ES2334396T3 - Metodo de fabricacion de discos abrasivos y los discos abrasivos fabricados por dicho metodo. - Google Patents
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Abstract
Método de fabricación de discos abrasivos que comprende los pasos de prever una cinta continua laminada hecha a base de unir una primera capa soportadora (1) de material de cartón de fibra vulcanizada o de material de papel regenerado a una segunda capa de red de fibra de vidrio (2), cortar dicha cinta continua laminada para así obtener elementos con forma de discos, prensar en caliente en un molde de prensado en caliente cada uno de dichos elementos con forma de discos para así formar una parte protuberante central (4) que define un orificio central, fijar en dicho orificio central una tuerca redonda central (5), extender sobre la cara cóncava de dicha parte protuberante central una resina aglutinante, adherir elementos laminares de material de tela recubiertos con un material abrasivo a dicha resina aglutinante, y prensar adicionalmente dichos elementos con forma de discos en un horno de prensado caldeado (11), donde dicha capa soportadora (1) tiene un espesor que varía entre 0,8 y 3 mm, donde dicha capa de red de fibra de vidrio (2) tiene un peso variable de 200 a 500 g/m2, y donde dichas capas primera y segunda (1, 2) son unidas a una temperatura de 100ºC a 130ºC.
Description
Método de fabricación de discos abrasivos y los
discos abrasivos fabricados por dicho método.
La presente invención se refiere a un método de
fabricación de discos de abrasión o discos abrasivos, y al disco
abrasivo fabricado por dicho método.
En la DE 9216621 U1 se da a conocer un ejemplo
de un disco abrasivo de este tipo donde una herramienta de amolado
que debe ser unida a un husillo de accionamiento tiene un soporte
(10) que es prácticamente como un disco y cuyo lado delantero lleva
un anillo de material abrasivo (11) que comprende numerosas
laminillas amoladoras (12) que están dispuestas en solapamiento y
encoladas sobre la pestaña (19) y la parte de solapamiento del
componente anular (14). El soporte (10) está hecho de dos
componentes que comprenden una parte metálica con forma de placa que
constituye el cubo central (13) y una parte anular desgastable que
está hecha de fibras naturales prensadas (14) y está solapada
radialmente con la parte (13) que constituye el cubo. La parte (13)
que constituye el cubo comprende una pestaña (19) que atraviesa una
abertura (16) de la parte anular (14), sobre cuya parte trasera está
unido el componente anular (14). El componente anular (14), hecho de
una placa de fibra prensada que comprende fibras de celulosa
aglomeradas con ácido húmico o resina de urea, queda centrado por
medio de su abertura (16) que cruza la parte (13) que constituye el
cubo protuberante.
Como es sabido, los discos abrasivos laminares o
tipo hoja se hacen generalmente moldeando un plástico tal como
nilón, policarbonato y plásticos similares, o bien dichos discos
abrasivos se hacen partiendo de un material de fibra de vidrio,
usando capas de red de fibra de vidrio impregnadas o embebidas con
resinas sintéticas y luego prensadas y polimerizadas o
reticuladas.
Otros métodos anteriores prevén hacer la
construcción que sirve de soporte partiendo de un metal tal como
acero inoxidable, aluminio y metales similares.
Así, todos los anteriores discos abrasivos a los
que se ha aludido anteriormente se hacen partiendo de un único tipo
de elemento soportador que debe ser construido para resistir los
esfuerzos mecánicos que son aplicados al ser usados los discos
abrasivos, con lo cual es necesario prever un dispositivo de
complejo dimensionado y hacer una plantilla específicamente
diseñada, para resistir los esfuerzos o cargas que se generan.
Debería ser obvio que los anteriores métodos y
construcciones a los que se ha aludido anteriormente implicarían un
muy alto coste de explotación que afectaría negativamente al coste
del producto que consiste en el disco abrasivo acabado.
En consecuencia, el objetivo de la presente
invención es el de superar los inconvenientes anteriormente
mencionados aportando un método de fabricación de discos de abrasión
o discos abrasivos que permita obtener fácilmente discos abrasivos
constructivamente muy sencillos, siendo los mismos obtenidos como
productos acabados individuales de coste comparativamente bajo.
Dentro del alcance del objetivo anteriormente
mencionado, un objeto principal de la invención es el de aportar un
método de este tipo que permita hacer discos abrasivos que, siendo
muy resistentes desde un punto de vista puramente mecánico, también
tengan un pequeño peso y puedan ser usados de manera muy segura y
eficiente.
Otro objeto de la presente invención es el de
aportar un método de fabricación de discos abrasivos y los
correspondientes discos abrasivos fabricados que, debido a sus
características constructivas específicamente diseñadas, sean de
funcionamiento muy fiable y seguro.
Otro objeto de la presente invención es el de
aportar discos abrasivos que puedan ser construidos fácilmente y que
además sean muy competitivos desde el punto de vista del
mantenimiento, de la manipulación y de la utilización.
Según la presente invención, el objetivo y los
objetos anteriormente mencionados son alcanzados por un método de
fabricación de discos abrasivos según la reivindicación 1.
Adicionales características y ventajas de la
presente invención quedarán más claramente de manifiesto de aquí en
adelante a la luz de la siguiente exposición detallada de una
realización preferida de un método de fabricación de discos
abrasivos según la invención que se ilustra mediante un ejemplo en
los dibujos acompañantes, en los cuales:
La figura 1 es una vista esquemática en despiece
que muestra la capa soportadora y el dispositivo con forma de red de
fibra de vidrio;
la figura 2 es una adicional vista en despiece
que muestra la capa soportadora y el material de fibra de vidrio,
vistos en alzado;
la figura 3 muestra la unión de una capa de
fibra de vidrio y una capa soportadora;
la figura 4 es una vista en alzado lateral que
muestra la unión obtenida;
la figura 5 es una vista frontal que muestra la
conformación de la capa soportadora y la capa de fibra de vidrio
mutuamente unidas y vistas en planta;
la figura 6 es una vista en alzado que muestra
un dispositivo unido o laminado contorneado;
la figura 7 muestra el dispositivo laminado
visto por su cara convexa;
la figura 8 es una vista en sección que muestra
el dispositivo laminado o unido;
la figura 9 muestra un paso de aplicación para
aplicar una capa de resina aglutinante;
la figura 10 muestra un adicional paso de
trabajo para aplicar inicial y parcialmente elementos laminares de
material de tela recubiertos con un material abrasivo;
la figura 11 muestra la construcción laminada y
los elementos laminares de material de tela abrasivos unidos a la
misma; y
la figura 12 es una vista esquemática en sección
que muestra un paso de prensado final para prensar la construcción
laminada en un horno de prensado caldeado.
Haciendo referencia a las referencias numéricas
de las figuras anteriormente mencionadas, el método de fabricación
de discos abrasivos según la invención prevé el paso de unir una
capa soportadora 1 a una capa de red de fibra de vidrio que está en
general indicada con el número de referencia 2.
La capa de soporte 1 se hace ventajosamente
partiendo de un material de fibra vulcanizada o curada o de un
material de cartón fibrizado o de un material de cartón sencillo que
se hace a partir de un material de papel regenerado y tiene un
espesor que varía entre 0,8 y 3 mm.
Más específicamente, dicha capa de soporte o
capa soportadora puede ser ventajosamente impregnada o embebida con
resinas sintéticas o materiales de cola animal.
La capa de fibra de vidrio 2 se hace a base de
una construcción con forma de red de fibra de vidrio que tiene un
peso que varía entre 200 y 500 g/m^{2}.
La capa 2 puede ser impregnada con resinas
fenólicas, resinas novolac, resinas epoxídicas, resinas de
poliuretano u otras resinas sintéticas similares.
La construcción laminada así obtenida, que está
indicada en general con el número de referencia 3, se hace mediante
una operación de moldeo en un molde diseñado para pegar o unir la
capa 1 y la capa 2 mediante el uso combinado de presión y una
temperatura de aproximadamente 100-130ºC.
En este paso de laminación o unión, que es
llevado a cabo mediante una operación de prensado, se obtiene en la
parte central una protuberancia o parte protuberante que está
indicada con el número de referencia 4, donde se forma un orificio
central para admitir una tuerca redonda 5 anclada en la construcción
laminada.
Después de haber hecho la construcción laminada
3 se aplica una resina aglutinante o resina de unión que incluye
preferiblemente un material de resina epoxídica de un solo
componente.
Más específicamente, dicha resina es aplicada
mediante una operación de extensión, formándose con ello la zona
circular 10 que afecta a la superficie o cara cóncava, donde se
aplican los elementos laminares de tela 11 recubiertos con un
material abrasivo.
El conjunto así hecho es prensado, y los
elementos hechos en forma de discos son a su vez prensados y
transportados, estando soportados en un elemento 15 con forma de
barra, a un horno caldeado que es calentado hasta una temperatura de
110ºC a 130ºC.
Los elementos con forma de discos son mantenidos
en el horno 11 por espacio de aproximadamente una a tres horas, con
lo cual se hace que queden perfectamente curados o polimerizados los
materiales de resina usados para hacer los discos abrasivos.
Según una distinta realización del método, es
posible prever una capa soportadora del tipo anteriormente expuesto,
obtenida de un material en forma de cinta o banda continua, y una
capa de fibra de vidrio, también obtenida de un material en forma de
cinta o banda continua, las cuales son unidas mutuamente haciéndolas
pasar por una calandria que incluye rodillos calandradores
calentados a una temperatura de 100ºC a 120ºC; y prosigue la
traslación de dicha capa unida o laminada tras haber sido la misma
sometida a un paso de calentamiento y enfriamiento.
La cinta continua así hecha es cortada mediante
cortes pasantes para así obtener los elementos con forma de discos
del diámetro deseado.
Luego, haciendo que dicho elemento con forma de
disco pase por un aparato de prensado en caliente calentado hasta
aproximadamente 100ºC, se obtiene la depresión central con la forma
deseada, para efectuar la unión con el elemento que constituye la
tuerca redonda metálica central.
El producto con forma de disco así obtenido
tiene un coste muy pequeño.
En particular, el producto fabricado por el
primer método de fabricación puede ser producido en una única línea
de fabricación, partiendo de elementos componentes para lograr
plenamente la obtención de un disco de abrasión acabado.
El método anteriormente descrito permite
eliminar las comparativamente largas y complejas operaciones del
estado de la técnica, permitiendo con ello lograr un ahorro de un
30% con respecto a los productos similares convencionales.
La invención tal como ha expuesta es susceptible
de varias modificaciones y variaciones que quedarán todas ellas
dentro del alcance de las reivindicaciones.
En la puesta en práctica de la invención, en
dependencia de las necesidades podrán ser cualesquiera los
materiales que se usen, siempre que los mismos sean compatibles con
la aplicación prevista, así como los eventuales tamaños y
formas.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias que cita el
solicitante se aporta solamente en calidad de información para el
lector y no forma parte del documento de patente europea. A pesar de
que se ha procedido con gran esmero al compilar las referencias, no
puede excluirse la posibilidad de que se hayan producido errores u
omisiones, y la OEP se exime de toda responsabilidad a este
respecto.
\bullet DE 9216621 U1 [0002]
Claims (8)
1. Método de fabricación de discos abrasivos que
comprende los pasos de prever una cinta continua laminada hecha a
base de unir una primera capa soportadora (1) de material de cartón
de fibra vulcanizada o de material de papel regenerado a una segunda
capa de red de fibra de vidrio (2), cortar dicha cinta continua
laminada para así obtener elementos con forma de discos, prensar en
caliente en un molde de prensado en caliente cada uno de dichos
elementos con forma de discos para así formar una parte protuberante
central (4) que define un orificio central, fijar en dicho orificio
central una tuerca redonda central (5), extender sobre la cara
cóncava de dicha parte protuberante central una resina aglutinante,
adherir elementos laminares de material de tela recubiertos con un
material abrasivo a dicha resina aglutinante, y prensar
adicionalmente dichos elementos con forma de discos en un horno de
prensado caldeado (11), donde dicha capa soportadora (1) tiene un
espesor que varía entre 0,8 y 3 mm, donde dicha capa de red de fibra
de vidrio (2) tiene un peso variable de 200 a 500 g/m^{2}, y donde
dichas capas primera y segunda (1, 2) son unidas a una temperatura
de 100ºC a 130ºC.
2. Método según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dicha capa soportadora (1)
es impregnada con resinas sintéticas o materiales de cola
animal.
3. Método según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dicha capa de fibra de
vidrio (2) es impregnada con resinas fenólicas, resinas novolac,
resinas epoxídicas, resinas de poliuretano, resinas ureicas y
resinas similares.
4. Método según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dicha resina aglutinante es
aplicada extendiéndola en zonas prácticamente circulares.
5. Método según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dicho horno caldeado de
prensado (11) es calentado hasta una temperatura de 110ºC a
130ºC.
6. Método según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dicho método comprende
adicionalmente el paso de aplicar en dicho horno caldeado dichos
elementos con forma de discos a una barra soportadora (15).
7. Método según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dichos elementos con forma
de discos son mantenidos en dicho horno caldeado por espacio de un
periodo de tiempo de 1 a 3 horas.
8. Disco abrasivo, caracterizado por el
hecho de que dicho disco abrasivo está fabricado por un método según
las reivindicaciones 1 a 7.
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