ES2308453T3 - Procedimiento para la fabricacion de un suelo de soporte de carg que aisla el sonido. - Google Patents
Procedimiento para la fabricacion de un suelo de soporte de carg que aisla el sonido. Download PDFInfo
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un suelo de soporte de carga que aísla el sonido, comprendiendo dicho procedimiento las siguientes etapas: - aplicar un material que aísla el sonido sobre un suelo de soporte de carga para formar una capa de recubrimiento continua; - dejar que dicha capa de recubrimiento continua se endurezca; - aplicar un suelo de cubierta sobre dicha capa de recubrimiento continua endurecida; en el que dicho material que aísla el sonido incluye: - entre un 40% en peso y un 95% en peso, respecto al peso total del material que aísla el sonido, de por lo menos un caucho en una forma subdividida; - entre 5% en peso y un 60% en peso, respecto al peso total del material que aísla el sonido, de por lo menos un agente de unión que comprende: - un primer componente que comprende por lo menos un compuesto orgánico que tiene por lo menos un grupo funcional ácido o un derivado del mismo, teniendo dicho primer componente una viscosidad Brookfield, medida a 23ºC, comprendida entre 0,1 Pa.s y 100 Pa.s; - un segundo componente que comprende por lo menos un óxido o hidróxido de metal.
Description
Procedimiento para la fabricación de un suelo de
soporte de carga que aísla el sonido.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación de un suelo de soporte de carga
que aísla el sonido.
En particular, la presente invención se refiere
a un procedimiento para la fabricación de un suelo de soporte de
carga que aísla el sonido, comprendiendo dicho procedimiento la
etapa de aplicar sobre dicho suelo de soporte de carga un material
que aísla el sonido que incluye por lo menos un caucho en una forma
subdividida y por lo menos un agente de unión.
En otro aspecto, la presente invención también
se refiere a un material que aísla el sonido que incluye por lo
menos un caucho en una forma subdividida y por lo menos un agente de
unión.
En otro aspecto, la presente invención también
se refiere a una estructura de edificio que incluye por lo menos un
suelo de soporte de carga, comprendiendo dicho suelo de soporte de
carga un material que aísla el sonido que incluye por lo menos un
caucho en una forma subdividida y por lo menos un agente de
unión.
En las construcciones de edificios, en
particular en construcciones de edificios que incluyen o más
plantas, es conocido incluir un material que aísla el sonido sobre
el suelo de soporte de carga de los suelos superiores. El material
que aísla el sonido minimiza la presión del sonido generado en una
habitación y que se desplaza hacia abajo a través del suelo de
soporte de carga. El material que aísla el sonido funciona
reflejando las ondas sonoras, absorbiendo las ondas sonoras, y/o
deteriorando las ondas sonoras.
Los materiales convencionales que absorben el
sonido comprenden láminas preformadas de corcho, asfalto, u otros
materiales tales como, por ejemplo, polietileno espumado, o
poliuretano espumado.
Sin embargo, dichos materiales que absorben el
sonido pueden mostrar algunos inconvenientes.
Por ejemplo, el asfalto típicamente comprende
aproximadamente un 80% en peso de alquitrán, incluyendo al resto
arcilla, solventes, y otros rellenos. Un inconveniente del asfalto
es que durante su envejecimiento, tiende a endurecerse. También se
endurece en climas fríos. Cuando el asfalto se endurece, tiende a
romperse si el suelo se expande o se contrae (por ejemplo, como
consecuencia de cambios de temperatura). De una manera similar,
como el corcho comprende una matriz de partículas presionadas
juntas, el corcho también tiende a desarrollar grietas si el suelo
se expande o contrae (por ejemplo, como consecuencia de cambios de
temperatura).
Además, la aplicación de láminas preformadas
solamente raras veces permite realizar una capa de recubrimiento
continua de un material que absorbe el sonido sobre la superficie
del suelo de soporte de carga. De hecho, en particular en las zonas
unión entre las diferentes láminas preformadas que no siempre
encajan perfectamente juntas, puede producirse un puente acústico
entre el suelo de soporte de carga y el suelo de cubierta. Además,
cuando se aplica el suelo de cubierta sobre la superficie de las
láminas preformadas, las láminas preformadas se pueden mover
provocando así la formación de un puente acústico en el suelo de
soporte de carga y el suelo de cubierta. El desplazamiento de los
sonidos a través de dichos puentes acústicos afecta de manera
negativa sus propiedades de aislamiento del
sonido.
sonido.
Otros materiales de aislamiento del sonido ya se
han sugerido en la técnica.
Por ejemplo, la solicitud de patente
internacional WO 02/48478 se refiere a una estructura ligera de
relleno para suelos estanca al sonido para rellenar el espacio
entre una superficie de suelo y el nivel del plano de colocación de
la cubierta del suelo transitable. Dicha estructura de relleno de
suelo estanca al sonido consiste en una mezcla de hormigón como
ligando que se endurece con el aire una cantidad dada de granos de
materiales de resina que se pueden seleccionar entre resinas de
polivinilo, polietileno, polipropileno, polivinilcloruro, caucho,
cauchos en general, policarbonos, resinas de silicio, elásticos de
diferentes tipos. Elementos de metal tales como cobre y estaño
pueden estar presentes como metales puros o aleaciones. La
estructura citada anteriormente hace que tenga las siguientes
características: ligereza, estanqueidad al sonido, compacidad,
capacidad de trabajo, resistencia mecánica y compatibilidad
medioambiental.
La solicitud de patente internacional WO
00/26485 se refiere a un material de aislamiento acústico con un
relleno y está hecho principalmente de gránulos de componente de
amortiguación del sonido, en lados con un agente de unión, de
manera que se forma una masa casi coherente. Dicho relleno contiene
principalmente gránulos de caucho. Dicho agente de unión está hecho
sobre la base de poliuretano, y consiste preferiblemente en una
cola de poliuretano. También se describe un suelo elástico que aísla
el sonido provisto del material aislante citado anteriormente y que
se apoya sobre un suelo de soporte de carga, procedimiento para la
fabricación de este suelo.
La solicitud de patente francesa FR 2.221.465 se
refiere a un material que dicho a partir de partículas de caucho de
desecho, en particular partículas de caucho de desecho derivadas de
neumáticos, y un agente de unión elastomérico sintético,
preferiblemente un isocianato o un poliisocianato que se endurece
con la humedad o poliuretano de dos componentes. Dicho agente de
unión es de estructura celular y llena solamente parcialmente los
espacios entre las partículas de caucho. El material citado
anteriormente se dice que es adecuado como base de suelo.
Según el solicitante, los materiales que aíslan
el sonido tal como se han descrito anteriormente pueden tener
algunos inconvenientes.
Por ejemplo, cuando se busca hormigón como
ligando que se endurece con el aire, los materiales que aíslan el
sonido tienen unas propiedades de aislamiento del sonido bajas
debido a la rigidez del hormigón. En el otro extremo, el uso de
isocianatos o poliisocianatos como agentes de unión sea debido a la
toxicidad de dichas sustancias que provocan riesgos para el medio
ambiente y la salud de los operadores. Además, en caso de incendio,
los isocianatos, los poliisocianatos y los poliuretanos puede
liberar ácido cianhídrico.
El solicitante ha encontrado ahora que es
posible fabricar un suelo de soporte de carga que aísla el sonido
aplicando sobre dicho suelo de soporte de carga un material que
aísla el sonido que incluye por lo menos un caucho en una forma
subdividida y por lo menos un agente de unión, comprendiendo dicho
agente de unión por lo menos un primer componente que comprende por
lo menos un compuesto orgánico que tiene por lo menos grupo
funcional ácido o un derivado del mismo y por lo menos un segundo
componente que comprende por lo menos un óxido o hidróxido de
metal.
Dicho material que aísla el sonido también
muestra propiedades de amortiguación de las fibras que es además,
dicho material que aísla el sonido permite aplicar una capa de
recubrimiento continua sobre la superficie de dicho suelo de
soporte de carga. Además, material que aísla el sonido muestra una
buena resistencia a la compresión después de su endurecimiento
además, dicho material que aísla el sonido mantiene sus propiedades
de aislamiento de sonido al envejecer. Además, el agente de unión
utilizado en dicho material que aísla el sonido no contiene
sustancias dañinas y no libera sustancias peligrosas en el caso de
incendio.
Primer aspecto, la presente invención se refiere
a un procedimiento para la fabricación de un suelo de soporte de
carga que aísla el sonido, comprendiendo dicho procedimiento las
siguientes etapas:
- aplicar un material que aísla el sonido sobre
un suelo de soporte de carga para formar una capa de recubrimiento
continua;
- dejar que dicha capa de recubrimiento
continua se endurezca;
- aplicar un suelo de cubierta sobre dicha capa
de recubrimiento continua endurecida;
en el que dicho material que aísla el sonido
incluye:
- entre un 40% en peso y un 95% en peso,
respecto al peso total del material que aísla el sonido, de por lo
menos un caucho en una forma subdividida;
- entre 5% en peso y un 60% en peso, respecto al
peso total del material que aísla el sonido, de por lo menos un
agente de unión que comprende:
- un primer componente que comprende por lo
menos un compuesto orgánico que tiene por lo menos un grupo
funcional ácido o un derivado del mismo, teniendo dicho primer
componente una viscosidad Brookfield, medida a 23ºC, comprendida
entre 0,1 Pa.s y 100 Pa.s;
- un segundo componente que comprende por lo
menos un óxido o hidróxido de metal.
\vskip1.000000\baselineskip
Dicha viscosidad Brookfield se mide utilizando
un viscosímetro de tipo Brookfield, modelo DV3, equipado con un eje
RV6.
Según una realización preferida, dicho
procedimiento también comprende la etapa de aplicar un agente de
protección sobre dicha capa de recubrimiento continua.
Preferiblemente, dicha etapa se realiza después del endurecimiento
de dicha capa de recubrimiento continua. Preferiblemente, dicha
etapa se realiza antes de la aplicación de dicho suelo de cubierta.
Dicha lámina de protección se puede seleccionar, por ejemplo,
entre: láminas de polietileno, láminas de papel, láminas de nailon,
láminas tejidas no tejidas.
Según otro aspecto, la presente invención
también se refiere a un material de aislamiento del sonido que
incluye:
- entre un 40% en peso y un 95% en peso,
respecto al peso total del material que aísla el sonido, de por lo
menos un caucho en una forma subdividida;
- entre 5% en peso y un 60% en peso, respecto al
peso total del material que aísla el sonido, de por lo menos un
agente de unión que comprende:
- un primer componente que comprende por lo
menos un compuesto orgánico que tiene por lo menos un grupo
funcional ácido o un derivado del mismo, teniendo dicho primer
componente una viscosidad Brookfield, medida a 23ºC, comprendida
entre 0,1 Pa.s y 100 Pa.s;
- un segundo componente que comprende por lo
menos un óxido o hidróxido de metal.
\vskip1.000000\baselineskip
Según otro aspecto, la presente invención se
refiere a una estructura del edificio que incluye por lo menos un
suelo de soporte de carga, comprendiendo dicho suelo de soporte de
carga un material de aislamiento del sonido que incluye:
- entre un 40% en peso y un 95% en peso,
respecto al peso total del material que aísla el sonido, de por lo
menos un caucho en una forma subdividida;
- entre 5% en peso y un 60% en peso, respecto al
peso total del material que aísla el sonido, de por lo menos un
agente de unión que comprende:
- un primer componente que comprende por lo
menos un compuesto orgánico que tiene por lo menos un grupo
funcional ácido o un derivado del mismo, teniendo dicho primer
componente una viscosidad Brookfield, medida a 23ºC, comprendida
entre 0,1 Pa.s y 100 Pa.s;
- un segundo componente que comprende por lo
menos un óxido o hidróxido de metal.
\vskip1.000000\baselineskip
Según una realización preferida, dicho por lo
menos un primer componente y dicho por lo menos un segundo
componente se utilizan en una relación en peso comprendida entre
10:90 y 90:10, preferiblemente entre 20:80 y 80:20.
Según una realización preferida, dicho agente de
unión también comprende entre un 0% en peso y un 90% en peso,
preferiblemente entre un 2% y un 70% en peso, respecto al peso total
de dicho agente de unión, de por lo menos un agente de dispersión
oleoso. Preferiblemente, dicho agente de dispersión oleoso tiene una
viscosidad cinemática, a 40ºC, medida según el estándar ASTM D445-
03, comprendido entre 10 cst y 800 cst, preferiblemente entre 20
cst y 500 cst, más preferiblemente entre 50 cst y 300 cst.
Preferiblemente, dicho agente de dispersión oleoso se añade ha dicho
segundo componente.
Según una realización preferida, dicho agente de
unión también comprende entre un 0% en peso y un 70% en peso,
preferiblemente entre un 10% en peso y un 50% en peso, respecto al
peso total del agente de unión, de por lo menos un betún.
Preferiblemente, dicho betún se añade a dicho primer componente.
Según otra realización preferida, dicho agente
de unión también comprende entre un 0% en peso y un 30% en peso,
preferiblemente entre un 1% en peso y un 10% en peso, respecto al
peso total de la gente de unión, de por lo menos un material
polimérico.
Según otra realización preferida, dicho agente
de unión también comprende entre un 0% en peso y un 30% en peso,
preferiblemente entre un 1% en peso y un 25% en peso, respecto al
peso total del agente de unión, de por lo menos un relleno
inorgánico inerte.
Dicho material de aislamiento del sonido se
puede realizar según diferentes procesos.
Según una realización preferida, el proceso para
fabricar un material de aislamiento del sonido comprende las
siguientes etapas:
- mezclar dicho por lo menos un caucho en una
forma subdividida con dicho por lo menos un primer componente
obteniendo una mezcla homogénea;
- mezclar la mezcla obtenida con dicho por lo
menos un segundo componente obteniendo un material que aísla el
sonido.
\vskip1.000000\baselineskip
Según otra realización preferida, el proceso
para fabricar un material aislante del sonido compréndelas
siguientes etapas:
- mezclar dicho por lo menos un caucho en una
forma subdividida con dicho por lo menos un segundo componente
obteniendo una mezcla homogénea;
- mezclar la mezcla obtenida con dicho por lo
menos un primer componente obteniendo un material que aísla el
sonido.
\vskip1.000000\baselineskip
Según otra realización preferida, el proceso
para fabricar un material aislante del sonido compréndelas
siguientes etapas:
- mezclar dicho por lo menos un primer
componente con dicho por lo menos un segundo componente obteniendo
una mezcla homogénea;
- mezclar la mezcla obtenida con dicho por lo
menos un caucho en una forma subdividida obteniendo un material que
aísla el sonido.
\vskip1.000000\baselineskip
Preferiblemente, dichas etapas de mezcla se
realizan a una temperatura comprendida entre -20ºC y 60ºC,
preferiblemente entre 5ºC y 40ºC, durante un período de tiempo
comprendido entre 10 segundos y 4 horas, preferiblemente entre 60
segundos y 30 minutos.
Preferiblemente, para evitar un endurecimiento
previo del material que aísla el sonido, dichas etapas de mezcla se
realizan no más de 48 horas, preferiblemente entre 5 minutos y 24
horas, antes de la etapa de aplicar dicho material que aísla el
sonido.
Dichas etapas de mezcla se pueden realizar
manualmente, por ejemplo, en una cubeta, o en diferentes
dispositivos de mezcla tales como, por ejemplo, un mezclador de
hormigón, un mezclador de cemento, una bomba de hormigón, una bomba
de cemento, un pulverizador de yeso.
La etapa de aplicar un material de aislamiento
del sonido se puede realizar según dos maneras diferentes.
Según una realización preferida, la etapa de
aplicar un material que aísla el sonido se realiza mediante la
extensión (por ejemplo, mediante una paleta) de dicho material que
aísla el sonido sobre dicho suelo de soporte de carga.
Según otra realización preferida, la etapa de
aplicar un material que aísla el sonido se realiza mediante la
pulverización de dicho material que aísla el sonido sobre dicho
suelo de soporte de carga.
Según otra realización preferida, dicho material
que aísla el sonido se realiza y se aplica "in situ"
trabajando como sigue:
- extendiendo dicho por lo menos un caucho en
una forma subdividida sobre dicho suelo de soporte de carga;
- reciclando dicho por lo menos un primer
componente con dicho por lo menos un segundo componente a una
temperatura comprendida entre -20ºC y 60ºC, durante un período de
tiempo comprendido entre 10 segundos y 4 horas, obteniendo una
mezcla homogénea;
- pulverizando la mezcla obtenida sobre dicho
caucho extendido en una forma subdividida obteniendo un material
que aísla el sonido.
\vskip1.000000\baselineskip
Según una realización preferida, dicha capa de
recubrimiento continua tiene un tiempo de endurecimiento, a 23ºC,
comprendido entre 10 minutos y 72 horas, preferiblemente entre 30
minutos y 24 horas.
Según una realización preferida, dicho material
que aísla el sonido, después de la etapa de endurecimiento, tiene
una rigidez dinámica, medida según el estándar ISO
9052-1:1989, inferior a 300 MN/m^{3},
preferiblemente inferior a 150 NM/m^{3}. Usualmente, dicha
rigidez dinámica no es inferior a 10 NM/m^{3}. Detalles
adicionales sobre dicho procedimiento de medición se proporcionarán
en los ejemplos adjuntos.
Según una realización preferida, dicho material
que aísla el sonido, después de la etapa de endurecimiento, tiene
una propiedad de aislamiento del sonido [expresada como indicada
como índice de ruido (L)], medida según el estándar ISO
140-8:1997, sobre una muestra de dicho material que
aísla el sonido que tiene un espesor de 10 mm, no mayor a 65 dB,
preferiblemente no mayor a 60 dB.
Según una realización preferida, dicha capa de
recubrimiento continua tiene un espesor comprendido entre 5 mm y 50
mm, preferiblemente entre 10 mm y 30 mm.
Para los propósitos de la presente descripción y
de las reivindicaciones adjuntas, excepto que se indique lo
contrario, todos los números que expresan cifras, cantidades,
porcentajes y similares deben entenderse como que se modifican en
cualquier caso mediante el término "aproximadamente". Además,
todos los intervalos incluyen cualquier combinación de los puntos
máximo y mínimo descritos e incluyen también cualesquiera intervalos
en los mismos, que pueden o no estar específicamente enumerados
aquí.
Según una realización preferida, el caucho en
una forma subdividida es en forma de polvo o gránulos que tiene un
tamaño de partícula comprendido entre 0,1 mm y 15 mm,
preferiblemente entre 1,0 mm y 10 mm.
Según una realización preferida, el que dicho
caucho en una forma subdividida se puede seleccionar, por ejemplo,
entre polímeros o copolímeros elastoméricos de dieno, que pueden ser
de origen natural o se pueden obtener mediante polimerización de
solución; polimerización de emulsión o polimerización en fase de gas
de una o más de diolefinas conjugadas, opcionalmente mezcladas con
por lo menos un comonómero seleccionado entre monovinilarenos y/o
comonómeros polares en una cantidad no mayor del 60% en peso.
Preferiblemente, los polímeros o copolímeros
elastoméricos de dieno se pueden seleccionar, por ejemplo, entre:
cis-1,4-poliisopreno,
3,4-poliisopreno, polibutadieno, copolímeros de
isopreno/isobuteno opcionalmente halogenados, copolímeros
1,3-butadieno/acrilonitrilo, con polímeros
estireno/1,3-butadieno, copolímeros
estireno/isopreno/1,3-butadieno, copolímeros de
estireno/1,3-butadieno/acrilonitrilo, o mezclas de
los mismos.
Alternativamente, el caucho en una forma
subdividida se selecciona entre polímeros elastoméricos de una o
más monoolefinas con comonómeros olefínicos o derivados de los
mismos. Preferiblemente, dichos polímeros elastoméricos se pueden
seleccionar, por ejemplo, entre: copolímeros de etileno/propileno
(EPR) o copolímeros de etileno/propileno/dieno (EPDM);
poliisobuteno; cauchos de butilo; cauchos de halobutilo, en
particular clorobutilo o cauchos de bromobutilo; o mezclas de los
mismos.
Preferiblemente, el caucho en una forma
subdividida se puede obtener a partir de caucho de deshecho
derivado de los procesos de fabricación de caucho. Más
preferiblemente, dicho caucho en una forma subdividida es un caucho
vulcanizado, que se puede obtener mediante el molido u otra manera
de desmenuzar cualquier fuente de compuesto de caucho vulcanizado
tal como, por ejemplo, neumáticos, membranas para tejados,
mangueras, juntas, y similares, y se obtiene preferiblemente a
partir de neumáticos recuperados o de desguace utilizando cualquier
procedimiento convencional. Por ejemplo, el caucho vulcanizado en
una forma subdividida se puede obtener mediante molido mecánico a
temperatura ambiente o en presencia de refrigerante criogénico (es
decir, nitrógeno líquido). Dicho caucho vulcanizado en una forma
subdividida puede comprender por lo menos un polímero o copolímero
de dieno reticulado, seleccionándose dicho polímero o copolímero
elastomérico de dieno entre los indicados anteriormente; o por lo
menos un polímero elastomérico reticulado de una o más monoolefinas
con un comonómero olefínico o derivados de las mismas,
seleccionándose dicho polímero elastomérico entre los indicados
anteriormente; o mezclas de los mismos.
Según una realización preferida, dicho
componente orgánico que tiene por lo menos un grupo ácido funcional
se selecciona entre los componentes que tienen las siguientes
fórmulas generales (I) o (II):
(I)R-COOH
(II)R-SO_{3}H
en las que R representa un radical
hidrocarbilo que opcionalmente contiene por lo menos un heteroátomo
tal como oxígeno, nitrógeno, azufre, seleccionándose dicho radical
hidrocarbilo entre: grupos alquilo C_{3}-C_{30}
lineales o ramificados; grupos alquenil
C_{2}-C_{30} lineales o ramificados; grupos aril
C_{6}-C_{36}; grupos arilalquil o alquilaril
C_{7}-C_{40}; grupos cicloalquil o cicloalquenil
C_{5}-C_{30} condensados o no condensados;
radicales poliaromáticos C_{10}-C_{30}
condensados o no
condensados.
Según una realización preferida, el derivado de
dichos compuestos que tienen la fórmula general (I) se selecciona
entre: ésteres, anhídridos, haluros, imidas, amidas, o mezclas de
los mismos. Los derivados de anhídridos se prefieren
particularmente.
Según una realización preferida, el derivado de
dichos compuestos que tiene la fórmula general (II) se selecciona
entre: sulfonatos tales como alquilsufonatos, arilsulfonatos,
alquilarilsulfonatos; sulfonamidas, o mezclas de los mismos. Los
derivados de sulfonatos se prefieren particularmente.
Según una realización preferida, dicho compuesto
orgánico que tiene por lo menos un grupo funcional ácido o un
derivado del mismo, se puede seleccionar, por ejemplo, entre:
(i) ácido carboxílicos, en particular ácidos
grasos tales como, por ejemplo: ácido burrítico, ácido láurico,
ácido palmítico, ácido esteárico, ácido oleico, ácido linoleico,
ácido ricinoleico, o mezclas de los mismos; el ácido oleico o sus
mezclas se prefieren particularmente; la oleína, que es una mezcla
de ácidos grasos que comprenden por lo menos un 60% en peso,
usualmente entre un 67% y un 75% en peso, de ácido oleico, se
prefieren particularmente;
(ii) sulfonatos, tales como, por ejemplo,
laurilsulfonato, sulfonato de naftaleno, sulfonato de lauril
naftaleno, sulfonato de dodecilbenceno, sulfonato de oleil
naftaleno, o mezclas de los mismos; laurilsulfonato, sulfonato de
dodecilbenceno, sulfonato de oleil naftaleno se prefieren
particularmente;
(iii) ácidos de rosina o ésteres de los mismos,
mezclas de ácidos de rosina y ésteres de rosina, estando dichas
resinas opcionalmente hidrogenadas; mezclas de ácidos de rosina y
ésteres de rosina se prefieren particularmente;
o mezclas de los mismos.
Según otra realización preferida, los compuestos
que tienen las fórmulas generales (I) o (II) tienen un valor ácido,
medido según el estándar ASTM D1980-87, comprendido
entre 30 mg KOH/g y 400 mg KOH/g, preferiblemente entre 50 mg KOH/g
y 300 mg KOH/g.
Según otra realización preferida, dicho
compuesto orgánico que contiene por lo menos un grupo funcional
ácido o un derivado del mismo, se puede seleccionar entre polímeros
de hidrocarburo termoplástico en los cuales los grupos funcionales
se han introducido. Dichos grupos funcionales se pueden seleccionar
entre: grupos carboxílicos, grupos anhídridos, grupos ésteres,
grupos ésteres, o mezclas de los mismos. Preferiblemente, dichos
grupos funcionales están presentes en el polímero de hidrocarburo
en una cantidad comprendida entre 0,05 partes en peso y 15 partes
en peso basadas en 100 partes en peso del polímero de hidrocarburo,
preferiblemente entre 0,1 partes en peso y 10 partes en peso,
basadas en 100 partes en peso del polímero de hidrocarburo.
Los grupos funcionales se pueden introducir
durante la producción del polímero de hidrocarburo de base,
mediante copolimerización con correspondientes monómeros
funcionarizados que contienen por lo menos una instauración
etilénica, o mediante modificación posterior del polímero de
hidrocarburo de base mediante el injerto de dichos monómeros
funcionarizados en presencia de un iniciador radical libre (en
particular, un peróxido orgánico).
En particular, el polímero de hidrocarburo de
base se puede seleccionar, por ejemplo, entre:
- homopolímeros o copolímeros de etileno de
etileno con alfa-olefina que tienen entre 3 y 12
átomos de carbono (preferiblemente, propileno o
1-octeno), que comprende en general entre un 35 mol
% y un 97 mol % de etileno y entre un 3 mol % y un 65 mol % de
alfa-olefina;
- homopolímeros o copolímeros de propileno con
etileno y/o una alfa-olefina que tiene entre 4 y 12
átomos de carbono (preferiblemente, 1-buteno),
siendo la cantidad total de etileno y/o alfa-olefina
menor de un 10 mol %;
- polímeros de monómeros de dieno conjugados que
tienen entre 4 y 12 átomos de carbono (preferiblemente,
1,3-butadieno, isopreno o mezclas de los mismos),
posiblemente copolimerizados con un monovinilareno que tiene entre 8
y 20 átomos de carbono (preferiblemente estireno) en una cantidad
no mayor del 50% en peso;
- homopolímeros de monovinilarenos (en
particular, estireno) o copolímeros de los mismos con etileno.
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Los monómeros funcionarizados que se pueden usar
ventajosamente incluyen, por ejemplo, ácido monocarboxílico o,
preferiblemente, ácidos dicarboxílicos que contienen por lo menos
una instauración etilénica, o derivados de los mismos, en
particular, anhídridos o ésteres.
Ejemplos específicos de ácidos monocarboxílicos
o dicarboxílicos que contienen por lo menos una instauración
etilénica son: ácido maleico, anhídrido maleico, ácido fumárico,
ácido citracónico, ácido itacónico, ácido acrílico, ácido
metacrílico, y anhídridos o ésteres derivados de los mismos, o
mezclas de los mismos. El anhídrido maleico se prefiere
particularmente.
Ejemplos específicos de polímeros de
hidrocarburos en los que se ha introducido un grupo funcional que
se pueden usar en la presente invención y que se pueden usar en la
presente invención y que están actualmente comercialmente
disponibles son los productos conocidos como Fusabond® (Du Pont),
Orevac® (Elf Atochem), Exxelor® (Exxon Chemical), Yparex® (DSM).
Según otra realización preferida, dicho
compuesto orgánico tiene por lo menos un grupo funcional ácido o un
derivado del mismo se puede seleccionar entre oligómeros de
poliolefina funcionalizados con por lo menos un grupo que se deriva
de un ácido dicarboxílico, o un derivado del mismo. Preferiblemente,
dicho por lo menos un grupo que se deriva de un ácido
dicarboxílico, o un derivado del mismo, está presente en el
oligómero de poliolefina en una cantidad comprendida entre 0,05
partes en peso y 15 partes en peso basadas en 100 partes en peso de
oligómero de poliolefina.
Dichos oligómeros de poliolefina se obtienen
generalmente mediante homopolimerización o copolimerización de una
o más olefinas que contienen entre 2 y 16 átomos de carbono,
seleccionados, por ejemplo, entre:
- alfa-olefinas, es decir,
olefinas en las que el doble enlace está en la posición terminal,
tales como: etileno, propileno, 1-buteno,
isobuteno,
4-metil-1-penteno,
1-hexeno, 1-octeno,
2-metil-1-hepteno, o
mezclas de los mismos;
- monoolefinas internas, es decir, olefinas en
las que el doble enlace no está en una posición terminal, tales
como: 2-buteno, 3-penteno,
4-octeno, o mezclas de los mismos.
\vskip1.000000\baselineskip
Además, dichas olefinas se puede copolimerizar
con otros hidrocarburos que contienen por lo menos una instauración
etilénica, tal como monovinilarenos (por ejemplo, estireno,
p-metilestireno) o dienos conjugados (por ejemplo,
1,3-butadieno, isopreno,
1,3-hexadieno).
Preferiblemente, los oligómeros de poliolefina
se derivan de la polimerización de mezclas de olefinas que
contienen 4 átomos de carbono, que contienen generalmente entre un
35% en peso a un 75% en peso de 1-buteno y entre un
30% en peso y un 60% en peso de isobuteno, en presencia de un ácido
de Lewis como catalizador, por ejemplo tricloruro de aluminio o
trifluoruro de boro. Estos productos de polimerización se conocen
generalmente como "poliisbutenos", ya que contienen
principalmente unidades de repetición de isobuteno de fórmula:
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\vskip1.000000\baselineskip
La cantidad de unidades de isobuteno es
usualmente no menor de un 80 mol%.
Los oligómeros de poliolefina se pueden
funcionalizar mediante reacción con un ácido dicarboxílico, o un
derivado del mismo. En particular, la funcionalización se puede
realizar mediante:
- reacción concertada de tipo "ene" entre
el oligómero de poliolefina que contiene por lo menos una
instauración etilénica y un derivado de ácido dicarboxílico que
contiene por lo menos una instauración etilénica;
- reacción de condensación aniónica entre el
oligómero de poliolefina funcionalizado con un grupo de abandono
(por ejemplo un átomo de halógeno o un grupo de tosilo o mesilo) y
un derivado de ácido dicarboxílico saturado.
En ambos casos, se pueden usar haluros de acilo
(preferiblemente cloruros o bromuros), ésteres
C_{1}-C_{4} o, preferiblemente, anhídridos como
derivados de ácido dicarboxílico.
El ácido dicarboxílico que contiene por lo menos
una instauración etilénica se puede seleccionar, por ejemplo,
entre: ácido maleico, ácido fumárico, ácido citracónico, ácido
itacónico, o mezclas de los mismos.
El ácido dicarboxílico saturado se puede
seleccionar, por ejemplo, entre: ácido masónico, ácido succínico,
ácido glutámico, ácido adípico, ácido
2-hexeno-1,6-dioico,
ácido azelaico, o mezclas de los mismos.
Preferiblemente, el oligómero de poliolefina
funcionalizado se deriva de la reacción entre el anhídrido maleico
y un poliisobuteno (anhídrido poliisobutenil succínico - PIBSA).
Según una realización preferida, dichos óxidos o
hidróxidos de metal se selecciona entre: óxido de calcio, hidróxido
de calcio, óxido de cinc, hidróxido de cinc, óxido de magnesio,
hidróxido de magnesio, óxido de potasio, hidróxido de potasio,
óxido de hierro, hidróxido de hierro, óxido de sodio, hidróxido de
sodio, óxido de aluminio, hidróxido de aluminio, o mezclas de los
mismos. El óxido de calcio, el hidróxido de calcio, el óxido de
cinc, el hidróxido de cinc, o mezclas de los mismos, se prefiere
particularmente.
Tal como se ha indicado anteriormente, dicho
agente de unión también puede comprender por lo menos un agente de
dispersión oleoso.
Según una realización preferida, dicho agente de
dispersión oleoso se puede seleccionar, por ejemplo, entre: aceites
minerales tales como aceites nafténicos, aceites aromáticos, aceites
parafínicos, aceites poliaromáticos, conteniendo opcionalmente
dichos aceites minerales por lo menos un heteroátomo seleccionado
entre oxígeno, nitrógeno, azufre; parafinas líquidas; aceites
vegetales tales como aceite de soja, aceite de semilla de lino,
aceite de ricino; poliolefinas aromáticas oligoméricas; ceras
parafínicas tales como ceras de polietileno, ceras de
polipropileno; aceites sintéticos tales como aceites de silicona;
bencenos de alquilo (tal como dodecil benceno,
di(octilbencil(touleno)); ésteres alifáticos (tales
como tetraésteres o pentaeritritol, ésteres de ácido sebácico,
ésteres ftálicos), o mezclas de los mismos. Los aceites nafténicos y
los aceites parafínicos se prefieren particularmente.
Ejemplos de los agentes de dispersión oleosos
citados anteriormente que se pueden usar en la presente invención y
que están actualmente comercialmente disponibles son los productos
conocidos como Nytex® y Nyflex® de Nynas, Renolin® B de Fuchs.
Tal como se ha mencionado anteriormente, dicho
agente de unión también puede comprender por lo menos un betún.
El betún se selecciona generalmente entre
mezclas de hidrocarburos pesados, esencialmente nafténicos y
parafínicos, que se originan a partir de la destilación de aceites
crudos. Estos productos son residuos de destilación y se clasifican
mediante sus propiedades físicas, sus propiedades químicas que
varían muy ampliamente en función de los orígenes del crudo.
Generalmente, los crudos convencionales contienen hasta un 30% en
peso de betún y hasta un 50% en peso de crudo pesado. Los betunes
tienen una composición variable de diferentes constituyentes que
son usualmente como sigue:
- compuestos saturados, esencialmente
parafínicos;
- compuestos aromáticos, en los que el 30% de
los átomos de carbono están incluidos en ciclos aromáticos, con un
contenido en azufre de aproximadamente el 2% al 3%;
- asfaltenos, que son insolubles en
hidrocarburos, y son aromáticos y ricos en azufre, nitrógeno y
oxígeno; toman la forma de sólidos frágiles prácticamente incapaces
de fundirse.
Según una realización preferida, el betún que se
puede usar ventajosamente según la presente invención es un betún
oxidado, es decir, un betún cuyas propiedades fisicoquímicas se han
modificado substancialmente mediante reacción con aire a
temperaturas elevadas.
Según otra realización preferida, dicho betún
tiene un punto de ablandamiento, medido según el estándar ASTM
D36-95(2000)e1, comprendido entre 30ºC
y 150ºC, preferiblemente entre 50ºC y 100ºC.
Según otra realización preferida, dicho betún
tiene un índice de penetración, a 25ºC, medido según el estándar
ASTM D5-97, comprendido entre 20 dmm y 300 dmm,
preferiblemente entre 50 dmm y 100 dmm.
Un ejemplo de betún que se puede usar en la
presente invención y que está actualmente comercialmente disponible
es el producto conocido como Sibox® 60/85 de Siba.
Según una realización preferida, dicho agente de
unión, tal como se ha mencionado anteriormente, también puede
comprender por lo menos un material polimérico.
Según una realización preferida, dicho material
polimérico se puede seleccionar, por ejemplo, entre: polietileno
(PE), PE de baja densidad (LDPE), PE de media densidad (MDPE), PE de
alta densidad (HDPE), PE de baja densidad lineal (LLDPE),
poliolefinas amorfas (APOs), polipropileno (PP), caucho de
etileno-propileno (EPR), copolímero
etileno-propileno (EPM), terpolímero
etileno-propileno-dieno (EPDM),
caucho natural, caucho de butilo, copolímero etileno/vinil acetato
(EVA), poliestireno, copolímero etileno/acrilato, copolímero
etileno/metil acrilato (EMA), copolímero etileno/vinil acetato
acrilato (EEA), copolímero etileno/butil acrilato (EBA), copolímero
etileno/alfa-olefina, resinas de
acrilonitrilo-butadieno-estireno
(ABS), polímero halogenado, cloruro de polivinilo (PVC),
poliuretano (PUR), poliamida, poliéster aromático, polietileno
tereftalato (PET), polibutileno tereftalato (PBT) y copolímeros o
mezclas mecánicas de los mismos.
Según otra realización preferida, dicho material
polimérico se puede seleccionar, por ejemplo, entre elastómeros
termoplásticos que comprenden una matriz continua de un polímero
termoplástico, por ejemplo, polipropileno, y partículas finas (que
tienen generalmente un diámetro del orden de 1 \mum a 10 \mum)
de un polímero elastomérico curado, por ejemplo EPR o EPDM
reticulado, disperso en la matriz termoplástica. El polímero
elastomérico se puede incorporar en la matriz termoplástica en el
estado no curado y a continuación reticularse dinámicamente durante
el procesamiento mediante la adición de una cantidad adecuada de un
agente de reticulación. Alternativamente, el polímero elastomérico
se puede curar por separado y se puede dispersar a continuación en
la matriz termoplástica en forma de partículas finas. Los
elastómeros termoplásticos de este tipo se describen, por ejemplo,
en la patente US 4.104.210 o en la solicitud de Patente Europea EP
324 430.
Según otra realización preferida, dicho material
polimérico se puede seleccionar, por ejemplo, entre copolímeros de
bloqueo de estireno o terpolímeros con diferentes olefinas y/o con
dienos, tales como, por ejemplo, con buteno, etileno, propileno,
isopreno, butadieno.
Ejemplos específicos de dichos copolímeros o
terpolímeros de bloque de estireno son: polímeros de
estireno-butadieno-estireno
(S-B-S),
estireno-isopreno-estireno
(S-I-S) y
estireno-etileno/buteno-estireno
(S-EB-S); polímeros de dos bloques
de estireno-etileno/propileno (S-EP)
y estireno-etileno/buteno (S-EB);
polímeros ramificados de estireno-butadieno o
estireno-isopreno, o mezclas de los mismos. Los
polímeros o terpolímeros de bloque de estireno se prefieren
particularmente.
Ejemplos de materiales poliméricos que se pueden
usar en la presente invención y que están actualmente
comercialmente disponibles son los productos conocidos como Kraton®
de Kraton Polymer, Eastoflex® de Eastman, Rextac® de Huntsman.
Según una realización preferida, dicho agente de
unión, tal como se ha mencionado anteriormente, también puede
comprender por lo menos un relleno inorgánico inerte.
Según una realización preferida, dicho relleno
inorgánico inerte se puede seleccionar entre: arena, sílice,
carbonato de calcio, silicatos de calcio, sulfato de bario, talco,
mica, negro de carbón, o mezclas de los mismos. La sílice, el
carbonato de calcio o mezclas de los mismos se prefieren
particularmente.
La presente invención se describirá ahora el
mayor detalle mediante figura 1 adjunta, que representa una sección
transversal esquemática de una porción de un suelo de soporte de
carga que comprende una capa de recubrimiento homogénea dicha a
partir del material y aísla el sonido una realización de la presente
invención.
Un suelo elástico 1 está provisto sobre la parte
superior de un suelo de soporte de carga 2 asociado con las paredes
5. Dicho suelo elástico 1 comprende un suelo de cubierta 3 que se
apoya sobre una capa de recubrimiento continua 4 dicha a partir del
material que aísla el sonido según la presente invención y que no
tiene ningún contacto directo con el suelo de soporte de carga 2 o
con las paredes 5. Preferiblemente, dicha capa de recubrimiento
continua 4 tiene un espesor comprendido entre 5 mm y 50 mm, más
preferiblemente entre 7 mm y 30 mm.
Según la figura 1, la capa de recubrimiento
continua 6 está separada de las paredes 5 mediante una banda de
enroscado 6, estando dicha banda de enroscado 6 hecha usualmente de
un material que aísla el sonido tal como, por ejemplo, espuma de
polietileno, espuma de poliuretano, gránulos de caucho con una cola
de poliuretano como agente de unión. Alternativamente, dicha banda
de enroscado 6 puede estar hecha del material que aísla el sonido
según la presente invención.
Alternativamente, dicha capa de recubrimiento
continua 4 se extiende frontalmente sobre el suelo de soporte de
carga 2 contra las paredes circundantes 5 (no representadas en la
figura 1) y la banda de enroscado 6 citada anteriormente se apoya
sobre los bordes de la capa de recubrimiento continua 4 (no
representada en la figura 1).
Alternativamente, la capa de recubrimiento
continua 4 se extiende tanto horizontal como verticalmente sobre el
suelo de soporte de carga 2 contra las paredes circundantes 5 (no
representadas en la figura 1).
Preferiblemente, la banda de enroscado 6 se
extiende vertical desde el suelo de soporte de carga 2 hasta el
suelo de cubierta 3 y tienen un espesor comprendido entre 2 mm y 20
mm, preferiblemente entre 3 mm y 10 mm.
Opcionalmente, para proteger la capa de
recubrimiento continua 4 durante la fabricación del suelo elástico
1, se prevé una lámina de protección 7 sobre dicha capa de
recubrimiento continua 4 y se pliega contra las paredes 5 sobre los
bordes del suelo elástico 1.
El suelo de cubierta 3 está hecho usualmente a
partir de una composición endurecida que comprende principalmente
arena y cemento, como se conoce generalmente para hacer los suelos
fijos.
Además, está preferiblemente insertada una red
de alambre de metal soldada por puntos (no representada en la
figura 1) en el suelo de cubierta 3.
Dicho suelo de cubierta 3 se extiende hasta
debajo del borde superior de la banda de enroscado 6 citada
anteriormente de manera que, en consecuencia, no hay ningún
contacto entre las paredes circundantes 5 y el suelo de cubierta
3.
Preferiblemente, dicho suelo de cubierta tiene
un espesor comprendido entre 2 cm y 10 cm, más preferiblemente
entre 4 cm y 6 cm. Dependiendo de la carga esperada del suelo, su
espesor posiblemente se puede ajustar.
Para resumir, el suelo elástico 1 comprende un
suelo de cubierta 3 en forma de una placa rígida cuyo perímetro
está prácticamente encerrado en su totalidad mediante dicha banda de
enroscado 6 y una capa de recubrimiento continua 4, con lo cual
todo se apoya sobre el suelo de soporte de carga fijo 2.
Usualmente, sobre dicho suelo de cubierta 3,
después de que se hayan endurecido, se coloca una capa de un
material de acabado 8 (tal como, baldosas, madera).
La presente invención se describirá a
continuación mediante una serie de ejemplos de preparación, que se
proporcionan únicamente por propósitos indicativos y sin ninguna
limitación de esta invención.
Primer
componente
35 g de betún (Sibox® 60/85 de Siba) se
añadieron en un becker de 2 litros, se calentaron bajo agitación
hasta 180ºC y se mantuvieron a esta temperatura hasta que el betún
era completamente fluido.
La temperatura de la mezcla se redujo a
continuación 150ºC, y se añadieron a la mezcla 23,5 g de oleína
(oleína animal bidestilada de Balestrini Chimica), que es una mezcla
que comprende una porción mayor de ácido oleico (entre el 67% y el
75% en peso), que tiene un valor ácido comprendido entre 196 mg
KOH/g y 204 mg KOH/g. La agitación se continuó hasta que se obtuvo
una mezcla homogénea. A continuación, la temperatura de la mezcla
se redujo a 120ºC y se añadieron a la mezcla 41,5 g de aceite de
resina (mezcla de ácidos de rosina y ésteres, tipo SL75 de
Lombardi) que tiene un número ácido entre 60 mg KOH/g y 90 mg KOH/g.
La agitación se continuó hasta que se obtuvo una mezcla
homogénea.
Cuando la mezcla estaba completa, se dejó
enfriar la mezcla, bajo una agitación suave, a temperatura ambiente
(23ºC). El primer componente así obtenido era un líquido, con una
viscosidad Brookfield de 2 Pa.s, medida a 23ºC, utilizando un
viscosímetro de tipo Brookfield, modelo DV3, equipado con un eje
RV6. El primer componente obtenido empaquetó en cubetas de
plástico.
Segundo
componente
46,0 g de un aceite mineral (Renolin® B20 de
Fuchs) que tiene una viscosidad cinemática, a 40ºC, de 66 cSt,
12,8 g de óxido de calcio, 21,3 g de hidróxido de calcio en polvo,
19,7 g de carbonato de calcio y 0,2 g de sílice, se añadieron a un
becker de 2 litros; la mezcla se sometió a una agitación rápida (500
rpm) a temperatura ambiente (23ºC). La agitación se continuó hasta
que se tuvo una crema suave y fluida que se empaquetó en cubetas de
plástico.
Un 80% en peso (% en peso respecto al peso total
del material aislante del sonido) de un caucho vulcanizado (caucho
gastado molido de neumáticos de desecho con un diámetro promedio
comprendido entre 4 mm y 7 mm comercializado por parte de Transeco)
se mezcló, bajo agitación, en un becker de 5 litros, con el primer
componente obtenido tal como se indicó anteriormente, a temperatura
ambiente (23ºC), hasta que se obtuvo una dispersión homogénea. A
continuación, se añadió el segundo componente obtenido tal como se
ha indicado anteriormente y la mezcla se agitó a temperatura
ambiente (23ºC), hasta que se obtuvo una dispersión homogénea. El
primer componente y el segundo componente se utilizaron en una
relación en peso indicada en la tabla 1; la cantidad total del
agente de unión presente en el material aislamiento del sonido era
igual al 20% en peso respecto al peso total del material aislante
del sonido.
El material aislante del sonido así obtenido se
sometió a las siguientes pruebas.
La rigidez dinámica se midió según el estándar
ISO 9052-1:1989.
Para este propósito, el material aislante del
sonido así obtenido se extendió sobre una lámina de polietileno y
se dejó endurecer a temperatura ambiente (23ºC), durante 48 horas.
Una muestra del material aislante del sonido que tiene las
siguientes dimensiones: 20 cm x 20 cm x 1 cm se retiró de la lámina
de polietileno anterior y se sometió a la medición de la rigidez
dinámica.
La muestra obtenida se colocó entre dos placas
de metal que se mantuvieron en las siguientes condiciones: 23ºC,
50% de humedad. La placa superior era una placa de carga de 8 kg
correspondiente a una carga de 200 kg/m^{2} es el peso típico del
suelo de soporte de carga. La placa se sometió a una frecuencia de
impulso de entre 50 Hz y 200 Hz: dicho impulso se generó mediante
un generador y se transfirió a la placa superior mediante un
agitador. La aceleración de la vibración se midió mediante un
acelerómetro colocado sobre la placa superior.
La rigidez dinámica se calculó según el estándar
indicado anteriormente y los datos obtenidos, expresados en
MN/m^{3}, se proporciona en la tabla 1.
La prueba se realizó según el estándar ISO
140-8:1997.
Para este propósito, el material aislante del
sonido obtenido tal como se ha descrito anteriormente se extendió
sobre unos 10 m^{2} de un suelo de soporte de carga estándar para
obtener una capa continua que tenía un espesor de 10 mm y que se
dejó endurecer a temperatura ambiente (23ºC). Después de 24 horas,
se aplicó el suelo de cubierta de cemento estándar. Las mediciones
acústicas se realizaron después de 28 días y los datos obtenidos,
expresados como índice de ruido (L), se proporcionan en la tabla
1.
Primer
componente
36,4 g de betún (Sibox® 60/85 de Siba) se
añadieron en un becker de 2 litros, se calentaron bajo agitación
hasta 180ºC y se mantuvieron a esta temperatura hasta que el betún
era completamente fluido.
La temperatura de la mezcla se redujo a
continuación 150ºC, y se añadieron a la mezcla 54,6 g de oleína
(oleína animal bidestilada de Balestrini Chimica), que es una mezcla
que comprende una porción mayor de ácido oleico (entre el 67% y el
75% en peso), que tiene un valor ácido comprendido entre 196 mg
KOH/g y 204 mg KOH/g. La agitación se continuó hasta que se obtuvo
una mezcla homogénea. A continuación, la temperatura de la mezcla
se redujo a 120ºC y se añadieron a la mezcla 9,0 g de aceite
nafténico (Nyflex® 820 de Nynas) que tiene una viscosidad
cinemática, a 40ºC, de 110 cSt y la mezcla se mantuvo bajo
agitación.
Cuando la mezcla estaba completa, se dejó
enfriar la mezcla, bajo una agitación suave, a temperatura ambiente
(23ºC). El primer componente así obtenido era un líquido, con una
viscosidad Brookfield de 1 Pa.s, medida a 23ºC, utilizando un
viscosímetro de tipo Brookfield, modelo DV3, equipado con un eje
RV6. El primer componente obtenido empaquetó en cubetas de
plástico.
Segundo
componente
50,0 g de aceite nafténico (Nyflex® 820 de
Nynas) que tiene una viscosidad cinemática, a 40ºC de 110 cSt, 20,0
g de óxido de calcio y 30,0 g de hidróxido de calcio en polvo, se
añadieron a un becker de 2 litros: la mezcla se sometió a una
agitación rápida (500 rpm), a temperatura ambiente (23ºC). La
agitación se continúa hasta que se obtuvo una crema suave y fluida
que se empaquetó en cubetas de plástico.
El material que aísla el sonido y las pruebas se
realizaron tal como se indica en el ejemplo 1. Los datos obtenidos
se proporcionan en la tabla 1.
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Primer
componente
33,0 g de betún (Sibox® 60/85 de Siba) se
añadieron en un becker de 2 litros, se calentaron bajo agitación
hasta 180ºC y se mantuvieron a esta temperatura hasta que el betún
era completamente fluido. A esta temperatura, se añadieron bajo
agitación 5,0 g de único polímero en bloque de
estireno-butadieno-estireno (Kraton®
D 1101 de Kraton Polymer).
La temperatura de la mezcla se redujo a
continuación 150ºC, y se añadieron a la mezcla 54,0 g de oleína
(oleína animal bidestilada de Balestrini Chimica), que es una mezcla
que comprende una porción mayor de ácido oleico (entre el 67% y el
75% en peso), que tiene un valor ácido comprendido entre 196 mg
KOH/g y 204 mg KOH/g. La agitación se continuó hasta que se obtuvo
una mezcla homogénea. A continuación, la temperatura de la mezcla
se redujo a 120ºC y se añadieron a la mezcla 9,0 g de aceite
nafténico (Nyflex® 820 de Nynas) que tiene una viscosidad
cinemática, a 40ºC, de 110 cSt, y la mezcla se mantuvo bajo
agitación.
Cuando la mezcla estaba completa, se dejó
enfriar la mezcla, bajo una agitación suave, a temperatura ambiente
(23ºC). El primer componente así obtenido era un líquido, con una
viscosidad Brookfield de 1 Pa.s, medida a 23ºC, utilizando un
viscosímetro de tipo Brookfield, modelo DV3, equipado con un eje
RV6. El primer componente obtenido empaquetó en cubetas de
plástico.
Segundo
componente
50,0 g de aceite nafténico (Nyflex® 820 de
Nynas) que tiene una viscosidad cinemática, a 40ºC de 110 cSt, 20,0
g de óxido de calcio y 30,0 g de hidróxido de calcio en polvo, se
añadieron a un becker de 2 litros: la mezcla se sometió a una
agitación rápida (500 rpm), a temperatura ambiente (23ºC). La
agitación se continúa hasta que se obtuvo una crema suave y fluida
que se empaquetó en cubetas de plástico de varias capacidades.
El material que aísla el sonido y las pruebas se
realizaron tal como se indica anteriormente en el ejemplo 1. Los
datos obtenidos se proporcionan en la tabla 1.
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50,0 g de oleína (oleína de animal bidestilada
de Balestrini Chimica), que es una mezcla que comprende una porción
mayor de ácido oleico (entre el 67% y el 75% en peso), que tiene un
valor ácido comprendido entre 196 mg KOH/g y 204 mg KOH/g, se
añadieron en un becker de 2 litros y se calentaron bajo agitación
hasta 70ºC. A continuación, se añadieron 50,0 g de anhídrido
succínico poliisobutenil (PIBSA - 7,5 partes en peso del grupo
funcional anhídrido succínico basado en 100 partes de
poliisobuteno). La agitación se continuó hasta que se obtuvo una
mezcla homogénea.
Cuando la mezcla estaba completa, la mezcla se
dejó enfriar, bajo una suave agitación, a temperatura ambiente
(23ºC). El primer componente así obtenido era un líquido, que tenía
una viscosidad Brookfield de 3 Pa.s, medida a 23ºC, utilizando un
viscosímetro de tipo Brookfield, modelo DV3, equipado con un eje
RV6. El primer componente obtenido se empaquetó en cubetas de
plástico.
Segundo
componente
50,0 g de aceite nafténico (Nyflex® 820 de
Nynas) que tiene una viscosidad cinemática, a 40ºC de 110 cSt, 20,0
g de óxido de calcio y 30,0 g de hidróxido de calcio en polvo, se
añadieron a un becker de 2 litros: la mezcla se sometió a una
agitación rápida (500 rpm), a temperatura ambiente (23ºC). La
agitación se continúa hasta que se obtuvo una crema suave y fluida
que se empaquetó en cubetas de plástico.
El material que aísla el sonido y las pruebas se
realizaron tal como se indica anteriormente en el ejemplo 1. Los
datos obtenidos se proporcionan en la tabla 1.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante está prevista únicamente para ayudar al lector y no
forma parte del documento de patente europea. Aunque se ha puesto
el máximo cuidado en su realización, no se pueden excluir errores u
omisiones y la OEP declina cualquier responsabilidad en este
respecto.
\bullet WO0248478A [0011]
\bullet WO0026485A [0012]
\bullet FR2221465 [0013]
\bullet US4104210A [0082]
\bullet EP324430A [0082].
Claims (65)
1. Procedimiento para la fabricación de un suelo
de soporte de carga que aísla el sonido, comprendiendo dicho
procedimiento las siguientes etapas:
- aplicar un material que aísla el sonido sobre
un suelo de soporte de carga para formar una capa de recubrimiento
continua;
- dejar que dicha capa de recubrimiento
continua se endurezca;
- aplicar un suelo de cubierta sobre dicha capa
de recubrimiento continua endurecida;
en el que dicho material que aísla el sonido
incluye:
- entre un 40% en peso y un 95% en peso,
respecto al peso total del material que aísla el sonido, de por lo
menos un caucho en una forma subdividida;
- entre 5% en peso y un 60% en peso, respecto al
peso total del material que aísla el sonido, de por lo menos un
agente de unión que comprende:
- un primer componente que comprende por lo
menos un compuesto orgánico que tiene por lo menos un grupo
funcional ácido o un derivado del mismo, teniendo dicho primer
componente una viscosidad Brookfield, medida a 23ºC, comprendida
entre 0,1 Pa.s y 100 Pa.s;
- un segundo componente que comprende por lo
menos un óxido o hidróxido de metal.
2. Procedimiento para la fabricación de un suelo
de soporte de carga que aísla el sonido según la reivindicación 1,
en el que dicho material que aísla el sonido incluye entre un 60% en
peso y un 90% en peso, respecto al peso total del material que
aísla el sonido, de por lo menos un caucho en una forma
subdividida.
3. Procedimiento para la fabricación de un suelo
de soporte de carga que aísla el sonido según las reivindicaciones
1 ó 2, en el que dicho material que aísla el sonido incluye entre un
10% en peso y un 40% en peso, respecto al peso total del material
que aísla el sonido, de por lo menos un agente de unión.
4. Procedimiento para la fabricación de un suelo
de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho primer componente tiene
una viscosidad Brookfield, medida a 23ºC, comprendida entre 0,2
Pa.s y 50 Pa.s.
5. Procedimiento para la fabricación de un suelo
de soporte de carga que aísla el sonido según la reivindicación 4,
en el que dicho primer componente tiene una viscosidad Brookfield,
medida a 23ºC, comprendida entre 0,5 Pa.s y
20 Pa.s.
20 Pa.s.
6. Procedimiento para la fabricación de un suelo
de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho procedimiento también
comprende la etapa de aplicar una lámina de protección sobre dicha
capa de recubrimiento continua.
7. Procedimiento para la fabricación de un suelo
de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho por lo menos un primer
componente y dicho por lo menos un segundo componente se utilizan
en una relación en peso comprendida entre 10:90 y 90:10.
8. Procedimiento para la fabricación de un suelo
de soporte de carga que aísla el sonido según la reivindicación 7,
en el que dicho por lo menos un primer componente y dicho por lo
menos un segundo componente se utilizan en una relación en peso
comprendida entre 20:80 y 80:20.
9. Procedimiento para la fabricación de un suelo
de sus bordes de carga que aísla el sonido según una cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, en el que dicho material que aísla
el sonido está hecho según un proceso que comprende las siguientes
etapas:
- mezclar dicho por lo menos un caucho en una
forma subdividida con dicho por lo menos un primer componente
obteniendo una mezcla homogénea;
- mezclar la mezcla obtenida con dicho por lo
menos un segundo componente obteniendo un material que aísla el
sonido.
10. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 8, en el que dicho material que aísla el
sonido está hecho según un proceso que compréndelas siguientes
etapas:
- mezclar dicho por lo menos un caucho en una
forma subdividida con dicho por lo menos un segundo componente
obteniendo una mezcla homogénea;
- mezclar la mezcla obtenida con dicho por lo
menos un primer componente obteniendo un material que aísla el
sonido.
11. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que es la el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 8, en el que dicho material que aísla el
sonido se realiza según un proceso que comprende las siguientes
etapas:
- mezclar dicho por lo menos un primer
componente con dicho por lo menos un segundo componente obteniendo
una mezcla homogénea;
- mezclar la mezcla obtenida con dicho por lo
menos un caucho en una forma subdividida obteniendo un material que
aísla el sonido.
12. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 9 a 11, en el que dichas etapas de mezcla se
realizará una temperatura comprendida entre -20ºC y 60ºC, durante
un período de tiempo comprendido entre 10 segundos y 4 horas.
13. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 9 a 12, en el que dichas etapas de mezcla se
realizan no más de 48 horas antes de la etapa de aplicar dicho
material que aísla el sonido.
14. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 13, en el que dichas etapas de mezcla se realizan
entre 5 minutos y 24 horas antes de la etapa de aplicar dicho
material que aísla el sonido.
15. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha etapa de aplicar
un material que aísla el sonido se realiza extendiendo dicho
material que aísla el sonido sobre dicho suelo de soporte de
carga.
16. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 14, en el que la etapa de aplicar un
material que aísla el sonido se realiza pulverizando dicho material
que aísla el sonido sobre dicho suelo de soporte de carga.
17. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 8, en el que dicho material que aísla el
sonido se realiza y se aplica "in situ" trabajando como
sigue:
- extendiendo dicho por lo menos un caucho en
una forma subdividida sobre dicho suelo de soporte de carga;
- reciclando dicho por lo menos un primer
componente con dicho por lo menos un segundo componente a una
temperatura comprendida entre -20ºC y 60ºC, durante un período de
tiempo comprendido entre 10 segundos y 4 horas, obteniendo una
mezcla homogénea;
- pulverizando la mezcla obtenida sobre dicho
caucho extendido en una forma subdividida obteniendo un material que
aísla el sonido.
18. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha capa de
recubrimiento continua tiene un tiempo de endurecimiento, a 23ºC,
comprendido entre 10 minutos y 72 horas.
19. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 18, en el que dicha capa de recubrimiento continua
tiene un tiempo de endurecimiento, a 23ºC, comprendido entre 30
minutos y 24 horas.
20. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho material que
aísla el sonido, después de la etapa de endurecimiento, tiene una
rigidez dinámica, medida según el estándar ISO
9052-1:1989, inferior a 300 MN/m^{3}.
21. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 20, en el que dicho material que aísla el sonido,
después de la etapa de endurecimiento, tiene una rigidez dinámica,
medida según el estándar ISO 9052-1:1989, inferior a
150 NM/m^{3}.
22. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 20 ó 21, en el que dicho material que aísla el
sonido, después de la etapa de endurecimiento, tiene una rigidez
dinámica, medida según el estándar ISO 9052-1:1989,
inferior a 10 NM/m^{3}.
23. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho material que
aísla el sonido, después de la etapa de endurecimiento, tiene una
propiedad de aislamiento del sonido [expresada como indicada como
índice de ruido (L)], medida según el estándar ISO
140-8:1997, sobre una muestra de dicho material que
aísla el sonido que tiene un espesor de 10 mm, no mayor a 65 dB.
24. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 23, en el que dicho material que aísla el sonido,
después de la etapa de endurecimiento, tiene una propiedad de
aislamiento del sonido [expresada como indicada como índice de ruido
(L)], medida según el estándar ISO 140-8:1997,
sobre una muestra de dicho material que aísla el sonido que tiene un
espesor de 10 mm, no mayor a 60 dB.
25. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha capa de
recubrimiento continua tiene un espesor comprendido entre 5 mm y 50
mm.
26. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 25, en el que dicha capa de recubrimiento continua
tiene un espesor comprendido entre 10 mm y 30 mm.
27. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho caucho en una
forma subdividida es en forma de polvo o gránulos que tiene un
tamaño de partícula comprendido entre 0,1 mm y 15 mm.
28. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho caucho en una
forma subdividida se selecciona entre:
cis-1,4-poliisopreno,
3,4-poliisopreno, polibutadieno, copolímeros de
isopreno/isobuteno opcionalmente halogenados, copolímeros
1,3-butadieno/acrilonitrilo, con polímeros
estireno/1,3-butadieno, copolímeros
estireno/isopreno/1,3-butadieno, copolímeros de
estireno/1,3-butadieno/acrilonitrilo, o mezclas de
los mismos.
29. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 27, en el que dicho caucho en una forma
subdividida se selecciona entre: copolímeros de etileno/propileno
(EPR) o copolímeros de etileno/propileno/dieno (EPDM);
poliisobuteno; cauchos de butilo; cauchos de halobutilo, en
particular clorobutilo o cauchos de bromobutilo; o mezclas de los
mismos.
30. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho caucho en una
forma subdividida es un caucho vulcanizado.
31. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho componente
orgánico que tiene por lo menos un grupo ácido funcional se
selecciona entre los componentes que tienen las siguientes fórmulas
generales (I) o (II):
(I)R-COOH
(II)R-SO_{3}H
en las que R representa un radical
hidrocarbilo que opcionalmente contiene por lo menos un heteroátomo
tal como oxígeno, nitrógeno, azufre, seleccionándose dicho radical
hidrocarbilo entre: grupos alquilo C_{3}-C_{30}
lineales o ramificados; grupos alquenil
C_{2}-C_{30} lineales o ramificados; grupos aril
C_{6}-C_{36}; grupos arilalquil o alquilaril
C_{7}-C_{40}; grupos cicloalquil o cicloalquenil
C_{5}-C_{30} condensados o no condensados;
radicales poliaromáticos C_{10}-C_{30}
condensados o no
condensados.
32. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 31, en el que el derivado de dichos compuestos que
tienen la fórmula general (I) se selecciona entre: ésteres,
anhídridos, haluros, imidas, amidas, o mezclas de los mismos.
33. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 31, en el que el derivado de dichos compuestos que
tiene la fórmula general (II) se selecciona entre: sulfonatos tales
como alquilsufonatos, arilsulfonatos, alquilarilsulfonatos;
sulfonamidas, o mezclas de los mismos.
34. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 31 a 33, en el que los compuestos que tienen
las fórmulas generales (I) o (II) tienen un valor ácido, medido
según el estándar ASTM D1980-87, comprendido entre
30 mg KOH/g y 400 mg KOH/g.
35. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 30, en el que dicho compuesto orgánico
que tiene por lo menos un grupo funcional ácido se selecciona entre
polímeros de hidrocarburo termoplásticos en los que se han
introducido grupos funcionales seleccionados entre: grupos
carboxílicos, grupos anhídridos, grupos ésteres, grupos ésteres, o
mezclas de los mismos.
36. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 35, en el que dichos grupos funcionales están
presentes en el polímero de hidrocarburo en una cantidad comprendida
entre 0,05 partes en peso y 15 partes en peso basadas en 100 partes
en peso del polímero de hidrocarburo.
37. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 31, en el que dicho compuesto orgánico
tiene por lo menos un grupo funcional ácido o un derivado del mismo
se selecciona entre oligómeros de poliolefina funcionalizados con
por lo menos un grupo que se deriva de un ácido dicarboxílico, o un
derivado del mismo.
38. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 37, en el que dicho por lo menos un grupo que se
deriva de un ácido dicarboxílico, o un derivado del mismo, está
presente en el oligómero de poliolefina en una cantidad comprendida
entre 0,05 partes en peso y 15 partes en peso basadas en 100 partes
en peso de oligómero de poliolefina.
39. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dichos óxidos o
hidróxidos de metal se selecciona entre: óxido de calcio, hidróxido
de calcio, óxido de cinc, hidróxido de cinc, óxido de magnesio,
hidróxido de magnesio, óxido de potasio, hidróxido de potasio,
óxido de hierro, hidróxido de hierro, óxido de sodio, hidróxido de
sodio, óxido de aluminio, hidróxido de aluminio, o mezclas de los
mismos.
40. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho agente de unión
también comprende entre un 0% en peso y un 90% en peso, respecto al
peso total de dicho agente de unión, de por lo menos un agente de
dispersión oleoso.
41. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 40, en el que dicho por lo menos un agente de
dispersión oleoso tiene una viscosidad cinemática, a 40ºC, medidas
según el estándar ASTM D445-03, comprendido entre 20
cst y 500 cst.
42. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según las
reivindicaciones 40 ó 41, en el que dicho agente de dispersión
oleoso se selecciona entre: aceites minerales tales como aceites
nafténicos, aceites aromáticos, aceites parafínicos, aceites
poliaromáticos, conteniendo opcionalmente dichos aceites minerales
por lo menos un heteroátomo seleccionado entre oxígeno, nitrógeno,
azufre; parafinas líquidas; aceites vegetales tales como aceite de
soja, aceite de semilla de lino, aceite de ricino; poliolefinas
aromáticas oligoméricas; ceras parafínicas tales como ceras de
polietileno, ceras de polipropileno; aceites sintéticos tales como
aceites de silicona; bencenos de alquilo (tal como dodecil benceno,
di(octilbencil(touleno)); ésteres alifáticos (tales
como tetraésteres o pentaeritritol, ésteres de ácido sebácico,
ésteres ftálicos), o mezclas de los mismos.
43. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, en el que dicho agente de unión
también comprende entre un 0% en peso y un 70% en peso, respecto al
peso total de la gente de unión, de por lo menos un betún.
44. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 43, en el que dicho betún tiene un punto de
ablandamiento, medido según el estándar ASTM
D36-95(2000)e1, comprende entre 30ºC y
150ºC.
45. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 43 ó 44, en el que dicho betún tiene un índice de
penetración, a 25ºC, medido según el estándar ASTM
D5-97, comprendido entre 20 dmm y 300 dmm.
46. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho agente de unión
también comprende entre un 0% en peso y un 30% en peso, respecto al
peso total de la gente de unión, de por lo menos un material
polimérico.
47. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte que aísla el sonido según la reivindicación 46, en
el que dicho material poliméricos se selecciona entre copolímeros de
bloqueo de estireno o terpolímeros tales como polímeros de tres
bloques de
estireno-butadieno-estireno
(S-B-S),
estireno-isopreno-estireno
(S-I-S) y
estireno-etileno/buteno-estireno
(S-EB-S); polímeros de dos bloques
de estireno-etileno/propileno (S-EP)
y estireno-etileno/buteno (S-EB);
polímeros ramificados de estireno-butadieno o
estireno-isopreno, o mezclas de los mismos.
48. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte que aísla el sonido según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho agente de unión también
comprende entre un 0% en peso y un 30% en peso respecto al peso
total del agente de unión, de por lo menos un relleno inorgánico
inerte.
49. Procedimiento para la fabricación de un
suelo de soporte de carga que aísla el sonido según la
reivindicación 48, en el que dicho relleno inorgánico inerte se
selecciona entre: arena, sílice, carbonato de calcio, silicatos de
calcio, sulfato de bario, talco, mica, negro de carbón, o mezclas de
los mismos.
50. Material de aislamiento del sonido, que
incluye:
- entre un 40% en peso y un 95% en peso,
respecto al peso total del material que aísla el sonido, de por lo
menos un caucho en una forma subdividida;
- entre 5% en peso y un 60% en peso, respecto al
peso total del material que aísla el sonido, de por lo menos un
agente de unión que comprende:
- un primer componente que comprende por lo
menos un compuesto orgánico que tiene por lo menos un grupo
funcional ácido o un derivado del mismo, teniendo dicho primer
componente una viscosidad Brookfield, medida a 23ºC, comprendida
entre 0,1 Pa.s y 100 Pa.s;
- un segundo componente que comprende por lo
menos un óxido o hidróxido de metal.
51. Material de aislamiento del sonido según la
reivindicación 50, en el que dicho por lo menos un caucho en una
forma subdividida se define según una cualquiera de las
reivindicaciones 27 a 30.
52. Material de aislamiento del sonido según la
reivindicación 50 ó 51, en el que dicho por lo menos un compuesto
orgánico que tiene por lo menos un grupo funcional ácido con
derivado del mismo se define según una cualquiera de las
reivindicaciones 31 a 38.
53. Material de aislamiento del sonido según una
cualquiera de las reivindicaciones 50 a 52, en el que dicho por lo
menos un óxido o hidróxido de metal se define según la
reivindicación 39.
54. Material de aislamiento del sonido según una
cualquiera de las reivindicaciones 50 a 53, en el que dicho agente
de unión también comprende por lo menos un agente de dispersión
oleoso tal como se define según una cualquiera de las
reivindicaciones 40 a 42.
55. Material de aislamiento del sonido según una
cualquiera de las reivindicaciones 50 a 54, en el que dicho agente
de unión también comprende por lo menos un betún tal como se define
según una cualquiera de las reivindicaciones 43 a 45.
56. Material de aislamiento del sonido según una
cualquiera de las reivindicaciones 50 a 55, en el que dicho agente
de unión también comprende por lo menos un material polimérico tal
como se define según las reivindicaciones 46 ó 47.
57. Material de aislamiento del sonido según una
cualquiera de las reivindicaciones 50 a 56, en el que dicho agente
de unión también comprende por lo menos un relleno que inerte tal
como se define según las reivindicaciones 48 ó 49.
58. Estructura de edificio que incluye por lo
menos un suelo de soporte de carga, comprendiendo dichos suelo de
soporte de carga un material que aísla el sonido que incluye:
- entre un 40% en peso y un 95% en peso,
respecto al peso total del material que aísla el sonido, de por lo
menos un caucho en una forma subdividida;
- entre 5% en peso y un 60% en peso, respecto al
peso total del material que aísla el sonido, de por lo menos un
agente de unión que comprende:
- un primer componente que comprende por lo
menos un compuesto orgánico que tiene por lo menos un grupo
funcional ácido o un derivado del mismo, teniendo dicho primer
componente una viscosidad Brookfield, medida a 23ºC, comprendida
entre 0,1 Pa.s y 100 Pa.s;
- un segundo componente que comprende por lo
menos un óxido o hidróxido de metal.
59. Estructura de edificio según la
reivindicación 58, en el que dicho por lo menos un caucho en una
forma subdividida se define según una cualquiera de las
reivindicaciones 27 a 30.
60. Estructura de edificio según la
reivindicación 58 ó 59, en el que dicho por lo menos un compuesto
orgánico que tiene por lo menos un grupo funcional ácido con
derivado del mismo se define según una cualquiera de las
reivindicaciones 31 a 38.
61. Estructura de edificio según una cualquiera
de las reivindicaciones 58 a 60, en el que dicho por lo menos un
óxido o hidróxido de metal se define según la reivindicación 39.
62. Estructura de edificio según una cualquiera
de las reivindicaciones 58 a 61, en el que dicho agente de unión
también comprende por lo menos un agente de dispersión oleoso tal
como se define según una cualquiera de las reivindicaciones 40 a
42.
63. Estructura de edificio según una cualquiera
de las reivindicaciones 58 a 62, en el que dicho agente de unión
también comprende por lo menos un betún tal como se define según una
cualquiera de las reivindicaciones 43 a 45.
64. Estructura de edificio según una cualquiera
de las reivindicaciones 58 a 63, en el que dicho agente de unión
también comprende por lo menos un material polimérico tal como se
define según las reivindicaciones 46 ó 47.
65. Estructura de edificio según una cualquiera
de las reivindicaciones 58 a 64, en el que dicho agente de unión
también comprende por lo menos un relleno que inerte tal como se
define según las reivindicaciones 48 ó 49.
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