ES2320306B1 - Panel de mortero de reducido espesor y procedimiento de fabricacion del mismo. - Google Patents
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Abstract
Panel de mortero de reducido espesor y
procedimiento de fabricación del mismo.
La invención se refiere a un panel de una
materia resistente y fraguable de espesor reducido, provisto de
elementos filiformes de armado embebidos en su interior y de una
pluralidad de anclajes destinados a la sujeción del panel por su
cara no vista a una estructura de soporte, y a un procedimiento
para su fabricación. Los elementos filiformes de armado son de acero
inoxidable y están dispuestos en forma de cuadrícula en dos capas.
Los anclajes comprenden unos elementos tubulares metálicos, de
extremos abiertos y de sección transversal de forma general
rectangular, provistos de dos bases opuestas y esencialmente
rectangulares o cuadradas, en los que la base exterior está enrasada
con la cara no vista del panel, y al menos una de las caras
laterales del elemento tubular está unida solidariamente a un
primer elemento filiforme.
Description
Panel de mortero de reducido espesor y
procedimiento de fabricación del mismo.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de un panel ligero de un material resistente y
fraguable, de reducido espesor, así como al panel obtenido por
dicho procedimiento.
El panel ligero está provisto de elementos
filiformes de armado embebidos en su interior así como de una
pluralidad de elementos de anclaje para sujetar el panel, por su
cara no vista, a una estructura de soporte, siendo apto para la
construcción de cerramientos exteriores (fachadas) e interiores,
para la cubrición de muros, la formación de suelos técnicos, de
mobiliario urbano, etc.
En la actualidad existe una gran variedad de
paneles de gran formato utilizados para conformar las fachadas de
edificios y naves industriales, fabricados en un material
resistente y fraguable, como el hormigón o el mortero de cemento.
Para poder resistir los esfuerzos a los que están sometidos dichos
paneles, por ejemplo la fuerza del viento, los paneles resistentes
están provistos de armaduras embebidas en su interior.
La patente de Estados Unidos US 6711866 describe
un panel de hormigón pretensado con un espesor aproximadamente de
1,5 pulgadas. La armadura pretensada se extiende dispuesta en dos
direcciones perpendiculares, a modo de cuadrícula, colocada a cada
lado del plano medio del panel y espaciada de dicho plano medio
para aumentar la resistencia del panel y evitar su pandeo. Para la
sujeción del panel a una estructura metálica de montantes dispuesta
en la línea de fachada o a un muro de hormigón, el panel está
provisto de unos anclajes o conectores embebidos en el panel y
provistos de un cuerpo hueco cilíndrico roscado internamente cuyo
extremo abierto se comunica con la superficie exterior de la cara no
vista del panel. La sujeción del panel a una estructura del
edificio se lleva a cabo interponiendo entre la superficie de la
cara no vista del panel y la superficie exterior de dicha estructura
una tira metálica doblada a modo de pletina, estableciendo una
distancia de separación entre ambas superficies. La pletina está
fijada por un extremo a la estructura, mediante un tornillo de
fijación, y por el otro extremo a la cara no vista del panel,
mediante un tornillo de seguridad cuya rosca exterior está adaptada
para encajar en la rosca interior del cuerpo cilíndrico embebido en
el panel. Por su parte, para que el cuerpo cilíndrico se mantenga
en una posición fija dentro del propio panel durante el vertido del
hormigón del panel, el cuerpo cilíndrico se encuentra parcialmente
introducido atravesando una placa cuyos
dos de sus cantos están doblados hacia dentro para engancharse a un par de armaduras paralelas pretensadas del panel.
dos de sus cantos están doblados hacia dentro para engancharse a un par de armaduras paralelas pretensadas del panel.
Otro ejemplo de panel de mortero de espesor
reducido es el descrito en el modelo de utilidad español ES
1065420U, armado biaxialmente mediante dos bandas de varillas
pretensadas que se cruzan ortogonalmente formando una cuadrícula, en
cuyos puntos de cruce las varillas de una banda no son solidarias
con las de la otra banda. Dicho panel comprende unos medios de
sujeción a la estructura del edificio que están ocluidos en la masa
del mortero e intercalados en el espacio de alguno de los cuadros
de la cuadrícula. Dichos medios de sujeción están constituidos por
unas piezas formadas por una base en forma de disco, seguidas por un
tramo cilíndrico provisto en su interior de un orificio ciego
roscado. La base en forma de valona sirve como retenedor de los
medios de sujeción en la masa fraguable, mientras que el tramo
cilíndrico actúa como anclaje al poder unir el panel a la estructura
del edificio al insertar un tornillo de fijación roscado
correspondientemente. Durante la fabricación del panel, antes de
verter el mortero, es necesario posicionar la partes en forma de
valona de los medios de sujeción centradas en algunas de las
cuadrículas del armado y sustentar dichos medios mediante unos
medios de prendido a través de unos vástagos de anclaje enroscados
en los orificios, de modo que el extremo libre del tramo cilíndrico
quede enrasado con lo que será la superficie de la cara no vista
del panel.
Según el modelo de utilidad español ES 1066496U,
los medios de sujeción descritos anteriormente están fabricados en
un material del grupo que comprende los compuestos de cemento y los
utilizados en cerámica.
Aunque los medios de sujeción descritos
anteriormente garantizan la fiabilidad de la sujeción del panel,
ocasionan elevados costes tanto en la fabricación de los mismos
como los derivados del proceso de fabricación del panel ya que en el
caso de medios de sujeción metálicos es necesario un proceso de
mecanizado preciso y en el caso de los cerámicos se hace necesaria
la intervención de una máquina que sostenga a dichos medios en la
posición centrada en las cuadrículas y a cierta distancia de la
base del molde (cara vista del panel), antes del vertido y du rante
el proceso de fraguado del material.
Así pues, se pone de manifiesto la necesidad de
un panel de espesor reducido como alternativa a los anteriores, que
ofreciendo las mismas garantías de seguridad estructural, implique
menores costes de fabricación.
El panel objeto de la invención es de una
materia resistente y fraguable de espesor reducido, provisto de
elementos filiformes de armado embebidos en su interior y de una
pluralidad de anclajes destinados a la sujeción del panel, por su
cara no vista, a una estructura de soporte.
En esencia, el panel se caracteriza porque los
elementos filiformes de armado son de acero inoxidable y están
dispuestos en forma de cuadrícula en dos capas, y porque los
anclajes comprenden unos elementos tubulares metálicos, de extremos
abiertos y de sección transversal de forma general rectangular,
provistos de dos bases opuestas y esencialmente rectangulares o
cuadradas, en los que la base exterior está enrasada con la cara no
vista del panel, y al menos una de las caras laterales del elemento
tubular está unida solidariamente a un primer elemento filiforme de
armado. El hecho de que la armadura no sea pretensada supone ya de
por sí un ahorro tanto de material y maquinaria como de mano de obra
en el proceso de fabricación. Además, los anclajes y su
posicionamiento dentro del panel se han simplificado
considerablemente, ya que se pueden obtener fácilmente a partir de
tubos metálicos convencionales de sección rectangular, sin necesidad
de llevar a cabo mecanizados precisos ni moldear piezas de formas
singulares.
Según otra característica de la invención, las
dos caras laterales de cada elemento tubular están unidas
solidariamente a respectivos primeros elementos filiformes.
Conforme a otra característica de la invención,
la unión solidaria entre los elementos tubulares y los primeros
elementos filiformes es una unión por soldadura. Esto simplifica
considerablemente el método de fabricación del panel, ya que permite
posicionar los anclajes de sujeción a la propia armadura sin tener
que utilizar maquinaria auxiliar que los mantenga en posición
durante el vertido del material fraguable del panel y su proceso de
fraguado.
De acuerdo con otra característica de la
invención, cada elemento tubular está encuadrado por dos primeros
elementos filiformes y por dos segundos elementos filiformes.
Según otra característica de la invención, las
dos capas que forman los elementos filiformes de armado son
solidarias en sus puntos de cruce.
Conforme a otra característica de la invención,
los elementos filiformes de armado constituyen una malla
electrosoldada.
De acuerdo con otra característica de la
invención, los elementos tubulares son de acero inoxidable.
Según otra característica de la invención, el
espesor del panel está comprendido entre 12 y 25 mm, siendo la
materia resistente y fraguable un mortero de alta resistencia con
un valor de resistencia mínima de 50 N/mm^{2}.
Conforme a otra característica de la invención,
los elementos tubulares tienen una oquedad ocupada al menos
parcialmente por un material plástico espumado.
De acuerdo con otra característica de la
invención, la oquedad de los elementos tubulares está ocupada
parcialmente por un material plástico espumado y el resto de la
oquedad, es decir las zonas próximas a los extremos abiertos de los
elementos tubulares, está ocupada por la materia resistente y
fraguable del panel.
Según otra característica de la invención,
algunos de los anclajes comprenden unos medios de suspensión dotados
de una tira de chapa metálica provista de un escalón, apoyada y
unida fijamente a la base exterior del elemento tubular, y un
tornillo rosca-chapa o autorroscante que atraviesa
dicha tira y la base exterior del elemento tubular, quedando
introducido en el material plástico espumado del interior de la
oquedad del elemento tubular, de modo que entre la tira de chapa y
la base exterior del elemento tubular queda un espacio apto para
recibir el extremo de un perfil de la estructura de soporte de la
cual queda suspendido el panel en su colocación. El panel así
construido permite ser apilado uno sobre otro antes de la fijación
a los anclajes de la tira de chapa metálica mediante el tornillo
rosca-chapa, ahorrando espacio en el transporte de
varias unidades de paneles, ya que no hay ningún elemento que
sobresalga de la cara no vista. La colocación de la citada tira de
chapa puede realizarse posteriormente, incluso a pie de obra.
Preferentemente, dichos tornillos rosca-chapa o
autorroscantes son además autoperforantes, lo que facilita la
colocación de la tira de chapa metálica y su fijación a la
estructura de soporte.
Según otro aspecto de la invención, se da a
conocer un procedimiento para la fabricación del panel objeto de la
invención descrita anteriormente, que en esencia se caracteriza
porque comprende las siguientes etapas:
- a)
- unir por soldadura una pluralidad de elementos tubulares de anclaje a una malla electrosoldada de acero inoxidable, distribuyendo dichos elementos tubulares en la malla electrosoldada, de modo que cada elemento tubular esté soldado por sus caras laterales a respectivos primeros elementos filiformes de armado y sus extremos abiertos estén limitados por respectivos segundos elementos filiformes de armado, quedando cada elemento tubular encuadrado por dos primeros y dos segundos elementos filiformes;
- b)
- colocar el conjunto formado por los elementos tubulares soldados a la malla entre el espacio comprendido entre dos semi-moldes separados una distancia equivalente a la del espesor del panel a fabricar, apoyando las bases exteriores de los elementos tubulares contra la pared interior del semi-molde que conforma la cara no vista del panel y fijando el conjunto al molde en dicha posición;
- c)
- inyectar a presión la materia resistente y fraguable, a través de al menos una boca de entrada provista en el molde, hasta rellenar por completo todo el espacio interior entre los dos semi-moldes;
- d)
- proceder al fraguado de la materia resistente inyectada, hasta que ésta adquiera una resistencia suficiente para permitir su desmoldeo, siendo dicha resistencia como mínimo de 15 N/mm^{2}; y
- e)
- desmoldar el panel desacoplando los dos semi-moldes.
El citado procedimiento permite una rápida y
limpia fabricación del panel objeto de la invención sin necesidad
de utilizar maquinaria aparatosa. Además, la inyección a presión de
la materia fraguable favorece la compactibilidad del panel y evita
que dentro del mismo puedan quedar pequeños espacios sin rellenar,
salvando los problemas estructurales que esto implicaría.
Según otra característica de la invención, los
elementos tubulares de anclaje son rellenados parcialmente con un
material plástico espumado, antes o después de unirlos por
soldadura a los elementos filiformes de la malla, dejando sin
rellenar las zonas próximas a los extremos abiertos de los
elementos tubulares, para que la materia resistente inyectada en la
etapa c) penetre por dichos extremos abiertos en los elementos
tubulares.
Conforme a otra característica de la invención,
la etapa d) se lleva a cabo en una cámara de fraguado a una
temperatura comprendida entre 40 y 60ºC.
De acuerdo con otra característica de la
invención, posteriormente a la etapa e), se unen a las bases
exteriores de algunos elementos tubulares, mediante respectivos
tornillos rosca-chapa o autorroscantes (y
opcionalmente, autoperforantes), unas tiras de chapa metálica
provistas de un escalón, de modo que entre las tiras de chapa y las
citadas bases exteriores quede un espacio apto para recibir el
extremo de un perfil de la estructura de soporte de la cual quedará
suspendido el panel en su colocación y fijación.
En los dibujos adjuntos se ilustra, a título de
ejemplo no limitativo, dos modos de realización del panel objeto de
la invención. En dichos dibujos:
la Fig. 1 es una vista en planta del panel
objeto de la invención, al que se le ha sustraído parte de la
materia fraguable de la esquina inferior izquierda;
la Fig. 2 es una vista en alzado del panel de la
Fig. 1;
la Fig. 3 es una vista ampliada del detalle A de
la Fig. 1;
la Fig. 4 es una vista en perspectiva de uno de
los anclajes de la Fig. 3;
la Fig. 5 es una vista en perspectiva del panel
objeto de la invención sujeto a una estructura de soporte colocada
entre dos forjados contiguos;
la Fig. 6 es una vista lateral del conjunto de
la Fig. 5;
la Fig. 7 es una vista frontal del conjunto de
la Fig. 5;
la Fig. 8 es una vista ampliada del detalle B de
la Fig. 6, en la cual se muestra la sección del panel según un corte
vertical;
la Fig. 9 es una vista ampliada del detalle C de
la Fig. 7;
las Figs. 10 y 11 son, respectivamente, una
vista lateral y una vista frontal de los medios de suspensión del
panel y de uno de los perfiles de la estructura de soporte que
aparecen en la Fig. 9;
las Fig. 12 y 13 son, respectivamente, una vista
lateral y una vista frontal de un perfil de la estructura de
soporte del cual queda suspendida la parte superior del panel
objeto de la invención;
la Fig. 14 es una vista en sección del panel de
la Fig. 1 sujeto a una estructura de soporte según un corte
vertical;
la Fig. 15 es una vista ampliada del detalle E
de la Fig. 14 momentos antes de quedar sujeto a la estructura de
soporte; y
la Fig. 16 es una vista en sección según un
corte longitudinal de otra realización del panel según la
invención.
Las Figs. 1 y 2 muestran el panel 1 de mortero
de alta resistencia de espesor reducido, comprendido entre 12 y 25
mm desde la cara vista 4 hasta la cara no vista 5 de dicho panel 1.
En concreto, el panel 1 representado mide 2400 x 1200 mm, con un
espesor de 20 mm. Debido a sus características técnicas, que se
comentarán en adelante, dicho panel 1 está indicado para la
cubrición de cerramientos exteriores (fachadas) e interiores, tal y
como se muestra en las Figs. 5 a 7, de muros, para la formación de
suelos técnicos, de mobiliario urbano, etc.
El panel 1 de la Fig. 1 se ha representado con
la esquina inferior izquierda desprovista de la materia fraguable,
mortero de alta resistencia, al objeto de poder ver la armadura de
dicho panel 1. Como se aprecia en la Fig. 3, ampliación del detalle
A de la Fig. 1, el panel 1 está armado con una pluralidad de
primeros elementos filiformes 2, dispuestos paralelos al lado más
corto del panel 1, y por una pluralidad de segundos elementos
filiformes 3 perpendiculares a los primeros, formando una
cuadrícula de dos capas solidarias en los puntos de cruce de los
elementos filiformes 2 y 3. En concreto, los citados elementos
filiformes 2 y 3 son de acero inoxidable y constituyen una malla
electrosoldada, evitando problemas de corrosión y ahorrando costes
de mano de obra en el proceso de fabricación, ya que no se dispone
ninguna armadura pretensada o postensada que suele encarecer el
producto final por las operaciones y control que ésta conlleva.
En la Fig. 1 se observa la distribución de una
pluralidad de anclajes, separados cada 300 mm, destinados a la
sujeción del panel 1 por su cara no vista 5 a una estructura de
soporte 16 (ver Figs. 5 a 7). Estos anclajes comprenden unos
elementos tubulares 6 metálicos, de acero inoxidable, de extremos
abiertos y sección transversal esencialmente rectangular, como se
aprecia en la Fig. 4. Cada uno de dichos elementos tubulares 6
presentan dos bases rectangulares opuestas, en los que la base
exterior 7 está enrasada con la cara no vista 5 del panel 1,
mientras que la base interior 8 queda orientada hacia la cara vista
4 del panel 1 (Fig. 2). Cada una de las caras laterales 9 del
elemento tubular 6 está unida solidariamente, mediante soldadura, a
un respectivo primer elemento filiforme 2, con lo que la posición
del elemento tubular 6 queda asegurada con respecto de la malla del
armado del panel 1. Tanto en la Fig. 3 como en la Fig. 4, se
aprecia que las separaciones entre las barras de armado que
constituyen la malla se han adecuado para que cada primer elemento
tubular 6 esté encuadrado por dos primeros elementos filiformes 2
(soldados a las caras laterales 9) y por dos segundos elementos
filiformes 3. El citado par de segundos elementos filiformes 3 está
dispuesto flanqueando los dos extremos abiertos del elemento
tubular 6 y, opcionalmente, pueden unirse a dichos extremos
mediante puntos de soldadura en aquellos tramos de contacto.
Aunque la realización preferida de la
disposición de los elementos tubulares 6 es la descrita
anteriormente, en la Fig. 16 se ha contemplado otro ejemplo de panel
1 en el que los elementos tubulares 6 también son de acero, de
sección transversalmente rectangular y tiene sus bases exteriores 7
enrasadas con la cara no vista 5 del panel 1. En esta ocasión, la
base interior 8 de cada elemento tubular 6 está unida
solidariamente a un primer elemento filiforme 2, en un tramo próximo
al cruce de éste con un segundo elemento filiforme 3, y una de las
caras laterales 9 de dicho elemento tubular 6 está unida
solidariamente por soldadura a un segundo elemento filiforme 3 (ver
detalle F).
Volviendo a la Fig. 4, se observa que el
interior de los elementos tubulares 6 está ocupado por un material
plástico espumado 10, por ejemplo poliestireno expandido, mientras
que los extremos de dichos elementos tubulares 6 están ocupados por
la materia resistente y fraguable del panel 1, en este caso, un
mortero de alta resistencia con un valor de resistencia mínima de
50 N/mm^{2}. De esta forma se refuerza todavía más la integración
de los elementos tubulares 6 como parte constitutiva del cuerpo del
panel 1.
Además de los citados elementos tubulares 6, los
anclajes del panel 1 también comprenden unos medios de suspensión
formados por una tira 11 de chapa metálica provista de un escalón.
Cada tira 11 se encuentra apoyada en la base exterior 7 de un
elemento tubular 6 y está unida fijamente a dicho elemento tubular 6
mediante dos tornillos 12 rosca-chapa o
autorroscante, preferiblemente autoperforantes, que atravesando la
base exterior 7 quedan introducidos en el material plástico espumado
10 del interior de la oquedad del elemento tubular 6. Dicho montaje
se observa en detalle en las Figs. 8, 9, en el detalle E de la Fig.
14 y en la Fig. 15; como puede verse en ellas, la forma escalonada
de la tira 11 hace que entre la base exterior 7 del elemento tubular
6 y dicha tira 11 quede un espacio apto para recibir el extremo de
un perfil 13 de la estructura de soporte 16 de la cual queda
suspendido el panel 1, con interposición de una porción de ajuste 14
fabricada en un material elastómero que, además de ajustar el
montaje, evita la transmisión de vibraciones y favorece el
aislamiento eléctrico entre las piezas implicadas.
Para la sujeción del panel 1 a la estructura de
soporte 16, formada por una serie de montantes 17 verticales
sujetos a los cantos de forjados 15 (ver Figs. 5 a 7), no es
necesario colocar una tira 11 en todos los elementos tubulares 6
dispuestos enrasados en la cara no vista 5 del panel 1. Dependiendo
de las dimensiones del panel 1 y de la altura a la que el panel 1
se encuentre, es suficiente con fijar una serie de tiras 11 en
algunos de los elementos tubulares 6 de una alineación horizontal
(estando el panel 1 en posición operativa de montaje, como en las
Fig. 5 a 7 y 14) y así hacer que el extremo del perfil 13 encaje en
el espacio que queda entre dichas tiras 11 y las bases exteriores 7
de estos elementos tubulares 6. De hecho, tampoco es necesario
disponer un perfil 13 en cada uno de los montantes 17, sino que se
pueden alternar entre sí, colocando por ejemplo un perfil 13 cada
dos o tres montantes 17, haciéndolos coincidir con las tiras 11 que
se hayan fijado en los correspondientes elementos tubulares 6.
En la Fig. 8, que corresponde al detalle B de la
Fig. 6 se muestra cómo están sujetos inferior y superiormente dos
paneles 1. Para la sujeción de un panel 1, como los representados
en las Figs. 1, 2 y 5 a 7, a una estructura de soporte 16 se
colocarán unas tiras 11 fijadas con tornillos 12
rosca-chapa en las bases exteriores 7 de algunos de
los elementos tubulares 6 de una alineación horizontal inferior del
panel 1. Las tiras 11 estarán colocadas, por ejemplo, cada dos
elementos tubulares 6. Igualmente, se fijarán en los
correspondientes montantes 17 verticales respectivos perfiles 13
"omega" de poca profundidad (ver Figs. 8, 10, 11, 14 y 15).
Para la colocación y fijación del panel 1 a los perfiles 13 de la
estructura de soporte 16 tan solo hay que subir el panel 1, de modo
que las alineaciones de tiras 11 queden por encima de los extremos
superiores de los perfiles 13, como se muestra en la Fig. 15, y
posteriormente bajarlo de modo que dichos extremos ocupen el espacio
existente entre los escalones de las tiras 11 (extremos libres
rodeados de las porciones de ajuste 14) y las bases exteriores 7 de
los elementos tubulares 6, hasta que haga tope (ver detalle E de la
Fig. 14).
Acto seguido, para acabar de asegurar el panel 1
a la estructura de soporte 16, se procede a fijarlo superiormente
(ver la fijación del panel 1 inferior de la Fig. 8 así como el
detalle D de la Fig. 14). Como se aprecia en la Fig. 14, y en
particular en el detalle D, para esta fijación superior se han
fijado mediante tornillos 19 roscachapas o autorroscantes, una serie
de perfiles 18 "omega" de poca profundidad (ver Figs. 12, 13 y
detalle D de la Fig. 14) a las bases exteriores 7 de algunos de los
elementos tubulares 6 que están situados en la alineación superior
del panel 1 en cuestión. Para ser consecuentes, si las tiras 11 se
han fijado cada dos elementos tubulares 6, también los perfiles 18
se colocarán cada dos elementos tubulares 6, aprovechando los
mismos montantes 17 en los que antes ya se han fijado los perfiles
13. Una vez fijados los citados perfiles 18 a los elementos
tubulares 6, se procede a fijar también mediante tornillos 19
rosca-chapa o autorroscantes dichos perfiles 18 a
los correspondientes montantes 17. Para no prestar confusión, se ha
utilizado la referencia numérica 12 para referirse exclusivamente a
los tornillos rosca- chapa o autorroscantes que fijan las tiras 11 a
los elementos tubulares 6 de los paneles 1, mientras que la
referencia numérica 19 se ha utilizado para referirse a los
tornillos rosca-chapa o autorroscantes que fijan los
perfiles 13 y 18 a los montantes 17 de la estructura de soporte 16
(detalle E de la Fig. 14) y a los que fijan los perfiles 18 a los
elementos tubulares 6 de los paneles 1 (ver detalle D de la Fig.
14).
Así, el par de tornillos 19
rosca-chapa superiores de la Fig. 13 corresponden a
los que fijan el perfil 18 a un montante 17, mientras que el par de
tornillos 19 rosca-chapa inferiores corresponden a
los que fijan dicho perfil 18 a la base exterior 7 de un elemento
tubular 6 del panel 1, como se aprecia en el detalle D de la Fig.
14. La fijación superior (detalle D de la Fig. 14) del panel 1
asegura que éste no podrá volcar con respecto a la fijación
inferior (detalle E de la Fig. 14).
A continuación se explica el procedimiento de
fabricación de un panel 1 de reducido espesor como el anteriormente
descrito.
En primer lugar, se procede a rellenar el
interior de la cavidad de los elementos tubulares 6 de anclaje con
un material plástico espumado 10, de modo que los únicos tramos de
los elementos tubulares 6 que queden sin relleno sean los de las
zonas próximas a sus extremos abiertos.
A continuación se procede a unir por soldadura
una pluralidad de elementos tubulares 6 de anclaje a una malla
electrosoldada de acero inoxidable, distribuyendo de modo uniforme
dichos elementos tubulares 6 en la malla electrosoldada, por ejemplo
según la disposición mostrada en la Fig. 1. Obviamente el número de
elementos tubulares 6 y su distribución dependerá de las dimensiones
del panel 1 (largo, ancho y espesor).
En cada elemento tubular 6 se distingue una base
exterior 7, que estará enrasada con la cara no vista 5 del panel 1,
y al menos una de las caras laterales 9 del elemento tubular 6 que
estará unida solidariamente a un primer elemento filiforme 2. En la
realización preferida, el panel 1 tiene todos sus elementos
tubulares 6 encuadrados por dos primeros elementos filiformes 2, a
los que están soldados, y por dos segundos elementos filiformes 3
en sentido perpendicular. La malla electrosoldada que constituye el
armado del panel 1 ya debe tener en cuenta las separaciones entre
los primeros y segundos elementos filiformes 2 y 3 para que se
puedan fijar por soldadura los elementos tubulares 6 en algunas de
sus cuadrículas, soldando las caras laterales 9 a los primeros
elementos filiformes 2 de dichas cuadrículas.
Opcionalmente, también se procede a soldar los
segundos elementos filiformes 3 de dichas cuadrículas a los extremos
abiertos de los elementos tubulares 6 en aquellos puntos donde
hacen contacto.
Una vez están soldados todos los elementos
tubulares 6 de anclaje a la malla electrosoldada, se coloca el
conjunto así formado entre el espacio comprendido entre dos
semi-moldes separados una distancia equivalente a la
del espesor del panel 1 a fabricar, que para el caso del panel 1
representado en las Figs. 1 y 2 es de 20 mm. Las bases exteriores 7
de los elementos tubulares 6 se colocan apoyadas contra la pared
interior del semi-molde, que conformará la cara no
vista 5 del panel 1, y a continuación se fija en dicha posición el
conjunto de malla y anclajes al molde.
En lugar de verter la materia resistente y
fraguable, mortero de cemento con una resistencia mínima de 50
N/mm^{2}, se procede a inyectarla a presión a través de una o más
bocas de entrada provistas en el molde, finalizando la inyección
cuando todo el espacio interior entre los dos
semi-moldes está lleno por completo. La inyección
favorece que el panel 1 de espesor reducido sea muy compacto,
reduciendo al mínimo las posibilidades de que en el interior de
algún tramo del panel 1 haya quedado algún pequeño hueco sin
rellenar.
Posteriormente se deja fraguar el mortero de
cemento en una cámara de fraguado a una temperatura comprendida
entre 40 y 60ºC, hasta que éste adquiera una resistencia suficiente
como para permitir su desmoldeo, habiendo adquirido como mínimo un
valor de 15 N/mm^{2}.
Tras desmoldar el panel 1 desacoplándolo de los
dos semi-moldes, dicho panel 1 se puede almacenar
sobre otros paneles 1, ya que no hay ningún elemento sobresaliente
de su superficie que obstaculice el apilamiento.
Cuando el panel 1 haya adquirido su resistencia
final, como mínimo 50 N/mm^{2}, ya se puede proceder a la
colocación de los accesorios de anclaje que permitirán que el panel
1 pueda sujetarse y fijarse a una estructura de soporte 16 que
normalmente suele estar formada por una serie de montantes 17 y
travesaños metálicos colocados en la línea de fachada unidos a los
cantos de los forjados. En las Figs. 5 a 7 se muestra parte de
dicha estructura de soporte 16, provista de unos montantes 17 a los
que están fijados unos perfiles 13 y 18 a los que se anclan los
paneles 1.
En concreto, es de los extremos superiores de
los perfiles 13 de los cuales quedan suspendidos los paneles 1, al
quedar insertados dentro de los espacios que quedan entre las tiras
11 de chapa metálica unidas mediante correspondientes tornillos 12
rosca-chapa o autorroscantes a las bases exteriores
7 de algunos elementos tubulares 6 y sus correspondientes rellenos
de material plástico espumado 10.
Las citadas tiras 11 de chapa metálica así como
los respectivos tornillos 12 rosca-chapa o
autorroscantes constituyen de este modo los medios de suspensión de
los anclajes del panel 1 (ver detalle E de la Fig. 14), aunque estos
medios de suspensión no están presentes en todos los elementos
tubulares 6, sino solamente en algunos de ellos. Dependiendo de las
dimensiones, peso y solicitaciones del panel 1, se colocarán más o
menos medios de suspensión en los anclajes.
Por último, se procede a fijar de modo seguro
superiormente el panel 1, según su alineación horizontal superior de
elementos tubulares 6, a los perfiles 18, de sección invertida
respecto a la de los perfiles 13. De este modo, la base exterior 7
de cada elemento tubular 6 de la citada alineación quedará unida
fijamente, por ejemplo mediante dos tornillos 19
rosca-chapas o autorroscantes, al tramo central de
dicha sección, como se aprecia en el detalle D de la Fig. 14.
La sencillez y colocación de estos medios de
suspensión hace que el panel 1 tenga una gran flexibilidad en el
momento de su colocación en la fachada, ya que no se requieren
herramientas ni instalaciones complejas, y los paneles 1 colocados
pueden retirarse y volverse a colocar, si hay que hacer algún
cambio, sin ninguna complicación, simplemente empujando hacia arriba
el panel 1 hasta que los escalones de las tiras 11 abandonen los
extremos de los perfiles 13, después de retirar las fijaciones
superiores.
Claims (16)
1. Panel (1) de una materia resistente y
fraguable de espesor reducido, provisto de elementos filiformes (2,
3) de armado embebidos en su interior y de una pluralidad de
anclajes destinados a la sujeción del panel por su cara no vista (5)
a una estructura de soporte (16), caracterizado porque los
elementos filiformes de armado son de acero inoxidable y están
dispuestos en forma de cuadrícula en dos capas; y porque los
anclajes comprenden unos elementos tubulares (6) metálicos, de
extremos abiertos y de sección transversal de forma general
rectangular, provistos de dos bases opuestas y esencialmente
rectangulares o cuadradas, en los que la base exterior (7) está
enrasada con la cara no vista del panel, y al menos una de las caras
laterales (9) del elemento tubular está unida solidariamente a un
primer elemento filiforme (2).
2. Panel (1) según la reivindicación 1,
caracterizado porque las dos caras laterales (9) de cada
elemento tubular (6) están unidas solidariamente a respectivos
primeros elementos filiformes (2).
3. Panel (1) según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque la unión solidaria entre los elementos
tubulares (6) y los primeros elementos filiformes (2) es una unión
por soldadura.
4. Panel (1) según la reivindicación 2 ó 3,
caracterizado porque cada elemento tubular (6) está
encuadrado por dos primeros elementos filiformes (2) y por dos
segundos elementos filiformes (3).
5. Panel (1) según la reivindicación 3 ó 4,
caracterizado porque las dos capas que forman los elementos
filiformes (2, 3) de armado son solidarias en sus puntos de
cruce.
6. Panel (1) según la reivindicación 5,
caracterizado porque los elementos filiformes (2, 3) de
armado constituyen una malla electrosoldada.
7. Panel (1) según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
elementos tubulares (6) son de acero inoxidable.
8. Panel (1) según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el espesor
del panel está comprendido entre 12 y 25 mm, siendo la materia
resistente y fraguable un mortero de alta resistencia con un valor
de resistencia mínima de 50 N/mm^{2}.
9. Panel (1) según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
elementos tubulares (6) tienen una oquedad ocupada al menos
parcialmente por un material plástico espumado (10).
10. Panel (1) según la reivindicación 9,
caracterizado porque la oquedad de los elementos tubulares
(6) está ocupada parcialmente por un material plástico espumado (10)
y el resto de la oquedad, es decir las zonas próximas a los extremos
abiertos de los elementos tubulares, está ocupada por la materia
resistente y fraguable del panel.
11. Panel (1) según las reivindicaciones 9 ó 10,
caracterizado porque algunos de los anclajes comprenden unos
medios de suspensión dotados de una tira (11) de chapa metálica
provista de un escalón apoyada y unida fijamente a la base exterior
(7) del elemento tubular (6), y un tornillo (12)
rosca-chapa o autorroscante que atraviesa dicha tira
y la base exterior del elemento tubular, quedando introducido en el
material plástico espumado (10) del interior de la oquedad del
elemento tubular, de modo que entre la tira de chapa y la base
exterior del elemento tubular queda un espacio apto para recibir el
extremo de un perfil (13) de la estructura de soporte de la cual
queda suspendido el panel en su colocación.
12. Panel (1) según la reivindicación 11,
caracterizado porque el tornillo (12)
rosca-chapa o autorroscante es además un tornillo
autoperforante.
13. Procedimiento para la fabricación de un
panel (1) definido en una cualquiera de las reivindicaciones 8 a
12, caracterizado porque comprende las siguientes etapas:
- a)
- unir por soldadura una pluralidad de elementos tubulares (6) de anclaje a una malla electrosoldada de acero inoxidable, distribuyendo dichos elementos tubulares en la malla electrosoldada, de modo que cada elemento tubular esté soldado por sus caras laterales (9) a respectivos primeros elementos filiformes (2) y sus extremos abiertos estén limitados por respectivos segundos elementos filiformes (3), quedando cada elemento tubular encuadrado por dos primeros y dos segundos elementos filiformes;
- b)
- colocar el conjunto formado por los elementos tubulares soldados a la malla entre el espacio comprendido entre dos semi-moldes separados una distancia equivalente a la del espesor del panel a fabricar, apoyando las bases exteriores (7) de los elementos tubulares contra la pared interior del semi-molde que conforma la cara no vista (5) del panel y fijando el conjunto al molde en dicha posición;
- c)
- inyectar a presión la materia resistente y fraguable, a través de al menos una boca de entrada provista en el molde, hasta rellenar por completo todo el espacio interior entre los dos semi-moldes;
- d)
- proceder al fraguado de la materia resistente inyectada, hasta que ésta adquiera una resistencia suficiente para permitir su desmoldeo, siendo dicha resistencia como mínimo de 15 N/mm^{2}; y
- e)
- desmoldar el panel desacoplando los dos semi-moldes.
14. Procedimiento según la reivindicación 13,
caracterizado porque los elementos tubulares (6) de anclaje
son rellenados parcialmente con un material plástico espumado (10)
antes o después de unirlos por soldadura a los elementos filiformes
(2, 3) de la malla, dejando sin rellenar las zonas próximas a los
extremos abiertos de los elementos tubulares, para que la materia
resistente inyectada en la etapa c) penetre por dichos extremos
abiertos en los elementos tubulares.
15. Procedimiento según la reivindicación 13 ó
14, caracterizado porque la etapa d) se lleva a cabo en una
cámara de fraguado a una temperatura comprendida entre 40 y
60ºC.
16. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque posteriormente
a la etapa e), se unen a las bases exteriores (7) de algunos
elementos tubulares (6), mediante respectivos tornillos (12)
rosca-chapa o autorroscantes,unas tiras (11) de
chapa metálica provistas de un escalón, de modo que entre las tiras
de chapa y las citadas bases exteriores quede un espacio apto para
recibir el extremo de un perfil (13) de la estructura de soporte
(16) de la cual quedará suspendido el panel (1) en su colocación y
fijación.
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