ES2332386T3 - Procedimiento para la separacion de particulas de polihidroxialcanoatos, obtenidas por fermentacion, mediante la utilizacion de un separador de toberas. - Google Patents
Procedimiento para la separacion de particulas de polihidroxialcanoatos, obtenidas por fermentacion, mediante la utilizacion de un separador de toberas. Download PDFInfo
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Abstract
Procedimiento para el aislamiento de polihidroxialcanoatos a partir de células productoras, caracterizado porque i) las células protectoras son sometidas a una digestión y, a continuación ii) se separan los fragmentos celulares de los gránulos de polihidroxialcanoato por medio de un separador de toberas, que trabaja de manera continua.
Description
Procedimiento para la separación de partículas
de polihidroxialcanoatos, obtenidas por fermentación, mediante la
utilización de un separador de toberas.
La invención se refiere a un procedimiento para
el aislamiento de polihidroxialcanoatos a partir de una célula
productora.
Los polihidroxialcanoatos (PHA) tal como, por
ejemplo, el polihidroxibutirato (PHB) pueden ser sintetizados con
ayuda de bacterias. De manera ejemplificativa se han descrito en la
publicación Biopolymer, Wiley-VCH, 2002
procedimientos biotecnológicos de este tipo.
El PHB se presenta, al final de la fermentación
en las células bacterianas, en forma de gránulos, que están
rodeados por una cubierta proteínica (J. Biol. Chem. 1989, Vol.
264(6), páginas 3286 - 3291). Con el fin de obtener un PHB
suficientemente puro, éste tiene que ser separado de las células
bacterianas.
Las masas en bruto, que son obtenidas por medio
de biotecnología, contienen, además del polihidroxialcanoato
deseado, los microorganismos que han producido el
polihidroxialcanoato (células productoras, biomasa o masa que no es
de polihidroxialcanoato). El aislamiento del polihidroxialcanoato a
partir de la biomasa puede conseguirse a) por medio de la
disolución de la biomasa, b) por medio de la extracción del
polihidroxialcanoato en un agente de extracción adecuado o c) por
medio de la digestión mecánica de la biomasa (células productoras)
y, a continuación, separación de los fragmentos celulares de los
gránulos del polihidroxialcanoato (PHA).
El método más frecuente, con esta finalidad,
está constituido por la extracción de los gránulos de PHA a partir
de la biomasa con un disolvente. Como agentes de extracción, que son
adecuados para los polihidroxialcanoatos, pueden ser empleados los
compuestos clorados (método b)). Se han indicado ejemplos en la
publicación EP 0124309 y en la literatura allí citada. Por
consiguiente, el empleo de disolventes tiene una serie de
inconvenientes. Para la manipulación y para la recuperación del
disolvente es necesario invertir en una infraestructura complicada
y costosa. La biomasa extraída tiene que liberarse de los restos de
disolvente como paso previo a su utilización ulterior como abono o
como pienso. Puesto que el PHB se disuelve insuficientemente en
muchos disolventes, las cantidades de disolvente, que son
necesarias, son muy elevadas.
Para la degradación y la disolución de la
biomasa (elaboración a)) pueden ser empleados, por ejemplo, enzimas
o procedimientos químicos. De manera adicional pueden ser aportados
compuestos tensioactivos. Es posible una combinación de varios
procedimientos.
En la publicación EP 0145233 se describe la
degradación de la biomasa por medio de enzimas.
En la publicación WO 94/24302 se describe la
degradación de la biomasa por medio de enzimas y de peróxido de
hidrógeno.
En la publicación US 5110980 se describe la
degradación de la biomasa por medio de hipoclorito, lo cual hace
que sean accesibles polihidroxialcanoatos con elevado peso
molecular. En dicha publicación se investigan diversos parámetros
tales como la temperatura, el tiempo o el pH durante el tratamiento
con el hipoclorito. No ha sido descrita una purificación del
polihidroxialcanoato con ácidos diluidos.
Se ha descrito (Research In Microbiology 2005,
156, páginas 865-873) otro método para la liberación
del polihidroxibutirato (PHB), que se forma a partir de células de
Escherichia coli, que están modificadas por medio de la
ingeniería genética. En este caso, se conecta aguas abajo una
autolisis. Las condiciones exactas para la autolisis no han sido
descritas. La autolisis es un procedimiento de autodisolución de las
células por medio de enzimas propios. Este método de obtención
tiene los siguientes inconvenientes. Puesto que la autolisis
transcurre de una manera incompleta y que están adheridos todavía
entre sí fragmentos celulares así como gránulos de PHB, únicamente
se libera el 80% aproximadamente del PHB' formado.
La memoria descriptiva de la patente JP 7031488
A divulga un procedimiento para la separación de partículas de
polihidroxialcanoato, obtenidas por fermentación, por medio de una
etapa de centrifugación, que se acopla con la digestión celular por
medio de una homogeneización a alta presión.
Por consiguiente, la tarea consistía en
encontrar un procedimiento que condujese a una separación completa
entre los fragmentos celulares de las células productoras y los
gránulos formados de polihidroxialcanoato.
Una vez que habían fracasado los ensayos con
centrífugas convencionales, se encontró, de manera sorprendente,
que los fragmentos celulares podían ser separados de una manera muy
eficiente de los gránulos de polihidroxialcanoato por medio de un
separador de toberas, que trabaja de manera continua. El pellet, que
está constituido por los gránulos de polihidroxialcanoato, es
evacuado de manera permanente a través de las toberas, mientras que
los segmentos celulares son separados de manera efectiva,
permanentemente, en el sobrenadante (de una manera más precisa la
"corriente clara"). No existe un vaciado por apertura del
tambor y, por consiguiente, tampoco existen pérdidas,
arremolinamientos ni inestabilidades similares, que perjudiquen una
separación eficiente. Con objeto de conseguir una pureza todavía
más elevada, los gránulos de PHA pueden ser combinados con agua
clara y pueden ser centrifugados de nuevo. De esta forma, se llega a
una suspensión acuosa de gránulos de PHA de elevada pureza, cuya
suspensión puede ser secada a continuación de manera conocida, por
ejemplo por medio de un secado por pulverización. El producto que
se obtiene es adecuado para la elaboración ulterior para dar
materiales sintéticos termoplásticos. No se requiere el empleo de
disolventes.
Por consiguiente, el procedimiento se
caracteriza, frente a los procedimientos tradicionales, por medio de
una elevada eficiencia, una elevada economía y una excelente
procesabilidad.
Los separadores de toberas son así mismo
conocidos con la denominación de separador de Westfalia. Puede
conseguirse una descripción detallada, por ejemplo, en la dirección
www.gea-westfalia.de. De manera
ejemplificativa, se ha indicado el sistema VisCon®, en el cual las
toberas son controladas por medio de la viscosidad. De este modo,
se evita la adaptación de los parámetros del separador (tiempos de
vaciado) cuando se modifiquen las condiciones de alimentación y
como consecuencia de ello se alcanzan concentraciones en la descarga
de materia sólida, que permanecen constantes. En el caso del
sistema VisCon® las toberas no yacen sobre el borde del tambor,
sino que lo hacen sobre un diámetro menor en el tambor. La
introducción a través de la alimentación hidrohermética así como la
descarga a través de las toberas aumenta la actividad celular de las
células separadas.
Los aparatos necesarios están técnicamente
disponibles y pueden ser extrapolados a voluntad de tal manera que
el procedimiento puede ser extrapolado a escala industrial sin
problemas.
Una forma de realización especial del
procedimiento, de conformidad con la invención, efectúa la digestión
mecánica de las células productoras en la etapa i). La digestión
exenta de productos químicos tiene ventajas. Se ha descrito que
pueden someterse a digestión células de la bacteria Alcaligenes
eutrophus productora del PHB con ayuda de un homogeneizador
(Bioseparation 1991, 2, páginas 155-166). Los
gránulos de PHB que están presentes en las células pudieron ser
separados por disolución casi por completo de las células después de
varios pasajes a través de un homogeneizador. En este tipo de
homogeneizador la suspensión celular es prensada a través de una
válvula. Por medio de la regulación de la distancia intersticial
entre el cono de la válvula y el asiento de la válvula se genera
una turbulencia. La suspensión, que sale de la válvula, choca
entonces sobre una placa de acero. Por consiguiente la presión de
esta máquina está limitada a 1.500 bares.
Para la generación de presiones mayores se
requieren grandes cantidades de corriente eléctrica. Una digestión
celular con un homogeneizador es especialmente económica cuando las
células queden completamente digeridas después de un solo pasaje.
El método descrito en la publicación Bioseparation 1991, 2, páginas
155-166, tiene el inconveniente de que se requieren
cuatro pasajes a través del homogeneizador.
Ahora hemos observado, de manera sorprendente,
que las células que contienen PHA especialmente de Alcaligenes
eutrophus pueden ser digeridas de una manera muy buena con un
homogeneizador a alta presión, tal como el que se describe a
continuación. En este caso se digiere más del 99% de las células con
un solo pasaje a través del homogeneizador a alta presión, a una
presión de 2.000 bares y mayor que este valor y el PHA es liberado
casi por completo. Por consiguiente, el objeto de la presente
invención está constituido así mismo por la digestión por medio de
un homogeneizador a alta presión, que trabaje a presiones de 2.000
atmósferas y mayores que este valor. De manera ejemplificativa, el
procedimiento está constituido por la siguiente disposición:
- a)
- constituidos por un diafragma con, al menos, una tobera de entada y un diafragma con, al menos, una tobera de salida, llevándose a cabo, en caso dado, un aporte de energía mecánica en el recinto intermedio, que está comprendido entre los diafragmas o
- b)
- constituidos por un diafragma con, al menos, una tobera de entrada y una placa deflectora, llevándose a cabo, en caso dado, un aporte de energía mecánica en el recinto intermedio, que está comprendido entre el diafragma y la placa deflectora.
Forma de realización
a)
El dispositivo de homogeneización destinado al
aislamiento de los polihidroxialcanoatos está constituido, por
ejemplo, por un diafragma con, al menos, una tobera de entrada y por
un diafragma con, al menos, una tobera de salida, estando
dispuestas las toberas axialmente entre sí. En el recinto
intermedio, que está comprendido entre los diafragmas, puede
encontrarse un mezclador estático. En caso dado, se verifica en el
recinto intermedio de manera adicional un aporte de energía
mecánica.
Los diafragmas, que pueden ser empleados de
conformidad con el procedimiento según la invención, presentan, al
menos, un orificio, es decir al menos una tobera. En este caso, los
dos diafragmas pueden presentar respectivamente un número
arbitrario de orificios, pero de manera preferente no presentan
respectivamente más de 5 orificios, de forma especialmente
preferente no presentan respectivamente más de tres orificios, de
manera muy especialmente preferente no presentan respectivamente
más de dos orificios y, de manera especialmente preferente, no
presentan respectivamente más que un orificio. Los dos diafragmas
pueden presentar un número de orificios diferente o pueden
presentar el mismo número de orificios, de manera preferente ambos
diafragmas tienen el mismo número de orificios. En general, los
diafragmas están constituidos por placas perforadas con, al menos,
un orificio en cada una de
ellas.
ellas.
En otra forma de realización de este
procedimiento, de conformidad con la invención, el segundo diafragma
está reemplazado por un tamiz, es decir que el segundo diafragma
tiene una pluralidad de orificios o bien de toberas. Los tamices
que pueden ser empleados pueden cubrir un gran intervalo de los
tamaños de los poros, por regla general los tamaños de los poros se
encuentran comprendidos entre 0,1 y 250 \mum, de manera preferente
se encuentran comprendidos entre 0,2 y 200 \mum, de manera
especialmente preferente se encuentran comprendidos entre 0,3 y 150
\mum y, de manera especial, se encuentran comprendidos entre 0,5 y
100 \mum.
Los orificios o bien las toberas pueden tener
cualquier forma geométrica imaginable, por ejemplo pueden ser
circulares, ovaladas, poligonales con un número arbitrario de
vértices que, en caso dado, también pueden estar redondeados, o
incluso pueden tener forma de estrella. De manera preferente, los
orificios tienen una forma circular.
Los orificios del diafragma de entrada tienen,
por regla general, un diámetro comprendido entre 0,05 mm y 1 cm, de
manera preferente comprendido entre 0,08 mm y 0,8 mm, de manera
especialmente preferente entre 0,1 y 0,5 mm y, de manera especial,
entre 0,2 y 0,4 mm. Los orificios del diafragma de salida tienen,
por regla general, un diámetro comprendido entre 0,5 mm y 1 cm, de
manera preferente comprendido entre 5 mm y 50 mm, de manera
especialmente preferente comprendido entre 10 y 20 mm.
De manera preferente, los dos diafragmas están
construidos de tal manera, que los orificios, o bien que las
toberas, estén dispuestos axialmente entre sí. Se entenderá por
disposición axial que es idéntico el sentido de flujo de los dos
diafragmas, generado por medio de la geometría del orificio de la
tobera. Con esta finalidad no tienen que encontrarse en una línea
los sentidos de apertura de las toberas de entrada y de salida,
pudiendo estar incluso desplazados paralelamente, tal como se
desprende de las realizaciones precedentes. De manera preferente,
los diafragmas están orientados de manera paralela.
Sin embargo son posibles otras geometrías,
especialmente diafragmas no paralelos u orientaciones diferentes de
apertura de las toberas de entrada y de salida. En el sistema de dos
diafragmas (diafragma de entrada y diafragma de salida) la tobera
de salida presenta, como se ha indicado precedentemente, orificios
mayores. De este modo, se produce un apaciguamiento de la
turbulencia. En este caso no se requiere una chapa deflectora.
El espesor de los diafragmas puede ser
arbitrario. De manera preferente, los diafragmas tienen un espesor
situado en el intervalo comprendido entre 0,1 y 100 mm, de manera
preferente tienen un espesor comprendido entre 0,5 y 30 mm y, de
manera especialmente preferente, comprendido entre 1 y 10 mm. En
este caso, el espesor (l) de los diafragmas se elige de tal manera
que el cociente entre el diámetro (d) de los orificios y el espesor
(l) se encuentre en el intervalo de 1 : 1, de manera preferente de 1
: 1,5 y, de manera especialmente preferente, de 1 : 2.
El recinto intermedio, que está comprendido
entre los dos diafragmas, puede tener una longitud arbitraria, por
regla general la longitud del recinto intermedio está comprendida
entre 1 y 500 mm, de manera preferente está comprendida entre 10 y
300 mm y, de manera especialmente preferente, está comprendida entre
20 y 100 mm.
En el recinto intermedio, que está comprendido
entre los diafragmas, puede encontrarse un mezclador estático, que
puede llenar por completo o en parte el tramo que está comprendido
entre los dos diafragmas. De manera preferente, el mezclador
estático se extiende a lo largo de toda la longitud del recinto
intermedio, que está comprendido entre los dos diafragmas. Los
mezcladores estáticos son conocidos por el técnico en la materia.
En este caso puede tratarse, por ejemplo, de un mezclador de válvula
o puede tratarse de un mezclador estático con taladros, puede
tratarse de un mezclador constituido por laminillas corrugadas o
puede tratarse de un mezclador constituido por nervaduras, que
engranen entre sí. Por otra parte, puede tratarse de un mezclador
estático en forma de espiral o en forma de N o puede tratarse de un
mezclador de este tipo con un elemento mezclador que puede ser
calentado o que puede ser
refrigerado.
refrigerado.
Así mismo, puede verificarse en el recinto
intermedio, que está comprendido entre los dos diafragmas, un aporte
de energía mecánica, de manera adicional al mezclador estático. La
energía puede ser aplicada, por ejemplo, en forma de oscilaciones
mecánicas, en forma de ultrasonidos o en forma de energía de
rotación. De este modo, se genera un flujo turbulento que hace que
las partículas no se aglomeren en el recinto intermedio.
Forma de realización
b)
De forma alternativa a la de esta primera
variante, el dispositivo mezclador puede estar constituido por un
diafragma con, al menos, una tobera de entrada y con una placa
deflectora, encontrándose en el recinto intermedio, que está
comprendido entre el diafragma y la placa deflectora, en caso dado,
un mezclador estático. De manera alternativa, o adicional, al
mezclador estático puede llevarse a cabo en el recinto intermedio un
aporte de energía mecánica.
Lo que se ha dicho precedentemente es válido
para el diafragma con tobera de entrada, con recinto intermedio,
que comprende un mezclador estático, y para el aporte de la energía
mecánica.
En esta variante se substituye el segundo
diafragma por una placa deflectora. La placa deflectora tiene, por
regla general, un diámetro que es menor entre un 0,5 y un 20%, de
manera preferente entre un 1 y un 10%, que el diámetro del tubo en
el punto en el que está montada la placa deflectora.
En general, la placa deflectora puede tener
cualquier forma geométrica, de manera preferente puede tener forma
de un disco redondo de tal manera, que en vista de frente se vea un
intersticio anular. De manera ejemplificativa, puede imaginarse
también la forma de una ranura o de un canal.
La placa deflectora puede estar dispuesta, de
manera análoga a la del segundo diafragma, en la variante que ha
sido descrita precedentemente, a distancias diferentes con respecto
al primer diafragma. De este modo, el recinto intermedio, que está
comprendido entre el diafragma y la placa deflectora, tiene una
longitud arbitraria, por regla general la longitud del recinto
intermedio está comprendida entre 1 y 500 mm, de manera preferente
entre 10 y 300 mm y, de manera especialmente preferente, entre 20 y
100 mm.
El procedimiento, de conformidad con la
invención, presenta algunas ventajas frente a las de los
procedimientos que son conocidos por el estado de la técnica,
puesto que pueden conseguirse rendimientos especialmente elevados
del polihidroxialcanoato con elevado peso molecular. De manera
especial, con esta variante de elaboración pueden realizarse
polihidroxialcanoatos con un Mn comprendido entre 50.000 y 2.000.000
y, de manera especial, comprendido entre 100.000 y 200.000.
La temperatura, a la que se lleva a cabo la
emulsificación de la emulsión en bruto para formar la emulsión
finamente dividida de conformidad con el procedimiento según la
invención, se encuentra situada, por regla general, entre 0 y
150ºC, de manera preferente se encuentra entre 5 y 80ºC, de manera
especialmente preferente se encuentra entre 20 y 40ºC. En este caso
pueden termostatarse todas las unidades de homogeneización que son
empleadas en el dispositivo.
La homogeneización se lleva a cabo, por regla
general, a presiones situadas por encima de la presión atmosférica,
es decir > 1 bar. Sin embargo, las presiones no sobrepasan en
este caso un valor de 10.000 bares de tal manera, que se regulan
presiones de homogeneización preferentes > 1 bar hasta 10.000
bares, de manera preferente entre 5 y 2.500 bares y, de manera
especialmente preferente, entre 100 y 2.000 bares.
Las concentraciones de las células productoras,
que son empleadas en el procedimiento de conformidad con la
invención, están comprendidas aproximadamente desde 20 hasta 300
g/l, de manera preferente están comprendidas entre 50 y 220
g/l.
En este caso, se denominan células productoras a
cualquier tipo de células o de conjunto de células; especialmente
aquellas células de origen animal, vegetal o microbiano. De igual
modo, son preferentes las células productoras de organismos
recombinantes. Las células productoras adecuadas de una manera
especialmente buena son los procariotas (con inclusión de las
arqueas) o los eucariotas, de manera especial las bacterias con
inclusión de las halobacterias y de los metanococos, los hongos,
las células de insectos, las células vegetales y las células de
mamíferos, de manera especialmente preferente Alcaligenes
eutrophus, Escherichia coli, Bacillus subtilis, Bacillus megaterium,
Aspergillus oryzea, Aspergillus nidulans, Aspergillus niger, Pichia
pastoris, Pseudomonas spec., Lactobacillen, Hansenula polymorpha,
Trichoderma reesei, SF9 (o bien células emparentadas). El
microorganismo Alcaligenes eutrophus es especialmente
preferente.
La célula productora puede ser empleada en el
procedimiento de conformidad con la invención directamente después
del cultivo (por ejemplo la fermentación); sin embargo es posible,
también, destruir la célula productora sólo por medio de una
esterilización, por ejemplo, y, en caso dado, enriquecer la masa
celular por medio de una filtración del medio de cultivo.
Se entienden por polihidroxialcanoatos aquellos
polímeros que son preparados por medio de la biotecnología. Entre
estos polihidroxialcanoatos deben entenderse, de manera especial: el
poli-3-hidroxibutirato
(P-3HB), el
poli-3-hidroxibutirato/co-3-hidroxivaleriato
(P-3HBco-3HV), el
poli-3-hidroxibutirato/co-4-hidroxibutirato
(P-3HB-co-4HB), el
poli-3-hidroxibutirato/co-3-hidroxihexanoato
(P-3HB-co-3HHx) y el
poli-3-hidroxibutirato/co-3-hidroxioctanoato
(P-3HB-co-3HO).
En el ejemplo se eligió como homogeneizador a
alta presión, para la digestión de las células productoras, el
equipo I siguiente: como tobera de entrada se utilizó un diafragma
con 14 taladros de 0,2 mm de espesor. El caldo de fermentación se
presentó en forma de suspensión y se comprimió a través del
diafragma con una presión de 2.000 atmósferas aproximadamente. En
el recinto intermedio (longitud 15 mm y diámetro de 8 mm) se
arremolinó la suspensión, como paso previo a su encuentro con el
segundo diafragma, que actuaba como tobera de salida. La suspensión
celular se guió a través de un taladro cónico hasta el diafragma de
salida y a continuación salió a través de un solo taladro (diámetro
1,5 mm) del bloque de los diafragmas. El diafragma de salida estaba
dispuesto de manera centrada frente a los taladros de la tobera de
entrada.
Como separador de tobera se utilizó un
dispositivo de la firma GEA Westfalia tipo
HFC-15.
Ejemplo
1
- \quad
- La fermentación se llevó a cabo según la publicación de los autores Kim, Lee, Lee, Chang, Chang y Woo en Biotechnology and Bioengineering, Vol. 43, páginas 892-898 (1994).
- \quad
- Se cargaron en el fermentador 3.300 litros de caldo de fermentación de Alcaligenes eutrophus con un contenido de 90 g/l de biomasa seca, el 80% del cual era PHB, una vez concluida la fermentación a 2ºC. El caldo se conduce a continuación a través de un homogeneizador a alta presión I a una presión de 2.000 bares. Puesto que la presión tuvo que establecerse previamente, se acumularon los primeros litros de caldo separados y se reciclaron al fermentador. El caldo de fermentación se hizo pasar, en su totalidad, a través del homogeneizador a alta presión.
- \quad
- La actividad de la digestión celular se midió por medio de la distribución en placas de los caldos de fermentación antes y después de la digestión, sobre un agar nutriente adecuado. El número de células vivas fue, antes de la digestión, de 5 x 10^{10} cfu/ml (= 100%). Después de la digestión el número de células vivas se determinó de la misma manera. Este número era de 5 x 10^{6} cfu/ml. Esto corresponde a una actividad de la digestión a alta presión del 99,99%.
- \quad
- El homogeneizado celular se condujo a continuación a través de un separador de toberas de la firma GEA Westfalia tipo HFC-15. El material, que había sido separado por medio de las fuerzas centrífugas (concentrado) se acumuló independientemente de los detritos celulares, que no se habían separado (sobrenadante). Se determinaron, respectivamente, la substancia seca total y la concentración en PHB (para los resultados véase la tabla más adelante). El concentrado se diluyó con agua completamente desionizada hasta el volumen de partida inicial y se centrifugó de nuevo. El proceso se repitió una vez más.
- \quad
- La suspensión de 3-PHB, obtenida en ii), se sometió a un secado por pulverización en un secadero por pulverización convencional. El gas para el secado era nitrógeno con una temperatura de entrada del gas de 200ºC, una temperatura de salida del gas de 90ºC. La suspensión de PHB se inyectó con ayuda de una tobera para dos productos. El producto seco se separó de la corriente gaseosa por medio de una esclusa de rueda dentada. Los resultados del ensayo están indicados en la tabla siguiente.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa página
siguiente)
Claims (6)
1. Procedimiento para el aislamiento de
polihidroxialcanoatos a partir de células productoras,
caracterizado porque
- i)
- las células protectoras son sometidas a una digestión y, a continuación
- ii)
- se separan los fragmentos celulares de los gránulos de polihidroxialcanoato por medio de un separador de toberas, que trabaja de manera continua.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque las células productoras son sometidas a
una digestión en la etapa i) por medio de un dispositivo de
homogeneización a alta presión.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque el dispositivo de homogeneización
- a)
- está constituido por un diafragma con, al menos, una tobera de entrada y por un diafragma con, al menos, una tobera de salida, verificándose en el recinto intermedio, que está comprendido entre los diafragmas, en caso dado, además un aporte de energía mecánica o
- b)
- está constituido por un diafragma con, al menos, una tobera de entrada y una placa deflectora, verificándose en el recinto intermedio, que está comprendido entre el diafragma y la placa deflectora, en caso dado, un aporte de energía mecánica.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la célula productora está constituida
por un organismo recombinante.
5. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el polihidroxialcanoato está constituido
por un poli-3-hidroxibutirato
(P-3HB), un
poli-3-hidroxibutirato/co-3-hidroxivaleriato
(P-3HB-co-3HV), un
poli-3-hidroxibutirato/co-4-hidroxibutirato
(P-3HB-co-4HB), un
poli-3-hidroxibutirato/co-3-hidroxihexanoato
(P-3HB-co-3HHx) o
un
poli-3-hidroxibutirato/co-3-hidroxioctanoato
(P-3HB-co-3HO).
6. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la célula productora es destruida como
paso previo a la homogeneización.
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