad
controlada, donde se asigna una velocidad de deformación y se mide
el esfuerzo originado.
\bullet Modo CS, o modo de esfuerzo
controlado, donde se mide la velocidad de deformación a un esfuerzo
de deformación dado.
\bullet Modo CD, o modo de deformación
controlada.
Las condiciones comunes a todos los ensayos
fueron:
- Tiempo de reposo de la muestra en el reómetro
de 15 minutos, previo a cualquier ensayo.
- Temperatura de ensayo de 20ºC (excepto en el
barrido de temperatura).
- El sensor utilizado fue los cilindros
concéntricos (Z40 DIN) con una distancia de medida de 8 mm.
- La cantidad de muestra utilizada en cada
ensayo fue de 75 ml.
- Todos los ensayos fueron realizados al menos
por duplicado.
\vskip1.000000\baselineskip
La rampa de esfuerzo se realizó en modo CS,
incrementando el esfuerzo y midiendo la velocidad de deformación
originada. Se aplicó una rampa de esfuerzo (\tau) de 0,1 a 20 Pa
en un tiempo de 200 s. A partir de los datos obtenidos se calculó el
límite de fluidez (\tauo).
En las Figura 3 y 4 se muestran las gráficas
correspondientes a la variación de la viscosidad en función del
esfuerzo, y se presentan los datos correspondientes al duplicado del
ensayo. Se observa que aunque la muestra Leconc19 muestra valores de
viscosidad ligeramente mayores, se observa que los perfiles de las
curvas de ambas muestras son similares: se produce un descenso
brusco de la viscosidad hasta los 4 Pa y a partir de ese valor la
viscosidad sigue decreciendo con el esfuerzo, pero de manera menos
acusada.
Se utilizó el Haake Rheowin Software que permite
calcular el límite de fluidez o esfuerzo límite (\tau0) de la
muestra estudiada. El límite de fluidez se define como el esfuerzo
mínimo necesario para que la muestra comience a fluir. Los valores
medios de los límites de fluidez de la muestras Leconc19 y Leconc33
obtenidos a partir de las curvas de flujo fueron muy similares: 12
Pa y 11 Pa respectivamente.
Estos ensayos se caracterizan porque se aplican
esfuerzos o velocidades de deformación de manera oscilatoria, a una
determinada frecuencia sinusoidal; y se utilizan para evaluar
sustancias viscoelásticas. Son complementados con los ensayos de
fluencia y recuperación.
Este ensayo se utiliza para determinar la zona
viscoelástica lineal de la muestra estudiada. Se realizó en modo CS,
haciendo una rampa de esfuerzo (\tau) de 0,01 a 20 Pa, a una
frecuencia de 1 Hz.
En las Figuras 5 y 6 se muestran las gráficas
correspondientes a los barridos de esfuerzo, y se presentan los
datos correspondientes al duplicado del ensayo. Se observa la
variación de los módulos elástico (G') (rojo) y viscoso (G'') (azul)
en función del esfuerzo. El rango viscoelástico lineal se puede
definir como la zona en la que el esfuerzo aplicado es directamente
proporcional a la deformación originada, de modo que, al doblar el
valor del esfuerzo aplicado sobre la muestra, como respuesta se
doblarla el valor de la deformación. En la práctica, este rango
lineal puede determinarse como aquella zona en la que los módulos G'
y G'' representados en el eje de ordenadas son paralelos al eje de
abscisas en el que se representa el esfuerzo.
El rango viscoelástico lineal de ambas muestras
(Leconc19 y Leconc33) se puede definir aproximadamente entre 0,01 y
0,1 Pa. Aunque, tal y como se observa en las gráficas, los valores
de los módulos G' y G'' son ligeramente superiores en el caso de la
muestra Leconc19. Por otro lado, el descenso de los valores en los
módulos elástico y viscoso a partir de 0.1 Pa se produce mucho más
rápidamente en el caso de la muestra Leconc33, lo que indica una
menor resistencia al esfuerzo.
Se empleó el modo CS con un esfuerzo constante
de 0,05 Pa (valor tomado de la zona lineal obtenida a partir del
barrido de esfuerzo) a una frecuencia de 1 Hz, desde 5 a 25ºC a una
velocidad de calentamiento de 1ºC/min.
\newpage
En las Figuras 7 y 8 se muestra la gráfica
correspondiente a los barridos de temperatura, se presentan los
datos correspondientes al duplicado del ensayo. Se observa la
variación de los módulos elástico (G') (rojo) y viscoso (G'') (azul)
en función de la temperatura.
Para ambas muestras los valores de los módulos
sufren un ligero descenso entre 5 y 20ºC, estabilizándose a partir
de esa temperatura. Nuevamente es importante destacar que la muestra
Leconc19 presenta valores de G' y G'' ligeramente superiores.
Este ensayo es el más empleado para evaluar el
porcentaje elástico y viscoso de una sustancia viscoelástica.
Consiste en someter a la muestra a un esfuerzo constante durante un
intervalo de tiempo dado, periodo en el cual se registra la
deformación del fluido (fase de "creep"). Posteriormente se
deja de aplicar el esfuerzo y se observa el grado de recuperación de
la muestra con respecto a su estado inicial durante un tiempo dado
(fase de "recovery").
El ensayo de creep & recovery se realizó
sometiendo la muestra a 10ºC a un esfuerzo constante de 0,05 Pa
durante 180 s y posteriormente a un tiempo de recuperación a
esfuerzo cero durante 300 s.
En las Figuras 9 y 10 se muestran las gráficas
correspondientes a los ensayos de creep & recovery, se presentan
los datos correspondientes al duplicado del ensayo. Se observa la
variación de la deformación en función del tiempo.
El Haake Rheowin Software permite calcular el
porcentaje de recuperación de la muestra estudiada a partir de los
ensayos de creep & recovery. El porcentaje de recuperación medio
obtenido a partir de los ensayos de creep & recovery es del 57%
en la muestra Leconc19, por tanto, esta muestra presenta un
comportamiento ligeramente más elástico que viscoso; mientras que en
la muestra Leconc33 es del 41%, presentando un comportamiento
ligeramente más viscoso que elástico.
Por otro lado, tal y como puede observarse en
las gráficas y frente al mismo esfuerzo aplicado, la deformación
sufrida por la muestra Leconc19 es menor que la experimentada por la
muestra Leconc33, lo que es de nuevo indicativo de la menor
resistencia al esfuerzo presentada por esta última.
Claims (12)
1. Un preparado de leche concentrado
caracterizado porque presenta un contenido de materia grasa
del 10-20% en peso, un extracto seco del
30-45% en peso y una viscosidad a 20ºC de
0,05-2 Pa.s (50-2000 cP).
2. Preparado de leche concentrado según la
reivindicación 1, caracterizado porque presenta un contenido
de materia grasa del 13% en peso, un extracto seco del 35% en peso y
una viscosidad a 20ºC de 0,28 Pa.s (280 cP).
3. Preparado de leche concentrado según la
reivindicación 1, caracterizado porque comprende un
50-60% en peso de leche entera con un contenido en
materia grasa superior al 3,5% en peso, un 20-30% en
peso de nata con un contenido en materia grasa del
35-45% en peso, un 5-15% en peso de
leche en polvo desnatada, un 5-15% en peso de
lactosa en polvo y un 0,05-5% en peso de
aditivos.
4. Preparado de leche concentrado según la
reivindicación 3, caracterizado porque comprende un 54% en
peso de leche entera con un contenido en materia grasa del 3,53% en
peso, un 27% en peso de nata con un contenido en materia grasa del
42% en peso, un 9% en peso de leche en polvo desnatada, un 9% en
peso de lactosa en polvo y un 0,6% en peso de aditivos.
5. Preparado de leche concentrado según la
reivindicación 3, caracterizado porque los aditivos se
seleccionan entre texturizantes, emulgentes, sales, vitaminas,
fibras, colorantes, aromas y mezclas de los mismos.
6. Procedimiento para la obtención del preparado
de leche concentrado según las reivindicaciones 1-5,
caracterizado porque comprende las etapas de:
- (a)
- mezclar la leche líquida entera con un contenido en materia grasa superior al 3,5% en peso, la nata con un contenido en materia grasa del 35-45% en peso, la leche en polvo, la lactosa en polvo y, opcionalmente, los aditivos, a una temperatura de 5-70ºC y con agitación a una velocidad de 100 a 1500 r.p.m.;
- (b)
- enfriar la mezcla obtenida en la etapa (a) a una temperatura de 2-10ºC;
- (c)
- esterilizar la mezcla enfriada mediante tratamiento térmico UHT a 130-160ºC durante 2-20 s; y
- (d)
- enfriar la mezcla esterilizada obtenida en (c) a una temperatura de 6-40ºC;
y en el que se efectúa una homogeneización antes
o después de la etapa (c) a una presión de 10-30 MPa
(100-300 bar).
\vskip1.000000\baselineskip
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque durante la etapa (b) se efectúa una
doble homogeneización a una presión de 5-25 MPa
(50-250 bar).
8. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque comprende una etapa de envasado aséptico
tras la etapa (d).
9. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque previamente a la etapa (a) comprende las
etapas de:
- (1)
- recepción de la leche líquida entera,
- (2)
- termización de dicha leche y
- (3)
- estandarización en materia grasa de dicha leche.
\vskip1.000000\baselineskip
10. Uso del preparado de leche concentrado según
las reivindicaciones 1-5 en máquinas dispensadoras,
caracterizado porque dicho preparado de leche concentrado se
diluye con agua previamente calentada a una temperatura de entre 60
y 95ºC en una proporción que varía de 1/3 al/6 y, opcionalmente, se
agita a una velocidad de entre 100 y 10000 r.p.m antes de llenar el
recipiente final de dicha máquina.
11. Uso según la reivindicación 10,
caracterizado porque el preparado de leche concentrado se
mezcla con otros ingredientes alimentarios.
12. Uso según la reivindicación 11,
caracterizado porque se mezcla con un ingrediente alimentario
seleccionado entre café, chocolate, té, capuchino, preparados
aromatizados con azúcar de tipo batido y preparados de fruta.
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|---|---|---|---|
| ES200931248A ES2364468B1 (es) | 2009-12-23 | 2009-12-23 | Preparado de leche concentrado procedimiento de obtención y uso del mismo. |
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Cited By (1)
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- 2009-12-23 ES ES200931248A patent/ES2364468B1/es not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
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