ES2334148T3 - Fabricacion de productos refractarios unidos por carbono respetuosos con el medio ambiente en el procedimiento de mezcla de frio. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para fabricar productos refractarios unidos por carbono a partir de granulaciones refractarias y aglutinante orgánico, caracterizado porque como aglutinante orgánico se usa una brea de alquitrán de hulla grafitizable y pulverulenta con un contenido de benzo(a)pireno inferior a 500 mg/kg y un residuo de carbonización de al menos el 80% en peso según DIN 51905 como aglutinante de alta temperatura y un aglutinante grafitizable líquido a temperatura ambiente con un residuo de carbonización de al menos el 15% en peso y un contenido de benzo[a]pireno inferior a 500 ppm según DIN 51905, éste se mezcla con los constituyentes restantes, se convierte en un cuerpo moldeado y a continuación se trata en caliente a una temperatura de 150 a 400ºC, siendo el aglutinante grafitizable líquido una solución del aglutinante de alta temperatura en una concentración del 10 al 65% en peso en un aceite altamente aromático.
Description
Fabricación de productos refractarios unidos por
carbono respetuosos con el medio ambiente en el procedimiento de
mezcla de frío.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de productos refractarios unidos por carbono a partir
de granulaciones refractarias, soportes de carbono y aglutinantes
orgánicos.
Los productos refractarios se usan como
revestimientos de recipientes metalúrgicos y como productos
funcionales refractarios, por ejemplo, las denominadas placas de
deslizamiento. El desgaste en la unidad necesita una sustitución
continua de los productos. El desgaste se realiza principalmente por
la corrosión mediante la infiltración de escoria, descarbonización
(oxidación del enlace de coque y del soporte de carbono), abrasión
y mediante el desconchado de piezas de productos debido a las
tensiones térmicas.
Los aglutinantes usados para la fabricación de
estos productos son multifuncionales. Hacen posible el moldeo de
las granulaciones refractarias y garantizan la estabilidad
dimensional de los productos durante la instalación en la unidad y
el posterior primer calentamiento. En estado quemado forman un
enlace de coque y proporcionan el carbono necesario para reducir la
infiltración de escoria. El carbono usado como fase de unión se
produce mediante pirolisis de los compuestos orgánicos de partida.
Además, las granulaciones refractarias se mezclan tanto en caliente
con aglutinantes carbonizables, aglutinantes bituminosos
termoplásticos como breas de alquitrán de hulla y breas aromáticas
de petróleo (a continuación se llaman breas aglutinantes) como
generalmente en frío con resinas sintéticas curables que después del
curado a de 150 a 250ºC forman estructuras termoestables.
Debido a la reticulación tridimensional, el
enlace de coque resultante de la pirolisis o carbonización de
resinas sintéticas es isótropo, no grafitizable, duro y frágil y,
debido a la gran superficie interna, sensible a la oxidación.
Por el contrario, la pirólisis de brea
aglutinante se realiza en fase líquida y conduce a una deposición
ordenada de capas hexagonales de carbono. Se forma un enlace de
coque anisótropo, grafitizable, blando y flexible que, debido a su
pequeña superficie interna, es claramente más sensible a la
oxidación. En comparación con la resina sintética, el uso de brea
aglutinante conduce generalmente a un menor desgaste de los
productos en la unidad ya que el enlace de breas aglutinantes
presenta una mejor resistencia al choque térmico y a la oxidación
debido a su estructura de coque anisótropa.
Durante el procesamiento de aglutinantes y
granulaciones refractarias se diferencia el moldeo en caliente y en
frío (procedimiento de mezcla en caliente y en frío). En el moldeo
en frío, las granulaciones refractarias se añaden sin calentamiento
previo a temperatura ambiente a la mezcladora sin calentar. El
aglutinante se añade generalmente frío, es decir, a temperatura
ambiente. En el caso de aglutinantes altamente viscosos, para una
mejor dosificación pueden introducirse a la mezcladora
precalentados. Debido a la fricción interna de la granulación
durante el mezclado, el producto a mezclar puede calentarse hasta
60ºC. La posterior compresión y el moldeo de la masa húmeda también
se realizan a temperatura ambiente. La ventaja del moldeo en frío y,
por tanto, de la unión de resina sintética son los costes de
inversión claramente menores ya que se suprimen costosos sistemas
de calentamiento. Debido a que todos los componentes se procesan en
frío, los ahorros de energía son considerables para la operación
continua.
Durante el moldeo en caliente, las granulaciones
refractarias y el aglutinante deben llevarse a temperaturas por
encima del punto de reblandecimiento del aglutinante antes de la
adición a la mezcladora. Adicionalmente, la mezcladora debe
calentarse. La posterior compresión o prensado también se realiza a
temperaturas por encima del punto de reblandecimiento del
aglutinante. Las breas aglutinantes con un rendimiento de coque
suficientemente alto para la aplicación son sólidas o muy pastosas
a temperatura ambiente y sólo pueden procesarse con el moldeo en
caliente. Una desventaja esencial en las breas aglutinantes,
especialmente en breas de alquitrán de hulla, es el peligroso
contenido para el medio ambiente y perjudicial para la salud de
benzo[a]pireno (B[a]P) de hasta 15.000
mg/kg. Como las breas aglutinantes se procesan en caliente, debido a
la alta presión de vapor en el calor se producen emisiones de
B[a]P con el correspondiente potencial de riesgo. En
el calentamiento de los productos refractarios durante el primer
uso también se liberan destilados de hidrocarburos que contienen
B[a]P. El legislador ha considerado este potencial de
riesgo de manera que productos refractarios con un contenido de
B[a]P superior a 50 mg/kg se califican de sustancia
peligrosa y deben manipularse bajo medidas de precaución
correspondientes. Por esto, en Alemania, en la denominada TRGS 551
se recomienda usar productos refractarios con menos de 50 mg/kg de
benzo[a]pireno, siempre que sea técnicamente factible.
De esto es evidente que el uso de breas aglutinantes va a descenso
desde años a pesar de todas las
ventajas.
ventajas.
La fabricación de productos refractarios
moldeados en frío usando breas aglutinantes es en principio
conocida. Así, en el documento GB 690 859 se describe la fabricación
de una masa apisonada y de ladrillos de granulaciones refractarias y
una brea aglutinante en polvo añadiéndose a la mezcla de
granulaciones refractarias y brea aglutinante en polvo un
plastificante como queroseno, benceno o creosota que debe aumentar
la densidad del producto obtenido.
En el documento US 3 285 760 se describe una
masa apisonada de granulaciones refractarias y brea aglutinante en
polvo. Como disolvente o lubricante para la brea aglutinante en
polvo en este caso se propone el uso de aceite de antraceno o
pesado.
En el documento US 3 415 667 se describe una
técnica para fabricar masas refractarias unidas por brea en la que
se usa un disolvente orgánico líquido para licuar la brea
aglutinante. A continuación, la brea aglutinante licuada se mezcla
primero con las granulaciones gruesas y a continuación con las finas
y se prensa. Como disolvente se usa preferiblemente un hidrocarburo
triclorado. En el documento GB 978 185 se procede similarmente. En
este procedimiento se mezclan entre sí una brea aglutinante y un
disolvente orgánico formándose un aglutinante con una viscosidad de
no más de 80 Poise. Ambos procedimientos tienen en común el alto
coste de ingeniería de procesos ya que en una etapa de
procedimiento adicional deben procesarse inicialmente brea
aglutinante y disolvente orgánico para dar un aglutinante que puede
usarse.
El procedimiento descrito en el documento US 4
071 593 trabaja con una combinación de brea aglutinante y una
solución acuosa de sulfonato de lignina y/o una solución de resinas
alquídicas de curado en caliente en disolventes orgánicos. Una
desventaja del procedimiento es que no pueden procesarse materiales
de partida sensibles a la hidratación como dolomita y que, además
de las estructuras de coque anisótropas, también se obtienen
estructuras de coque isótropas sensibles a la oxidación y
frágiles.
En el procedimiento descrito en el documento DE
31 49 485 A1, a la mezcla refractaria se añaden del 0,5 al 15% de
brea aglutinante y hasta el 5% de un líquido orgánico, referido al
contenido de brea aglutinante. Sin embargo, para el prensado habría
que secar una masa tal. Del ejemplo de realización puede deducirse
que como plastificantes se necesitan adicionalmente lejías
residuales de sulfito, agua, así como arcilla. Por tanto, además de
un enlace de coque también se obtiene un enlace cerámico. Una
desventaja del procedimiento es que no pueden procesarse materiales
de partida sensibles a la hidratación como dolomita.
Todos los procedimientos citados tienen en común
el alto contenido de B[a]P de la brea aglutinante. Por
tanto, los productos obtenidos se clasifican según la ley europea
como sustancias peligrosas y no cumplen la recomendación de la TRGS
551. En comparación con sistemas de resinas sintéticas, las
combinaciones de aglutinantes anteriormente indicadas presentan, en
lo referente a las propiedades de productos, resistencia a la
compresión en frío, resistencia a la flexión en caliente y
porosidad claramente inferiores y por tanto apenas se usan.
Los desarrollos más recientes hacen posible la
incorporación de estructuras de coque anisótropas grafitizables
típicas de brea en productos moldeados en frío unidos por resinas
sintéticas en cumplimiento de la TRGS 551. En este caso, una parte
de la resina sintética se sustituye por un polvo de brea aglutinante
molido, pobre en B[a]P y de alto punto de fusión. Sin
embargo, en comparación con un enlace de brea puro resulta
desventajoso que en el producto se presentan estructuras de coque
parcialmente isótropas y por tanto sensibles a la oxidación
(Boenigk, W. y col. CARBORES® - a carbon speciality to improve the
performance of refractories bound with fenolic resins, Proceedings
Eurocarbon 2000, 1^{a} Conferencia mundial sobre el carbón, 9 a 13
de julio de 2000, Berlín pág. 367-368/// Aneziris,
C.G. y col., Untersuchungen an Spezialbindemitteln für feuerfeste
MgO-C-Erzeugnisse, Proceedings,14.
Conferencia sobre materiales de construcción refractarios, 20/21 de
mayo de 2003, Praga, pág. 118-126).
El documento US 3 285 760 se refiere a la
fabricación de masas refractarias estables durante el
almacenamiento. La brea de alquitrán de hulla se propone como
aglutinante. La brea de alquitrán de hulla tiene un punto de
reblandecimiento de 148 a 205ºC y presenta valores de
benzo[a]pireno de 2000 a 6000 mg/kg. Como disolvente
se da a conocer aceite de antraceno. El documento US 5 403 526
describe un procedimiento para la fabricación de un material
refractario que contiene carbono libre de
benzo[a]pireno y para esto usa como aglutinante una
mezcla de asfalto y una resina sintética reduciéndose mediante la
resina la alta viscosidad del asfalto por lo demás molesta.
El documento DE 41 12 955 A1 describe la
fabricación de una brea de alquitrán de hulla con un contenido
reducido de carcinógenos, así como su uso como aglutinante e
impregnante.
La invención se basa el objetivo de proporcionar
un procedimiento para la fabricación de productos refractarios
unidos por carbono que haga posible un llamado mezclado en frío de
los constituyentes usados y la obtención de productos refractarios
con estructura de coque anisótropa con alta resistencia y contenidos
de benzo[a]pireno inferiores a 50 mg/kg.
La invención se basa además en el objetivo de
proporcionar un sistema de aglutinante para el uso en el
procedimiento previamente mencionado.
Este objetivo se alcanza mediante un
procedimiento para la fabricación de productos refractarios unidos
por carbono a partir de granulaciones refractarias y aglutinante
orgánico en el que como aglutinante orgánico se usa una brea de
alquitrán de hulla grafitizable pulverulenta con un contenido de
benzo(a)pireno inferior a 500 mg/kg y un residuo de
carbonización de al menos el 80% en peso según DIN 51905
(aglutinante de alta temperatura) y un aglutinante grafitizable
líquido a temperatura ambiente con un residuo de carbonización de
al menos el 15% en peso con un contenido de
benzo[a]pireno inferior a 500 mg/kg según DIN 51905,
éste se mezcla con los constituyentes restantes, se convierte en un
cuerpo moldeado y a continuación se trata a una temperatura de 150
a 400ºC, siendo el aglutinante grafitizable líquido una solución de
aglutinante de alta temperatura en una concentración del 10 al 65 o
1 en un aceite altamente aromático.
La brea de hulla grafitizable pulverulenta es
soluble en el aglutinante líquido a temperaturas por encima de
150ºC. Tiene preferiblemente un punto de reblandecimiento superior a
180ºC, con especial preferencia superior a 220ºC.
Se estableció sorprendentemente que las ventajas
del uso de resinas sintéticas, por una parte, y breas de alquitrán
de hulla, por otra parte, pueden unirse cuando se trabaja según el
procedimiento según la invención. Las ventajas consisten
especialmente en que puede trabajarse en el procedimiento de mezcla
en frío de ahorro energético y no obstante obtenerse estructuras de
coque anisótropas de tipo brea y grafitizables, lo que conduce a
altas resistencia de los productos refractarios obtenidos y a
resistencia a la oxidación significativamente mejorada.
El uso según la invención de la brea de
alquitrán de hulla seleccionada hace posible un bajo contenido
de
benzo(a)pireno en el producto refractario de inferior a 50 mg/kg. Esta brea de alquitrán de hulla se usa según la invención como aglutinante de alta temperatura. Este aglutinante de alta temperatura se encuentra preferiblemente en forma pulverulenta. El tamaño medio de grano puede ascender a de 10 a 500 \mum, preferiblemente de 50 a 200 \mum.
benzo(a)pireno en el producto refractario de inferior a 50 mg/kg. Esta brea de alquitrán de hulla se usa según la invención como aglutinante de alta temperatura. Este aglutinante de alta temperatura se encuentra preferiblemente en forma pulverulenta. El tamaño medio de grano puede ascender a de 10 a 500 \mum, preferiblemente de 50 a 200 \mum.
Según otra forma de realización preferida, el
aglutinante de alta temperatura está recubierto de un aglutinante
de polvo. De esta manera puede prevenirse la formación de polvo y
mejorar la unión en la masa refractaria. El aglutinante de polvo es
preferiblemente un aceite derivado de petróleo de alto punto de
ebullición que no disuelve el polvo. Los aceites nafténicos con
puntos de ebullición superiores a 300ºC y una densidad inferior a 1
son especialmente muy adecuados. El aglutinante de polvo puede
usarse en una cantidad de hasta el 5% en peso, especialmente del 0,5
al 3% en peso, referido a la masa total del aglutinante de alta
temperatura.
El aglutinante líquido usado según la invención
es una solución del aglutinante de alta temperatura en un aceite
altamente aromático, por ejemplo de la destilación de alquitrán de
hulla. Se prefiere especialmente un intervalo de ebullición de 250
a 370ºC. El aglutinante líquido actúa de plastificante y así
garantiza que la mezcla refractaria pueda moldearse y presente una
resistencia suficiente para la manipulación. La concentración de
aglutinante de alta temperatura en el aceite altamente aromático
depende de la viscosidad que va a lograrse del aglutinante líquido.
Asciende al 10 al 65% en peso o al 25 al 65% en peso, referido a la
masa de aglutinante líquido.
La brea de alquitrán de hulla grafitizable
pulverulenta usada según la invención como aglutinante orgánico
puede obtenerse mediante destilación de alquitrán de hulla en una
primera etapa de destilación a presión normal o presión reducida y
destilación del residuo de la primera etapa de destilación a una
presión de preferiblemente no más de 1 mbar (100 Pa) en un
evaporador encontrándose la temperatura en el evaporador
preferiblemente en el intervalo de temperatura de 300 a 380ºC. El
tiempo de permanencia medio del residuo en el evaporador asciende a
preferiblemente de 2 a 10 min.
La masa refractaria que puede obtenerse según la
invención puede contener como aglutinantes del 0,5 al 4% en peso,
preferiblemente del 1 al 2,5% en peso, de aglutinante de alta
temperatura, referido a la masa total de la mezcla refractaria. La
proporción de aglutinante líquido puede ascender a del 1,3 al 4% en
peso, preferiblemente del 2 al 3% en peso, referido respectivamente
a la masa total de la mezcla refractaria.
Las granulaciones adecuadas según la invención
pueden comprender óxidos inorgánicos cuyo uso es conocido para la
fabricación de cuerpos refractarios. Tales incluyen preferiblemente
óxido de magnesio, dolomita, óxido de aluminio, óxido de cinc o sus
mezclas. Se prefiere especialmente el uso de óxido de magnesio, por
ejemplo, magnesia fundida y/o magnesia sinterizada.
Para aumentar el contenido de carbono del
producto refractario, a la mezcla de granulaciones refractarias,
aglutinante de alta temperatura y aglutinante orgánico se le puede
añadir antes del moldeo otras sustancias que contienen carbono,
especialmente grafito y/o negro de humo. Además, también pueden
añadirse agentes de humectación y deshidratantes, por ejemplo,
azufre, nitrocompuestos orgánicos o nitratos inorgánicos para
mejorar la miscibilidad y para aumentar el rendimiento de coque y
la resistencia. Pueden añadirse antioxidantes para reducir la
combustión de carbono durante el uso de los productos acabados.
El moldeo puede realizarse de manera conocida
mediante dispositivos de prensa habituales usados en este campo
técnico. Así, por ejemplo, para el moldeo son adecuadas presiones de
100 a 300 MPa.
El llamado producto "verde" obtenido se
somete a continuación a un tratamiento térmico. Este tratamiento
puede realizarse a una temperatura de 150 a 400ºC. La duración del
tratamiento depende del tamaño de los productos moldeados y puede
ascender hasta 20 o más horas. Esto conduce a un aumento de la
resistencia a la compresión en caliente.
La estructura de coque definitiva deseada del
aglutinante se forma durante el primer calentamiento del material
térmicamente acondicionado en la unidad.
Además, los ladrillos refractarios fabricados
con el sistema de aglutinante según la invención pueden procesarse
sin problemas. Después de la compresión se alcanzan resistencias a
la compresión en frío de 6 a 12 MPa y, por tanto, un nivel similar
al de los ladrillos unidos por resina sintética moldeados en frío.
Las resistencias a la compresión en frío después del
acondicionamiento térmico se encuentran en el intervalo de 20 a 30
MPa y son suficientemente altas para una instalación sin problemas
en la unidad y para las cargas mecánicas durante el primer
calentamiento. Después de la carbonización a 1.000ºC se obtienen
resistencias a la compresión en frío de 20 a 30 MPa y una porosidad
de aproximadamente el 11%. La resistencia a la compresión en frío y
la porosidad son comparables a las de productos unidos por resina
sintética. Los nuevos sistemas de aglutinantes forman una matriz de
coque puramente anisótropa, grafitizable y blanda (enlace débil). De
esto resulta una resistencia al choque térmico y a la oxidación
mejorada de los productos. Los productos fabricados con la brea de
alquitrán de hulla usada según la invención como aglutinante de alta
temperatura presentan un contenido de benzo[a]pireno
de < 50 ppm, cumplen la recomendación de la TRGS 551 alemana y no
se clasifican como sustancia peligrosa según la ley europea.
Los siguientes ejemplos sirven para explicar
adicionalmente la invención. Para la analítica se usaron las normas
DIN existentes en la medida de lo posible.
\vskip1.000000\baselineskip
En la tabla 1 se especifican las normas técnicas
que se aplicaron para la caracterización de los materiales usados
según la invención.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Una brea de alquitrán de hulla [punto de
reblandecimiento (Mettler) EPM = 113ºC, IT = 29%, IQ = 8,5%,
\beta-resinas = 20,6%, residuo de carbonización =
59,2%, contenido de BAP = 1,1%, inicio de la fusión (TMA) = 36ºC,
final de la fusión (TMA) = 86ºC] se destila a un vacío de 1 mbar
(100 Pa) con una temperatura de destilación de 355ºC en el
evaporador durante un tiempo de permanencia medio de aproximadamente
5 minutos. La brea obtenida puede usarse según la invención como
aglutinante de alta temperatura (aglutinante A) y se caracteriza por
los datos de análisis de la Tabla 2.
\vskip1.000000\baselineskip
\newpage
Se disuelven 40 partes en peso de la brea de
alquitrán de hulla del ejemplo 1 en 60 partes en peso de aceite de
antraceno (contenido de B[a]p 40 ppm, intervalo de
ebullición 250-370ºC). El aglutinante B obtenido
presenta las propiedades especificadas en la Tabla 3.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Se fabrican tres lotes (3a-c)
según el procedimiento según la invención y se comparan con 3 lotes
comparativos (C1-3). En C1 se usa un sistema de
resina fenólica actualmente habitual de resol líquido y una novolaca
pulverulenta. En C3 se usa un aceite de antraceno según el documento
US 3 285 760 y en C2 una brea de alquitrán de hulla tradicional.
Para la fabricación de los cuerpos moldeados
pirolizados según la invención, el aglutinante líquido B del ejemplo
2 se añade a las granulaciones respectivas en una cantidad de
respectivamente el 2% en peso y el aglutinante de alta temperatura A
del ejemplo 1 en una cantidad del 1,3% en peso (lote 1), el 2,3% en
peso (lote 2) y el 3,3% en peso (lote 3), referido respectivamente a
la masa total de la mezcla refractaria. Las propiedades de las
granulaciones usadas se deducen de la Tabla 4. Se añade tanto
grafito (9-12%) que los productos alcancen un
contenido de carbono residual del 13 al 14%. Las propiedades del
grafito usado se deducen de la Tabla 5. La mezcla se realiza en una
mezcladora forzada habitual en la industria refractaria sin
calentamiento. La composición de las mezclas se deduce de la Tabla
8.
La masa húmeda preparada se comprime a una
presión de 150 MPa para dar cuerpos moldeados. Después, los cuerpos
moldeados se acondicionan térmicamente a 300ºC y a continuación se
pirolizan/carbonizan a 1000ºC. Las propiedades de los productos
refractarios se resumen en la Tabla 7.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\newpage
\newpage
En los lotes 1 a 3 según la invención, la
concentración de la brea aglutinante líquida se mantiene constante
y varía la concentración del aglutinante de alta temperatura
pulverulento. Se muestra que al aumentar el contenido de
aglutinante de alta temperatura pulverulento, aumenta la porosidad
del cuerpo moldeado y disminuye la resistencia. Con el
procedimiento según la invención se logra fabricar cuerpos moldeados
con resistencias equivalentes en comparación con cuerpos moldeados
unidos por resinas fenólicas. Sin embargo, la ventaja esencia de los
cuerpos moldeados fabricados según la invención es su estructura de
coque anisótropa. Las ventajas de la estructura de coque anisótropa
se encuentran en la flexibilidad en general mayor, la mayor
resistencia a la oxidación y la mayor resistencia al choque
térmico.
Del ejemplo 3 y de los ejemplos comparativos
puede reconocerse que los productos refractarios unidos por carbono
fabricados según la invención poseen ventajas esenciales en
comparación con los productos obtenidos con sistemas de
aglutinantes de alquitrán de hulla o resinas sintéticas
convencionales. Unen las ventajas de los dos sistemas previamente
mencionados. Los cuerpos moldeados pueden fabricarse de forma
ahorrativa de energía y respetuosa con el medio ambiente mediante
el procedimiento de mezcla en frío, sólo contienen pequeños
contenidos de benzo[a]pireno y no obstante forman
estructuras de coque anisótropas con sus propiedades ventajosas
conocidas.
Claims (8)
1. Procedimiento para fabricar productos
refractarios unidos por carbono a partir de granulaciones
refractarias y aglutinante orgánico, caracterizado porque
como aglutinante orgánico se usa una brea de alquitrán de hulla
grafitizable y pulverulenta con un contenido de
benzo(a)pireno inferior a 500 mg/kg y un residuo de
carbonización de al menos el 80% en peso según DIN 51905 como
aglutinante de alta temperatura y un aglutinante grafitizable
líquido a temperatura ambiente con un residuo de carbonización de al
menos el 15% en peso y un contenido de benzo[a]pireno
inferior a 500 ppm según DIN 51905, éste se mezcla con los
constituyentes restantes, se convierte en un cuerpo moldeado y a
continuación se trata en caliente a una temperatura de 150 a 400ºC,
siendo el aglutinante grafitizable líquido una solución del
aglutinante de alta temperatura en una concentración del 10 al 65%
en peso en un aceite altamente aromático.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque como aglutinante orgánico se usa del 0,5
al 4% en peso, especialmente del 1 al 2,5% en peso, de aglutinante
de alta temperatura y del 1,3 al 4% en peso, especialmente del 2 al
3% en peso, de aglutinante líquido, referido respectivamente a la
masa total de la mezcla refractaria.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque la brea de alquitrán de hulla puede
obtenerse mediante destilación de alquitrán de hulla en una primera
etapa de destilación a presión normal o presión reducida y
destilación del residuo de la primera etapa de destilación a una
presión de no más de 1 mbar (100 Pa) en un evaporador, encontrándose
la temperatura en el evaporador en el intervalo de temperatura de
300 a 380ºC y ascendiendo el tiempo de permanencia medio del residuo
a de 2 a 10 min.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque como aglutinante
líquido se usa una solución de la brea de alquitrán de hulla según
la reivindicación 3 en un aceite de antraceno.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la brea de
alquitrán de hulla pulverulenta se usa en forma de un polvo con un
tamaño medio de grano de 10 a 500 \mum.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la brea de
alquitrán de hulla pulverulenta presenta un punto de
reblandecimiento superior a 180ºC.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque antes de
mezclarse con el aglutinante líquido, la brea de alquitrán de hulla
pulverulenta se mezcla con un aceite nafténico como aglutinante de
polvo que no disuelve la brea.
8. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque a la mezcla de granulaciones
refractarias y aglutinante orgánico se añade antes del moldeo un
soporte de carbono, especialmente grafito y/o negro de humo.
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