ES2343733T3 - Metodo para cebar un filtro para metal fundido. - Google Patents

Abstract

Un método para iniciar el flujo de metal a través de un filtro en una unidad de filtración de metal fundido en línea que tiene un filtro (20) cerámico o refractario poroso montado horizontalmente en un recipiente (10) de filtración que tiene una entrada (16) para el metal (18) fundido y una salida (25) para el metal fundido, siendo la salida una salida que se puede cerrar en una cubeta (23) de salida que conecta al fado aguas abajo del filtro, comprendiendo el método los pasos de añadir suficiente metal (18) fundido al recipiente de filtración para Henar totalmente el lado aguas arriba del filtro con metal fundido, cerrando la salida (25) de metal fundido con una tapa (24) estanca, aplicando un vacío uniformemente creciente a la cubeta de salida cerrada en una proporción de entre 0,1 y 10 kPa por segundo mediante la aspiración de una corriente de aire de la cubeta de salida a través de un ventilador (40) o venturi de aire hasta que el metal fundido comienza a fluir a través del filtro (20) y liberando entonces el vacío inmediatamente y retirando la tapa (24) estanca de la salida (25) de metal fundido.

Description

Método para cebar un filtro para metal fundido.

Campo de la técnica

Esta invención se refiere a la filtración de metal fundido, por ejemplo, aluminio fundido.

Antecedentes de la técnica

Es una práctica industrial común eliminar por filtración pequeñas inclusiones existentes en metales fundidos, tales como el aluminio fundido. Un material típico utilizado para tales filtros es un material cerámico o refractario poroso a través del cual se hace pasar el metal fundido. Estos materiales cerámicos o refractarios no se mojan fácilmente por los metales fundidos, y cuando tales materiales tienen poros relativamente finos, se encuentran considerables dificultades para iniciar el flujo de metal a través del filtro (cebado del filtro) y típicamente tales materiales requieren el uso de recipientes de filtrado profundos para crear una carga de metal suficiente para superar las dificultades de cebado que se presentan. Varios fabricantes han desarrollado recientemente versiones de tamaño de poro fino de estos materiales de filtración para mejorar la eficiencia de filtración y las dificultades de cebado limitan su utilidad.

Una solución a este problema ha sido propuesta por la Publicación de Patente Japonesa JP 60-5829 que enseña el uso de una campana de vacío para cebar un filtro para filtrar metal fundido para utilizar en la producción de metal ultra puro. Se había encontrado que con filtros que tienen tamaños de poro fino, se necesita una presión manométrica sustancial de metal para cebar el filtro (en un ejemplo son indicadas presiones manométricas de hasta alrededor de una atmósfera). De acuerdo con esta publicación japonesa, se producía un vacío en una campana de vacío por medio de una bomba de vacío conectada a un volumen intermedio por un conducto. La bomba de vacío se utilizaba para evacuar el volumen intermedio el cual era entonces aplicado al filtro en su lado aguas abajo. Se proporcionaba una válvula de alivio de vacío rápida para cortar el vacío una vez que el cebado se había producido.

En la Publicación de Patente Japonesa JP 06-49551 se describe un dispositivo de filtro en línea continuo, basado en un filtro de tubo poroso donde se utilizaba un ventilador para forzar el metal que es pasado a través del elemento filtrante desde el exterior del tubo. El ventilador funciona solo para soplar y no proporciona ninguna succión.

En WO 88/07165 se describe un dispositivo de mezcla para horno en el cual un metal fundido en una cámara lateral cerrada es subido y bajado repetidamente para provocar el flujo de metal a través de orificios tallados y de este modo provocar la mezcla en el horno principal. El metal era subido y bajado mediante la aplicación alternativa de presión y succión por medio de un ventilador actuando sobre el gas por encima del metal en la cámara lateral cerrada. No existía sugerencia del uso de tal ventilador con un filtro.

Los presentes inventores se enfrentaban al problema de intentar cebar un filtro comercial relativamente grande que tiene por regía general un área de sección transversal relativamente grande comparada con su espesor. Ese filtro tiene una cubeta de salida relativamente grande y se encontró que un sistema como el descrito en el documento JP 60-5829 no era adecuado. Por ejemplo, se encontró que para el nivel de vacío necesario en el sistema JP 60-5829, se necesitaba una bomba de vacío y una bomba de vacío típica no es capaz de eliminar aire de una cubeta de salida comercial con suficiente rapidez. Para un funcionamiento comercial con el filtro más grande, la necesidad no era tanto de un alto nivel de vacío como de ser capaz de eliminar el aire de la cubeta de salida a una velocidad suficientemente alta.

Cebar un filtro comercial de metal de sección transversal considerable, en particular aquellos que tienen tamaño de poro fino, es un problema técnico complejo. Si se aplica un vacío a un ritmo fuera de ciertos límites, el cebado falla. Si el ritmo de aplicación del vacío es demasiado grande, el elemento filtrante puede romperse. Por otro lado, si el ritmo de aplicación es demasiado bajo, cuando el vacío alcanza cierto nivel crítico, el elemento filtrante puede resultar cebado solo en unos pocos sitios, que causa que el metal empiece a fluir a través del filtro sólo por esos sitios. Cuando esto sucede, el vacío que fue producido se libera de forma que el filtro no se ceba más y no existe flujo de metal a través de las áreas no cebadas. El área de filtración resultante se reduce sustancialmente dando lugar a una filtración más pobre, una mayor caída de nivel de metal a través del filtro y en algunos casos es necesario detener el proceso.

Se realizaron intentos de usar un tanque de vacío como el mostrado en JP 60-5829, con el tanque dimensionado para contener suficiente volumen de gas a la presión final deseada la cual se obtiene por medio de una bomba de vacío separada antes de establecer una conexión con el filtro, y diferente de la referencia en que la bomba de vacío se desconectaba del tanque antes de conectar al sistema. Aparte de la necesidad de un gran tanque de vacío, este método tendía también a crear una velocidad de evacuación incontrolable e inicialmente alta y si el sistema no era hermético podía dar por resultado una presión final insuficiente para permitir el cebado. No se encontró que fuera una disposición satisfactoria para una operación grande de filtrado comercial.

Es un objeto de la presente invención proporcionar un sistema de cebado que pueda ser adaptado para uso en grandes filtros comerciales para los que el tamaño de poro es demasiado pequeño para permitir el cebado en recipientes de filtrado de poca profundidad.

Descripción de la invención

En un aspecto, ta presente invención se refiere a un método de iniciar el flujo de metal a través de un filtro en una unidad de filtración de metal fundido en línea que tiene un filtro cerámico o refractario poroso montado horizontalmente en un recipiente de filtrado. Este recipiente de filtrado tiene una entrada para metal fundido y una salida para metal fundido, siendo la salida una salida que se puede cerrar en una cubeta de salida que conecta al lado aguas abajo del filtro. El método de la invención comprende los pasos de añadir un metal fundido al recipiente de filtración suficiente para cubrir por completo el lado aguas arriba del filtro con una profundidad de metal fundido y que cierra temporalmente la salida en la cubeta de salida con una tapa estanca. Se aplica entonces un vacío uniformemente creciente a la cubeta de salida cerrada a un ritmo de entre 0,1 y 10 kPa por segundo mediante la extracción de una corriente de aire de la cubeta de salida por medio de un ventilador hasta que el metal fundido comienza a fluir a través del filtro. En ese momento el vacío se libera rápidamente y la tapa estanca se retira de la salida de metal fundido. Una vez que el filtro se ha cebado de esta manera, el flujo de metal a través del filtro continúa mientras necesita solo una carga relativamente baja de metal fundido en el lado de entrada del filtro.

Se ha encontrado que el uso de un ventilador en la forma de arriba tiene varias ventajas importantes. En primer lugar, no se necesita un tanque de vacío y el ventilador es capaz de retirar aire de la cubeta de salida muy rápidamente de forma que el nivel de vacío necesario para cebar el filtro se alcanza muy rápidamente. En segundo lugar, mediante una conexión directa a un ventilador, es posible liberar el vacío muy rápidamente sin ningún rebase cuando se alcanza el cebado.

En una realización alternativa de la invención es posible utilizar un venturi de aire en lugar del ventilador y alcanzar similares resultados.

La invención se refiere también a un nuevo aparato para filtrar metal fundido. Este aparato incluye un recipiente de filtrado, un canal de alimentación para alimentar metal fundido al recipiente de filtrado y un filtro cerámico o refractario poroso montado horizontalmente dentro del recipiente de filtrado para recibir el metal fundido del canal de alimentación. Una cubeta de salida se sitúa debajo del filtro para recibir metal fundido filtrado. Esta cubeta de salida también se extiende lateralmente mas allá del recipiente de filtrado y debajo de una parte inferior del canal de descarga. Una abertura en la parte inferior del canal de descarga conecta a la cubeta de salida de forma que el metal fundido filtrado puede fluir desde la cubeta de salida en el canal de descarga. Una unidad de cierre desplazable verticalmente se adapta para hacer asiento y sellar la abertura entre el canal de descarga y la cubeta de salida. Un conducto de aire se conecta por un primer extremo a la unidad de cierre y por el segundo extremo a un ventilador o venturi de aire para extraer aire de la cubeta de salida. El aparato también incluye medios para subir y bajar la unidad de cierre y una válvula para liberar el vacío creado en la cubeta de salida.

Breve descripción de los dibujos

En los dibujos que ilustran la presente invención:

La figura 1 es una ilustración esquemática en sección parcial de la unidad de filtración de la invención;

La figura 2 es una modificación de la vista de la figura 1;

La figura 3 es una vista en perspectiva de la unidad de filtración de la invención;

La figura 4 es otra vista en perspectiva de la unidad de filtración de la figura 3 desde una dirección diferente;

La figura 5 es una micrografía que muestra como se miden los diámetros de los poros.

La figura 6 es un gráfico que muestra el aumento del vacío con el tiempo.

Mejores formas de llevar a cabo el invento

Es importante para el control del vacío de acuerdo con la presente invención que la cantidad de vacío aumente constantemente. En otras palabras, desde el arranque del cebado hasta el punto en que el vacío se libera, no hay descenso de vacío. Un aumento constante puede ser en forma de una serie de pasos de aumento o como un aumento lineal.

Los requisitos del ventilador dependerán del tamaño del filtro utilizado pero por regla general debe ser capaz de evacuar hasta un vacío de entre 2 y 20 kPa, y de evacuar el volumen de la salida del filtro hasta el vacío deseado en alrededor de 1 a 120 segundos, preferiblemente entre 2 y 30 segundos. Un vacío de 2 a 20 kPa significa 2 a 20 kPa por debajo de la presión atmosférica estándar (101 kPa). Por regla general el tipo de ventilador que cumple estos requisitos es un ventilador canalizado o soplante regenerativa. Sin embargo, puede ser utilizado cualquier ventilador que cumpla estos requisitos. También puede utilizarse un venturi de aire dimensionado para estos requisitos. Un ventilador adecuado para instalaciones comerciales de filtración típicas y que cumple los requisitos tiene una corriente de escape de 320 litros normales por minuto a 6 kPa de vacío.

Es también ventajoso conectar el conducto del ventilador a la cubeta de salida por medio de una pieza de cierre que cierra la cubeta de salida, incluyendo la salida de metal fundido. De esta manera, cuando la pieza de cierre está en su lugar, la cubeta de salida y la salida están aisladas de la atmósfera. Esta pieza de cierre está adaptada de forma que cuando se libera el vacío, la pieza de cierre puede ser levantada de la parte superior de la cubeta de salida y del canal de forma que la cubeta de salida vuelve inmediatamente a presión atmosférica y el canal es abierto para recibir metal fundido filtrado.

El ventilador puede ir equipado con un control de velocidad variable para permitir aumentar la velocidad de evacuación suavemente, pero en una realización preferida, el conducto puede también incluir una válvula de tres vías que permite al ventilador aspirar aire únicamente del exterior, o aplicar vacío únicamente al filtro, o cualquier combinación intermedia, variando la posición de la válvula entre dos extremos. En un funcionamiento típico la válvula se sitúa en una posición donde el ventilador aspira aire únicamente del exterior (y el filtro está aislado), punto en el que el ventilador arranca y gira hasta la velocidad máxima. Entonces la válvula se mueve gradualmente (por ejemplo, mediante un motor controlado) hacia la otra posición extrema de manera que el ventilador aspira progresivamente una mayor proporción de caudal de aire del recipiente de filtrado. Esto proporciona un aumento suave fácilmente controlado del vacío aplicado incluso cuando los sellos entre la pieza de cierre y el filtro son variables o tienen fugas.

Las figuras 1 y 2 muestran una realización particular de una unidad de filtración de acuerdo con la invención. La unidad de filtración incluye un recipiente 10 de filtración que tiene paredes laterales y una pared 14 inferior. Estas paredes están hechas de un material aislante resistente al calor. A un lado de la unidad está un canal 16 para alimentar metal 18 fundido al recipiente. Dentro del recipiente hay un elemento 20 filtrante horizontal soportado entre paredes laterales y una pared 22 divisoria interior. Una cubeta 23 de salida se proporciona debajo del filtro 20 y para vaciar el recipiente de filtrado cuando sea necesario está prevista una salida de drenaje 32 que se puede cerrar.

La cubeta 23 de salida incluye una abertura 25 de salida a través de la cual el metal fundido se descarga en el canal 28. Para cebar el filtro 20, la abertura 25 y la cubeta 23 de salida están cerradas por medio de una unidad 24 de cierre la cual, como se muestra en la figura 1, asienta encima y sella la abertura 25 de salida. Una abertura en la pieza 24 de cierre conecta a un conducto 34 por medio de un conector 30 y el conducto 34 conecta a la toma 36 de aspiración que contiene una válvula 38. Esta válvula 38 puede moverse entre una posición que permite caudal a través del conducto 34 al conducto 36 de aspiración de la bomba o puede conmutarse para aspirar aire de la atmósfera por medio de un accionamiento por motor. La válvula 38 es tal que en cualquier posición entre estos dos extremos, el ventilador puede aspirar una parte de aire de la atmósfera y el resto del conducto 34. El conector 30 tiene una válvula 31 solenoide de actuación rápida conectada a la atmósfera.

En la posición mostrada en la figura 1, la unidad filtrante está inicialmente rellena con metal 18 fundido como se muestra y el ventilador se arranca con la válvula 38 totalmente abierta a la atmósfera y el conducto 34 cerrado desde el ventilador. La válvula 38 es actuada por un accionamiento por motor hacia su otro extremo con objeto de aumentar la proporción de caudal de aire que proviene de la cubeta 23 de salida creando de este modo un vacío en el espacio debajo del filtro. Este vacío aumenta rápida y suavemente por la acción del ventilador 40 y la válvula 38 hasta que se alcanza el punto en que empieza el flujo de metal a través del filtro 20 y el cebado se ha conseguido. En este punto es importante liberar rápidamente el vacío y esto se hace abriendo la válvula 31 a la atmósfera. Para conseguir una rápida liberación del vacío la válvula 31 es preferiblemente una válvula de solenoide que se dispara al detectar metal fundido en el fondo de la cubeta 23, por ejemplo, por medio de una sonda conductora que detecta el metal por el cierre de un circuito eléctrico.

Una vez que el vacío es liberado, el cierre 24 es levantado fuera del recipiente de filtración como muestra la figura 2 de forma que todo el extremo abierto de la cubeta 23 de salida es expuesto a la atmósfera, y, por supuesto, esto también abre el canal de descarga 28 al flujo de metal.

Una versión más detallada de la presente invención se muestra en vistas en perspectiva en las figuras 3 y 4. Se proporciona un recipiente 10 de filtrado revestido de refractario típico del tamaño y tipo utilizado para unidades de filtración comercial de espuma cerámica. Un elemento 20 filtrante poroso está montado básicamente horizontal dentro del recipiente. Con esto queremos decir que el elemento filtrante está montado a menos de unos 10 grados de la horizontal. Esto previene, por ejemplo, el escape de gases atrapados. Se proporcionan una entrada 16 y salida 28 que comprenden canales revestidos de refractario que a su vez están conectados a un sistema convencional de suministro de metal. Debajo del elemento filtrante, y no visible en las figuras 3 y 4 está la cubeta 23 de salida que conecta a la abertura 25 de salida, como se muestra en las figuras 1 y 2.

El recipiente de filtrado se dota de una tapa 41 que se puede retirar. La tapa contiene un quemador 42 para precalentar el elemento filtrante antes de su utilización. La tapa está montada en un poste 43 vertical y puede ser levantada y basculada fuera cuando no se necesita.

Se proporciona un cierre 24 con forma de una caja hueca con un fondo abierto montado sobre un poste 44 de forma que puede moverse a su posición y bajarse dentro del canal 28 de salida para tapar y sellar el orificio 25 y de este modo sellar la cubeta 23 de salida bajo el elemento filtrante. La caja 24 de cierre está conectada por la tubería 34 a un ventilador 40. Montada en la tubería 34 de conexión y cerca del cierre está una válvula 45 de solenoide de apertura rápida para liberar el vacío cuando se detecta el metal en la cubeta de salida. El cierre puede ser levantado automáticamente (cuando se detecta metal) por medios neumáticos controlados por un controlador 46 en el poste. El metal se detecta mediante contactos 47 eléctricos alimentados a través del cierre. Éstos están formados por electrodos de acero con punta de grafito o de acero.

El cebado se realiza dentro de un tiempo de alrededor 1 a 120 segundos, preferiblemente en un tiempo de alrededor de 2 a 30 segundos. Esto es con un filtro que tiene un área de sección transversal de filtración de alrededor de 25,8 a 10130 centímetros cuadrados (4 a 1570 pulgadas cuadradas). Preferiblemente el área de filtración es al menos 645 centímetros cuadrados (100 pulgadas cuadradas). Este filtro tiene también típicamente un espesor de alrededor de 1,25 a 10,2 centímetros (0,5 a 4,0 pulgadas), preferiblemente alrededor de 2,5 a 7,6 centímetros (1 a 3 pulgadas).

El filtro utilizado puede ser seleccionado entre una variedad de filtros comerciales y típicamente tiene un tamaño de poro de filtración en un rango entre una media de alrededor de 150 hasta 500 micras. Este tamaño de poro medio se define como la "ventana" media o tamaño de las gargantas de interconexión o pasos entre tas celdas del medio refractario poroso.

El tamaño de poro medio se mide como sigue. Se corta una muestra del medio filtrante en el centro del espesor del medio y perpendicular a la dirección del flujo. De una micrografía electrónica de barrido de la muestra, se mide el tamaño de las "ventanas" visibles entre las gargantas cerámicas y se determina el valor medio de la muestra. La figura 5 muestra un resultado típico de esas medidas. Los poros que tienen un diámetro por debajo del 50% de la media de todos los poros medidos no se tienen en cuenta en el cálculo final del tamaño de poro medio porque no se cebarán con el metal fundido.

Los filtros que tienen un tamaño de poro medio mayor de 500 micras típicamente pueden ser iniciados sin necesidad de cebado, mientras que los filtros que tienen un tamaño de poro medio por debajo de 150 micras pueden ser susceptibles de ser cebados mediante la aplicación de vacío a la cubeta de salida, pero necesitarán una excesiva carga de metal encima del filtro para continuar la filtración sin el vacío.

Los filtros de este tipo se definen convencionalmente en términos de poros por pulgada (ppi), pero este parámetro no es una definición única del tamaño de poro medio ya que depende de los métodos de fabricación utilizados. Para comparación, en la Tabla 1 abajo se listan algunos medios de filtración comerciales:

1

Los cuatro primeros elementos de la tabla anterior son materiales filtrantes que son utilizados típicamente en recipientes CFF de poca profundidad para filtrar metal en plantas comerciales de fundición. Los cinco últimos materiales no se utilizan en sistemas convencionales salvo que para el cebado puedan proporcionarse cargas de metal muy altas. Son los medios filtrantes típicos que pueden ser convenientemente utilizados con la presente invención.

La profundidad de metal sobre el filtro se define como la suma de la distancia vertical desde el fondo del canal hasta la cara superior del filtro (VDTF) más la altura de metal en el canal. La altura de metal en el canal variaría generalmente desde unos 20 a 30 cm. (8 a 12 pulgadas). Con el procedimiento de la presente invención, el VDTF varía típicamente desde unos 0 a 10 cm. (0 a 4 pulgadas) y, por consiguiente, la profundidad de metal sobre el filtro será típicamente de unos 20 a 40 cm. (8 a 16 pulgadas). En un filtro típico, el VDTF varía desde 0 a 50 cm. (0 a 20 pulgadas) y por consiguiente la profundidad de metal sobre el filtro será desde 20 a 80 cm. (8 a 32 pulgadas).

Por tanto se puede ver que el tamaño del recipiente de filtración (es decir, la sección transversal y la profundidad necesaria para alojar la carga de metal sobre el filtro) puede ser menor en la presente invención que en un equipo de filtración cerámico convencional o puede instalarse sustancialmente en el mismo espacio que un filtro cerámico convencional existente. Además, puesto que en la presente invención se utiliza un medio de tamaño de poro medio bajo, la eficiencia de la filtración es mayor que en filtros cerámicos convencionales y está cerca de la eficiencia de los filtros de lecho profundo los cuales ocupan volúmenes significativamente mas grandes. El volumen de la presente invención más pequeño que ambos, tanto las unidades convencionales de filtro cerámico como los filtros de lecho, significa que tiene que drenarse menos metal al cambiar de filtro.

La invención se ha mostrado con un único elemento filtrante montado en el recipiente de filtración. Sin embargo, será entendido que otras configuraciones conocidas en la técnica pueden utilizarse con la invención. Por ejemplo, el elemento filtrante único puede ser sustituido por dos o mas, montados uno al lado de. otro para permitir mayores superficies de sección transversal que las que pueden ser posibles con un solo elemento. Además, con esta invención es posible el uso de dos elementos filtrantes montados uno encima de otro en el recipiente de filtración (como se demuestra por ejemplo en la patente US 5.673.902 asignada a Selee Corporation).

Ejemplo 1

En una unidad piloto de filtración de un diseño como el mostrado en la figura 1 fue realizado un ensayo. El filtro utilizado un filtro disponible comercialmente que tenía una densidad de poros de 70 poros por pulgada (PPI). Tenía un espesor de 5,1 cm (2 pulgadas) y una superficie de la sección transversal de 929 centímetros cuadrados (144 pulgadas cuadradas). La cubeta de salida estaba conectada por medio de un conducto a la aspiración de un ventilador de canal (Spencer VB-055 fabricado por The Spencer Turbine Company, Windsor, CT USA), incluyendo el conducto una válvula de venteo y una válvula de tres vías para purgar aire atmosférico en el aire aspirado por el ventilador.

A la unidad de filtración se añadió aleación de aluminio fundido hasta una profundidad de alrededor de 20 cm. (8 pulgadas) por encima del filtro. Con la cubeta de salida y el canal de salida de metal fundido cerrados, se arrancó el ventilador y una válvula de tres vías movida progresivamente por un motor para aspirar una proporción creciente de aire de la cubeta de salida y una proporción decreciente de aire de la atmósfera. El filtro se cebó en alrededor de 10 segundos, punto en el cual el vacío había alcanzado un nivel de unos 6 kPa. En este punto se abrió la válvula de venteo en el conducto y se abrieron también inmediatamente la cubeta de salida y la salida de metal fundido. Los resultados se muestran en el gráfico de la figura 6 en el que la línea 62 muestra una presión continuamente decreciente y el punto 64 indica el punto en el que el metal se detecta en el fondo de la cubeta de salida 26 mostrando que el cebado se ha conseguido.

Claims (22)

1. Un método para iniciar el flujo de metal a través de un filtro en una unidad de filtración de metal fundido en línea que tiene un filtro (20) cerámico o refractario poroso montado horizontalmente en un recipiente (10) de filtración que tiene una entrada (16) para el metal (18) fundido y una salida (25) para el metal fundido, siendo la salida una salida que se puede cerrar en una cubeta (23) de salida que conecta al fado aguas abajo del filtro,

comprendiendo el método los pasos de añadir suficiente metal (18) fundido al recipiente de filtración para Henar totalmente el lado aguas arriba del filtro con metal fundido, cerrando la salida (25) de metal fundido con una tapa (24) estanca, aplicando un vacío uniformemente creciente a la cubeta de salida cerrada en una proporción de entre 0,1 y 10 kPa por segundo mediante la aspiración de una corriente de aire de la cubeta de salida a través de un ventilador (40) o venturi de aire hasta que el metal fundido comienza a fluir a través del filtro (20) y liberando entonces el vacío inmediatamente y retirando la tapa (24) estanca de la salida (25) de metal fundido.

2. Un método según la reivindicación 1 en el que el ventilador (40) se conecta a la cubeta (23) de salida del recipiente (10) de filtración por medio de un conducto (34) que tiene una válvula (31) para ventear a la atmósfera y el vacío se libera abriendo esta válvula a la atmósfera.

3. Un método según la reivindicación 2 en el que el conducto (34) se conecta a la tapa (24) estanca y cuando el vacío va a ser liberado se retira la tapa estanca de la cubeta (23) de salida y salida (25) del metal fundido.

4. Un método según la reivindicación 2 en el que el conducto (34) incluye también una válvula (38) de tres vías para purgar aire atmosférico en la corriente de aire que está siendo aspirada por el ventilador (40).

5. Un método según la reivindicación 4 en el que la iniciación se lleva a cabo en un tiempo de 1 a 120 segundos.

6. Un método según la reivindicación 5 en el que el tiempo es de 2 a 30 segundos.

7. Un método según la reivindicación 5 en el que el filtro (20) tiene un área de filtración de 25 a 10130 centímetros cuadrados (4 a 1570 pulgadas cuadradas).

8. Un método según la reivindicación 5 en el que el área de filtración es de al menos 645 centímetros cuadrados (100 pulgadas cuadradas).

9. Un método según la reivindicación 5 en el que el filtro (20) tiene un espesor de 1,25 a 10,2 centímetros (0,5 a 4,0 pulgadas).

10. Un método según la reivindicación 9 en el que el espesor del filtro (20) es de 2,5 a 7,6 centímetros (1 a 3 pulgadas).

11. Un método según la reivindicación 9 en el que el filtro (20) tiene un tamaño de poro medio de 150 a 500 micras.

12. Un aparato para filtrar metal fundido que comprende un recipiente (10) de filtración, un canal (16) de alimentación para alimentar metal fundido al recipiente de filtración, un filtro (20) cerámico o refractario poroso montado horizontalmente dentro del recipiente de filtración para recibir metal (18) fundido del canal de alimentación, una cubeta (23) de salida debajo del filtro para recibir metal fundido filtrado, extendiéndose dicha cubeta de salida lateralmente mas allá del recipiente de filtración y debajo de una parte del fondo de un canal (28) de descarga, teniendo dicha parte del fondo una abertura (25) que conecta el canal de descarga a la cubeta de salida, una unidad (24) de cierre desplazable verticalmente adaptada para asentar y sellar la abertura entre el canal de descarga y la cubeta de salida, un conducto (34) de aire conectado por el primer extremo a la unidad (24) de cierre y por el segundo extremo a un ventilador (40) o venturi de aire para aspirar aire de la cubeta (23) de salida, una válvula (30, 45) para liberar el vacío formado en la cubeta de salida y medios (44) para levantar y bajar la unidad (24) de cierre.

13. Un aparato según la reivindicación 12 en el que el segundo extremo del conducto de aire incluye una válvula (38) de tres vías para purgar aire atmosférico en el conducto del aire (34) que está siendo aspirado de la cubeta (23) de salida.

14. Un aparato según la reivindicación 12 en el que el ventilador (40) o venturi de aire está adaptado para aplicar un vacío continuamente creciente a la cubeta (23) de salida a razón de entre 0,1 y 10 kPa por segundo.

15. Un aparato según la reivindicación 12 en el que la válvula (31, 45) para liberar el vacío está conectada a la unidad de cierre desplazable verticalmente.

16. Un aparato según la reivindicación 15 en el que la unidad (24) de cierre desplazable verticalmente incluye contactos (47) eléctricos que se extienden desde el fondo de la misma para detectar la presencia de metal fundido.

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17. Un aparato según la reivindicación 12 en el que el recipiente (10) de filtración incluye una tapa (41) que se puede quitar.

18. Un aparato según la reivindicación 12 en el que el filtro (20) tiene un área de filtración de 25 a 10130 centímetros cuadrados (4 a 1570 pulgadas cuadradas).

19. Un aparato según la reivindicación 12 en el que el área de filtración es al menos de 645 centímetros cuadrados (100 pulgadas cuadradas).

20. Un aparato según la reivindicación 12 en el que el filtro (20) tiene un espesor de 1,25 a 10,2 centímetros (0,5 a 4,0 pulgadas).

21. Un aparato según la reivindicación 12 en el que el espesor del filtro (20) es de 2,5 a 7,6 centímetros (1 a 3 pulgadas).

22. Un aparato según la reivindicación 12 en el que el filtro (20) tiene un tamaño de poro medio de 150 a 500 micras.