ES2309613T3 - Resina de polietileno con distribucion estrecha de tamaños de particula. - Google Patents
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Abstract
Resina de polietileno que comprende A) una primera fracción de homopolímero o de copolímero de etileno y B) una segunda fracción de homopolímero o de copolímero de etileno, en la que la fracción (A) tiene un peso molecular más bajo que la fracción (B), caracterizada porque el polvo de la resina de polímero obtenido directamente después de la etapa final de polimerización tiene una distribución de tamaños de partículas ("particle size distribution") PSD95/5 igual o menor de 12.
Description
Resina de polietileno con distribución estrecha
de tamaños de partícula.
La presente invención se refiere a una resina de
polietileno multimodal que comprende dos fracciones de polietileno
que tienen distinto peso molecular que, cuando se extrae
directamente del reactor después de la etapa final de
polimerización, tiene una distribución de tamaños de partículas
estrecha. Además la invención se refiere a un procedimiento para la
producción de dicha resina de polietileno y a una resina de
polietileno que se puede obtener mediante dicho procedimiento.
En el campo de la producción de poliolefinas es
sabido que, en particular en los procedimientos de polimerización
en los que se producen compuestos bi- o multimodales, el tamaño de
las partículas de polímero en el reactor es una característica
clave. Las partículas de polímero demasiado pequeñas, que por lo
general se denominan finos, pueden ensuciar los compresores y otros
equipos, tienen un impacto negativo sobre la fluidización en un
reactor en fase gaseosa (lecho fluidizado) y pueden provocar efectos
de sinterización que conduzcan a la formación de aglomeraciones.
Además, el transporte del producto se ve influido de forma
negativa.
En el documento EP 778 289 se ha propuesto una
solución a este problema, en la que se describe que la distribución
de tamaños de partículas se debe desplazar hacia partículas más
grandes de forma que se eviten las partículas pequeñas. No
obstante, un simple desplazamiento de la distribución de tamaños de
partículas hacia valores mayores no cambia la amplitud de la
distribución. Una variación amplia de los tamaños de partículas
afecta a la fluidización debido a que las partículas con un tamaño
que se desvía demasiado del tamaño medio se comportan de forma
significativamente diferente en un lecho fluidizado. Los peligros de
las partículas con semejante tamaño relativamente grande (o
pequeño) son la diferente reactividad, capacidad de enfriamiento,
posible sinterización, etc. La consecuencia es que las partículas
tienen distintas propiedades de polímero, lo que se conoce como
falta de homogeneidad química.
Además, la falta de homogeneidad física debida
al distinto comportamiento en fusión también puede dar como
resultado, por ejemplo, la formación de geles en el producto
final.
Por lo tanto, es un objetivo de la presente
invención dar a conocer un procedimiento para la producción de
polietileno en el que las partículas de polímero tienen una
distribución de tamaños estrecha, de forma que en la medida de lo
posible se evita la presencia de partículas de polímero tanto
pequeñas como grandes (en comparación con el tamaño medio).
\vskip1.000000\baselineskip
Por consiguiente, la presente invención da a
conocer una resina de polietileno que comprende
A) una primera fracción de homo- o de copolímero
de etileno y
B) una segunda fracción de homo- o de copolímero
de etileno,
en la que la fracción (A) tiene un peso
molecular más bajo que la fracción (B), caracterizada porque el
polvo de la resina de polímero obtenido directamente después de la
etapa final de polimerización tiene una distribución de tamaños de
partículas ("particle size distribution") PSD_{95/5} igual o
menor de 12.
La distribución de tamaños de partículas
PSD_{95/5} se define como la proporción de los dos tamaños
MPS_{95} y MPS_{5}, en el que los citados tamaños se determinan
de forma que el MPS_{95} es el tamaño de partículas máximo para
aquel 95,0% en volumen (vol.) de las partículas que tienen los
tamaños de partículas más pequeños en el polvo, es decir, el 95,0%
vol. de las partículas de polvo tienen un tamaño de partículas igual
o menor del MPS_{95}, y el MPS_{5} es el tamaño de partículas
máximo para aquel 5,0% vol. de las partículas que tienen los
tamaños de partículas más pequeños en el polvo, es decir, el 5,0%
vol. de las partículas del polvo son menores del MPS_{5}.
Por lo tanto la PSD_{95/5} es una medida de la
amplitud de la distribución de tamaños de partículas de las
partículas de resina obtenida después de la última etapa de
polimerización. Cuanto más pequeño es el valor de la PSD_{95/5},
más estrecha es la distribución de tamaños de partículas del polvo
de polímero obtenido. La presente invención logra una distribución
de tamaños de partículas estrecha, indicada por valores bajos de la
PSD_{95/5}. Esto quiere decir que se obtienen menos partículas
indeseables demasiado pequeñas y demasiado grandes. Así, entre
otros, se mejoran la fluidización del polvo de polímero en el
reactor y la homogeneidad de la resina final. Se pone el énfasis en
que el tamaño de partículas estrecho mejorado, se obtiene para el
producto obtenido en el reactor, es decir, sin la aplicación de
ninguna etapa de fraccionamiento por separado a las partículas.
Preferentemente, el polvo de la resina de
polímero obtenido directamente después de la etapa final de
polimerización tiene una distribución de tamaños de partículas
PSD_{95/5} igual o menor de 10, de forma aún más preferente tiene
una distribución de tamaños de partículas PSD_{95/5} igual o menor
de 9, de forma aún más preferente tiene una distribución de tamaños
de partículas PSD_{95/5} igual o menor de 8 y aún más
preferentemente tiene una distribución de tamaños de partículas
PSD_{95/5} igual o menor de 7.
\newpage
En una realización más preferente, el MPS_{95}
de las partículas de polvo de resina es de 2000 micrómetros o
menos, de forma aún más preferente es de 1500 micrómetros o menos,
de forma aún más preferente es de 1000 micrómetros o menos y de
forma aún más preferente es de 600 micrómetros o menos.
Todavía de forma adicional, el MPS_{5} de las
partículas de polvo de resina es preferentemente de 49 micrómetros
o más, más preferentemente es de 54 micrómetros o más.
Por lo general, una resina de polietileno que
comprende al menos dos fracciones de polietileno, que se han
producido bajo condiciones de polimerización diferentes dando como
resultado pesos moleculares (promedio en peso) diferentes para las
fracciones, se conoce como "multimodal". El prefijo
"multi" se refiere al número de fracciones de polímeros
diferentes del que está constituido el compuesto. Así, por ejemplo,
un compuesto constituido solo por dos fracciones se denomina
"bimodal".
La forma de la curva de distribución de pesos
moleculares, es decir, la apariencia del gráfico de la fracción en
peso del polímero como una función de su peso molecular, de dicho
polietileno multimodal mostrará dos o más máximos, o al menos
estará claramente ensanchada en comparación con las curvas de las
fracciones individuales.
Por ejemplo, si se produce un polímero en un
procedimiento secuencial multietapas, utilizando reactores acoplados
en serie y utilizando condiciones diferentes en cada reactor, las
fracciones de polímero producidas en los diferentes reactores
tendrán cada una su propia distribución de peso molecular y su
propio peso molecular promedio en peso. Cuando se registra la curva
de distribución de peso molecular de dicho polímero, las curvas
individuales de estas fracciones están superpuestas sobre la curva
de distribución de peso molecular para el polímero producto
resultante total, produciendo normalmente una curva con dos o más
máximos distinguibles.
En el caso de que en el presente documento se
proporcionen las características de las fracciones (A) y/o (B) de
la resina de la presente invención, estos valores son válidos en
general para los casos en los que se puedan medir directamente
sobre la fracción respectiva, por ejemplo cuando la fracción se
produce por separado o se produce en la primera etapa de un
procedimiento multietapas.
No obstante, la resina base también se puede
producir, y preferentemente se produce, en un procedimiento
multietapas en el que, por ejemplo, las fracciones (A) y (B) se
producen en etapas posteriores. En tal caso, cualquiera de las
propiedades de las fracciones producidas en la segunda y en la
tercera etapas (o en etapas adicionales) del procedimiento
multietapas pueden inferirse a partir de los polímeros, que se
producen por separado en una etapa individual mediante la
aplicación de condiciones de polimerización idénticas (por ejemplo,
temperatura, presiones parciales de los reactivos/diluyentes, medio
de suspensión, tiempo de reacción idénticos) en relación con la
etapa del procedimiento multietapas en la que se produce la
fracción, y mediante la utilización de un catalizador en el que no
esté presente el polímero producido anteriormente. De forma
alternativa, las propiedades de las fracciones producidas en una
etapa superior del procedimiento multietapas también se pueden
calcular, por ejemplo de acuerdo con B. Hagström, Conference on
Polymer Processing (The Polymer Processing Society), Extended
Abstracts and Final Programme, Gothenburg, August 19 to 21, 1997,
4:13 ("B. Hagström, Conferencia sobre Procesamiento de Polímeros
(Sociedad de Procesamiento de Polímeros), Resúmenes Extendidos y
Programa Final, Gotemburgo, del 19 al 21 de Agosto, 1997,
4:13").
Por lo tanto, aunque no se puedan medir
directamente sobre los productos del procedimiento multietapas, las
propiedades de las fracciones producidas en etapas superiores de
dicho procedimiento multietapas se pueden determinar mediante la
aplicación de uno o de ambos procedimientos anteriores. El experto
en la materia será capaz de seleccionar el procedimiento
adecuado.
En la resina de polietileno de la invención,
preferentemente la proporción del MFR_{2} de la fracción (A) al
MFR_{5} de la resina es de 10 o mayor, más preferentemente es de
100 o mayor y aún más preferentemente es de 500 o
mayor.
mayor.
Preferentemente, la fracción (A) de la resina de
polietileno tiene un MFR_{2} de 10 g/10 min o mayor, más
preferentemente de 50 g/ 10 min o mayor y aún más preferentemente de
100 g/10 min o mayor.
En la resina de polietileno, preferentemente la
fracción (A) se encuentra presente en una cantidad de, como mínimo,
20% en peso, más preferentemente, como mínimo, 30% en peso.
Además, preferentemente la fracción (A) se
encuentra presente en la resina en una cantidad de hasta el 80% en
peso, más preferentemente hasta el 70% en peso.
Preferentemente la fracción (B) se encuentra
presente en la resina en una cantidad de, como mínimo, 20% en peso,
más preferentemente, como mínimo, 30% en peso.
Además, preferentemente la fracción (B) se
encuentra presente en la resina en una cantidad de hasta el 80% en
peso, más preferentemente hasta el 70% en peso.
\newpage
En una realización preferente en particular de
la presente invención, la resina de polietileno comprende una
fracción de homopolímero o de copolímero de prepolímero de etileno
en una cantidad de hasta el 15% en peso, más preferentemente hasta
10% en peso y aún más preferentemente hasta 5% en peso.
En esta realización, preferentemente la cantidad
de prepolímero constituye el 0,01% en peso o más, más
preferentemente el 0,1% en peso o más, de la resina de polietileno
total.
La fracción de prepolímero se prepara en una
etapa de polimerización anterior a las etapas en las que se producen
las fracciones (A) y (B). Se ha descubierto que si la resina de
polietileno comprende una fracción de prepolímero la distribución
de tamaños de partículas PSD_{95/5} se estrecha aún más y, por lo
tanto, se obtienen aún menos partículas indeseadas demasiado
pequeñas o demasiado grandes. En particular, la cantidad de
partículas pequeñas (finos) se puede reducir aún más y, por lo
tanto, se pueden obtener valores del MPS_{5} mayores.
Preferentemente, la fracción (A) de la resina de
polietileno es un homopolímero de etileno.
La densidad de la fracción (A) es
preferentemente de entre 915 y 980 kg/m^{3}, más preferentemente
es de entre 940 y 980 kg/m^{3}.
Preferentemente la fracción (B) es un copolímero
de etileno con uno o más comonómeros de
\alpha-olefina.
El comonómero de alfa-olefina de
la fracción (B) y la resina base tienen preferentemente entre 4 y 8
átomos de carbono y aún más preferentemente se seleccionan entre
1-buteno, 1-hexeno,
4-metil-1-penteno y
1-octeno.
La densidad de la fracción (B) es
preferentemente de entre 890 y 970 kg/m^{3}, más preferentemente
es de entre 890 y 950 kg/m^{3}.
Preferentemente la resina de polietileno tiene
una densidad de entre 915 y 970 kg/m^{3}, más preferentemente
entre 920 y 960 kg/m^{3}.
Además, preferentemente la resina tiene un
MFR_{5} de 0,01 g/10 min o más, más preferentemente de 0,05 g/10
min o más.
Todavía de forma adicional, preferentemente la
resina tiene un MFR_{5} de 10 g/10 min o menos, más
preferentemente de 5 g/10 min o menos, de forma aún más
preferentemente de 2 g/10 min o menos y aún más preferentemente de 1
g/10 min o menos.
En una realización preferente, la resina de
polietileno tiene un índice de fluidificación por cizalladura
("shear thinning index") SHI_{(2,7/210)} de 5 o más, más
preferentemente de 50 o más y aún más preferentemente de 75 o
más.
Además, preferentemente la resina tiene un
índice de fluidificación por cizalladura SHI_{(2,7/210)} de 300 o
menos.
El SHI es la relación de la viscosidad del
compuesto de polietileno a diferentes esfuerzos de cizalladura. En
la presente invención, para el cálculo del SHI_{(2,7/210)} se
utilizan los esfuerzos de cizalladura a 2,7 kPa y a 210 kPa, lo que
puede servir como una medida de la anchura de la distribución del
peso molecular.
Además, preferentemente la resina de polietileno
tiene una viscosidad a un esfuerzo de cizalladura de 2,7 kPa
\eta_{(2,7)} de entre 10.000 y 500.000 Pas.
La resina de polietileno según la invención
preferentemente se produce de forma que al menos una de las
fracciones (A) y (B), preferentemente (B), se produce en una
reacción en fase gaseosa.
De forma aún más preferente, una de las
fracciones (A) y (B) de la resina de polietileno, preferentemente
la fracción (A), se produce en una reacción llevada a cabo en una
suspensión, preferentemente en un reactor de circulación y una de
las fracciones (A) y (B), preferentemente la fracción (B), se
produce en una reacción en fase gaseosa.
Además, preferentemente la resina de polietileno
se produce en un procedimiento multietapas. Las resinas de polímero
producidas en dicho procedimiento también se designan como mezclas
"in situ".
Un procedimiento multietapas se define por ser
un procedimiento de polimerización en el que se produce un polímero
que comprende dos o más fracciones mediante la producción de cada
fracción o fracciones o de, al menos, dos fracciones de polímero en
una etapa de reacción separada, normalmente con condiciones de
reacción diferentes en cada etapa, en presencia del producto de
reacción de la etapa anterior que comprende un catalizador de
polimerización.
Por consiguiente, se prefiere que las fracciones
(A) y (B) del compuesto de polietileno se produzcan en etapas
diferentes de un procedimiento multietapas.
Preferentemente, el procedimiento multietapas
comprende al menos una etapa en fase gaseosa en la que,
preferentemente, se produce la fracción (B).
De forma aún más preferente, la fracción (B) se
produce en una etapa posterior en presencia de la fracción (A) que
se ha producido en una etapa anterior.
Anteriormente se conoce como producir polímeros
de olefina multimodales, en particular bimodales, tales como
polietileno multimodal, en un procedimiento multietapas que
comprende dos o más reactores conectados en serie. Como ejemplo de
esta técnica anterior, se puede mencionar el documento EP 517
868.
Preferentemente, las etapas principales de
polimerización del procedimiento multietapas son tal como se
describen en el documento EP 517 868, es decir, la producción de
las fracciones (A) y (B) se lleva a cabo como una combinación de
polimerización en suspensión para la fracción (A)/polimerización en
fase gaseosa para la fracción (B). La polimerización en suspensión
preferentemente se lleva a cabo en un reactor denominado reactor de
circulación. De forma aún más preferente, la etapa de
polimerización en suspensión precede a la etapa en fase gaseosa.
De forma opcional y ventajosa, las etapas
principales de polimerización pueden estar precedidas por una
prepolimerización, en cuyo caso se produce hasta el 15% en peso,
preferentemente entre el 1 y el 10% en peso, más preferentemente
entre el 1 y el 5% en peso, de la resina.
Preferentemente el prepolímero es un
homopolímero de etileno (HDPE).
En la prepolimerización, preferentemente se
cargan todos los catalizadores dentro del reactor y la
prepolimerización se lleva a cabo como una polimerización en
suspensión. Dicha prepolimerización conduce a que en los reactores
que vienen a continuación se produzcan menos partículas finas y a
que al final se obtenga un producto más homogéneo.
Los catalizadores de polimerización incluyen
catalizadores de coordinación de un metal de transición, tales como
los catalizadores Ziegler-Natta (ZN), metalocenos,
no metalocenos, catalizadores de Cr, etc. El catalizador puede
estar soportado, por ejemplo, sobre soportes convencionales,
incluyendo sílice, soportes que contienen Al y soportes basados en
dicloruro de magnesio. Preferentemente el catalizador es un
catalizador ZN, más preferentemente el catalizador es un
catalizador ZN que no está soportado sobre sílice y aún más
preferentemente es un catalizador ZN basado en MgCl_{2}.
El catalizador Ziegler-Natta
además comprende preferentemente un compuesto de un metal del grupo
4 (numeración del grupo según el nuevo sistema de la IUPAC),
preferentemente titanio, dicloruro de magnesio y aluminio.
Los catalizadores Ziegler-Natta
especialmente preferentes se describen en el documento EP 0 810
235.
El producto final resultante consta de una
mezcla íntima de los polímeros procedentes de los dos reactores,
las diferentes curvas de distribución de pesos moleculares de estos
polímeros forman conjuntamente una curva de distribución de pesos
moleculares que tiene un máximo ancho o dos máximos, es decir, el
producto final es una mezcla de polímero bimodal.
Se prefiere que la resina multimodal según la
invención sea una mezcla de polietileno bimodal constituida por las
fracciones (A) y (B), que opcionalmente comprende además una pequeña
fracción de prepolimerización en la cantidad que se describió
anteriormente.
También se prefiere que esta mezcla de polímero
bimodal se haya producido mediante una polimerización, tal como se
describió anteriormente, bajo diferentes condiciones de
polimerización, en dos o más reactores de polimerización conectados
en serie. Debido a la flexibilidad así obtenida con respecto a las
condiciones de reacción, lo más preferido es que la polimerización
se lleve a cabo en una combinación de reactor de circulación/reactor
de fase gaseosa.
Preferentemente, las condiciones de
polimerización en el procedimiento preferido de dos etapas se
escogen de forma tal que el polímero de peso molecular
comparativamente bajo que no tiene contenido de comonómero se
produce en una etapa, preferentemente en la primera etapa, debido a
un alto contenido de agente de transferencia de cadena (hidrógeno
gaseoso), mientras que el polímero de alto peso molecular que tiene
un cierto contenido de comonómero se produce en otra etapa,
preferentemente en la segunda etapa. No obstante, el orden de estas
etapas se puede invertir.
En la realización preferente de la
polimerización en un reactor de circulación seguida de un reactor de
fase gaseosa, la temperatura de polimerización en el reactor de
circulación preferentemente es de entre 75 y 115ºC, más
preferentemente es de entre 80 y 105ºC y la temperatura en el
reactor de fase gaseosa preferentemente es de entre 70 y 105ºC, más
preferentemente es de entre 75 y 100ºC y aún más preferentemente es
de entre 82 y 97ºC.
Según necesidades se añade a los reactores un
agente de transferencia de cadena, preferentemente hidrógeno, y
cuando la fracción de LMW (bajo peso molecular) se produce en este
reactor se añaden preferentemente entre 200 y 800 moles de
H_{2}/kmoles de etileno, y cuando este reactor esté produciendo la
fracción de HMW (alto peso molecular), se añaden entre 0 y 50 moles
de H_{2}/kmoles de etileno al reactor de fase gaseosa.
Además la presente invención da a conocer un
procedimiento para la producción de un compuesto de polímero que
comprende:
(i) una etapa en la que se polimerizan en fase
líquida monómeros de etileno y, de forma opcional además,
comonómeros de alfa-olefina, en presencia de un
catalizador de polimerización,
(ii) una etapa en la que se polimerizan en fase
gaseosa monómeros de etileno y, de forma opcional además,
comonómeros de alfa-olefina, en presencia de un
catalizador de polimerización y
(iii) la obtención de un polvo de resina de
polímero después de la etapa final de polimerización en la que el
polvo tiene una distribución de tamaños de partículas PSD_{95/5}
igual o menor de 12.
Preferentemente, la etapa de polimerización (i)
se lleva a cabo en una fase en suspensión, preferentemente en un
reactor de circulación.
De forma aún más preferente, las etapas (i) a
(iii) van precedidas por una etapa de prepolimerización.
Preferentemente, el polímero de etileno
producido en la etapa (i) es un homopolímero de etileno.
Preferentemente, el polímero de etileno
producido en la etapa (ii) es un copolímero de
etileno/alfa-olefina.
La proporción en peso de los productos
producidos en las etapas (i)/(ii) preferentemente es de entre 20/80
y 80/20.
Preferentemente el catalizador de polimerización
es un catalizador Ziegler-Natta.
Además, todas las realizaciones tales como las
descritas anteriormente para la producción del polvo de polímero de
la invención también son realizaciones preferentes del procedimiento
de la invención.
Por ejemplo, se prefiere que la fracción (A) se
produzca en la etapa (i) y que la fracción (B) se produzca en la
etapa (ii) del procedimiento de la invención.
La invención se describirá de forma adicional
por medio de ejemplos.
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El peso molecular promedio en peso M_{w} y la
distribución de pesos moleculares (MWD = M_{w}/M_{n} en la que
M_{n} es el peso molecular promedio en número y M_{w} es el peso
molecular promedio en peso) se miden mediante un procedimiento
basado en la norma ISO 16014-4:2003. Se utilizó un
instrumento Waters 150CV plus con una columna 3 x HT&E styragel
de Waters (divinilbenceno) y triclorobenceno (TCB) como disolvente
a 140ºC. El conjunto de la columna se calibró utilizando una
calibración universal con estándares de PS con una MWD estrecha (la
constante de Mark Howings K: 9,54 * 10^{-5} y a: 0,725 para PS, y
K: 3,92 * 10^{-4} y a: 0,725 para PE). La proporción de M_{w} y
M_{n} es una medida de la anchura de la distribución, ya que cada
uno está afectado por el extremo opuesto de la "población".
La densidad se mide de acuerdo con la norma ISO
1872, Anexo A.
El flujo en fusión (MFR ("Melt Flow Rate"))
se determina de acuerdo con la norma ISO 1133 y se indica en g/10
min. El MFR es un indicador de la fluidez y, por tanto, de la
capacidad de procesamiento del polímero. Cuanto mayor es el flujo
en fusión, menor es la viscosidad del polímero. El MFR se determina
a 190ºC y se puede determinar con distintas cargas, tales como 2,16
kg (MFR_{2}), 5 kg (MFR_{5}) o 21,6 kg (MFR_{21}).
La cifra del FRR (proporción de flujo de fusión
("Flow Rate Ratio")) es una indicación de la distribución de
peso molecular e indica la proporción del flujo a distintas cargas.
Así, FRR_{21/5} indica el valor de MFR_{21}/MFR_{5}.
Los parámetros reológicos tales como el Índice
de Fluidificación por Cizalladura SHI y la Viscosidad se determinan
mediante la utilización de un reómetro, preferentemente un Reómetro
Rheometrics Physica MCR 300. La definición y las condiciones de
medida se describen con detalle en la página 8, línea 29, hasta la
página 11, línea 25, del documento WO 00/22040.
El tamaño de partículas se midió utilizando un
Analizador de Tamaños de Partículas por Difracción Láser Beckman
Coulter LS 200.
Las muestras se prepararon mediante la mezcla
del polvo de polímero con isopropanol hasta obtener una pasta, que
se mezcla de forma adicional en un baño de ultrasonidos durante 20 -
30 segundos.
La pasta se añade a la unidad de muestra del
instrumento Coulter que contiene isopropanol. La concentración
recomendada de polvo es de entre el 8 y el 12%. El tamaño de la
unidad de muestra es de 125 ml.
El análisis se lleva a cabo de acuerdo con el
programa de ordenador del software LS32, versión 3.10.2002, del
instrumento. La duración de la prueba es de 60 segundos. El cálculo
de los resultados lo lleva a cabo el software.
La producción de resinas de polietileno se llevó
a cabo en una reacción multietapas que comprendía una primera etapa
de polimerización en suspensión en un reactor de circulación de 50
dm^{3}, seguida de la transferencia de la suspensión hasta un
reactor de circulación de 500 dm^{3} en el que se mantuvo la
polimerización en suspensión para producir el componente de bajo
peso molecular (fracción (A)), y una segunda polimerización en un
reactor en fase gaseosa en presencia del producto del segundo
reactor de circulación, para producir el comonómero que contiene el
componente de alto peso molecular (fracción (B)). Como comonómero se
han utilizado 1-buteno y
1-hexeno.
Como catalizador en todos los ejemplos 1 a 8, se
ha utilizado Lynx 200 disponible en Engelhard Corporation
Pasadena, EE.UU., para todos los ejemplos según la invención.
En los ejemplos comparativos 1 y 2 se ha
utilizado un catalizador preparado de acuerdo con el ejemplo 1 del
documento EP 0 688 794.
Las condiciones de polimerización aplicadas y
las propiedades de los polímeros obtenidos se enumeran en la
Tabla 1.
Tabla 1.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Claims (20)
1. Resina de polietileno que comprende
A) una primera fracción de homopolímero o de
copolímero de etileno y
B) una segunda fracción de homopolímero o de
copolímero de etileno,
en la que la fracción (A) tiene un peso
molecular más bajo que la fracción (B), caracterizada porque
el polvo de la resina de polímero obtenido directamente después de
la etapa final de polimerización tiene una distribución de tamaños
de partículas ("particle size distribution") PSD_{95/5} igual
o menor de 12.
2. Resina de polietileno, según la
reivindicación 1, en la que el tamaño máximo de partículas
MPS_{95} de las partículas de polvo es de 2000 micrómetros o
menos.
3. Resina de polietileno, según la
reivindicación 1 ó 2, en la que el polvo de la resina de polímero
obtenido directamente después de la etapa final de polimerización
tiene una distribución de tamaños de partículas PSD_{95/5} igual o
menor de 10.
4. Resina de polietileno, según la
reivindicación 3, en la que el polvo de la resina de polímero
obtenido directamente después de la etapa final de polimerización
tiene una distribución de tamaños de partículas PSD_{95/5} igual
o menor de 9.
5. Resina de polietileno, según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en la que el tamaño máximo de
partículas MPS_{95} de las partículas de polvo de la resina de
polímero es de 1500 micrómetros o menos.
6. Resina de polietileno, según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en la que la proporción del
MFR_{2} de la fracción (A) al MFR_{5} de la resina es de 10 o
mayor.
7. Resina de polietileno, según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en la que la fracción (A) tiene
un MFR_{2} de 10 g/10 min o mayor.
8. Resina de polietileno, según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en la que la fracción (A) se
encuentra presente en la resina en una cantidad de entre el 20 y el
80% en peso.
9. Resina de polietileno, según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en la que la fracción (B) se
encuentra presente en la resina en una cantidad de entre el 20 y el
80% en peso.
10. Resina de polietileno, según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en la que la resina comprende
además una fracción de homo- o de copolímero de prepolímero de
etileno en una cantidad de hasta el 15% en peso.
11. Resina de polietileno, según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en la que el compuesto tiene un
MFR_{5} de entre 0,01 y 10 g/10 min.
12. Resina de polietileno, según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en la que la fracción (B) tiene
un MFR_{5} de 1 g/10 min o menos.
13. Resina de polietileno, según cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en la que las fracciones (A) y
(B) se han producido en un procedimiento multietapas.
14. Resina de polietileno, según la
reivindicación 13, en la que el procedimiento multietapas comprende
al menos una etapa en fase gaseosa.
15. Procedimiento para la producción de un
compuesto de polímero que comprende:
(i) una etapa en la que se polimerizan en fase
líquida monómeros de etileno y, de forma opcional además,
comonómeros de alfa-olefina, en presencia de un
catalizador de polimerización,
(ii) una etapa en la que se polimerizan en fase
gaseosa monómeros de etileno y, de forma opcional además,
comonómeros de alfa-olefina, en presencia de un
catalizador de polimerización, y
(iii) la obtención de un polvo de resina de
polímero después de la etapa final de polimerización en la que el
polvo tiene una distribución de tamaños de partículas PSD_{95/5}
igual o menor de 12.
16. Procedimiento, según la reivindicación 15,
en el que la etapa de polimerización (i) se lleva a cabo en una
fase en suspensión, preferentemente en un reactor de
circulación.
17. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 15 ó 16, en el que las etapas (i) a (iii) están
precedidas por una etapa de prepolimerización.
18. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 15 a 17, en el que la proporción en peso de los
productos producidos en las etapas (i)/(ii) es de entre 20/80 y
80/20.
19. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 15 a 18, en el que el catalizador de polimerización
es un catalizador Ziegler-Natta.
20. Resina de polietileno que se puede obtener
mediante un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones
15 a 19.
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