PT1373634E

PT1373634E - Estrutura de base para telas de fabrico de papel emendadas

Info

Publication number: PT1373634E
Application number: PT02717624T
Authority: PT
Inventors: Francis L Davenport
Original assignee: Albany Int Corp
Priority date: 2001-03-29
Filing date: 2002-03-13
Publication date: 2010-09-23
Also published as: ES2348032T3; CA2406859C; AU2002248613B2; KR20030017981A; CN1189620C; CN1461367A; NZ521929A; EP1373634A2; WO2002079569A3; DE60237678D1; MXPA02011889A; NO20025716D0; NO20025716L; RU2002128613A; JP2004530801A; JP4099398B2; BR0204685A; RU2217540C1; US6491794B2; EP1373634B1

Description

DESCRIÇÃO "ESTRUTURA DE BASE PARA TELAS DE FABRICO DE PAPEL EMENDADAS"

Antecedentes da Invenção 1. Campo da Invenção A presente invenção refere-se às técnicas de fabrico de papel. Mais especificamente, a presente invenção refere-se a telas de prensagem para a secção de prensagem de uma máquina de papel. 2. Descrição da Técnica Anterior

Durante o processo de fabrico de papel, é formada uma folha continua de fibras de celulose depositando uma pasta fibrosa, isto é, uma dispersão aquosa de fibras de celulose, numa tela de formação móvel na secção de formação de uma máquina de papel. Uma grande quantidade de água é drenada da pasta através da tela de formação, deixando uma folha continua de fibras de celulose na superfície da tela de formação. A folha continua de fibras de celulose recentemente formada move-se da secção de formação para uma secção de prensagem, que inclui uma série de pares de rolos de prensagem rotativos. A folha contínua de fibras de celulose passa através dos pares de rolos de prensagem rotativos apoiada por uma tela de prensagem 1 ou, como é frequentemente o caso, entre duas destas telas de prensagem. Nos pares de rolos de prensagem rotativos, a folha contínua de fibras de celulose é submetida a forças de compressão que espremem a água daquela e que fazem aderir as fibras de celulose na folha contínua umas às outras, para converter a folha contínua de fibras de celulose numa folha de papel. A água é escoada pela tela ou telas de prensagem e, idealmente, não volta à folha de papel. A folha de papel prossegue, finalmente, para uma secção de secagem, que inclui, pelo menos, uma série de tambores ou cilindros de secagem rotativos que são aquecidos internamente por vapor. A folha de papel recentemente formada é conduzida num trajecto em serpentina, sequencialmente, em torno de cada um da série de cilindros por uma tela de secagem, que mantém a folha de papel apertada contra as superfícies dos cilindros. Os cilindros aquecidos reduzem o teor de água da folha de papel até um nível desejável através de evaporação.

Deve notar-se que as telas de formação, prensagem e secagem têm todas a forma de laços sem-fim na máquina de papel e funcionam como transportadores. Deve notar-se, além disso, que o fabrico do papel é um processo contínuo que é executado a velocidades consideráveis. 0 mesmo é dizer, a pasta fibrosa é depositada continuamente na tela de formação, na secção de formação, enquanto uma folha de papel recentemente fabricada é enrolada continuamente em rolos após sair da secção de secagem. A presente invenção refere-se especificamente às telas de prensagem utilizadas na secção de prensagem. As telas de prensagem desempenham um papel crítico durante o processo de 2 fabrico de papel. Uma das suas funções, como implicada acima, é suportar e transportar o produto de papel que está a ser fabricado através dos rolos de prensagem rotativos.

As telas de prensagem participam igualmente, no acabamento da superfície da folha de papel. Isto é, as telas de prensagem são concebidas para terem superfícies lisas e estruturas uniformemente elásticas, de modo a que, no decurso da passagem através dos rolos de prensagem rotativos, seja conferida ao papel uma superfície lisa, isenta de marcas. 0 documento EP 0285376 divulga uma tela não tecida tendo superfícies planas isentas de saliências, compreendendo fios paralelos lineares na direcção da máquina, residindo num único plano, e material polimérico de interligação, na direcção transversal da máquina, residindo igualmente no referido plano e, de um modo substancial, rodeando inteiramente os fios na direcção da máquina, contendo o material na direcção transversal à máquina aberturas espaçadas na tela.

Talvez de modo mais importante, as telas de prensagem aceitam as grandes quantidades de água extraídas do papel molhado no par de rolos de prensagem rotativos. De modo a preencher esta função, deve literalmente existir espaço, referido habitualmente como volume vazio, dentro da tela de prensagem para a saída da água e a tela deve ter permeabilidade adequada à água durante toda a sua vida útil. Finalmente, as telas de prensagem devem poder impedir que a água proveniente do papel molhado regresse e torne a molhar o papel, após a saída do par de rolos de prensagem rotativos. 3

As telas de prensagem actuais são produzidas numa ampla variedade de estilos concebidos para satisfazer as exigências das máquinas de papel nas quais estão instaladas para as qualidades de papel que são fabricados. Geralmente, compreendem uma tela tecida de base na qual foi agulhada uma manta de material fino, fibroso não tecido. As telas de base podem ser tecidas a partir de fios mono-filamento, mono-filamento dobrado, multi-filamentos ou multi-filamentos dobrados, e podem ser de camada única, multi-camada ou laminadas. Os fios são, de modo típico, extrudidos a partir de qualquer das resinas poliméricas sintéticas, tais como resinas de poliamida e poliéster, utilizadas para esta finalidade pelos especialistas nas técnicas das máquinas de revestimento do papel.

As próprias telas de base tecidas têm muitas formas diferentes. Por exemplo, podem ser tecidas sem-fim ou tecidas planas e, subsequentemente, tornadas na forma sem-fim com uma emenda tecida. De um modo alternativo, podem ser produzidos por um processo habitualmente conhecido como urdidura sem-fim modificada, em que as bordas transversais da tela de base são dotadas de laços de emenda que utilizam os fios na sua direcção (MD) da máquina. Neste processo, os fios MD são tecidos continuamente para trás e para a frente entre as bordas transversais da tela, voltando para trás em cada borda e formando um laço de emenda. Uma tela de base produzida desta forma é posta na forma sem-fim durante a instalação numa máquina de papel e, por esta razão, é referida como uma tela que pode ser emendada na máquina. Para pôr esta tela na forma sem-fim, as duas bordas transversais são unidas, os laços de emenda nas duas bordas são entrelaçados um com o outro e um pino ou cavilha de 4 emenda é introduzido através da passagem formada pelos laços de emenda entrelaçados.

Além disso, as telas de base tecidas podem ser laminadas colocando uma tela de base dentro do laço sem-fim formado por outra e por agulhagem de uma manta de fibras cortadas através de ambas as telas de base para uni-las uma à outra. Uma ou ambas a tela tecida de base podem ser do tipo que pode ser emendada na máquina.

Em qualquer caso, as telas de base tecidas estão na forma de laços sem-fim ou podem ser emendadas para ter essas formas, tendo um comprimento especifico, medido longitudinalmente em redor daquelas, e uma largura especifica, medida transversalmente àquelas. Porque as configurações de papel da máquina variam muito, os fabricantes de máquinas de revestimento de papel precisam de produzir telas de prensagem, e outras máquinas de revestimento de papel, nas dimensões requeridas para se ajustar a posições particulares nas máquinas de papel dos seus clientes. É desnecessário dizer que esta exigência torna difícil racionalizar o processo de fabrico, porque cada tela de prensagem, de modo típico, deve ser feita por medida.

Em resposta a esta necessidade de produzir mais rápida e eficientemente telas de prensagem numa variedade de comprimentos e larguras, foram produzidas, recentemente, telas de prensagem utilizando uma técnica de espiral divulgada na Patente US N° 5360656 detida em comum por Rexfelt et ai., cujos ensinamentos são aqui incorporados por referência. 5 A Patente US N° 5360656 mostra uma tela de prensagem compreendendo uma tela de base tendo uma ou mais camadas de material de fibras cortadas agulhado naquela. A tela de base compreende, pelo menos, uma camada composta de uma tira de tela tecida enrolada em espiral tendo uma largura que é menor do que a largura da tela de base. A tela de base é sem-fim na direcção longitudinal ou da máquina. Os fios longitudinais da tira enrolada em espiral fazem um ângulo com a direcção longitudinal da tela de prensagem. A tira de tela tecida pode ser tecida plana num tear que é mais estreito do que os tipicamente utilizados na produção de máquinas de revestimento de papel. A tela de base compreende uma pluralidade de voltas enroladas em espiral e unidas da tira de tela tecida relativamente estreita. A tira de tela é tecida a partir de fios longitudinais (urdidura) e transversais (enchimento). As voltas adjacentes de tira de tela enrolada em espiral podem estar encostadas umas às outras e a emenda helicoidal continua assim produzida pode ser fechada por costura, cosida, por fusão ou soldadura. De um modo alternativo, parcelas de borda longitudinais adjacentes de voltas de espiral adjacentes podem ser dispostas de modo sobreposto, desde que as bordas tenham uma espessura reduzida, de modo a não causar uma espessura aumentada na área da sobreposição. Além disso, o afastamento entre fios longitudinais pode ser aumentado nas bordas da tira, de modo a que, quando as voltas de espiral adjacentes estejam dispostas de modo sobreposto, possa existir um espaçamento inalterado entre linhas longitudinais na área da sobreposição. 6

Em qualquer caso, o resultado é uma tela tecida de base, tomando a forma de um laço sem-fim e tendo uma superfície interna, uma direcção longitudinal (da máquina) e uma direcção transversal (transversal à máquina) . As bordas laterais da tela tecida de base são, em seguida, aparadas para torná-las paralelas à sua direcção (da máquina) longitudinal. 0 ângulo entre a direcção da máquina da tela tecida de base e a emenda helicoidal contínua pode ser relativamente pequeno, isto é, tipicamente inferior a 10°. Do mesmo modo, os fios longitudinais (urdidura) da tira de tela tecida fazem o mesmo ângulo relativamente pequeno com a direcção longitudinal (da máquina) da tela tecida de base. De um modo semelhante, os fios transversais (enchimento) da tira de tela tecida, sendo perpendiculares aos fios longitudinais (urdidura), fazem o mesmo ângulo relativamente pequeno com a direcção transversal (transversal à máquina) da tela tecida de base. Em resumo, nem os fios longitudinais (urdidura) nem os transversais (enchimento) da tira de tela tecida estão alinhados com a direcção longitudinal (máquina) ou transversal (transversal à máquina) da tela tecida de base.

No método mostrado na Patente US N° 5360656, a tira de tela tecida é enrolada em torno de dois rolos paralelos para montar a tela tecida de base. Deverá reconhecer-se que as telas sem-fim de base, numa variedade de larguras e comprimentos podem ser proporcionadas enrolando em espiral uma porção relativamente estreita de tira de tela tecida em torno dos dois rolos paralelos, sendo o comprimento de uma tela sem-fim de base particular determinado pelo comprimento de cada volta de espiral da tira de tela tecida e sendo a largura determinada pelo número de voltas de espiral da tira de tela tecida. A necessidade 7 anterior de tecer telas de base completas de comprimentos e larguras específicos, por medida, pode ser, deste modo, evitada. Em vez disso, um tear tão estreito quanto 20 polegadas (0,5 metros) poderia ser utilizado para produzir uma tira de tela tecida, mas, por razões de exequibilidade, pode ser preferido um tear têxtil convencional tendo uma largura de 40 a 60 polegadas (1,0 a 1,5 metros).

Os especialistas na técnica reconhecerão imediatamente, porém, que as telas de prensagem mostradas na Patente US N° 5360656 apenas estão disponíveis na forma sem-fim. Consequentemente, a sua utilização tem sido limitada a secções de prensagem tendo rolos de prensagem em consola e outros componentes que permitem que uma tela de prensagem sem-fim seja instalada a partir do lado da secção de prensagem.

Consequentemente, persiste uma necessidade de uma tela de prensagem que pode ser emendada na máquina, a qual, como as telas de prensagem mostradas na patente US N° 5360656, não exija a urdidura de uma tela de base completa tendo um comprimento e uma largura especificados pelo fabricante de papel. Essa necessidade é satisfeita pela presente invenção.

Sumário da Invenção A presente invenção, consequentemente, é uma tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina que inclui uma estrutura de base não tecida que pode ser emendada na máquina.

Na sua forma mais geral, a estrutura de base é um conjunto formado enrolando em espiral um fio multi-componente numa pluralidade de voltas encostadas e não sobrepostas. 0 fio multi-componente tem uma pluralidade de cordões de fios individuais e, pelo menos, um cordão termofusivel de um material termoplástico tendo um ponto de fusão mais baixo do que o dos cordões de fios individuais. De um modo alternativo, o fio multi-componente tem uma pluralidade de cordões de fios individuais e um revestimento de um material termoplástico tendo um ponto de fusão mais baixo do que o dos cordões de fios individuais.

Quando o fio multi-componente é enrolado em espiral numa largura desejada, parcelas do conjunto ficam expostas ao calor a uma temperatura suficiente para fundir o, pelo menos um, cordão ou revestimento termofusivel, mas não os outros cordões de fios individuais, do fio multi-componente. 0 material termoplástico fundido do cordão, cordões ou revestimento termofusivel flui entre voltas adjacentes dos fios multi-componente no conjunto. Quando se deixa solidificar o material termoplástico fundido, este une os fios multi-componente adjacentes uns aos outros, numa disposição lado a lado. 0 conjunto de fios multi-componente é espalmado e, como tal, tem duas camadas, dois lados, um comprimento, uma largura e duas bordas transversais. 0 fio multi-componente tem, em cada uma da pluralidade de voltas, uma orientação substancialmente longitudinal em cada uma das duas camadas. Ao longo das duas bordas transversais do conjunto espalmado existe uma pluralidade de laços de emenda formados pelo fio multi-componente. Os laços 9 de emenda são, de um modo preferido, formados por uma em cada duas voltas do fio multi-componente.

Pelo menos, uma camada de material de fibras cortadas é agulhada num dos dois lados da estrutura de base e através das duas camadas. A presente invenção será descrita agora com mais pormenor, sendo feita uma referência frequente às figuras identificadas abaixo.

Breve Descrição dos Desenhos A Figura 1 é uma vista em planta superior esquemática de um aparelho utilizado para fabricar a estrutura de base; A Figura 2 é uma vista em corte na longitudinal através de um dos rolos do aparelho; A Figura 3 é uma vista lateral do aparelho mostrado na Figura 1; A Figura 4 é uma vista lateral de um conjunto espalmado de fios multi-componente ligados depois da remoção do aparelho; A Figura 5 é uma vista ampliada de uma das duas extremidades do conjunto; A Figura 6 é uma vista ampliada das duas extremidades do conjunto unidas uma à outra; e 10 A Figura 7 é uma vista lateral da estrutura de base num tear de agulhas.

Descrição Pormenorizada das Formas de Realização Preferidas

Referindo agora estas figuras, a Figura 1 é uma vista em planta superior esquemática que ilustra um método paro fabricar a estrutura de base para telas de fabrico de papel emendadas de acordo com os ensinamentos da presente invenção. 0 método pode ser praticado utilizando um aparelho 10 compreendendo um primeiro rolo 12 e um segundo rolo 14, que são paralelos entre si e que podem ser rodados nas direcções indicadas pelas setas na Figura 1. Um fio 16 multi-componente é enrolado a partir de um rolo 18 de abastecimento em torno do primeiro rolo 12 e do segundo rolo 14 numa espiral contínua. Um especialista na técnica reconhecerá imediatamente que será necessário transferir o rolo 18 de abastecimento a uma velocidade apropriada ao longo do segundo rolo 14 (à direita na Figura 1) enquanto o fio 16 multi-componente está a ser enrolado em torno dos rolos 12, 14. O primeiro rolo 12 e o segundo rolo 14 estão separados por uma distância, D, que é determinada com referência ao comprimento total requerido para a estrutura de base que está a ser fabricada, aquele comprimento total sendo uma metade daquele do laço sem-fim que está a ser formado enrolando os fios 16 multi-componente sobre o primeiro rolo 12 e o segundo rolo 14. O fio 16 multi-componente é enrolado em espiral sobre o primeiro rolo 12 e segundo rolo 14 numa pluralidade de voltas a partir do 11 rolo 18 de abastecimento, que é transferido para o segundo rolo 14 no decurso do enrolamento. 0 primeiro rolo 12 e segundo rolo 14 são ambos sulcados. Espiras alternadas do fio 16 multi-componente estão dispostas nos sulcos ou superfícies de contacto que separam os sulcos. É feita referência à Figura 2, que é uma vista em corte tomada longitudinalmente através do primeiro rolo 12. Sulcos 22 e superfícies 24 de contacto, aquelas parcelas da superfície dos primeiros e segundos rolos 12, 14 separando os sulcos 22, têm cada uma a mesma largura, largura que é aproximadamente igual ao diâmetro do fio 16 multi-componente. Os próprios sulcos 22 podem ser bastante rasos e, com o objectivo de ilustração, foi-lhes dada uma profundidade exagerada na Figura 2. Enquanto o fio 16 multi-componente é enrolado em torno do primeiro rolo 12 e do segundo rolo 14, é disposto alternadamente num sulco 22 ou numa superfície 24 de contacto em cada rolo 12, 14, enquanto o enrolamento em espiral prossegue através dos rolos 12, 14. 0 enrolamento em espiral prossegue até que um número suficiente de voltas de fios 16 multi-componente seja feito para cobrir uma largura W desejada, nos rolos 12, 14, a largura W, sendo aquela desejada para a estrutura de base que está a ser fabricada, como indicado pelas linhas 20 e a distância entre estas na Figura 2. Como os sulcos 22 e as superfícies 24 de contacto têm, cada um, aproximadamente a mesma largura (diâmetro) que o fio 16 multi-componente, os comprimentos individuais do fio 16 multi-componente que se estendem através da distância D, entre o primeiro rolo 12 e o segundo rolo 14 têm uma relação de adjacência, lado a lado, um com o outro. 12

Os fios 16 multi-componente compreendem uma pluralidade de cordões de fios individuais e, pelo menos, um cordão termofusivel de um material termoplástico. De um modo alternativo, os fios 16 multi-componente compreendem uma pluralidade de cordões de fios individuais e um revestimento de um material termoplástico. 0 material termoplástico do cordão ou revestimento termofusivel tem um ponto de fusão mais baixo do que aquele dos cordões de fios individuais no fio multi-componente. Em consequência, durante a aplicação de um tratamento térmico a qualquer comprimento dado do fio multi-componente a uma temperatura superior ao ponto de fusão do cordão ou revestimento termofusivel mas abaixo daquele dos cordões de fios individuais, o material termoplástico funde e flui nos espaços entre os cordões de fios individuais e, na presente situação, entre comprimentos adjacentes dos fios 16 multi-componente. No final do tratamento térmico, o material termoplástico solidifica de novo e une comprimentos adjacentes dos fios 16 multi-componente entre si, numa configuração lado a lado.

Os fios 16 multi-componente podem ser mono-filamentos dobrados, multi-filamentos dobrados, fios multi-filamento ou dobrados/torcidos ou suas combinações. Por fio dobrado/torcido pretende-se significar qualquer variedade de fio utilizado na produção de máquinas de revestimento de papel tendo múltiplas extremidades ou filamentos, que são torcidos conjuntamente até um grau desejado e, em muitos casos, seguidamente combinados ou dobrados com outros filamentos do mesmo tipo ou de um tipo diferente. Durante a operação de dobragem, os componentes do fio são combinados conjuntamente torcendo-os num sentido oposto àquele dos componentes individuais. Os fios dobrados/torcidos 13 podem, consequentemente, ser considerados fios multi-componente. Os fios multi-componente podem, de um modo alternativo, ser fios entrançados ou tricotados. Em qualquer caso, os fios multi-componente incluem, pelo menos, um cordão termofusivel ou são revestidos com um material termoplástico.

Os cordões de fios individuais incluídos no fio 16 multi-componente são, de modo típico, de secção circular, embora se deva compreender que podem ser de qualquer de uma variedade de outras formas de secção, tais como rectangular, oval ou de lóbulos múltiplos. 0 fio multi-componente, produzido dobrando/torcendo, entrançando ou de agulhagem os seus componentes, pode ter uma secção que não seja de forma circular.

Os cordões de fios individuais do fio 16 multi-componente, à excepção do cordão ou cordões termofusíveis, são extrudidos a partir de materiais de resina polimérica sintética, tais como resinas de poliamida, poliéster, poli-éter-cetona, polipropileno, poliaramida, poliolefina, sulfito de polifenileno (PPS) e tereftalato de polietileno (PET) e seus copolímeros, e incorporado em fios de acordo com técnicas bem conhecidas na indústria têxtil e, particularmente, na indústria de máquinas de revestimento de papel. 0 cordão, cordões ou revestimento termofusivel são de um material termoplástico tendo um ponto de fusão mais baixo do que aquele dos outros cordões de fios individuais que constituem o fio 16 multi-componente. 0 material termoplástico pode, por exemplo, ser poliamida 66, poliamida 6 de baixo ponto de fusão ou poliuretano. 14

Como referido acima, o fio multi-componente pode incluir, pelo menos, um cordão termofusivel de material termoplástico. Isto é, pode incluir um, dois, três ou mais cordões termofusíveis. 0 cordão termofusivel pode ser mono-filamento ou multi-filamento, qualquer um dos quais pode ser de secção não circular. Este, ou estes, podem ser um fio extrudido ou um cordão cortado a partir de uma película de material termoplástico. Pode ser, igualmente, de um cordão ou cordões obtidos ou cortados a partir de uma folha contínua de material não tecido de poliamida ou poliuretano de baixa temperatura de fusão. Folhas contínuas de material não tecido deste tipo estão disponíveis a partir da Sharnet.

Onde o fio 16 multi-componente inclui um revestimento de um material termoplástico, o revestimento pode ser aplicado por submersão, pulverização, por um processo de emulsão ou por extrusão com fluxo térmico cruzado.

De um modo alternativo, o fio 16 multi-componente pode compreender uma pluralidade de cordões de fios individuais de um material termoplástico chamado MXD6, uma resina especial de poliamida disponível a partir da Mitsui no Japão. Quando submetida a um tratamento térmico a uma temperatura apropriada, o exterior deste fio 16 multi-componente funde e flui, mas o tratamento térmico não faz com que o fio 16 perca qualquer outra propriedade de têxtil, tal como resistência ou alongamento.

Uma vista lateral do aparelho 10 é proporcionada na Figura 3. Uma vez que o fio 16 multi-componente tenha sido enrolado em torno do primeiro rolo 12 e segundo rolo 14 até uma largura W desejada, tiras delgadas de material 26 isolante, 15 tendo uma largura, pelo menos igual a W, e um comprimento igual a metade da circunferência do primeiro rolo 12 e segundo rolo 14, respectivamente, são aplicadas no conjunto em espiral dos fios 16 multi-componente nos rolos 12, 14 respectivos. 0 conjunto em espiral dos fios 16 multi-componente é exposto, em seguida, ao calor a uma temperatura suficiente fundir o cordão, cordões ou revestimento termofusível dos fios 16 multi-componente. 0 material termoplástico do cordão, cordões ou revestimento termofusível funde e flui entre comprimentos adjacentes dos fios 16 multi-componente que se estendem entre o primeiro rolo 12 e o segundo rolo 14 e não cobertos por material 26 isolante. Pode ser aplicada pressão para ajudar à fluência do material fundido. 0 material termoplástico é permitido solidificar de novo e une os comprimentos adjacentes do fio 16 multi-componente entre si, à excepção daquelas parcelas cobertas por material 26 isolante. 0 conjunto 30 resultante de fios 16 multi-componente ligados é, em seguida, removido do aparelho 10 e espalmado, como mostrado na Figura 4, com tiras finas de material 26 isolante prendendo as secções dos fios 16 multi-componente não submetidas ao tratamento térmico no lugar, nas duas extremidades 32 do conjunto 30 espalmado. A Figura 5 é uma vista ampliada de uma das duas extremidades 32 do conjunto 30 espalmado. No interior das tiras finas de material 26 isolante, o fio 16 multi-componente enrolado em espiral forma uma série dos laços. Qualquer outro laço 34 é mais curto do que aqueles laços 36, em qualquer dos lados, porque o primeiro rolo 12 e segundo rolo 14 tinham sulcos, os laços 34 mais curtos resultando daquelas voltas de fio 16 multi- 16 componente que foram dispostas nos sulcos 22. Os laços 36 mais longos resultam daquelas voltas de fio 16 multi-componente que se encontram nas superfícies 24 de contacto. 0 conjunto 30 espalmado de fios 16 multi-componente ligados é, em seguida, dobrado e as duas extremidades 32 são unidas. As tiras finas de material 26 isolante são descascadas para expor os laços 34, 36 e os laços 36 das duas extremidades 32 são entrelaçados um com o outro. A cavilha 38 é, em seguida, introduzida através da passagem formada pelos laços 36 entrelaçados para unir as extremidades 32 uma à outra na emenda 40, como mostrado na Figura 6. A estrutura 50 de base que pode ser emendada na máquina obtida deste modo é, em seguida, montada num tear 44 de agulhas e posta sob tensão. A emenda 40 é disposta num dos dois rolos 46, 48 do tear 44 de agulhas, como mostrado na Figura 7. Uma tira fina de material 52 isolante tendo uma largura, pelo menos, igual a W e um comprimento suficiente para cobrir a emenda 40, talvez aproximadamente 0,25 polegadas.

Uma de cada vez, tiras finas de material 26 isolante são removidas do lado da emenda 40 e os fios 16 multi-componente subjacentes expostos ao calor a uma temperatura suficiente para fundir o cordão, cordões ou revestimento termofusivel dos fios 16 multi-componente. Como antes, o material termoplástico do cordão termofusivel, cordões ou revestimento funde e flui entre comprimentos adjacentes dos fios 16 multi-componente no rolo 46. O material termoplástico é permitido solidificar de novo e unir entre si os comprimentos adjacentes do fio 16 multi-componente no rolo 46. A tira fina de material 52 isolante impede o cordão, 17 cordões ou revestimento termofusível do fio 16 multi-componente nos laços 36, de fundir. A tira fina de material 52 isolante é, em seguida, removida da emenda 40 e a estrutura 50 de base é agulhada, em seguida, numa ou em ambas as suas superfícies interior e exterior com uma ou mais camadas de material de fibras cortadas.

Durante o processo de agulhagem, a estrutura 50 de base pode ser laminada com outras estruturas, tais como telas de base sem-fim tecidas, material folha do poliuretano termoplástico apertado, e materiais de malha não tecidos, tais como aqueles divulgados na Patente US N° 4427734 vulgarmente atribuída a Johnson. Nestes casos, a estrutura ou estruturas adicionais são unidas à estrutura 50 de base por fibras individuais da uma ou mais camadas de material de fibras cortadas introduzidas naquela pela agulhagem.

Depois do processo de agulhagem, a cavilha 38 é removida para separar os laços 36 nas duas extremidades 32 da estrutura 50 de base uns dos outros. Cavilhas temporárias de protecção são introduzidas, em seguida, através das passagens formadas pelos laços 36 não entrelaçados nas duas extremidades 32 da estrutura 50 de base para manter a geometria dos laços intacta durante a expedição. O material de fibras cortadas na emenda 40 é, em seguida, cortado para colocar a tela de prensagem que pode ser emendada na máquina compreendendo a estrutura 50 de base que pode ser emendada na máquina e o material de fibras cortadas na forma extremidades abertas para expedição para um cliente. 18

Durante a instalação numa máquina de papel, as cavilhas temporárias de protecção são removidos e os laços 36 são entrelaçados de novo e é introduzida uma cavilha permanente através da passagem formada pelos laços 36 entrelaçados para unir a tela de prensagem que pode ser emendada na máquina, na forma sem-fim, na máquina de papel. Um tratamento térmico pode, em seguida, ser dado à emenda 40 a uma temperatura suficiente para fundir o cordão, cordões ou revestimento termofusível dos fios 16 multi-componente formando laços 36 para dar à emenda 40 características semelhantes àquelas do resto da estrutura 50 de base que pode ser emendada na máquina. A estrutura 50 de base produzida de acordo com os ensinamentos da presente invenção, na sua forma mais simples, tem duas camadas, cada compreendendo fios longitudinais unidos entre si, lado a lado, em consequência do tratamento térmico. Neste forma mais simples, a cavilha fará a emenda 40 ligeiramente mais espessa do que o resto da tela. Com uma concepção apropriada da cavilha, esta diferença pode ser minimizada.

Numa forma de realização alternativa da presente invenção, porém, uma camada de material de malha não tecida, tal como aquela divulgada na Patente US N° 4427734 acima mencionada, é introduzida no interior do conjunto 30 de fios 16 multi-componente ligados durante a sua remoção do aparelho 10 e achatamento subsequente, como mostrado na Figura 4. O conjunto 30 dos fios 16 multi-componente ligados é, em seguida, processado do mesmo modo descrito acima para produzir uma estrutura de base tendo uma camada intermédia de material de malha não tecida. A cavilha utilizada para fechar a tela de 19 prensagem que pode ser emendada na máquina incorporando a estrutura de base pode ser seleccionada ter a mesma espessura que o material de malha não tecida, de modo a que a tela de prensagem como um todo, emenda incluída, tenha uma espessura uniforme.

Além de proporcionar espessura adicional à estrutura de base, o material de malha não tecida proporciona volume vazio adicional no seu interior para o armazenamento temporário de água escoada por prensagem desde uma folha de papel, na secção de prensagem de uma máquina de papel. Deve compreender-se relativamente a isto, que uma tela de malha tecida seria tão apropriada para esta finalidade como o material de malha não tecida da patente US N° 4427734.

Ainda numa outra forma de realização da presente invenção, um par de fios, em vez de um fio 16 multi-componente, é enrolado em espiral em torno do primeiro rolo 12 e segundo rolo 14. Um dos fios é o fio 16 multi-componente descrito acima em pormenor. 0 outro é um fio removível por solvente. Os materiais apropriados para a produção do fio removível por solvente são o álcool polivínilico e alginato de cálcio, sendo ambos solúveis na água. De um modo alternativo, determinados materiais de resina polimérica não polimerizada, tais como acrílico não polimerizado, são solúveis em água morna e podem ser utilizados para produzir o fio removível por solvente, que pode ser um fio mono-filamento ou um multi-componente.

No decurso do enrolamento em espiral no aparelho 10, o fio 16 multi-componente é sempre disposto nas superfícies 24 de contacto no primeiro e segundo rolos 12, 14, ao passo que o fio 20 removível por solvente é sempre disposto nos sulcos 22. Com esta modificação, o enrolamento em espiral prossegue como acima até a largura W desejada ser alcançada. 0 fabrico prossegue como descrito anteriormente até à altura em que, segundo o processo de agulhagem, a tela de prensagem que pode ser emendada na máquina assim produzida deve ser posta na forma de extremidades abertas para expedição para um cliente. Nesta altura, a tela agulhada é banhada em água, por um tempo suficiente e a uma temperatura suficiente para dissolver o fio removível por solvente. Uma vez que o fio removível por solvente tenha sido completamente removido, a tela é seca e preparada para expedição do modo anteriormente descrito. A instalação na secção de prensagem de uma máquina de papel é executada, igualmente, como descrito acima. A utilização do fio removível por solvente assegura que a estrutura de base seja mais aberta e permeável. A presente invenção oferece vários benefícios relativamente as práticas da técnica anterior. Claramente, com a presente invenção não é : necessário tecer uma tela sobredimensionada. Além disso, como a estrutura de base não é tecida, a tela de prensagem é plana e não tem irregularidades no fio. Não existem fios na direcção (CD) transversal à máquina para desenredar para formar os laços requeridos para emendar, contudo a estrutura de base tem estabilidade CD porque os fios da direcção (MD) da máquina são ligados entre si, lado a lado. 0 custo para produzir uma estrutura multi-camada de acordo com a presente invenção é menor do que aquele das estruturas tecidas da técnica anterior. Finalmente, a compressibilidade na direcção Z, abertura e volume vazio da estrutura de base podem ser controlados 21 pré-seleccionando o número de cordões termofusíveis no fio multi-componente.

As modificações à matéria acima serão óbvias para os especialistas da técnica, mas não fazem a invenção assim modificada sair do âmbito das reivindicações anexas.

Lisboa, 16 de Setembro de 2010 22

Claims

REIVINDICAÇÕES 1. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina compreendendo: uma estrutura (50) de base que pode ser emendada na máquina, sendo a referida estrutura um conjunto (30) espalmado de uma pluralidade de voltas enroladas em espiral, não sobrepostas, de um fio (16) multi-componente tendo uma pluralidade de cordões de fio individuais, tendo o referido conjunto (30) espalmado duas camadas, dois lados, um comprimento, uma larqura e duas bordas (32) transversais, tendo o referido fio (16) multi-componente, em cada uma da referida pluralidade de voltas, uma orientação substancialmente longitudinal em cada uma das duas referidas camadas e formando uma pluralidade de laços (36) de emenda ao longo de cada uma das duas referidas bordas (32) transversais, estando o referido fio (16) multi-componente em cada uma da referida pluralidade de voltas unido, lado a lado, aos adjacentes a si, nas duas referidas camadas, por um material termoplástico fusível; e, pelo menos, uma camada de material de fibras cortadas agulhada num dos dois referidos lados da referida estrutura (50) de base e através das duas referidas camadas.
2. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, compreendendo, ainda, uma terceira camada entre as duas referidas camadas do 1 referido conjunto espalmado, sendo a referida terceira camada de um material de malha não tecida.
3. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que uma em cada duas da referida pluralidade de voltas do referido fio (16) multi-componente forma um laço (36) de emenda ao longo de cada uma das duas referidas bordas (32) transversais.
4. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que o referido fio (16) multi-componente é um fio mono-filamento dobrado.
5. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que o referido fio (16) multi-componente é um fio multi-filamento dobrado.
6. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que o referido fio (16) multi-componente é um fio multi-filamento.
7. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que o referido fio (16) multi-componente é um fio dobrado/torcido.
8. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que o referido fio (16) multi-componente é um fio seleccionado do grupo consistindo em fios mono-filamento dobrados, fios multi-filamento dobrados, fios multi-filamento, fios dobrados/torcidos e suas combinações. 2
9. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que o referido fio (16) multi-componente é um fio tricotado.
10. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que o referido fio (16) multi-componente é um fio entrançado.
11. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que os cordões de fios individuais do referido fio (16) multi-componente são extrudidos a partir de um material de resina polimérica.
12. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 11, em que o referido material de resina polimérica é seleccionado do grupo consistindo em resinas de poliamida, poliéster, poli-éter-cetona, polipropileno, poliaramida, poliolefina, sulfureto de polifenileno (PPS) e poli(tereftalato de etileno) (PET), e seus copolimeros, e resina de poliamida MXD6.
13. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 1, em que o referido material termoplástico fusível é seleccionado do grupo consistindo em resina de poliamida 66, poliamida 6 de baixo ponto de fusão, poliuretano e poliamida MXD6.
14. Tela intermédia de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, compreendendo: 3 uma estrutura (150) de base que pode ser emendada na máquina, sendo a referida estrutura um conjunto (30) espalmado de uma pluralidade de voltas enroladas em espiral, de fios não sobrepostos, incluindo os referidos fios um fio (16) multi-componente tendo uma pluralidade de cordões de fios individuais e um fio removível por solvente, tendo o referido conjunto (30) espalmado duas camadas, dois lados, um comprimento, uma largura e duas bordas (32) transversais, tendo os referidos fios em cada uma da referida pluralidade de voltas uma orientação substancialmente longitudinal em cada uma das duas referidas camadas, formando o referido fio multi-componente uma pluralidade de laços (36) de emenda ao longo de cada uma das duas referidas bordas (32) transversais, estando os referidos fios em cada uma da referida pluralidade de voltas unidos, lado a lado, àqueles adjacentes a si nas duas referidas camadas por um material termoplástico fusível; e pelo menos, uma camada de material de fibras cortadas agulhado num dos dois referidos lados da referida estrutura (50) de base e através das duas referidas camadas.
15. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 14, em que o referido material termoplástico fusível é seleccionado do grupo consistindo em resina de poliamida 66, poliamida 6 de baixo ponto de fusão, poliuretano e poliamida MXD6.
16. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 14, em que o referido fio 4 removível por solvente é solúvel num solvente particular que não afecta o referido fio multi-componente.
17. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 14, em que o referido fio removível por solvente é um fio mono-filamento.
18. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 14, em que o referido fio removível por solvente é um fio multi-componente.
19. Tela de fabrico de papel que pode ser emendada na máquina como reivindicado na reivindicação 14, em que o referido fio removível por solvente é de um material seleccionado do grupo consistindo em álcool polivínilico, alginato de cálcio e acrílico não polimerizado e em que o referido solvente particular é água. Lisboa, 16 de Setembro de 2010 5