ES2337742T3 - Dispositivo de transporte. - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de transporte (1) para convertir con baja presión, un flujo de botellas (2) o semejantes en al menos dos hileras individuales separadas con un alimentador (3) de vías múltiples, al menos con dos descargadores (4, 5, 6) de vía única, un transportador acelerador (7) dispuesto entre alimentador y descargadores, presentando múltiples secciones de velocidad creciente en el sentido del transporte y una guía que se extiende en diagonal por encima del transportador intermedio (7), caracterizado porque con distancia a la primera guía (8) está dispuesta, al menos, en diagonal por encima del transportador acelerador (7), una segunda guía (9, 10), y que las guías (8, 9, 10) conducen, en cada caso, un flujo parcial del flujo de botellas (2) o semejantes proveniente del alimentador (3) a través de secciones del transportador acelerador (7) común.
Description
Dispositivo de transporte.
El invento trata de un dispositivo de transporte
para convertir con baja presión, un flujo de hileras múltiples de
botellas o semejantes en, al menos, dos hileras individuales
separadas según el término genérico de la reivindicación 1.
Los dispositivos de transporte para la
conversión con baja presión de un flujo de hileras múltiples de
botellas, latas o recipientes semejantes en una hilera única,
mediante un transportador acelerador y una guía extendida en
diagonal encima de éste son conocidos desde hace mucho tiempo en sus
diversas variantes, estando el transportador acelerador emplazado
en forma horizontal (DE 31 29 389 A1) o con inclinación transversal
(DE 32 02 991 A1, DE 32 34 286 A1).
Las así llamadas "confluencias sin presión"
de este tipo se usan principalmente en instalaciones de embotellado
e instalaciones de empaquetado delante de máquinas de tratamiento
que trabajan a gran velocidad y en una hilera, por ejemplo,
llenadoras o etiquetadoras. Tienen el objetivo de confluir en una
hilera y al mismo tiempo acelerar los recipientes transportados
entre las máquinas de tratamiento a menor velocidad y en un flujo de
hileras múltiples.
Si se quiere que surtan efecto las ventajas
particulares de la confluencia sin presión, como modo de
funcionamiento silencioso, protector de los envases y libre de
fallos y una elevada capacidad operacional, por ejemplo, también en
máquinas de empaquetado, debe disponerse para cada hilera individual
o calle, una confluencia sin presión propia. El coste constructivo
para ello es considerable.
Además, ya ha sido propuesto generar por medio
de la confluencia sin presión tradicional por medio de un único
elemento de guía inclinado y una regulación especial de las
velocidades de transporte, una hilera doble dividida por una
barandilla de separación en dos hileras individuales (EP 938 440 B1,
que da a conocer el preámbulo de la reivindicación 1). De este
modo, el coste constructivo puede ser reducido en comparación con
una disposición doble de dos confluencias sin presión separadas.
Sin embargo, ha quedado demostrado que en las dos hileras
individuales en proceso se producen frecuentemente vacíos, en
particular en la hilera individual más alejada del medio de guía
inclinado. Estos vacíos producen desarreglos en la máquina de
tratamiento subsiguiente.
El invento tiene el objetivo de crear un
dispositivo de transporte en el que con un único transportador
acelerador pueden formarse múltiples hileras individuales
ampliamente libres de vacíos.
Este objetivo se consigue, según el invento,
mediante las características indicadas en la reivindicación 1.
Los perfeccionamientos favorables del invento
están indicados en las reivindicaciones secundarias.
A continuación se describen mediante los dibujos
dos modelos de fabricación del invento. Se muestra en la:
figura 1, la vista esquematizada en planta sobre
un dispositivo de transporte para la generación de dos hileras
individuales separadas;
figura 2, la vista esquematizada en planta sobre
un dispositivo de transporte para la generación de tres hileras
individuales separadas;
figura 3, la vista esquematizada en planta sobre
la zona terminal de un dispositivo de transporte para la generación
de dos hileras individuales separadas con exclusión integrada de
botellas tumbadas.
El dispositivo de transporte 1 para botellas 2
en posición vertical según la figura 1 muestra un alimentador 3, un
transportador acelerador 7 de múltiples hileras conectado
lateralmente al mismo y dos descargadores 4, 5, todos dotados de
manera tradicional, de cadenas planas de charnelas 11 con aplicación
de medios de deslizamiento. Éstas son conducidas sobre un bastidor
portante no mostrado.
El alimentador 3 tiene seis, el transportador
acelerador 7 en total doce y cada descargador 4, 5, en cada caso,
una cadena plana de charnelas 11. Todas las cadenas planas de
charnelas 11 se extienden paralelas entre sí y están dispuestas en
un plano de transporte horizontal.
El alimentador 3 y los dos descargadores 4, 5
están dotados, cada uno, de barandillas laterales 12 a 16 para las
botellas 2, en los que la barandilla 15 se extiende entre ambos
descargadores 4, 5 y le pertenece a los dos.
A la barandilla 12 de la izquierda del
alimentador 3, vista en el sentido de transporte, se conecta una
guía curvada 8 en forma de un riel de conducción que, al comienzo,
se extiende en diagonal por encima de todo el alimentador 3,
después continúa extendida en diagonal sobre todo el transportador
acelerador 7 y, finalmente, desemboca en la barandilla 14 a la
izquierda del primer descargador 4. La barandilla 13, vista en el
sentido de transporte, situada a la derecha del alimentador 3
termina libre en la zona inicial del transportador acelerador 7.
Al menos, en la zona terminal del alimentador 3
se encuentra dispuesto en forma central, alineado paralelo a las
barandillas 12, 13, un riel separador 17 que divide el flujo de
botellas, que en el alimentador 3 llegan en seis hileras en dos
flujos parciales de tres hileras. A este riel separador 17 se
conecta una segunda guía curvada 9 en forma de un riel de
conducción, que se extiende inicialmente en diagonal por encima de
la zona parcial a la derecha del alimentador 3, después por encima
de todo el transportador acelerador 7 y el descargador izquierdo 4
y, finalmente, desemboca en la barandilla común 15 de ambos
descargadores 4, 5. La segunda guía 9 está dispuesta a distancia y
esencialmente, paralela a la primera guía 8. Ambas guías 8, 9 están
fijadas a un bastidor 18 (figura 2) que se extiende por encima de
la vía de movimiento de las botellas 2 sobre el transportador
acelerador 7, de modo que éstas, exclusivamente conducidas por las
guías 8, 9, pueden moverse libremente.
El alimentador 3 presenta un primer motor de
accionamiento 19 para las tres cadenas planas de charnelas 11
izquierdas y un segundo motor de accionamiento 20 para las tres
cadenas planas de charnelas 11 derechas. El riel separador 17 se
extiende exactamente por encima del interfaz entre las secciones del
transportador 3 de igual tamaño así formadas. Mediante los motores
de accionamiento 19, 20, ambas secciones parciales del alimentador
3 son accionadas de forma independiente entre sí a una velocidad
relativamente reducida Vz1 o bien Vz2.
El transportador intermedio 7 presenta un primer
motor de accionamiento 21 para las cuatro cadenas planas de
charnelas 11 situadas a la izquierda, un segundo motor de
accionamiento 22 para las cuatro cadenas planas de charnelas 11 del
medio y un tercer motor de accionamiento 23 para las cuatro cadenas
planas de charnelas 11 situadas a la derecha. Mediante los tres
motores de accionamiento 21, 22, 23 las en total doce cadenas
planas de charnelas 11 del transportador acelerador 7 son accionadas
a velocidades Vb gradualmente crecientes en el sentido de
transporte, es decir, de izquierda a derecha. Durante este proceso,
dos o también más cadenas planas de charnelas 11 yuxtapuestas
pueden presentar, absolutamente, la misma velocidad de transporte y
una o más de las cadenas planas de charnelas 11 dispuestas del lado
derecho pueden de nuevo funcionar algo más lentas, tal como es
habitual en confluencias sin presión. La velocidad de transporte de
la banda plana de charnelas 11 situada a la derecha hacia el
exterior es, preferentemente, tres veces mayor, aproximadamente,
que la velocidad de transporte del alimentador. La relación de
velocidad descrita anteriormente se mantiene, de forma similar que
con una transmisión rígida, también cuando el transportador
acelerador 7 circula más rápido o más despacio para ajustarse a la
capacidad de la instalación.
El descargador izquierdo 4 presenta un motor de
accionamiento 24 propio y el descargador derecho 5 un motor de
accionamiento 25 propio. Ambos descargadores 4, 5 son accionados
mediante los motores de accionamiento 24, 25 en forma independiente
entre sí a una velocidad relativamente rápida Va1 o bien Va2 que es,
aproximadamente, tres veces mayor que la velocidad Vz1 o bien Vz2
del alimentador 3.
A los dos descargadores 4, 5 de vía única del
dispositivo de transporte 1 se conecta el transportador de entrada
2 6 de doble vía de una máquina de empaquetado 27, cuyas dos cadenas
planas de charnelas 11 son accionadas por un motor de accionamiento
28 a la misma velocidad en forma sincronizada con la máquina de
empaquetado 27.
El transportador de entrada 26 presenta dos
barandillas laterales 29, 31, así como una barandilla central 30,
que dividen una de la otra, ambas hileras individuales. Las
barandillas 15, 16 y 29, 30, 31 se fusionan y forman dos calles
separadas para la entrada a la máquina de empaquetado 27.
Los tres motores de accionamiento 21, 22, 23 del
transportador acelerador 7 son activados por medio de un
dispositivo de control electrónico S en una relación preestablecida
respecto al motor de accionamiento 28 o bien de la máquina de
empaquetado 27, de tal modo que con cada capacidad se producen los
saltos de velocidad óptimos en la zona del transportador acelerador
7, donde las botellas 2, a lo largo de las guías 8, 9, confluyen
con baja presión en dos flujos parciales de igual magnitud pasando
de tres hileras a una hilera, y son aceleradas.
Ambos motores de accionamiento 24, 25 de los
descargadores 4, 5 son, igualmente, influidos por el dispositivo de
control S. Para ello, el dispositivo de control S está conectado a
un dispositivo de monitoreo 34 en la calle izquierda y a un
dispositivo de monitoreo 35 en la calle derecha del transportador de
entrada 26. Si un dispositivo de monitoreo 34, 35 detecta un vacío
en una fila de botellas delante de la máquina de empaquetado 27, la
velocidad del correspondiente motor de accionamiento 24, 25 es
aumentado ligeramente respecto a la velocidad del transportador de
entrada 26 hasta que la fila de botellas está nuevamente cerrada de
manera compacta. De este modo, el dispositivo de monitoreo 34
izquierdo influye sólo en el motor de accionamiento 24 izquierdo,
mientras que el dispositivo de monitoreo 35 derecho controla,
correspondientemente, sólo el motor de accionamiento 25 derecho. De
este modo, en cada momento se realiza una alimentación de la máquina
de empaquetado 27 con dos filas de botellas.
Además, al dispositivo de control S está
conectado un dispositivo de monitoreo 32 en el descargador 4
izquierdo y un dispositivo de monitoreo 33 en el descargador 5
derecho. Si el dispositivo de monitoreo 32, 33 detecta un vacío en
la fila de botellas se aumenta, ligeramente en forma transitoria, la
velocidad del motor de accionamiento 19 o bien 20 correspondiente
de la sección parcial izquierda o bien derecha del alimentador 3. El
dispositivo de monitoreo 32 izquierdo influye de este modo sólo
sobre el motor de accionamiento 19, mientras que el dispositivo de
monitoreo 33 derecho controla respectivamente, sólo el motor de
accionamiento 20. Mediante esta regulación dosificadora
independiente de ambos flujos parciales, los mismos siempre son
alimentados de la cantidad necesaria de botellas 2.
Los dispositivos de monitoreo 32 a 35 pueden
estar formados, por ejemplo, por barreras ópticas, palpadores de
espacios vacíos, detectores de atascos, recorridos de conteo o
semejantes. En cualquier caso, la función descrita anteriormente
del dispositivo de control S asegura, con la máquina de empaquetado
27 como máquina directriz, un proceso libre de fallos. Decisivo es,
que las botellas que ya llegan al alimentador 3 en dos flujos
parciales o que son divididas por el riel separador 17 en dos flujos
parciales pasan, sin influirse recíprocamente, pasen el trayecto de
aceleración común 7 y, en este proceso, puedan formarse en su
"propia" guía 8 o bien 9, en una hilera individual. No tiene
importancia que las botellas 2 de los flujos parciales recorran con
un ligero retardo las secciones cada vez más rápidas del
transportador acelerador 7.
El dispositivo 1' según la figura 2 se
distingue, esencialmente, del dispositivo 1 según la figura 1
porque, en este caso, en el bastidor 18 del transportador
acelerador 7 están fijados a distancia, tres guías 8, 9, 10
alineadas iguales, en parte paralelas, en forma de rieles de
conducción. Correspondientemente, el suministro de botellas 2 en el
alimentador 3 es realizado mediante dos rieles separadores 17 en
tres flujos parciales de igual magnitud, en cada caso con un motor
de accionamiento propio 19, 20, 37.
El transportador acelerador 7 presenta, en este
caso, sólo dos motores de accionamiento 21, 22, que accionan a
través de trenes de engranajes, las ocho cadenas planas de charnelas
11 del transportador acelerador 7 a velocidad creciente en el
sentido del transporte. Los tres motores de accionamiento de los
tres descargadores paralelos 4, 5 y 6 no son mostrados, y tampoco
los triples dispositivos de monitoreo correspondientes.
Mediante el dispositivo 1' descrito
anteriormente pueden producirse por medio de un solo transportador
acelerador 7 de una sola vez, tres hileras individuales con baja
presión y de alta velocidad, porque también aquí los movimientos de
botellas de los flujos parciales no pueden influirse
recíprocamente.
En los modelos de fabricación descritos
anteriormente, las cadenas planas de charnelas 11 del transportador
acelerador 7 están dispuestas en un plano horizontal. Sin embargo,
también es posible disponer el plano de transporte del
transportador acelerador 7 con una ligera inclinación transversal
ascendente o descendente hacia los descargadores. En el primer
caso, la disposición de las guías 8, 9, 10 permanece, esencialmente,
sin cambios, mientras en el segundo caso, las guías deben
disponerse del otro lado, es decir, vistas en el sentido de
transporte, en el lado derecho del flujo parcial respectivo, para
sostener las botellas 2 del lado del valle del flujo de botellas en
aceleración y en estrechamiento. Estas variantes posibilitan un
nivel de ruido especialmente bajo y la elaboración de botellas de
formas problemáticas o semejantes. También es concebible una
disposición de más de tres guías sobre un único transportador
acelerador.
El dispositivo de transporte 1'' según la figura
3 coincide, en su mayor parte, con el dispositivo según la figura
1. Por este motivo, a continuación se describen únicamente las
diferencias.
En el dispositivo de transporte 1'', la
barandilla 16 externa en el borde del transportador acelerador 7
está dispuesta a una distancia por encima del plano de transporte
algo mayor que el diámetro de las botellas 2. Por este motivo, las
botellas 2' del flujo parcial derecho al costado de la guía 9 pueden
llegar por debajo de la barandilla 16 a un recipiente colector 40
dispuesto al costado de la cadena plana de charnelas 11 más
externa.
Para botellas 2' tumbadas está dispuesta en la
zona del flujo parcial izquierdo, al costado de la guía 8, una
abertura propia 38, que permite la exclusión de botellas 2'
tumbadas. Debajo de dicha abertura 38 se encuentra dispuesto otro
recipiente colector 39 para botellas tumbadas. La abertura 38 está
conformada en el plano de transporte definido por las cadenas
planas de charnelas 11, en la zona terminal del transportador
acelerador 7 o en la zona inicial del descargador 4, donde las
botellas 2 ya forman, generalmente, una hilera individual. La
abertura 38 se encuentra directamente al lado de dicha fila
individual, de modo que, al lado de la misma, las botellas 2'
tumbadas incluidas caen a través de la abertura 38 al recipiente
colector 39. La abertura 38 es ostensiblemente más grande que el
contorno de una botella 2' tumbada. De este modo se asegura, que
también las botellas 2' tumbadas en la zona del flujo parcial
izquierdo puedan eliminarse de modo fiable.
La abertura 38 está formada mediante una
interrupción entre dos cadenas planas de charnelas 11, alineadas
adyacentes, del transportador acelerador 7 o bien del descargador
izquierdo 4. Mediante un accionamiento por cadena 41, las cadenas
planas de charnelas 11 alineadas son accionadas sincrónicamente
entre sí, a la velocidad deseada mediante el motor 23. Por medio de
un tramo de barandilla adicional 42 se garantiza a continuación de
la abertura 38, una guía exacta de la hilera individual.
El dispositivo de transporte 1'' descrito
anteriormente es apto, en particular, para botellas 2 de estabilidad
reducida, por ejemplo, botellas PET delgadas con fondo petaloide
que, eventualmente, pueden tumbarse en la confluencia a lo largo de
las guías 8, 9.
Claims (12)
1. Dispositivo de transporte (1) para convertir
con baja presión, un flujo de botellas (2) o semejantes en al menos
dos hileras individuales separadas con un alimentador (3) de vías
múltiples, al menos con dos descargadores (4, 5, 6) de vía única,
un transportador acelerador (7) dispuesto entre alimentador y
descargadores, presentando múltiples secciones de velocidad
creciente en el sentido del transporte y una guía que se extiende en
diagonal por encima del transportador intermedio (7),
caracterizado porque con distancia a la primera guía (8) está
dispuesta, al menos, en diagonal por encima del transportador
acelerador (7), una segunda guía (9, 10), y que las guías (8, 9,
10) conducen, en cada caso, un flujo parcial del flujo de botellas
(2) o semejantes proveniente del alimentador (3) a través de
secciones del transportador acelerador (7) común.
2. Dispositivo de transporte según la
reivindicación 1, caracterizado porque cada descargador (4,
5, 6) de vía única tiene asignada una guía propia (8, 9, 10).
3. Dispositivo de transporte según la
reivindicación 2, caracterizado porque cada guía (8, 9, 10)
desemboca de forma continua en una barandilla (14, 15, 16) del
descargador (4, 5, 6) respectivo.
4. Dispositivo de transporte según la
reivindicación 1 a 3, caracterizado porque cada descargador
(4, 5, 6) de vía única tiene asignado una sección parcial separada
propia del alimentador (3).
5. Dispositivo de transporte según la
reivindicación 4, caracterizado porque cada guía (8, 9, 10)
desemboca de forma continua en una barandilla (12) o riel divisor
(17) del alimentador (3).
6. Dispositivo de transporte según la
reivindicación 4 ó 5, caracterizado porque cada sección
parcial del alimentador (3) presenta su motor de accionamiento (19,
20, 37) propio, controlable por medio de un dispositivo de
monitoreo (32, 33) en el descargador (4, 5, 6) respectivo.
7. Dispositivo de transporte según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque cada descargador
(4, 5, 6) de vía única presenta un motor de accionamiento (24, 25)
propio, controlable por medio de un dispositivo de monitoreo (34,
35) en un transportador (26) postconectado.
8. Dispositivo de transporte según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por al menos una
abertura (38) que permite la exclusión de botellas (2')
tumbadas.
9. Dispositivo de transporte según la
reivindicación 8, caracterizado porque al menos una abertura
(38) está dispuesta en la zona terminal del transportador
acelerador (7) y/o en la zona inicial de un descargador (4, 5,
6).
10. Dispositivo de transporte según la
reivindicación 8 ó 9, caracterizado porque la abertura (38)
está dispuesta en la zona del flujo parcial, donde las botellas (2)
ya forman una fila individual, preferentemente al costado de dicha
fila individual.
11. Dispositivo de transporte según una de las
reivindicaciones 8 a 10, caracterizado porque la abertura
(38) presenta una mayor sección transversal que una botella (2')
tumbada.
12. Dispositivo de transporte según una de las
reivindicaciones 8 a 11, caracterizado porque la abertura
(38) está conformada entre dos o más cadenas planas de charnelas
(11) alineadas.
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