ES2325267T3 - Metodo para producir un disco de freno. - Google Patents
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Abstract
Un método de producción de un disco de freno para rotación con una rueda, que comprende las etapas siguientes: moldear por presión un plato rotor (2) que tiene dos superficies laterales anulares paralelas (2a, 2b) y un canto periférico exterior (5), canto periférico (5) que incluye entrantes (5a) y crestas (5b) repetidas en la dirección periférica, construir una superficie biselada (6) en dicho canto periférico exterior (5) deformando plásticamente la zona curva definida por el canto periférico exterior (5) y al menos una de las superficies laterales (2a, 2b), mediante una matriz (7) dotada de una superficie inclinada (7a) que está en contacto con dicha zona curva.
Description
Método para producir un disco de freno.
La presente invención se refiere a un método de
producción de un disco de freno cuya forma periférica exterior se
construye para tener entrantes y crestas repetidas en dirección
radial.
Debido a su tamaño compacto, peso ligero, gran
energía absorbida y fuerza estable de frenado, un dispositivo de
freno de disco se usa generalmente como dispositivo de freno para
una motocicleta, un coche, una camioneta, o similares (véase, por
ejemplo, la Solicitud de Patente Japonesa abierta a inspección
pública nº 2003-74604). Como componente principal
de tal dispositivo de freno de disco, existe un disco de freno. El
disco de freno rota íntegramente con una rueda, transmite, a la
rueda, fuerza de frenado causada por la presión de la zapata de
freno que presiona contra ambas superficies del disco de freno, y
tiene una función de irradiar el calor de fricción generado entre
el disco de freno y la zapata de freno en el momento del frenado. En
términos de la forma periférica exterior del disco de freno,
existen un disco de freno circular como se usa normalmente de forma
general (véase, por ejemplo, la Solicitud de Patente Japonesa
abierta a inspección pública nº 2003-74604) y un
disco de freno que tiene una superficie con entrantes y crestas
repetidas en dirección radial (véanse, por ejemplo, el registro de
Diseño Japonés nº 1179058 y la publicación de Patente Internacional
WO 04/042247).
Aunque se prefiere el disco de freno cuya forma
periférica exterior se construye para tener entrantes y crestas
repetidas en dirección radial, en términos de su mejor capacidad de
irradiación de calor, cuerpo de peso ligero, mejor diseño y
similares, el disco de freno con tal forma periférica exterior tiene
el problema de que la zapata de freno se gasta significativamente y
el coste del proceso de moldeado del disco de freno se eleva.
Particularmente, en caso de construir una superficie biselada en una
zona curva de un canto periférico exterior del disco de freno sin
importancia para la seguridad, diseño y similares, es necesario
realizar el proceso para la construcción durante un largo periodo
de tiempo usando una máquina de procesamiento cara o una máquina de
procesamiento especial tal como una
máquina-herramienta con NC (por sus siglas en
inglés, control numérico) o similar ya que la forma periférica
exterior se construye para tener entrantes y crestas repetidas en
dirección radial. Por lo tanto, el coste de procesamiento para la
formación de una superficie biselada aumenta significativamente.
Por esta razón, el disco de freno, cuya forma periférica exterior se
construye para tener entrantes y crestas repetidas en dirección
radial, comprende las características de mejor capacidad de
irradiación de calor, cuerpo de peso ligero, mejor diseño y
similares, pero tiene, por otra parte, el problema de que tal disco
de freno carece de viabilidad debido a la baja durabilidad del
rendimiento de frenado y elevados costes de producción.
La presente invención se idea para resolver el
problema descrito anteriormente, y un objeto de la misma es
proporcionar un método de producción de un disco de freno sumamente
práctico capaz de mantener el rendimiento deseado y, al mismo
tiempo, contener el aumento de los costes de producción incluso en
el caso de construir una superficie biselada en una zona curva de
un canto periférico exterior de un disco de freno cuya forma
periférica exterior se construye para tener entrantes y crestas
repetida en dirección radial.
El documento US 2008/0040832 describe un disco
de freno que tiene una forma con entrantes y crestas repetidos en
la periferia exterior. El documento
JP-A-2001-182764
describe un disco de freno en el que se construyen, en una
superficie de frenado del disco de freno en el que se desliza una
superficie de fricción de la zapata de freno, varias ranuras de
limpieza exteriores para limpiar un área exterior en dirección
radial de la superficie de fricción con apertura del extremo
exterior en dirección radial.
Para resolver el problema anterior, el método de
producción de un disco de freno según la presente invención se
define en la reivindicación 1.
Aquí, después de la etapa de biselado, el método
de producción de un disco de freno se dota preferentemente de una
etapa de procesamiento por corte de la periferia exterior para
maquinar con herramienta, después de la etapa de biselado, una
parte del lado del extremo en cabeza de una zona de cresta que
configura la forma repetida, según un arco circular de un círculo
que es concéntrico con el centro de rotación del plato rotor, y
procesar por corte, en la zona curva, una superficie biselada que
continua en la superficie biselada obtenida usando la matriz.
Además, entre la etapa de biselado y la etapa de
procesamiento por corte de la periferia exterior, el método de
producción de un disco de freno se dota, preferentemente, de una
etapa de procesamiento por calor para realizar procesamiento por
calor para curar una cara delantera de frenado y una cara trasera de
frenado del plato rotor.
Además, en la etapa de biselado se prefiere que
la superficie biselada se construya usando la matriz, sólo en una
zona curva sin combado, de las zonas curvas del canto periférico
exterior del plato rotor, combado que se forma mediante el moldeo
por presión en la etapa de presionado de la periferia exterior.
Es más, la etapa de biselado es preferentemente
para construir una superficie biselada en toda la periferia del
plato rotor que tiene la forma repetida construida en la etapa de
presionado de la periferia exterior, contra una zona curva en un
canto de la periferia exterior del plato rotor que tiene la forma
repetida, una matriz dotada de una superficie inclinada que está en
contacto con la zona curva en toda la periferia del plato rotor,
según la forma repetida, y por deformación plástica de la zona
curva.
Se prefiere que una longitud biselada de la
superficie biselada corresponda al tamaño del combado de la zona
curva del canto periférico exterior del plato rotor, combado que se
forma en la etapa de presionado de la periferia exterior.
Además, en el método de producción de un disco
de freno, una longitud biselada desde la zona curva en el canto
periférico exterior del plato rotor hacia una dirección de una
superficie que está en contacto con la zapata de freno, y una
longitud biselada desde la zona curva hacia una dirección de una
superficie terminal periférica exterior puede ser mayor de o igual
a 0,1 mm y menor de o igual a 2,0 mm, preferentemente mayor de o
igual a 0,1 mm y menor de o igual a 1,0 mm, o más preferentemente
mayor de o igual a 0,2 mm y menor de o igual a 0,7 mm.
La Fig. 1 es una vista en perspectiva que
muestra un ejemplo de configuración de un disco de freno en el que
se muestra un disco de freno flotante;
la Fig. 2 es un diagrama explicativo de una
forma periférica exterior de un plato rotor exterior;
la Fig. 3 es una vista en perspectiva que
muestra una zona periférica ampliada del plato rotor exterior;
la Fig. 4 es un diagrama explicativo que muestra
un ejemplo de un procedimiento de producción para el plato rotor
exterior según la realización de la presente invención;
la Fig. 5 es una vista transversal que muestra
un método de moldeado de una superficie biselada en una zona curva
de un canto periférico exterior del plato rotor exterior, en la que
la Fig. 5(a) muestra un estado de la superficie biselada
antes de ser moldeada, la Fig. 5(b) muestra un estado de la
superficie biselada después de ser moldeada, y la Fig. 5(c)
muestra todos los componentes que rodean la superficie biselada;
la Fig. 6 es una vista transversal parcial en
perspectiva de una matriz que se usa para moldear la superficie
biselada en la zona curva del canto periférico exterior del plato
rotor exterior;
la Fig. 7 es una vista transversal que muestra
un ejemplo de procesamiento por corte de una parte de un lado del
extremo en cabeza de una zona de cresta en la forma periférica
exterior del plato rotor exterior por maquinado con herramienta,
procesamiento por corte que se realiza después de realizar un
procesamiento por calor; y
la Fig. 8 es una figura que muestra los cambios
en la cantidad de desgaste de la zapata de freno según la longitud
biselada de la superficie biselada que se construye en la zona curva
en el canto periférico exterior del plato rotor exterior.
La Fig. 1 es una vista en perspectiva que
muestra un ejemplo de configuración de un disco de freno. El disco
de freno 1 comprende un plato rotor exterior 2, un plato rotor
interior 3 dotado con huecos de unión 3a, 3a, ... para una rueda
que no se muestra, y pernos flotantes 4, 4, ... que conectan el
plato rotor exterior 2 y el plato rotor interior 3. Sólo el plato
rotor interior 3 se fija a la rueda mediante los huecos de unión
3a, 3a, ... usando tornillos, y el plato rotor exterior 2 no se fija
a la rueda. De esta forma, el plato rotor interior 3 que es una
zona unida a la rueda y el plato rotor exterior 2 que es una zona de
fricción contra la que se presiona una zapata de freno, que no se
muestra, son independientes uno del otro, de modo que se puede
suprimir la deformación del plato rotor exterior 2 causada por
deformación a distancia del plato exterior 2 por el calor de
fricción. Por lo tanto, este disco de freno 1 se caracteriza porque
la operación de presionar el plato rotor exterior 2 mediante una
zapata de freno es estable, y tiene otras características.
El plato rotor exterior 2 y los pernos flotantes
4, 4, ... están hechos de metal tal como acero inoxidable, y el
plato rotor 3 está hecho de metal tal como aleación de aluminio.
Como se describió anteriormente, ya que el plato rotor 3 está menos
sometido al calor de fricción, la aleación de aluminio, que tiene un
coeficiente de expansión térmico relativamente alto, se puede usar
para el objetivo primario de reducir el peso del disco de freno. Se
debería apreciar que el plato rotor exterior 2 tiene un tamaño de,
por ejemplo, aproximadamente 300 mm de diámetro externo y
aproximadamente 6 mm de grosor. Además, la cara delantera de frenado
2a y la cara trasera de frenado 2b del plato rotor exterior 2, que
son superficies que están en contacto con la zapata de freno, se
someten un procesamiento por calor tal como endurecimiento por
inducción para curar las superficies de frenado para mejorar la
resistencia al desgaste.
La Fig. 2 es un diagrama explicativo de una
forma periférica exterior del plato rotor exterior 2. La Fig. 3 es
una vista en perspectiva que muestra una zona periférica exterior
ampliada del plato rotor exterior. La forma periférica exterior 5
del plato rotor exterior 2 es una forma repetida de entrantes y
crestas (una zona entrante 5a y una zona de cresta 5b) en dirección
radial y, como se muestra en la Fig. 2, se solapa parcialmente con
un arco circular de un círculo A que es concéntrico con el centro de
rotación de la rueda, es decir, el centro de rotación del plato
rotor exterior 2 y el plato rotor interior 3. Tal forma del plato
rotor exterior 2 puede mejorar la capacidad de irradiación de calor
aumentando el área superficial, reducir el peso y el momento de
inercia, y mejorar el diseño. Debería apreciarse que la distancia
entre los entrantes y las crestas (el número de entrantes y
crestas) en la forma repetida de entrantes y crestas en dirección
radial en la periferia exterior del plato del rotor 2, la
profundidad de la zona entrante 5a, y similares se pueden fijar por
consiguiente a partir de la perspectiva de mejora de la capacidad
de irradiación de calor aumentando el área superficial, por
reducción del peso y momento de inercia, y mejora del diseño.
Además, una forma periférica interior del plato rotor exterior se
puede tomar como la forma repetida de entrantes y crestas en
dirección
radial.
radial.
De las zonas curvas en un canto periférico
exterior del plato rotor exterior 2, es decir, una zona curva en un
lado periférico exterior de la cara trasera de frenado 2b que se
enfrenta a la rueda y una zona curva en un lado periférico exterior
de la cara delantera de frenado 2a que es la parte trasera de la
cara trasera de frenado 2b, al menos la zona curva en el lado
periférico exterior de la cara delantera de frenado 2a se construye
con una superficie biselada 6. Construyendo la superficie biselada
6, se puede mejorar la seguridad en la manipulación y se puede
reducir la cantidad de desgaste de la zapata de freno como se
describirá a continuación. Ya que la formación de modo uniforme de
la superficie biselada 6 en la zona curva de la cara delantera de
frenado 2a se realiza en una sección que se puede ver bien desde
fuera si el disco de freno se usa especialmente en una motocicleta
o similar, se prefiere tal construcción en términos de diseño.
Además, el plato rotor exterior 2 se construye con un número de
huecos perforados 2c, 2c, ... en dirección axial a la rotación de la
rueda, de esta forma se puede conseguir mejorar la capacidad de
irradiación de calor aumentando el área superficial, mejorar el
rendimiento de frenado reduciendo el peso y el momento de inercia,
mejorar el rendimiento de eliminación de desechos y suciedad que
causan desgaste del disco de freno, y mejorar el diseño.
La Fig. 4 es un diagrama explicativo que muestra
un ejemplo de un procedimiento de producción del plato rotor
exterior. En primer lugar, un material similar a un plato hecho de
acero inoxidable o similar, por ejemplo, se perfora mediante
presión para formar un disco CP que es una base del plato rotor
exterior 2 (etapa (a)). A continuación, se perfora el interior del
disco CP presionando para construir la forma en un lado del diámetro
interior del plato rotor exterior 2 (etapa (b)). A continuación se
construyen los huecos perforados 2c, 2c, ... del plato rotor
exterior 2 en el disco CP mediante moldeo por presión (etapa (c)). A
continuación se construye la forma periférica exterior 5 del plato
rotor exterior 2, es decir, la forma repetida de entrantes y crestas
(la zona entrante 5a y la zona de cresta 5b) en dirección radial
en, por ejemplo, una forma repetida toscamente ondulada o
trapezoidal mediante moldeo por presión (etapa de presionado de la
periferia exterior (d)).
La Fig. 5 es una vista transversal que muestra
un método del moldeo de la superficie biselada 6 en la zona curva
del canto periférico exterior 2d del plato rotor exterior 2, en la
que la Fig. 5(a) muestra un estado de la superficie biselada
6 antes de ser moldeada, la Fig. 5(b) muestra un estado de la
superficie biselada 6 después de ser moldeada, y la Fig.
5(c) muestra todos los componentes que rodean la superficie
biselada. Además, la Fig. 6 es una vista transversal en perspectiva
de una matriz que se usa para moldear la superficie biselada 6 en
la zona curva en el canto periférico exterior del plato rotor
exterior 2. Una matriz 7 para moldear la superficie biselada 6 en
una zona curva 2d del canto periférico exterior del plato rotor
exterior 2 se dota con una superficie inclinada 7a que se pone en
contacto con la zona curva 2d en toda la periferia del plato rotor
exterior 2 según la forma repetida de entrantes y crestas en
dirección radial del plato rotor, la forma repetida se moldea en la
etapa de presionado de la periferia exterior (d) que se muestra en
la Fig. 4.
Por lo tanto, la superficie inclinada 7a de la
matriz 7 se presiona contra la zona curva 2d en toda la periferia
del plato rotor exterior 2 que tiene la forma repetida, según la
forma repetida, y la zona curva 2d se deforma plásticamente, a
través del cual se puede construir la superficie biselada 6 de una
vez en la zona curva 2d del canto periférico exterior en toda la
periferia del plato rotor exterior 2 que tiene la forma repetida
(etapa de biselado (e) que se muestra en la Fig. 4).
Se debería apreciar que en este caso el ángulo
del bisel se puede cambiar cambiando el ángulo de inclinación de la
superficie inclinada 7a de la matriz 7, con lo que se puede
construir fácilmente la superficie biselada 6 que tiene un ángulo
general de bisel de 45º, un ángulo de bisel de 30º, un ángulo de
bisel de 60º o similares. Por ejemplo, en el caso de que el ángulo
de bisel sea 45º, el ángulo de inclinación de la superficie
inclinada 7a se puede fijar a 45º, y es posible construir
fácilmente la superficie biselada 6 de aproximadamente 0,1 mm hasta
2 mm inclusive, o en el que una longitud biselada L1 desde la zona
curva 2d en el canto periférico exterior del plato rotor exterior 2
hacia la dirección de la cara delantera de frenado 2a (dirección de
la superficie que está en contacto con la zapata de freno) y una
longitud biselada L2 desde la zona curva 2d hacia una dirección de
una superficie del extremo de la periferia exterior E es
aproximadamente equivalente a un combado 2e de la zona curva en el
canto periférico exterior del plato rotor exterior 2.
Como se describió anteriormente, después de la
etapa de presionado de la periferia exterior (d) que se muestra en
la Fig. 4, se puede construir al mismo tiempo la superficie biselada
6 en la complicada forma periférica exterior del plato rotor
exterior 2 mediante la etapa de biselado (e) que se muestra en la
Fig. 4, o se puede construir en varias etapas separadas, en las que
el tiempo de procesamiento y los costes de procesamiento se pueden
reducir significativamente.
Además, la superficie inclinada 7a de la matriz
7 no tiene que ser una superficie inclinada que se extienda por
toda la periferia de la zona curva 2d del canto periférico exterior
del plato rotor exterior 2, por lo tanto puede ser una superficie
inclinada que está en contacto sólo con una parte de toda la
periferia. Sin embargo, si la superficie inclinada 7a de la matriz
7 se extiende por toda la periferia de la zona curva 2d del canto
periférico exterior del plato exterior 2, la superficie biselada 6
se puede construir como se describió anteriormente, de esta forma
los efectos de reducción del tiempo de procesamiento y de los costes
de procesamiento son significativos. Además, la matriz 7 no tiene
que ser una unidad, de esta forma se pueden usar matrices
separadas.
La superficie biselada 6 se puede construir
tanto en la cara delantera de frenado 2a como en la cara trasera de
frenado 2b del plato rotor exterior 2. Sin embargo, como se muestra
en la Fig. 5, si el combado 2e se genera en el trabajo de
presionado precedente, la zona con combado no altera la seguridad en
la manipulación del plato rotor exterior 2, de esta forma el
biselado de la zona con combado se puede omitir. No obstante, la
superficie biselada 6 se construye ciertamente en la zona curva de
la cara delantera de frenado 2a del plato rotor exterior 2, como se
describió anteriormente. Por lo tanto, permitiendo que el combado 2e
se genere en la cara trasera de frenado 2b del plato rotor exterior
2, sólo es necesario que la superficie biselada 6 se construya sólo
en la zona curva de la superficie delantera de frenado 2a del plato
rotor exterior 2 mediante la etapa de biselado (e) que se muestra
en la Fig. 4, de modo que se puedan reducir el tiempo de
procesamiento y los costes de procesamiento. Además, la
construcción de la superficie biselada 6 no mengua la seguridad en
la manipulación ni el diseño.
A continuación, las superficies que están en
contacto con las zapatas de freno tanto de la cara delantera de
frenado 2a como de la cara trasera de frenado 2b del plato rotor
exterior 2 se someten a procesamiento por calor tal como
endurecimiento por inducción, para curar las superficies de frenado
para mejorar la resistencia al desgaste. Las etapas de
procesamiento por calor no se muestran en la Fig. 4.
La Fig. 7 es una vista transversal que muestra
un ejemplo de procesamiento por corte de una parte de un lado del
extremo en cabeza de la zona de cresta 5b en la forma periférica
exterior del plato rotor exterior 2 realizando un maquinado con
herramienta tal como torneado, cortado, triturado o similares, el
procesamiento por corte se realiza después del procesamiento por
calor. La parte de la zona de cresta 5b en la forma periférica
exterior del plato rotor exterior 2 se somete, después del
procesamiento por calor, a un procesamiento por corte maquinando
con herramienta según un arco circular del círculo A (véase la Fig.
2) que es concéntrico con el centro de rotación del plato rotor
exterior 2, en el que se realiza un procesamiento por corte de la
superficie periférica exterior 8. Además, una zona curva generada
mediante el maquinado con herramienta se somete también a
procesamiento por corte por maquinado con herramienta, en el que se
construye una superficie biselada 6a, 6a como se muestra en la Fig.
7 (etapa de procesamiento por corte de la periferia exterior (f) que
se muestra en la Fig. 4).
Como se describió anteriormente, realizando el
procesamiento por corte en la parte del lado del extremo en cabeza
de la zona de cresta 5b en la forma periférica exterior del plato
rotor exterior 2 después del procesamiento por calor, el maquinado
con herramienta se realiza también en una sección que se deforma en
el procesamiento por calor, de esta forma se pueden mejorar la
precisión de la forma de una parte de la forma periférica exterior
del plato rotor exterior 2 en la que un diámetro exterior es el más
largo y la precisión en la desviación en el tiempo de rotación.
Además, la superficie biselada 6a se puede formar, igual que la
superficie biselada 6 moldeada en la etapa de biselado (e) de la
Fig. 4, en una sección en la que una superficie biselada ya no
existe debido al procesamiento por corte de la parte del lado del
extremo en cabeza de la zona de cresta 5b, de esta forma se puede
mejorar la seguridad en la manipulación y la impresión integrada de
las superficies 6 y 6a puede mejorar el diseño. Además, la etapa de
procesamiento por corte de la periferia exterior (f) de la Fig. 4
es un procesamiento por maquinado simple con herramienta realizado
según el arco circular del círculo A (véase la Fig. 2) que es
concéntrico con el centro de rotación del plato rotor exterior 2,
así se pueden controlar el tiempo de procesamiento y los costes de
procesamiento. El efecto de controlar el tiempo de procesamiento y
los costes de procesamiento es significativo si se realiza un
torneado.
La Fig. 8 es una figura que muestra los cambios
en la cantidad de desgaste de la zapata de freno según la longitud
biselada de la superficie biselada que se construye en la zona curva
en el canto periférico exterior en el plato rotor exterior, y la
presente medida es de conformidad con la prueba de resistencia a la
fatiga del estándar de la Sociedad de Ingenieros Automotrices
(sección 7.2 en JASO C 419-89) (la velocidad
reducida fijada es de 1,2 G). Las posiciones para medir la cantidad
de desgaste de ambas zapatas de freno que están en contacto con la
cara delantera de frenado 2a y con la cara trasera de frenado 2b
respectivamente del plato rotor exterior 2 del disco 1, son cuando
la zona entrante 5a del plato rotor exterior 2 se mantiene entre
ambas zapatas de freno, que son posiciones de las caras interior,
centro y exterior en direcciones radiales respectivas del lado de
entrada, el lado de salida, el centro del lado de entrada y lado de
salida de la zapata de freno con respecto a la dirección de
rotación del plato rotor exterior 2. Específicamente, el lado de
entrada, el centro y el lado de salida del plato rotor exterior 2
en direcciones radiales se toman como tres posiciones de medida, y
se miden el total de dieciocho zapatas de freno en ambos lados. La
cantidad de desgaste de la zapata de freno mostrada en la Fig. 8
indica un resultado de medida en las superficies delantera y trasera
de frenado en el lado de entrada, centro y lado de salida.
Se debería apreciar que, en la medida de la
cantidad de desgaste, la longitud biselada L1 en la dirección de la
superficie que está en contacto con la zapata de freno y la longitud
biselada L2 desde la zona curva hacia la dirección de la superficie
del extremo de la periferia exterior E (véase la Fig. 5(c))
se cambian a 0,3 mm (C0,3), 0,5 mm (C0,5), 0,7 mm (C0,7), 1,0 mm
(C1,0) y 1,5 mm (C1,5), y se muestra un resultado obtenido midiendo
la cantidad de desgaste cuando no se construye la superficie
biselada en la zona entrante 5a (C0).
Como se muestra en la Fig. 8, cuando se compara
el caso en el que no se construye la superficie biselada (C0) con
el caso en el que la longitud biselada es 0,3 mm (C0,3), se reduce
aproximadamente desde 20% hasta 30% inclusive de la cantidad de
desgaste, y cuando se compara el primer caso con el caso en el que
la longitud biselada es 0,5 mm (C0,5), se reduce aproximadamente
desde 30% hasta 45% inclusive de la cantidad de desgaste. Además,
está claro que la reducción de la cantidad de desgaste del nivel de
la zapata de freno cuando la longitud biselada es mayor de 0,5 mm y
es 0,7 mm (C0,7), 1,0 mm (C1,0) y 1,5 mm (C1,5). Se debería apreciar
que, si la longitud biselada es demasiado grande (por ejemplo, si
la longitud biselada se vuelve mayor de 2,0 mm), las anchuras de
las caras delantera y traseras de frenado del plato rotor exterior 2
que están en contacto con las zapatas de freno se vuelven más
estrechas que el ancho de la zapata de freno, de esta forma se da
un desgaste no uniforme de la zapata de freno, que no es
deseable.
Teniendo en cuenta los efectos de la reducción
de la cantidad de desgaste de la zapata de freno, el efecto de la
mejora del diseño, el desgaste no uniforme de la zapata, y algunos
otros elementos causados por la formación de la superficie
biselada, se prefiere, para la longitud de la superficie biselada,
que la longitud biselada L1 desde la zona curva en el canto
periférico exterior del plato rotor exterior hacia la dirección de
la superficie que está en contacto con la zapata de freno y la
longitud biselada L2 desde la zona curva hacia la dirección de la
superficie del extremo del canto exterior se fije para ser mayor de
o igual a 0,1 mm y menor de o igual a 2,0 mm. Además, las
longitudes biseladas L1 y L2 se pueden fijar para corresponderse con
el tamaño del combado que es básicamente equivalente al tamaño del
combado en la zona curva en el canto periférico exterior del plato
rotor exterior 2, que se construye en la etapa de presionado de la
periferia exterior. De esta forma, permitiendo que la longitud de
biselado se corresponda con el tamaño del combado de la zona curva
del canto periférico exterior del plato rotor exterior, la
impresión integrada del mismo puede mejorar el diseño. Además, se
puede reducir la cantidad de desgaste que se produce en ambas
zapatas de freno presionadas por el disco de freno en el método de
producción, y la cantidad de desgaste de ambas zapatas de freno se
puede hacer substancialmente uniforme.
Además, según los resultados de la medida de la
cantidad de desgaste de la zapata de freno como se muestra en la
Fig. 8, para la longitud biselada de la superficie biselada, se
prefiere que la longitud biselada L1 desde la zona curva en el
canto periférico exterior del plato rotor exterior hacia la
dirección de la superficie que está en contacto con la zapata de
freno y la longitud biselada L2 desde la zona curva hacia la
dirección de la superficie del extremo de la periferia exterior se
fije para ser mayor o igual a 0,1 mm y menor o igual a 1,0 mm, o
más preferentemente mayor o igual a 0,2 mm y menor o igual a 0,7 mm,
desde la perspectiva, principalmente, de reducir eficazmente la
cantidad de desgaste de la zapata de freno.
Lo anterior describe un caso de realización por
maquinado con herramienta mediante la etapa de procesamiento por
corte de la periferia exterior (f) que se muestra en la Fig. 4. Sin
embargo, dependiendo de las especificaciones requeridas o
similares, la forma externa del plato rotor se puede construir en la
forma final deseada realizando un trabajo de presionado mediante la
etapa de presionado de la periferia exterior (d), sin realizar el
maquinado con herramienta en la etapa de procesamiento por corte de
la periferia exterior (f).
Además, lo anterior describe el uso de un disco
de freno flotante, pero la presente invención no está limitada a la
aplicación a un disco de freno flotante, sino que también se puede
aplicar a un disco de freno rígido en el que un plato rotor
exterior y un plato rotor interior no están separados o son
independientes, sino que se obtienen como un plato rotor
integrado.
Claims (9)
1. Un método de producción de un disco de freno
para rotación con una rueda, que comprende las etapas
siguientes:
moldear por presión un plato rotor (2) que tiene
dos superficies laterales anulares paralelas (2a, 2b) y un canto
periférico exterior (5), canto periférico (5) que incluye entrantes
(5a) y crestas (5b) repetidas en la dirección periférica,
construir una superficie biselada (6) en dicho
canto periférico exterior (5) deformando plásticamente la zona
curva definida por el canto periférico exterior (5) y al menos una
de las superficies laterales (2a, 2b), mediante una matriz (7)
dotada de una superficie inclinada (7a) que está en contacto con
dicha zona curva.
2. El método de producción de un disco de freno
según la reivindicación 1, que comprende una etapa de procesamiento
por corte de la periferia exterior para maquinar con herramienta,
después de la etapa de biselado, una parte en un lado del extremo
en cabeza de una zona de cresta (5b) que configura la forma
repetida, según un arco circular de un círculo que es concéntrico
con el centro de rotación del plato rotor (2), y procesar por corte,
en la zona curva, una superficie biselada (6a) que continua con la
superficie biselada (6) obtenida usando la matriz (7).
3. El método de producción de un disco de freno
según la reivindicación 2, que comprende, entre la etapa de
biselado y la etapa de procesamiento por corte de la periferia
exterior, una etapa de procesamiento por calor para realizar
procesamiento por calor para curar una cara delantera de frenado
(2a) y una cara trasera de frenado (2b) del plato rotor (2).
4. El método de producción de un disco de freno
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que, en la
etapa de biselado, se construye una superficie biselada (6) usando
la matriz (7) sólo en una zona curva de las zonas curvas del canto
periférico exterior del plato rotor sin combado (2e), combado (2e)
que se construye en la etapa de presionado de la periferia
exterior.
5. El método de producción de un disco de freno
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la etapa
de biselado construye una superficie biselada (6) en toda la
periferia del plato rotor (2) que tiene la forma repetida
construida en la etapa de presionado de la periferia exterior,
presionando una matriz (7) contra una zona curva en un canto
periférico exterior del plato rotor (2) que tiene la forma repetida,
en la que la matriz (7) se dota con una superficie inclinada (7a)
que está en contacto con la zona curva en toda la periferia del
plato rotor (2), según la forma repetida, y deformando plásticamente
la zona curva.
6. El método de producción de un disco de freno
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que una
longitud biselada (L2) de la superficie biselada (6) se corresponde
con el tamaño del combado (2e) de la zona curva del canto
periférico exterior del plato rotor (2), combado (2e) que se
construye en la etapa de presionado de la periferia exterior.
7. El método de producción de un disco de freno
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que una
longitud biselada (L1) desde la zona curva en el canto periférico
exterior del plato rotor (2) hacia una dirección de una superficie
que está en contacto con la zapata de freno, y una longitud biselada
(L2) desde la zona curva hacia una dirección de una superficie del
extremo periférico exterior son mayores de o iguales a 0,1 mm y
menores de o iguales a 2,0 mm.
8. El método de producción de un disco de freno
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que una
longitud biselada (L1) desde la zona curva en el canto periférico
exterior del plato rotor (2) hacia una dirección de una superficie
que está en contacto con la zapata de freno, y una longitud biselada
(L2) desde la zona curva hacia una dirección de una superficie del
extremo periférico exterior son mayores de o iguales a 0,1 mm y
menores de o iguales a 1,0 mm.
9. El método de producción de un disco de freno
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que una
longitud biselada (L1) desde la zona curva en el canto periférico
exterior del plato rotor (2) hacia una dirección de una superficie
que está en contacto con la zapata de freno, y una longitud biselada
(L2) desde la zona curva hacia una dirección de una superficie del
extremo periférico exterior son mayores de o iguales a 0,2 mm y
menores de o iguales a 0,7 mm.
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