ES2348032T3

ES2348032T3 - Estructura de base para telas cosidas para fabricacion de papel.

Info

Publication number: ES2348032T3
Application number: ES02717624T
Authority: ES
Inventors: Francis L. Davenport
Original assignee: Albany International Corp
Current assignee: Albany International Corp
Priority date: 2001-03-29
Filing date: 2002-03-13
Publication date: 2010-11-29
Anticipated expiration: 2022-03-13
Also published as: MXPA02011889A; CA2406859A1; PT1373634E; EP1373634A2; JP2004530801A; EP1373634B1; NO20025716D0; US6491794B2; CN1461367A; NZ521929A; NO20025716L; DE60237678D1; KR20030017981A; CN1189620C; RU2217540C1; JP4099398B2; AU2002248613B2; TW592972B; CA2406859C; KR100646231B1

Abstract

Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, que comprende: una estructura de base (50) que puede ser cosida en la máquina, siendo dicha estructura una agrupación (30) apla- nada de una pluralidad de vueltas de un hilo multicomponen- te (16) enrollado en hélice, sin solapamiento, que tiene una pluralidad de hebras de hilo individuales, teniendo di- cha agrupación aplanada (30) dos capas, dos caras, una lon- gitud, una anchura y dos bordes (32) en la dirección de la anchura, teniendo dicho hilo multicomponente (16) en cada una de dicha pluralidad de vueltas una orientación sustan- cialmente longitudinal en cada una de dichas dos capas y formando una pluralidad de bucles de cosido (36) a lo largo de cada uno de dichos dos bordes (32) en la dirección de la anchura, uniéndose dicho hilo multicomponente (16) en cada una de dicha pluralidad de vueltas, en yuxtaposición, a los adyacentes a ellos en dichas dos capas mediante un material termoplástico fusible; y al menos una capa de material de fibras cortas tratada con agujas en una de dichas dos caras de la citada estruc- tura de base (50) y a través de dichas dos capas.

Description

Antecedentes del invento

1. Campo del invento 5

El presente invento se refiere a laS técnicas de fa-bricación de papel. Más específicamente, el presente inven-to se refiere a las telas de prensa para la sección de prensa de una máquina papelera.

2. Descripción de la técnica anterior 10

Durante el proceso de fabricación de papel, se forma una banda de fibras celulósicas depositando una pasta de fibras, es decir, una dispersión acuosa de fibras de celu-losa, sobre una tela formadora en movimiento en la sección de formación de una máquina papelera. A través de la tela 15 formadora se drena de la pasta una gran cantidad de agua, dejando la banda de fibras celulósicas sobre la superficie de la tela formadora.

La banda de fibras celulósicas recién formada pasa de la sección de formación a una sección de prensa, que inclu-20 ye una serie de distancias de agarre con presión. La banda de fibras celulósicas pasa a través de las distancias de agarre con presión soportada por una tela de prensa o, como es el caso frecuentemente, entre dos de tales telas de prensa. En las distancias de agarre con presión, la banda 25 de fibras celulósicas es sometida a fuerzas de compresión que expulsan de ella el agua por aplastamiento y que adhie-ren entre sí a las fibras celulósicas de la banda para con-vertir la banda de fibras celulósicas en una hoja de papel. El agua es aceptada por la o las telas de prensa e, ideal-30 mente, no vuelve a la hoja de papel.

La hoja de papel pasa, finalmente, a una sección de secado, que incluye al menos una serie de tambores o cilin-

dros de secado giratorios, calentados interiormente con va-por de agua. La hoja de papel recién formada es dirigida para seguir un camino serpenteante en secuencia alrededor de cada uno de la serie de tambores mediante una tela seca-dora, que mantiene a la hoja de papel en estrecho contacto 5 contra la superficie de los tambores. Los tambores calenta-dos reducen por evaporación el contenido de agua de la hoja de papel hasta un nivel deseable.

Debe apreciarse que las telas formadora, de prensa y secadora adoptan, todas ellas, la forma de bucles sinfín en 10 la máquina papelera y funcionan a modo de transportadores. Además, debe apreciarse que la fabricación de papel es un proceso continuo que se ejecuta a velocidades considera-bles. Es decir, la pasta fibrosa es depositada continuamen-te sobre la tela formadora en la sección de formación mien-15 tras que una hoja de papel recién fabricada es enrollada continuamente en rollos al salir de la sección de secado.

El presente invento se refiere, específicamente, a las telas de prensa utilizadas en la sección de prensa. Las te-las de prensa juegan un papel crítico en el proceso de fa-20 bricación de papel. Una de sus funciones, como está implí-cito en lo que antecede, es soportar y trasladar el produc-to de papel que se está fabricando a través de las distan-cias de agarre con presión.

Las telas de prensa participan, también, en el acabado 25 de la superficie de la hoja de papel. Es decir, las telas de prensa están diseñadas con superficies lisas y estructu-ras uniformemente elásticas, de modo que, en el curso de su desplazamiento a través de las distancias de agarre con presión, se le comunique al papel una superficie lisa, ex-30 enta de marcas.

El documento EP 0 285 376 describe una tela no tejida que tiene superficies planas libres de dobleces que com-

prende hilos lineales, paralelos, en la dirección de la máquina que se encuentran en un plano único y que se inter-conectan, un material polímero en dirección transversal a la de la máquina que, también, se encuentra en el citado plano y que rodea sustancialmente por completo a los hilos 5 en la dirección de la máquina, conteniendo el material en la dirección transversal a la de la máquina aberturas sepa-radas en la tela.

Quizás lo más importante es que las telas de prensa aceptan las grandes cantidades de agua extraídas del papel 10 húmedo en la distancia de agarre con presión. Con el fin de cumplir esta función, literalmente debe haber sitio, deno-minado comúnmente volumen vacío, dentro de la tela de pren-sa para recibir el agua y la tela debe tener una permeabi-lidad adecuada al agua durante toda su vida útil. Finalmen-15 te, las telas de prensa deben ser capaces de impedir que el agua aceptada desde el papel húmedo, vuelva a él y moje de nuevo el papel al salir de la distancia de agarre con pre-sión.

Las actuales telas de prensa se producen en una amplia 20 variedad de estilos diseñados para satisfacer las exigen-cias de las máquinas papeleras en las que se instalan, para las calidades de papel que se fabrican. En general, com-prenden una tela de base tejida en la que se ha incorporado mediante tratamiento con agujas una guata de material fi-25 broso no tejido, fino. Las telas de base pueden tejerse a partir de hilos monofilamento, monofilamento plegados, mul-tifilamento o multifilamento plegados y pueden ser monoca-pa, multicapa o estratificadas. Típicamente, los hilos se extruden a partir de un resina polímera sintética cualquie-30 ra, tal como resinas de poliamida y de poliéster, empleadas con este fin por los expertos normales en las técnicas de fabricación de telas para máquinas papeleras.

Las telas de base tejidas, en sí mismas, adoptan mu-chas formas diferentes. Por ejemplo, pueden ser tejidas sinfín o tejidas planas y, subsiguientemente convertidas a la forma sinfín mediante una costura tejida. Alternativa-mente, pueden producirse mediante un proceso comúnmente co-5 nocido como tejido sinfín modificado, en el que los bordes en la dirección de la anchura de la tela de base se dotan de bucles de cosido utilizando sus hilos en la dirección de la máquina (MD). En ese proceso, los hilos en la MD se te-jen continuamente en vaivén entre los bordes en la direc-10 ción de la anchura de la tela, volviendo en cada borde y formando un bucle de cosido. A una tela de base producida de este modo se le da forma sinfín durante su instalación en una máquina papelera y, por esta razón, se les denomina telas que pueden coserse en la máquina. Para darle a una 15 tela de esta clase forma sinfín, se reúnen los dos bordes en la dirección de la anchura, se intercalan los bucles de cosido de ambos bordes y se dirige una espiga o aguja de coser a través del paso formado por los bucles de cosido intercalados. 20

Además, las telas de base tejidas pueden estratificar-se colocando una tela de base en el interior del bucle sinfín formado por otra y tratando con agujas una guata de fibras cortas a través de ambas telas de base para unir una con otra. Una o ambas telas de base tejidas pueden ser del 25 tipo que puede coserse en la máquina.

En cualquier caso, las telas de base tejidas adoptan la forma de bucles sinfín o se las puede coser para darles dicha forma, con una longitud específica, medida longitudi-nalmente alrededor de todo su contorno, y con una anchura 30 específica, medida transversalmente a ellas. Dado que las configuraciones de las máquinas papeleras varían ampliamen-te, los fabricantes de telas para máquinas papeleras se ven

obligados a producir telas de prensa, y otro tipo de telas para las máquinas papeleras, con las dimensiones requeridas para que ajusten en posiciones particulares en las máquinas papeleras de sus clientes. No es necesario decir que esta exigencia dificulta afinar el proceso de fabricación, ya 5 que cada tela de prensa debe hacerse, típicamente, a medi-da.

En respuesta a esta necesidad de producir telas de prensa con una diversidad de longitudes y de anchuras de manera más rápida y eficaz, en los últimos años se han pro-10 ducido telas de prensa utilizando una técnica helicoidal, expuesta en la patente norteamericana núm. 5.360.656, cedi-da en común de Rexfelt y otros, cuyas enseñanzas se incor-poran a este documento como referencia.

La patente norteamericana núm. 5.360.656 muestra una 15 tela de prensa que comprende un tela de base que tiene una o más capas de material de fibras cortas incorporadas a ella mediante tratamiento con agujas. La tela de base com-prende al menos una capa constituida por una tira enrollada en hélice de tela tejida que tiene una anchura menor que la 20 anchura de la tela de base. La tela de base es sinfín en la dirección longitudinal o dirección de la máquina. Los hilos en la dirección de la longitud de la tira enrollada en hélice forman un ángulo con la dirección longitudinal de la tela de prensa. La tira de tela tejida puede tejerse plana 25 en un telar que sea más estrecho que los utilizados típica-mente en la producción de telas para máquinas papeleras.

La tela de base comprende una pluralidad de vueltas enrolladas en hélice y unidas de la tira de tela tejida, relativamente estrecha. La tira de tela se teje con hilos 30 longitudinales (urdimbre) y transversales (trama). Vueltas adyacentes de la tira de tela enrollada en hélice pueden apoyar a tope una contra otra, y la costura helicoidalmente

continua así producida puede cerrarse mediante cosido, pun-tadas, unión por fusión o soldadura. Alternativamente, par-tes de borde longitudinales adyacentes de vueltas helicoi-dales adyacentes pueden disponerse con solapamiento en tan-to los bordes tengan un grosor reducido con el fin de no 5 crear un grosor incrementado en la zona de solapamiento. Además, la separación entre hilos longitudinales puede in-crementarse en los bordes de la tira, de forma que cuando vueltas helicoidales adyacentes se dispongan con solapa-miento, pueda existir una separación sin cambios entre 10 hilos longitudinales en la zona de solapamiento.

En cualquier caso, el resultado es una tela de base tejida que adopta la forma de un bucle sinfín y que tiene una superficie interna, una dirección longitudinal (direc-ción de la máquina) y una dirección transversal (transver-15 sal a la de la máquina). Los bordes laterales de la tela de base tejida se recortan luego para dejarles paralelos a su dirección longitudinal (dirección de la máquina). El ángulo entre la dirección de la máquina de la tela de base tejida y la costura helicoidalmente continua puede ser relativa-20 mente pequeño, es decir, típicamente menor de 10º. Por la misma razón, los hilos longitudinales (urdimbre) de la tira de tela tejida forman el mismo ángulo, relativamente peque-ño, con la dirección longitudinal (dirección de la máquina) de la tela de base tejida. Similarmente, los hilos trans-25 versales (trama) de la tira de tela tejida, que son perpen-diculares a los hilos longitudinales (urdimbre), forman el mismo ángulo, relativamente pequeño, con la dirección transversal (dirección transversal a la de la máquina) de la tela de base tejida. En pocas palabras, ni los hilos 30 longitudinales (urdimbre) ni los hilos transversales (tra-ma) de la tira de tela tejida se alinean con las direccio-nes longitudinal (dirección de la máquina) o transversal

(dirección transversal a la de la máquina) de la tela de base tejida.

En el método mostrado en la patente norteamericana núm. 5.360.656, la tira de tela tejida se enrolla alrededor de dos rodillos paralelos para armar la tela de base teji-5 da. Se reconocerá que pueden proporcionarse telas de base sinfín con una diversidad de anchuras y de longitudes enro-llando en hélice una pieza de tira de tela tejida relativa-mente estrecha en torno a los dos rodillos paralelos, de-terminándose la longitud de una tela de base sinfín parti-10 cular mediante la longitud de cada vuelta helicoidal de la tira de tela tejida, y determinándose la anchura por el número de vueltas helicoidales de la tira de tela tejida. Puede soslayarse, así, la anterior necesidad de tejer telas de base completas con longitudes y anchura específicas, a 15 medida. En cambio, podría utilizarse un telar tan estrecho como de 0,5 metros (20 pulgadas) para producir una tira de tela tejida pero, por razones prácticas, puede preferirse un telar textil usual con una anchura comprendida entre 1,0 y 1,5 metros (40 y 60 pulgadas). 20

Sin embargo, los expertos normales en la técnica reco-nocerán inmediatamente que las telas de prensa mostradas en la patente norteamericana núm. 5.360.656 solamente están disponibles en forma sinfín. Como consecuencia, su uso se ha visto limitado a secciones de prensa con rodillos de 25 prensa en voladizo y otros componentes, que permiten la instalación de una tela de prensa sinfín desde el costado de la sección de prensa.

En consecuencia, sigue existiendo la necesidad de una tela de prensa que pueda ser cosida en la máquina y que, al 30 igual que las telas de prensa mostradas en la patente nor-teamericana núm. 5.360.656 no exija que se teja una tela de base completa con una longitud y una anchura especificadas

por el fabricante del papel. Dicha necesidad la satisface el presente invento.

Sumario del invento

El presente invento, por tanto, consiste en una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la 5 máquina y que incluye una estructura de base no tejida, que puede ser cosida en la máquina.

En su forma más amplia, la estructura de base es una agrupación formada arrollando en hélice un hilo multicompo-nente en una pluralidad de vueltas no solapadas, apoyadas. 10 El hilo multicomponente tiene una pluralidad de hebras de hilo individuales y, al menos, una hebra termofusible de un material termoplástico que tiene un punto de fusión menor que el de las hebras de hilo individuales. Alternativamen-te, el hilo multicomponente tiene una pluralidad de hebras 15 de hilo individuales y un revestimiento de material ter-moplástico con un punto de fusión menor que el de las hebras de hilo individuales.

Cuando el hilo multicomponente se enrolla en hélice hasta una anchura deseada, partes de la agrupación quedan 20 expuestas al calor a una temperatura suficiente para fundir dicha al menos una hebra termofusible o dicho revestimien-to, pero no las otras hebras de hilo individuales del hilo multicomponente. El material termoplástico fundido de la o las hebras o del revestimiento termofusibles, fluye entre 25 vueltas adyacentes de los hilos multicomponente de la agru-pación. Cuando se deja que el material termoplástico fundi-do solidifique, éste une entre sí, en yuxtaposición, los hilos multicomponente adyacentes.

La agrupación de hilos multicomponente es aplanada y, 30 como tal, tiene dos capas dos caras, una longitud, una an-chura y dos bordes en la dirección de la anchura. El hilo multicomponente de cada una de la pluralidad de vueltas

tiene una orientación sustancialmente longitudinal en cada una de las dos capas. A lo largo de los dos bordes en la dirección de la anchura de la agrupación aplanada, hay una pluralidad de bucles de cosido formados por el hilo multi-componente. Los bucles de cosido están formados, de prefe-5 rencia, por una vuelta sí y otra no del hilo multicomponen-te.

Al menos una capa de material de fibras cortas se in-corpora mediante tratamiento con agujas a una de las dos caras de la estructura de base y a través de las dos capas. 10

Se describirá ahora el presente invento con mayor de-talle haciéndose referencia, con frecuencia, a las figuras identificadas en lo que sigue.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una vista esquemática en planta, desde 15 arriba, de un aparato utilizado para fabricar la estructura de base;

la figura 2 es una vista en sección tomada longitudi-nalmente a través de uno de los rodillos del aparato;

la figura 3 es una vista lateral del aparato mostrado 20 en la figura 1;

la figura 4 es una vista lateral de una agrupación aplanada de hilos multicomponente unidos recién retirada del aparato;

la figura 5 es una vista agrandada de uno de los dos 25 extremos de la agrupación;

la figura 6 es una vista agrandada de los dos extremos de la agrupación unidos entre sí; y

la figura 7 es una vista lateral de la estructura de base en un telar de agujas. 30

Descripción detallada de las realizaciones preferidas

Haciendo referencia ahora a estas figuras, la figura 1 es una vista esquemática en planta, desde arriba, que ilus-

tra un método para fabricar la estructura de base de telas cosidas para fabricación de papel de acuerdo con las ense-ñanzas del presente invento. El método puede llevarse a la práctica utilizando un aparato 10 que comprende un primer rodillo 12 y un segundo rodillo 14, paralelos entre sí y 5 que pueden ser hechos girar en los sentidos indicados por las flechas en la figura 1. Un hilo multicomponente 16 es enrollado desde un rollo 18 de almacenamiento en torno al primer rodillo 12 y el segundo rodillo 14 en una hélice continua. Un experto normal en la técnica reconocerá rápi-10 damente que será necesario trasladar el rollo de almacena-miento 18, a una velocidad adecuada a lo largo del segundo rodillo 14 (hacia la derecha en la figura 1) a medida que se enrolla el hilo multicomponente 16 en torno a los rodi-llos 12, 14. 15

El primer rodillo 12 y el segundo rodillo 14 están se-parados en una distancia D, determinada con referencia a la longitud total requerida para la estructura de base que se fabrica, siendo esa longitud total la mitad de la del bucle sinfín que se forma enrollando hilos 16 multicomponente al-20 rededor del primer rodillo 12 y del segundo rodillo 14. El hilo multicomponente 16 se enrolla en hélice sobre el pri-mer rodillo 12 y el segundo rodillo 14 en una pluralidad de vueltas a partir del rodillo de almacenamiento 18 que es trasladado a lo largo del segundo rodillo 14 en el curso 25 del enrollamiento.

El primer rodillo 12 y el segundo rodillo 14 están, ambos, ranurados. Vueltas alternas del hilo multicomponente 16 están dispuestas en las gargantas o en las zonas de me-seta que separan las gargantas. Se hace referencia a la fi-30 gura 2 que es una vista en sección transversal tomada lon-gitudinalmente a través del primer rodillo 12. Las gargan-tas 22 y las áreas de meseta 24, las partes de la superfi-

cie de los rodillos primero y segundo 12, 14 que separan las gargantas 22, tienen, todas, la misma anchura, que es aproximadamente igual al diámetro del hilo multicomponente 16. Las gargantas 22 pueden ser, en sí mismas, muy someras y, con fines de ilustración, se han representado con una 5 profundidad exagerada en la figura 2. A medida que el hilo multicomponente 16 se enrolla alrededor del primer rodillo 12 y del segundo rodillo 14, se dispone alternativamente en una garganta 22 o en una zona de meseta 24 en cada rodillo 12, 14, a medida que el arrollamiento en hélice avanza a 10 través de los rodillos 12, 14. El arrollamiento en hélice sigue hasta que se ha acumulado un número de vueltas sufi-cientes de los hilos multicomponentes 16 para cubrir una anchura deseada, W, en los rodillos 12, 14, siendo la an-chura W la deseada para la estructura de base que se está 15 fabricando, como se indica mediante las líneas 20 y la dis-tancia entre ellas en la figura 2. Dado que las gargantas 22 y las zonas de meseta 24 tienen, aproximadamente, la misma anchura (diámetro) que el hilo multicomponente 16, las longitudes individuales del hilo multicomponente 16 que 20 se extienden a través de la distancia D, entre el primero rodillo 12 y el segundo rodillo 14 tienen una relación de apoyo mutuo en yuxtaposición.

Los hilos multicomponente 16 comprenden una pluralidad de hebras de hilo individuales y, al menos, una hebra ter-25 mofusible de un material termoplástico. Alternativamente, los hilos multicomponente 16 comprenden una pluralidad de hebras de hilo individuales y un revestimiento de material termoplástico. El material termoplástico del revestimiento o de la hebra termofusible tiene un punto de fusión infe-30 rior al de las hebras de hilo individuales del hilo multi-componente. Como resultado, al aplicarse un tratamiento térmico a cualquier longitud dada del hilo multicomponente

a una temperatura superior a la del punto de fusión de la hebra o del revestimiento termofusible, pero inferior a la de las hebras de hilo individuales, el material termoplás-tico se funde y fluye entrando en los espacios comprendidos entre las hebras de hilo individuales y, en la presente si-5 tuación, entre longitudes adyacentes de los hilos multicom-ponente 16. Al finalizar el tratamiento térmico, el mate-rial termoplástico vuelve a solidificarse y une longitudes adyacentes de los hilos multicomponente 16 unas con otras, en configuración yuxtapuesta. 10

Los hilos multicomponente 16 pueden ser hilos monofi-lamento plegados, multifilamento plegados, multifilamento o hilos plegados/retorcidos o combinaciones de los mismos. Por hilo plegado/retorcido debe entenderse cualquier varie-dad de hilo utilizado en la producción de telas para máqui-15 nas papeleras con filamentos o extremos múltiples, que se retuercen juntos en un grado deseado y, en muchos casos, combinados o plegados luego con otros filamentos del mismo tipo o de tipo diferente. Durante la operación de plegado, los componentes de hilo se combinan juntos al retorcerlos 20 en sentido contrario al de los componentes individuales. Los hilos plegados/retorcidos pueden ser considerados, en consecuencia, como hilos multicomponente. Los hilos multi-componente pueden ser, alternativamente, hilos trenzados o tricotados. En cualquier caso, los hilos multicomponente 25 incluyen, al menos, una hebra termofusible o están revesti-dos con un material termoplástico.

Las hebras de hilo individuales incluidas en el hilo multicomponente 16 tienen, típicamente, sección transversal circular, aunque debe comprenderse que pueden tener cual-30 quiera de una diversidad de otras formas de sección trans-versal, tales como o rectangular, ovalada o multilobulada. El hilo multicomponente producido por plegado/torsión,

trenzado o tricotado de sus componentes, puede tener una sección transversal de forma no circular.

Las hebras de hilo individuales del hilo multicompo-nente 16, que no sean la o las hebras termofusibles, se ex-truden a partir de materiales de resina polímera sintética, 5 tales como resinas de poliamida, poliéster, poliétercetona, polipropileno, poliaramida, poliolefina, poli(sulfuro de fenileno) (PPS) y poli(tereftalato de etileno) (PET) y co-polímeros de las mismas, y se incorporan en hilos de acuer-do con técnicas bien conocidas en la industria textil y, en 10 particular, en la industria de las telas para máquinas pa-peleras.

La o las hebras termofusibles o el revestimiento ter-mofusible, son de un material termoplástico que tiene un punto de fusión inferior al de las otras hebras de hilo in-15 dividuales que constituyen el hilo multicomponente 16. El material termoplástico puede ser, por ejemplo, poliamida 66, poliamida 6 con bajo punto de fusión o poliuretano.

Como se ha hecho notar en lo que antecede, el hilo multicomponente puede incluir, al menos, una hebra termofu-20 sible del material termoplástico. Es decir, puede incluir una, dos tres o más hebras termofusibles. La hebra termofu-sible puede ser monofilamento o multifilamento, cualquiera de los cuales puede tener sección transversal no circular. Puede o pueden ser un hilo extrudido o una hebra cortada a 25 partir de una película del material termoplástico. También, puede tratarse de una o más hebras obtenidas o cortadas a partir de una banda de material no tejido de poliamida o poliuretano con una baja temperatura de fusión. Bandas de material no tejido de este tipo están disponibles de Shar-30 net.

Cuando el hilo multicomponente 16 incluye un revesti-miento de un material termoplástico, el revestimiento puede

aplicarse por inmersión, pulverización, mediante un proceso de emulsión o mediante extrusión por calor cruzado.

Alternativamente, el hilo multicomponente 16 puede comprender una pluralidad de hebras de hilo individuales de un material termoplástico denominado MXD6, una resina de 5 poliamida especial disponible de Mitsui en Japón. Cuando se le somete a un tratamiento térmico a temperatura apropiada, el exterior de un hilo multicomponente 16 de esta clase se funde y fluye, pero el tratamiento térmico no hace que el hilo 16 pierda ninguna otra propiedad textil, tal como su 10 resistencia o su alargamiento.

En la figura 3 se ofrece una vista lateral del aparato 10. Una vez que el hilo multicomponente 16 se ha enrollado alrededor del primer rodillo 12 y del segundo rodillo 14 hasta una anchura deseada, W, se aplican delgadas tiras de 15 material aislante 26, con una anchura al menos igual a W y una longitud igual a la mitad de la circunferencia del pri-mer rodillo 12 y del segundo rodillo 14, respectivamente, a la agrupación helicoidal de hilos multicomponente 16 en los respectivos rodillos 12, 14. La agrupación helicoidal de 20 hilos multicomponente 16 es expuesta luego al calor, a una temperatura suficiente para fundir la hebra, las hebras o el revestimiento termofusibles de los hilos multicomponente 16. El material termoplástico de la hebra, las hebras o el revestimiento termofusibles, se funde y fluye entre longi-25 tudes adyacentes de los hilos multicomponente 16 que se ex-tienden entre el primer rodillo 12 y el segundo rodillo 14 y no cubiertas por el material aislante 26. Puede aplicarse presión para facilitar el flujo de material fundido. Se de-ja que el material termoplástico vuelva a solidificarse y 30 una entre sí las longitudes adyacentes de hilo multicompo-nente 16, excepto en las partes cubiertas por el material aislante 26.

La agrupación 30 resultante de hilos multicomponente 16 unidos, es retirada luego del aparato 10 y es aplanada, como se muestra en la figura 4, manteniendo en su sitio, mediante delgadas tiras de material aislante 26 las seccio-nes de hilos multicomponente 16 no sometidas a tratamiento 5 térmico, en los dos extremos 32 de la agrupación 30 aplana-da.

La figura 5 es una vista agrandada de uno de los dos extremos 32 de la agrupación 30 aplanada. Dentro de las delgadas tiras de material aislante 26, el hilo multicompo-10 nente 16 enrollado en hélice, forma una serie de bucles. Cada bucle 34 es más corto que los bucles 36 de cualquier lado, porque el primer rodillo 12 y el segundo rodillo 14 estaban ranurados, siendo los bucles 34 más cortos el re-sultado de las vueltas de hilo multicomponente 16 que esta-15 ban dispuestas en las gargantas 22. Los bucles 36 más lar-gos son el resultado de las vueltas de hilo multicomponente 16 que se encontraban en las áreas de meseta 24.

La agrupación 30 aplanada de hilo multicomponente 16 se pliega luego y los dos extremos 32 se reúnen. Las delga-20 das tiras de material aislante 26 son peladas para dejar al descubierto los bucles 34, 36 y los bucles 36 de los dos extremos 32 son intercalados unos con otros. Se dirige en-tonces las espiga 38 a través del paso formado por los bu-cles 36 intercalados para unir uno con otro los extremos 32 25 en una costura 40, como se muestra en la figura 6.

La estructura de base 50 que puede coserse en la máquina, así obtenida, se monta luego en un telar de agujas 44 y se pone bajo tensión. La costura 40 está dispuesta en uno de los dos rodillos 46, 48 del telar de agujas 44, como 30 se muestra en la figura 7. Una delgada tira de material aislante 52 con una anchura al menos igual a W y una longi-tud suficiente para cubrir la costura 40, quizás de aproxi-

madamente 6,35 mm (0,25 pulgadas).

De una en una, las delgadas tiras de material aislante 26 son retiradas desde cualquier lado de la costura 40 y los hilos multicomponente 16 subyacentes son expuestos a la acción del calor, a una temperatura suficiente para fundir 5 la hebra, las hebras o el revestimiento termofusibles de los hilos multicomponente 16. Como anteriormente, el mate-rial termoplástico de la hebra, las hebras o el revesti-miento termofusibles, se funde y fluye entre longitudes ad-yacentes de los hilos multicomponente 16 en el rodillo 46. 10 Se deja que el material termoplástico vuelva a solidificar-se y una entre sí las longitudes adyacentes de hilo multi-componente 16 en el rodillo 46. Una delgada tira de mate-rial aislante 52 impide que se fundan la hebra, las hebras, o el revestimiento termofusibles del hilo multicomponente 15 16 en los bucles 36.

Luego se retira la delgada tira de material aislante 52 de la costura 40, y la estructura de base 50 es tratada luego con agujas por una o por ambas de sus superficies in-terna y externa para incorporar una o más capas de material 20 de fibras cortas.

Durante el proceso de tratamiento con agujas, la es-tructura de base 50 puede estratificarse con otras estruc-turas, tales como telas de base tejidas sinfín, material en lámina de poliuretano termoplástico perforado, y materiales 25 de malla no tejidos, tales como los descritos en la patente norteamericana, cedida en común, núm. 4.427.734 de Johnson. En tales casos, la o las estructuras adicionales se unen a la estructura de base 50 mediante fibras individuales de la o de las capas de material de fibras cortas introducidas a 30 su través mediante el tratamiento con agujas.

A continuación del tratamiento con agujas, se retira la espiga 38 para separar, uno de otro, los bucles 36 en

los dos extremos 32 de la estructura de base 50. Se intro-ducen entonces espigas de protección temporales a través de los pasos formados por los bucles 36 no intercalados en los dos extremos 32 de la estructura de base 50 para conservar intacta la geometría de los bucles durante el transporte. 5 El material de fibras cortas en la costura 40 es cortado luego para poner a la tela de prensa que puede ser cosida en la máquina que comprende la estructura de base 50 que puede ser cosida en la máquina y al material de fibras cor-tas, en forma abierta por sus extremos para su envío a un 10 cliente.

Durante la instalación en una máquina papelera, se re-tiran las espigas de protección temporales y se intercalan de nuevo los bucles 36 y se introduce una espiga permanente por el paso formado por los bucles 36 intercalados para 15 unir la tela de prensa que puede ser cosida en la máquina dándole forma sinfín en la máquina papelera. Entonces, pue-de aplicarse un tratamiento térmico a la costura 40, con una temperatura suficiente para fundir la hebra, las hebras o el revestimiento termofusibles de los hilos multicompo-20 nente 16 que forman los bucles 36 a fin de otorgar a la costura 40 características similares a las del resto de la estructura de base 50 que puede ser cosida en la máquina.

La estructura de base 50 producida de acuerdo con las enseñanzas del presente invento, en su forma más sencilla, 25 tiene dos capas, cada una de las cuales comprende hilos longitudinales unidos unos con otros en yuxtaposición como resultado del tratamiento térmico. En esta forma más sim-ple, la espiga hará que la costura 40 sea ligeramente más gruesa que el resto de la tela. Mediante un diseño apropia-30 do de la espiga, esta diferencia puede reducirse al mínimo.

Sin embargo, en una realización alternativa del pre-sente invento, una capa de material de malla no tejido, tal

como el descrito en la antes mencionada patente norteameri-cana núm. 4.427.734, se introduce dentro de la agrupación 30 de hilos multicomponente 16 unidos al retirarla del apa-rato 10 y subsiguientemente a su aplanamiento, como se muestra en la figura 4. La agrupación 30 de hilos multicom-5 ponente 16 unidos es tratada luego de la misma forma que se ha descrito en lo que antecede para producir una estructura de base con una capa intermedia de material de malla no te-jido. La espiga utilizada para cerrar la tela de prensa que puede ser cosida en la máquina que incorpora la estructura 10 de base puede seleccionarse para que tenga el mismo grosor que el material de malla no tejido, de manera que la tela de prensa, en conjunto, costura incluida, tenga un grosor uniforme.

Además de proporcionar un grosor adicional a la es-15 tructura de base, el material de malla no tejido proporcio-na un volumen de huecos adicional en él para el almacena-miento temporal del agua expulsada a presión de una hoja de papel en la sección de prensa de una máquina papelera. Debe comprenderse, a este respecto, que una tela de malla tejida 20 sería, igualmente, adecuada para este propósito, como el material de malla no tejido de la patente norteamericana núm. 4.427.734.

En todavía otra realización del presente invento, un par de hilos, en lugar de un hilo multicomponente 61, se 25 enrolla en hélice en torno al primer rodillo 12 y al segun-do rodillo 14. Uno de los hilos es el hilo multicomponente 16 descrito en lo que antecede. El otro es un hilo que pue-de ser eliminado con disolvente. Materiales adecuados para la producción del hilo que puede ser eliminado con disol-30 vente son poli(alcohol vinílico) y alginato de calcio, siendo ambos solubles en agua. Alternativamente, ciertos materiales de resina polímera sin curar, tales como acríli-

cos no curados, son solubles en agua templada y pueden ser utilizados para producir el hilo que puede ser eliminado con disolvente, el cual puede ser un hilo monofilamento o multicomponente.

En el curso del enrollamiento en hélice sobre el apa-5 rato 10, el hilo multicomponente 16 está dispuesto siempre en las áreas de meseta 24 en los rodillos primero y segundo 12, 14, mientras que el hilo que puede ser eliminado con disolvente siempre se dispone en las gargantas 22. Con esta modificación, el enrollamiento en hélice continúa como an-10 teriormente, hasta que se alcanza la anchura W deseada.

La fabricación sigue como se ha descrito previamente hasta el punto en que, a continuación del proceso de trata-miento con agujas, a la tela de prensa que puede ser cosida en la máquina, así producida, ha de dársele forma con ex-15 tremos abiertos para su envío a un cliente. En este punto, la tela tratada con agujas se somete a un baño con agua, durante un tiempo y a una temperatura suficientes para di-solver el hilo que puede ser eliminado con disolvente. Una vez eliminado por completo el hilo que puede ser eliminado 20 con disolvente, se seca la tela y se la prepara para el transporte en la forma previamente descrita. La instalación en la sección de prensa de una máquina papelera procede, también, como se ha descrito en lo que antecede. El uso del hilo que puede ser eliminado con disolvente garantiza que 25 la estructura de base será más abierta y permeable.

El presente invento ofrece varios beneficios con res-pecto a las prácticas de la técnica anterior. Evidentemen-te, con el presente invento no es necesario tejer una tela de tamaño completo. Además, como la estructura de base no 30 es tejida, le tela de prensa es plana y carece de dobleces en los hilos. No hay hilos en dirección transversal a la de la máquina (CD) que se descompongan para formar los bucles

requeridos para el cosido, pero la estructura de base tiene estabilidad en la CD porque los hilos en la MD (dirección de la máquina) están unidos unos a otros en relación yuxta-puesta. El coste de la producción de una estructura multi-capa de acuerdo con el presente invento es inferior al de 5 las estructuras tejidas de la técnica anterior. Finalmente, la compresibilidad en la dirección Z, el carácter abierto y el volumen de huecos de la estructura de base pueden con-trolarse seleccionando previamente el número de hebras ter-mofusibles del hilo multicomponente. 10

Las modificaciones a lo que antecede les resultarán evidentes a los expertos normales en la técnica, pero no harían que el invento resultase modificado más allá del al-cance de las reivindicaciones adjuntas.

15

Claims

REIVINDICACIONES
1. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, que comprende:

una estructura de base (50) que puede ser cosida en la máquina, siendo dicha estructura una agrupación (30) apla-5 nada de una pluralidad de vueltas de un hilo multicomponen-te (16) enrollado en hélice, sin solapamiento, que tiene una pluralidad de hebras de hilo individuales, teniendo di-cha agrupación aplanada (30) dos capas, dos caras, una lon-gitud, una anchura y dos bordes (32) en la dirección de la 10 anchura, teniendo dicho hilo multicomponente (16) en cada una de dicha pluralidad de vueltas una orientación sustan-cialmente longitudinal en cada una de dichas dos capas y formando una pluralidad de bucles de cosido (36) a lo largo de cada uno de dichos dos bordes (32) en la dirección de la 15 anchura, uniéndose dicho hilo multicomponente (16) en cada una de dicha pluralidad de vueltas, en yuxtaposición, a los adyacentes a ellos en dichas dos capas mediante un material termoplástico fusible; y

al menos una capa de material de fibras cortas tratada 20 con agujas en una de dichas dos caras de la citada estruc-tura de base (50) y a través de dichas dos capas.
2. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 1, que comprende además una tercera capa entre dichas 25 dos capas de dicha agrupación aplanada, siendo dicha terce-ra capa de material de malla no tejido.
3. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 1, en la que una de cada dos de dicha pluralidad de 30 vueltas del citado hilo multicomponente (16) forma un bucle de cosido (36) a lo largo de cada uno de dichos dos bordes (32) en la dirección de la anchura.
4. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 1, en la que dicho hilo multicomponente (16) es un hilo monofilamento plegado.
5. Una tela para fabricación de papel, que puede ser 5 cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 1, en la que dicho hilo multicomponente (16) es un hilo multifilamento plegado.
6. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-10 ción 1, en la que dicho hilo multicomponente (16) es un hilo multifilamento.
7. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 1, en la que dicho hilo multicomponente (16) es un 15 hilo plegado/retorcido.
8. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 1, en la que dicho hilo multicomponente (16) es un hilo seleccionado del grupo que consiste en hilos monofila-20 mento plegados, hilos multifilamento plegados, hilos multi-filamento, hilos plegados/retorcidos y combinaciones de los mismos.
9. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-25 ción 1, en la que dicho hilo multicomponente (16) es un hilo tricotado.
10. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 1, en la que dicho hilo multicomponente (16) es un 30 hilo trenzado.
11. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-

ción 1, en la que hebras de hilo individuales de dicho hilo multicomponente (16) están extrudidos a partir de un mate-rial de resina polímera.
12. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-5 ción 11, en la que dicho material de resina polímera se se-lecciona del grupo consisten en resinas de poliamida, po-liéster, poliétercetona, polipropileno, poliaramida, polio-lefina, poli(sulfuro de fenileno) (PPS) y poli(tereftalato de etileno-) (PET) y copolímeros de las mismas, y resina de 10 poliamida MXD6.
13. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 1, en la que dicho material termoplástico fusible se selecciona del grupo que consiste en poliamida 66, poliami-15 da 6 con bajo punto de fusión, poliuretano y resina de po-liamida MXD6.
14. Una tela intermedia para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, de acuerdo con una cual-quiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende: 20

una estructura de base (50) que puede ser cosida en la máquina, siendo dicha estructura una agrupación aplanada (30) de una pluralidad de vueltas enrolladas en hélice, no solapadas, incluyendo dichos hilos un hilo multicomponente (16) que tiene una pluralidad de hebras de hilo individua-25 les y un hilo que puede ser eliminado con disolvente, te-niendo dicha agrupación (30) aplanada dos capas, dos caras, una longitud, una anchura y dos bordes (32) en la dirección de la anchura, teniendo dichos hilos de cada una de dicha pluralidad de vueltas una orientación sustancialmente lon-30 gitudinal en cada una de dichas dos capas, formando dicho hilo multicomponente una pluralidad de bucles (36) de cosi-do a lo largo de cada uno de dichos dos bordes (32) en la

dirección de la anchura, estando unidos dichos hilos de ca-da una de dicha pluralidad de vueltas, en yuxtaposición, a los adyacentes a ellos en dichas dos capas mediante un ma-terial termoplástico fusible; y

al menos una capa de material de fibras cortas incor-5 porada mediante tratamiento con agujas a una de dichas dos caras de la citada estructura de base (50) y a través de dichas dos capas.
15. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-10 ción 14, en la que dicho material termoplástico fusible se selecciona del grupo que consiste en poliamida 66, poliami-da 6 con bajo punto de fusión, poliuretano y resina de po-liamida MXD6.
16. Una tela para fabricación de papel, que puede ser 15 cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 14, en la que dicho hilo que puede ser eliminado con disolvente es soluble en un disolvente particular que no afecta a dicho hilo multicomponente.
17. Una tela para fabricación de papel, que puede ser 20 cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 14, en la que dicho hilo que puede ser eliminado con disolvente es un hilo monofilamento.
18. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-25 ción 14, en la que dicho hilo que puede ser eliminado con disolvente es un hilo multicomponente.
19. Una tela para fabricación de papel, que puede ser cosida en la máquina, como se reivindica en la reivindica-ción 14, en la que dicho hilo que puede ser eliminado con 30 disolvente es de un material seleccionado del grupo que consiste en poli(alcohol vinílico), alginato de calcio y acrílico sin curar, y en la que dicho disolvente particular

es agua.