ES2307364A1 - Metodo para la produccion de barras de pan rebanado sin corteza y dispositivo para su puesta en practica. - Google Patents

Abstract

Método para la producción de una barra de pan rebanado sin corteza a partir de una hogaza prismática rectangular de pan, comprendiendo dicho método: descortezado del pan mediante movimiento longitudinal de la barra pasada por hojas cortantes para eliminar la corteza de los cuatro lados de la hogaza de pan; rebanado de la barra sin corteza mediante el movimiento transversal de la hogaza pasada por una pluralidad de hojas cortantes para rebanar el pan; y empaquetado de la barra mediante el movimiento longitudinal de la barra a una zona de empaquetado.

Description

Método para la producción de barras de pan rebanado sin corteza y dispositivo para su puesta en práctica.

Sector de la técnica

La presente invención se relaciona con métodos y dispositivos para la producción de pan, y, en particular, a métodos y dispositivos para producir barras de pan rebanado sin corteza.

A mucha gente no le gusta la apariencia o el sabor de la corteza que se forma en el pan cuando se cuece. Así, la corteza es a menudo recortada de las rebanadas individuales de pan cuando se hacen sándwiches, tostadas francesas, canapés, etc. Mientras que la producción de pan en una panadería moderna es altamente eficiente, la producción de una barra de pan rebanado sin corteza presenta una serie de dificultades técnicas. La corteza es importante para el equilibrio de la barra, y después de su eliminación, la barra es de más difícil manejo y procesamiento. De forma similar, una vez que el pan está rebanado, es difícil manejarlo y mantenerlo en línea para un ulterior manejo y procesado.

Resumen de la invención

La presente invención proporciona un método y dispositivo para producir barras de pan rebanado sin corteza, superando las dificultades en el manejo de las barras tras la eliminación de la corteza y/o tras el rebanado del pan.

Con carácter general, el método de esta invención comprende: horneado de una barra de pan; enfriamiento de la barra de pan; descortezado de la barra de pan; rebanado de la barra de pan y empaquetado de la barra de pan.

Con carácter general, el dispositivo objeto de la invención comprende un dispositivo para producir la masa, un dispositivo para cocer la masa en barras, un dispositivo para enfriar las barras, un dispositivo para descortezar las barras, un dispositivo para rebanar las barras y un dispositivo para empaquetar las barras.

De acuerdo con un aspecto del método y del dispositivo de esta invención, la barra se transporta en forma longitudinal mientras que la corteza se elimina de sus lados, pasando a transportarse en forma transversal cuando la barra se rebana, y longitudinalmente cuando la barra se empaqueta.

El método y el sistema de esta invención permiten la rápida y eficiente producción de barras de pan sin corteza y rebanadas y, en particular, la automatización de la producción de pan rebanado sin corteza. Algunas de estas y otras realizaciones y ventajas serán puestas de manifiesto y otras serán apuntadas infra.

Breve descripción de los dibujos

La Fig. 1 es un diagrama en bloque de la realización preferida del método de producir pan rebanado sin corteza de acuerdo con los principios de la invención;

La Fig. 2 es un plano superior de una realización de una porción inicial de un dispositivo acorde con los principios de esta invención, para poner en práctica el método de esta invención;

La Fig. 3 es una vista en plano superior ampliado de una parte de la porción inicial del dispositivo mostrado en Fig. 2, indicado como 2A en la Fig. 2;

La Fig. 4 es una vista en plano superior ampliado de una parte de la primera porción del dispositivo mostrado en la Fig. 2, indicado como 2B en la Fig. 2;

La Fig. 5 es una vista en plano superior de una realización de una segunda porción de un dispositivo acorde con los principios de esta invención, para implementar el método de esta invención;

La Fig. 6 es una vista en plano superior ampliado de una parte de la segunda porción del dispositivo mostrado en la Fig. 5, indicado como 3A en la Fig. 5;

La Fig. 7 es una vista en plano superior de una realización de una tercera porción de un dispositivo acorde con los principios de esta invención, para implementar el método de esta invención;

La Fig. 8 es una vista en plano superior ampliado de una parte de la tercera porción del dispositivo mostrado en la Fig. 7, indicado como 4A en la Fig. 7;

La Fig. 9 es una vista en plano superior ampliado de una parte de la tercera porción del dispositivo mostrado en la Fig. 7, indicado como 4B en la Figura 7;

La Fig. 10 es una vista en plano superior ampliado de una parte de la tercera porción del dispositivo mostrado en la Fig. 7, indicado como 4C en la Figura 7;

La Fig. 11 es un organigrama de la fase de producción de la masa de acuerdo con la realización preferente de la invención;

La Fig. 12 es un organigrama de la fase de cocido de la masa de acuerdo con la realización preferente de la invención;

La Fig. 13 es un organigrama de la fase de enfriado de las barras de acuerdo con la realización preferente de la invención;

La Fig. 14 es un organigrama de la fase de descortezado de las barras de acuerdo con la realización preferente de la invención;

La Fig. 15 es un organigrama de la fase de rebanado de las barras de acuerdo con la realización preferente de la invención;

La Fig. 16 es un organigrama de la fase de empaquetado de las barras de acuerdo con la realización preferente de la invención.

Descripción detallada de la invención

Una realización preferente del método de producción de pan rebanado sin corteza que corresponde a esta invención se muestra de forma esquemática en el diagrama en bloque de la Fig. 1. Como se muestra en la Fig. 1, en esta realización preferente, el método comprende, en su fase 20, la producción de la masa; en la fase 22, el horneado de la masa; en la fase 24, el enfriado de las barras de pan; en la fase 26, el descortezado de las barras de pan; en la fase 28, el rebanado de las barras de pan; y en el paso 30, el empaquetado de las barras de pan. Estas fases se muestran en mayor detalle en los organigramas de las Figs. 11 - 16.

Una realización de un dispositivo para la implementación del método de esta invención se muestra en las Figs. 2, 3, 4, 5, 6 y 7. Como se muestra en la Fig. 2, y en particular en la Fig. 3, el dispositivo incluye un equipo para la producción de la masa. En esta primera realización preferente, la masa es preferiblemente una masa esponjosa, aunque la masa puede ser fabricada en otro proceso. Así, el dispositivo comprende una batidora (100) en la que los principales ingredientes de la masa esponjosa se añaden a través de un sistema mecanizado de adición masiva, y los ingredientes secundarios se añaden a mano. La batidora (100) tiene preferentemente una cubierta refrigerada para controlar la temperatura de la hornada según se necesite, y una capacidad de al menos unas 2000 libras [907,2 kilogramos]. Un ejemplo de una batidora (100) adecuada es la batidora Modelo 20, suministrada por la Peerless Manufacturing Company.

Al completarse el procedimiento de batido, la masa esponjosa se vierte en una cubeta y se traslada a una caja especial de acondicionado (102) para su puesta a punto. La masa esponjosa se pone a punto en la caja de acondicionado durante un tiempo específico (generalmente, unos 240 minutos), y entonces se traslada y añade a una batidora final (104). La cubeta de la masa esponjosa es elevada y vertida en la batidora final (104) por un dispositivo elevador (106). La batidora final (104) es preferentemente una batidora con una cubierta refrigeradora para controlar la temperatura de la hornada, y que tiene una capacidad de al menos unas 3000 libras [1.360,8 kilogramos]. Un ejemplo de una batidora (104) adecuada es la batidora Modelo 30, suministrada por la Peerless Manufacturing Company.

Los principales ingredientes se añaden a la masa esponjosa en la batidora final (104) a través de un sistema de pesado masivo, y los ingredientes secundarios se añaden a mano. Después de completarse el ciclo de batido, la masa se vierte a una cubeta de acero inoxidable y se mantiene allí durante un tiempo determinado (generalmente, unos 5 a 15 minutos) para su puesta a punto antes de un ulterior procedimiento.

La masa final, adecuadamente puesta a punto, se vierte mediante un elevador de cubetas (110) en la tolva de un partidor de pan por extrusión (108). Un ejemplo de un adecuado partidor de pan por extrusión (108) es el partidor de pan por extrusión de una sola cuchilla, suministrado por AMF Compayor y el partidor por extrusión de doble cuchilla suministrado por ADD. La masa moldeada se corta en bolas de un peso preciso y se arroja en un transportador (112). El transportador (112) está equipado con cuatro cernedores (no apreciables en los dibujos) para dar a las bolas de masa una aspersión de harina. Las bolas de masa son transportadas a un dispositivo de acabado cónico tipo tres cuartos (114), donde se les moldea y enharina. Un ejemplo de un dispositivo de acabado cónico tipo tres cuartos (114) adecuado es el dispositivo de acabado cónico tres cuartos BP60, suministrado por APV. Las bolas de masa, una vez moldeadas y enharinadas, salen del dispositivo de acabado (114) y son transportadas por un transportador (116) a una probeta intermedia con forma de taza (118). Un ejemplo de una probeta intermedia con forma de taza es una probeta intermedia "seven pocket", suministrada por AMF.

Las bolas de masa se mantienen en la probeta intermedia (118) durante un período determinado de tiempo (generalmente, alrededor de 7 minutos), mientras la puesta a punto posterior tiene lugar. Al descargarse la probeta intermedia (118), las bolas de masa se depositan en un dispositivo eliminador de duplicaciones (120) que rechaza las bolas que estén adheridas entre ellas o apiladas una sobre otra. Un ejemplo de un dispositivo eliminador de duplicaciones es el dispositivo eliminador de duplicaciones Do-Spacer, suministrado por la Peerless Manufacturing Company. Después, las bolas de masa son transportadas a un dispositivo transportador de espaciado (122) para efectuar el espaciado exacto requerido cuando se depositan en el interior de un dispositivo aplanador de doble rodillo. Un ejemplo de un dispositivo transportador de espaciado (122) adecuado es el transportador de espaciado Do-Spacer, suministrado por la Peerless Manufacturing Company. Un ejemplo de un dispositivo aplanador de doble rodillo (124) adecuado es el dispositivo aplanador de doble rodillo Superkurl Modelo SP3 SC, suministrado por la Peerless Manufacturing
Company.

La masa es aplanada hasta llegar a una profundidad determinada (por ejemplo, 0,25 pulgadas [0,63 cm.]) y un determinado diámetro (por ejemplo, 14 pulgadas [35,56 cm.]) y trasladada a una mesa de moldeado de fibras cruzadas (126). La masa es enrollada hasta formar una suerte de tronco de determinado diámetro (por ejemplo, 1,75 pulgadas [4,44 cm.]) y longitud (por ejemplo, 23 pulgadas [58,42 cm.]) y entonces se le da una vuelta de aproximadamente 45 grados y se le deposita en otra mesa de moldeado donde se enrolla en una dirección opuesta tras lo que se le deposita en una cacerola para cocer. Un ejemplo de una mesa de moldeado de fibras cruzadas (126) es la mesa de moldeado de fibras cruzadas TenderKurl, suministrada por la Peerless Manufacturing Company. Un dispositivo (128) carga la masa en cacerolas para cocer suministradas por un sistema de recirculación de cacerolas para cocer (130).

Como se muestra en la Fig. 2, y en particular en la Fig. 4, un transportador (132) transporta las cacerolas para cocer a un área (134) en donde son cargadas a mano sobre bandejas que son, a su vez, empujadas de forma manual sobre rieles hasta el interior de un recipiente para pruebas (136). El recipiente para pruebas (136) sostiene 23 estantes, y cada estante sostiene 40 cacerolas para cocer. Los estantes son mantenidos en el recipiente para pruebas (136) durante un espacio de tiempo muy determinado (por ejemplo, entre 50-60 minutos) y en una temperatura (por ejemplo, 120ºF [48,88ºC]) y humedad (por ejemplo, 85%) muy determinadas. Después del tiempo de prueba, la bandeja se extrae del recipiente para pruebas (136) y se descarga en un transportador (138) que transporta las cacerolas para cocer a un dispositivo tapador (140) que, automáticamente, pone una tapadera sobre la cacerola.

Las tapaderas utilizadas en este proceso son preferentemente de un peso determinado para asegurar que permanecen adheridas a la cacerola para cocer durante la cochura. Esto asegura que la barra será cocida en forma cuadrada, lo que es importante para el subsiguiente procedimiento de eliminación de la corteza. La forma de las cacerolas y de las tapaderas permite cocer el pan en barras prismáticas rectangulares, con cuatro lados (izquierdo, derecho, superior e inferior) y dos extremos. Tras la colocación de las tapaderas sobre las cacerolas para cocer, las cacerolas se agrupan y transfieren mediante un transportador (142) a un horno de cocido (144).

En esta realización preferida, el horno (144) es una cámara "single-pass" de horneado de 160 pies [4876,8 cm.], disponiendo de 25 quemadores de gas natural de tubo que se agrupan en 14 zonas. Hay idéntico número de zonas tanto debajo como encima de las cacerolas. Cada zona puede ser dispuesta para conseguir el deseado perfil de horneado. Además, cada quemador tiene un control lateral de calor. Un ejemplo de un horno (140) adecuado es el horno de túnel modificado Modelo 235, suministrado por APV, pero, desde luego, podría usarse cualquier otro horno adecuado. El horno incluye preferentemente también un sistema "Colorator" como parte del horno de túnel, suministrado por APV, para proporcionar una circulación precisa en el interior del horno para ayudar en la consecución del perfil de hornada deseado.

Como se muestra en la Fig. 5, y en particular en la Fig. 6, el tubo de escape del horno (144) es conducido a través de un dispositivo oxidador de corriente de escape (146) para eliminar residuos del proceso de horneado. En el extremo de salida del horno de cocido (144), un descargador de hornos (148) traslada cada fila de cacerolas para cocer a un transportador de salida (150).

Inmediatamente fuera del horno, las cacerolas para cocer son transportadas a un dispositivo (152) que quita las tapaderas con un transportador magnetizado, y extrae las barras de las cacerolas para cocer con un dispositivo aspirador que, de forma suave, eleva el pan desde las cacerolas y lo deposita en un transportador de salida (154).

Las tapaderas, el pan caliente y las cacerolas se separan en diferentes transportadores. Las tapas, debido a su peso, se mantienen calientes. El aire procedente de la salida del soplador de escape del dispositivo aspirador es conducido al transportador de salida de tapaderas (156) y usado para enfriar las tapaderas hasta una temperatura aceptable para su transporte. Las tapaderas son transportadas a una estación manual de carga y descarga (158) y al tapador automático (140) (Fig. 2 y 4).

Las cacerolas para cocer vacías son transportadas a una zona de carga y descarga (160) (Figs. 2 y 4), después al moldeador tras pasar por un dispositivo (162) (Fig. 2 y 4) que rocía una cantidad precisa de aceite laxante en el hueco de las cacerolas. A la salida del horno, el pan tiene una temperatura interna de entre unos 200ºF [93,33ºC] y unos 205ºF [96,11ºC], generalmente de unos 204ºF [95,55ºC]. Las barras de pan son transportadas a un transportador enfriador elevado (164) para un enfriamiento ambiental, en el que la temperatura interna se reduce de unos aproximadamente 204ºF [95,55ºC] a la inferior de unos 115ºF [46,11ºC], y preferiblemente a una temperatura interna de entre unos 95ºF [35ºC] y unos 110ºF [43,33ºC]. Este enfriamiento ambiental dura generalmente entre unos 45 y unos 55 minutos. Las barras de pan tienen un contenido de humedad de entre unos 43% y unos 45%.

Las barras de pan son transportadas desde el área de procedimiento al área de empaquetado (166) por un transportador (168). El área de empaquetado (166) está controlada atmosféricamente y filtrada especialmente para reducir el riesgo de contaminación por humedad, levadura silvestre y otros indeseables contaminantes transportados por el aire. Como se muestra en la Fig. 7, y en particular en la Fig. 8, el pan se introduce en el área de empaquetado a través de un sistema organizador (170). El sistema organizador (170) incluye un transportador medidor (172), guías energéticas para centrar las barras (174), una plataforma para alinear el pan (176), y sensores fotográficos de posición de las barras (178). Una vez dentro del lugar de empaquetado, las barras son organizadas con un desviador de tabilla horizontal (180), en el que la ruta de flujo única de las barras se divide en una ruta de flujo doble. Después de esto, las dos rutas de flujo de barras pasan por el acumulador (182).

Las barras son sometidas, en primer lugar, preferentemente a un enfriado refrigerador, seguido por un enfriado congelador, como será expuesto de forma más detallada infra. El enfriado refrigerador tiene lugar preferentemente a unos 40ºF [4,44ºC], y después del enfriado refrigerador las barras tienen una temperatura interna de entre unos 80ºF [26,66ºC] y unos 90ºF [32,22ºC], y un contenido en humedad de alrededor de 43%. La fase de enfriamiento refrigerador dura, preferentemente, unos 40 minutos. El enfriado congelador tiene lugar, preferiblemente, entre en unos 20ºF [-6,66ºC] y 25ºF [-3,88ºC] (aunque en el proceso descrito del espaciamiento, parte del enfriado tiene lugar a una temperatura cercana a la congelación, si bien por encima de la misma), y después del enfriado congelador, las barras tienen una temperatura interna de entre unos 35ºF [1,66ºC] y unos 42ºF [5,55ºC], y más preferentemente entre 37,5ºF [3,05ºC] y alrededor de 42ºF [5,55ºC], y un contenido de humedad de alrededor de 43-45%. La fase de enfriado congelador dura aproximadamente unos 140 minutos.

Como se muestra en la Fig. 7, y en particular en la figura 9, el enfriado de las barras puede ser implementado en la forma que sigue: las barras son transferidas a un enfriador helicoidal templado (184) en un habitáculo separado, atmosféricamente controlado (186) para un ulterior enfriamiento. Las barras de pan se elevan en el transportador espiral del enfriador (184) hasta la parte superior del habitáculo (186). La temperatura y humedad del habitáculo (186) están monitorizadas (por ejemplo, una temperatura interna de entre unos 40ºF [4,44ºC] y una humedad de alrededor de 83%) para enfriar el pan hasta el estado deseado (por ejemplo, una temperatura interna de entre unos 80ºF [26,66ºC] y unos 90ºF [32,22ºC] (vgr., alrededor de 86ºF [30ºC]) y un contenido de humedad de entre unos 44.1% a unos 44.3%. Tras pasar un tiempo sometidas al enfriador helicoidal templado (184), las barras de pan son transferidas a un segundo enfriador helicoidal (188) en un habitáculo (190). Las barras de pan se elevan en el transportador espiral del enfriador (188) hasta la parte superior del habitáculo (190). La temperatura y humedad del habitáculo (190) están monitorizadas (por ejemplo, una temperatura interna de entre unos 23ºF [-5ºC] y una humedad de alrededor de 84%) para enfriar el pan hasta el estado deseado (por ejemplo, una temperatura interna de entre unos 67ºF [19,44ºC] y un contenido de humedad de entre unos 44.0% a unos 44.3%). Tras pasar un tiempo sometidas al enfriador helicoidal templado (188), las barras de pan son transferidas a un tercer enfriador helicoidal (192) en un habitáculo (194). Las barras de pan descienden en el transportador espiral del enfriador helicoidal (192) hasta aproximadamente el fondo del habitáculo (194). La temperatura y humedad del habitáculo (194) están monitorizadas (por ejemplo, una temperatura interna de unos 34ºF [1,11ºC] y una humedad de alrededor de 73%) para enfriar el pan hasta el estado deseado (por ejemplo, una temperatura interna de unos 43ºF [6,11ºC] y un contenido de humedad de entre unos 44.0% a unos 44.3%. Tras pasar un tiempo sometidas al enfriador helicoidal templado (192), las barras de pan son transferidas a un cuarto enfriador helicoidal (192) en un habitáculo (190). La cuarta hélice (195) comparte la misma cámara que la primera hélice (188). Las barras de pan se elevan en el transportador helicoidal hasta aproximadamente la mitad del habitáculo (190). La temperatura y humedad del habitáculo (190) están monitorizadas (por ejemplo, una temperatura interna de entre unos 34ºF [1,11ºC] y una humedad de alrededor de 73%) para enfriar el pan hasta el estado deseado (por ejemplo, una temperatura interna de entre unos 35ºF [1,66ºC] y unos 42ºF [5,55ºC] (vgr., alrededor de 38ºF [3,33ºC]) y un contenido de humedad de entre unos 44.0% a unos 44.3%.

El funcionamiento concreto del enfriamiento y del equipo de enfriamiento puede variar, dependiendo del espacio y del equipamiento disponible.

Como se muestra en la Fig. 7 y 10, las barras de pan, habiendo alcanzado la temperatura y condición adecuadas, son transportadas en un transportador (196) desde los enfriadores helicoidales 184, 188 y 192 a un detector metálico (198) y, entonces, la ruta de flujo doble se divide, conduciendo a dos sistemas de empaquetado idénticos 200 y 202, a través de los transportadores 204, y 206, respectivamente.

En cada uno de los sistemas de empaquetado (202 y 204), las barras de pan son transferidas desde transportadores en los cuales se las transporta transversalmente a otros transportadores (208), en los cuales son introducidos longitudinalmente en un descortezador (210). Antes del descortezado, una barra media podría pesar 37,5 onzas [1063,10 grs.] y, después del descortezado, podría pesar entre unas 16.0 onzas [453,59 grs] y unas 18.5 onzas [524,46 grs.]. Un ejemplo de un descortezador (210) adecuado es el descortezador Modelo 3100, suministrado por United Bakery Equipment. En el descortezador (210), la corteza a los lados izquierdo y derecho de la barra es separada de forma simultánea, mediante hojas de aserrar tipo cinta. La corteza del lado superior es separada y finalmente la corteza del lado inferior se quita. En la salida del descortezador (210), las barras de pan son transportadas por una transferidora rectangular (212) a la rebanadora (214).

Las barras de pan con las "cicatrices" intactas son transportadas en forma transversal a través de una rebanadora de cinta universal (214). Un ejemplo de una rebanadora (214) adecuada es la rebanadora de cinta Modelo 90-75, suministrada por United Bakery Equipment. En la salida de las hojas rebanadoras, las "cicatrices" de la barra, que aún tienen corteza, son eliminadas. El pan descortezado y rebanado es transportado a la boca de una máquina de envolver (216), usando un transportador (218) con un funcionamiento especial, a base de guías laterales, que usan aire comprimido y cintas movibles especiales para mantener la barra en posición de equilibrio. Un ejemplo de una máquina de envolver (216) adecuada es la máquina de envolver Modelo Carrera 2000 PC, suministrado por Ilapak USA. En la salida de la rebanadora (214), antes de la transferidora rectangular, la barra es llevada a través de dos rodillos especiales permiten que la barra permanezca en equilibrio para hacer un balanceo de 90 grados sobre su eje longitudinal hasta el transportador de la boca de la máquina de envolver (218).

El transportador de la boca de la máquina de envolver (218) transporta las barras longitudinalmente a la máquina de envolver (216). El transportador de la boca de la máquina de envolver (218) tiene una trayectoria empujadora fija y una trayectoria mantenedora variable que se abre en una distancia determinada para dar acogida a la banda de rodaje tal como se transfiere desde la salida de la rebanadora (214), y después se cierra bruscamente para sujetar el pan durante el transporte.

La máquina de envolver (216) tiene una cabecera especialmente diseñada para reducir la posibilidad de que la barra contacte cualquier componente de la máquina, plástico o metálico. La velocidad de transporte de la barra está adaptada a la velocidad de seguimiento del envoltorio. La barra se mantiene cerrada herméticamente en un envoltorio de polipropileno para preservar la frescura. Los extremos de la bolsa están sellados y escudados.

Después de completar el proceso de envoltorio, el producto se inspecciona por si persiste algún rastro de corteza, y se rechaza si el mismo se encuentra. Las barras envueltas son trasladadas a un dispositivo embolsador de pan tipo paleta (220) en el que cada una se inserta en una bolsa de pan. Un ejemplo de un dispositivo embolsador de pan (220) adecuado, es el dispositivo embolsador Modelo 2000, suministrado por United Bakery Equipment. La bolsa pasa por un dispositivo atador (222) en el que se cierra con un lazo tipo alambre y entonces se le pasa una impresora de tinta (224), que le pone un código de barras. Un dispositivo atador (222) adecuado es el suministrado por Burford Corporation. Una impresora de tinta adecuada es la suministrada por Markem Corporation. El producto se transporta entonces en un transportador (226) a un área de empaquetado (228) donde se carga en el contenedor de entrega adecuado (cesto, bandeja o cartón), para su distribución.

La puesta en práctica preferida del método de producir pan rebanado, sin corteza, de la presente invención se ilustra en detalle en las Figs. 11 a 16. Como se muestra en la Fig. 1, la primera fase del método comprende la producción de masa, que en la realización preferida, mostrado en la Fig. 11, comprende en una fase (302) el batido de una masa esponjosa en una batidora (100) en la cual los ingredientes principales de la masa esponjosa se añaden a través de un sistema de adición masivo mecanizado, y los ingredientes secundarios se añaden a mano. En otra fase (304), la masa esponjosa es vertida en una cubeta y trasladada a una caja especial de acondicionado (102) para su puesta a punto. En otra fase (306), la masa esponjosa se pone a punto en la caja de acondicionado. En otra fase (308), la masa esponjosa acondicionada se traslada a una batidora final (104), y los restos de los ingredientes de la masa se añaden, con un sistema de pesado masivo y a mano. En otra fase (310), la masa es vertida en una cubeta de acero inoxidable y mantenida durante un tiempo determinado (generalmente, alrededor de 5 a 15 minutos) para su puesta a punto antes de un procesamiento posterior. En otra fase (312), la masa es vertida en la tolva de un partidor de pan por extrusión (108) por un elevador de cubetas (110) y estirada. En otra fase (314), la masa estirada se corta en bolas de un peso determinado.

En otra fase (316) la masa es moldeada y enharinada en un dispositivo de acabado tipo tres cuartos (114). En otra fase (318), las bolas de masa moldeadas y enharinadas son testadas en una probeta intermedia tipo taza (118). En otra fase (320), las bolas de masa son clasificadas mediante un dispositivo de eliminación de duplicidades (120) que rechaza todas las bolas que puedan estar adheridas entre sí o apiladas unas sobre otras. En otra fase (320), la masa es espaciada con un transportador espaciador (122). En otra fase (322), las bolas de masa son aplanadas con un dispositivo aplanador de doble rodillo (124). En otra fase (324), se enrolla la masa para adoptar la forma de un tronco, y se le da la vuelta y enrolla de nuevo en una mesa de moldeado de fibras cruzadas (126). En otra fase (326), la masa se carga en cacerolas para cocer. En otra fase (328), las cacerolas con la masa son testadas en un área de prueba (132). En otra fase (330), se colocan tapaderas sobre las cacerolas.

Como se muestra en la Fig. 1, la segunda fase del método es la cochura del pan, que en la forma de realización preferida, tal como se muestra en la Fig. 12, comprensiva de una fase (332), la masa se cuece en barras prismáticas rectangulares en un horno para cocer (140). En otra fase (334), el pan es extraído de las cacerolas con tapadera mediante un dispositivo (150) que retira las tapaderas con un transportador magnético, y extrae el pan de las cacerolas para cocer mediante un dispositivo de aspirado que levanta, de forma suave, el pan desde las
cacerolas.

Como se muestra en la Fig. 1, la tercera fase del método es el enfriado del pan, que en la realización preferida, como se muestra en la Fig. 13, comprensiva de una fase (336), es un enfriado de las barras de pan en transportador enfriador elevado (164). En otra fase (338), las barras son posicionadas por un sistema de organización (166). En otra fase (340), las barras son divididas por una plataforma para alinear el pan (176) en dos rutas. En otra fase (342), las barras pasan, sucesivamente, por tres enfriadores helicoidales templados (178, 182 y 186). En otra fase (344), las barras son examinadas, para comprobar la ausencia de metales, por un detector de metales (198).

Como se muestra en la Fig. 1, la cuarta fase del método es el rebanado de las barras, que en la forma preferida de realización, tal como se muestra en la Fig. 15, que comprende una fase (350), supone reorientar las barras de pan desde una dirección longitudinal a otra transversal, mediante un rebanador de cinta (314). En otra fase (354), las "cicatrices" de las barras con eliminadas.

Como se muestra en la Fig. 1, la sexta fase del método es el empaquetado de las barras, que en la forma preferente de realización mostrada en la Fig. 16, que comprende una fase (354), supone rotar las barras sobre su eje longitudinal, y, en otra fase (352), su introducción longitudinal en una máquina de envolver (216). En otra fase (358), las barras envueltas son introducidas longitudinalmente en un dispositivo de embolsado (220) donde cada una se introduce en una bolsa de pan. En otra fase (360), la bolsa es atada por un dispositivo atador (222).

Claims (38)

1. Un método para la producción de una barra de pan rebanado sin corteza, a partir de una barra de pan prismática rectangular, comprendiendo dicho método:

Descortezado del pan mediante posicionamiento longitudinal de la barra de pan a su paso por hojas cortantes para eliminar la corteza de los cuatro lados de la barra de pan;

Rebanado del pan sin corteza mediante posicionamiento transversal de la barra a su paso por una pluralidad de hojas cortantes para rebanar el pan;

Y empaquetado del pan por posicionamiento de la barra en forma longitudinal en un área de empaquetado.

2. El método objeto de la reivindicación 1 en el cual la fase de rebanado del pan incluye la eliminación de los extremos.

3. El método objeto de la reivindicación 1 en el que la fase de empaquetado del pan rebanado sin corteza incluye la rotación del pan rebanado sin corteza alrededor de su eje longitudinal hacia un transportador para la retirada del pan rebanado sin corteza en forma longitudinal hacia la zona de empaquetado.

4. El método objeto de la reivindicación 1 en el que la barra tiene cuatro lados, y en el que la fase de descortezado comprende el movimiento de la barra en forma longitudinal entre la primera y la segunda hoja cortante para eliminar de forma simultánea al corteza de los lados opuestos de la barra, y trasladando el pan, pasadas la tercera y cuarta hoja, para eliminar al corteza y los lados tercero y cuarto.

5. El método objeto de la reivindicación 1 en el que la barra tiene una densidad de al menos unas 0.080 onzas [3,068 grs.] por pulgada cúbica.

6. El método objeto de la reivindicación 5 en el que la barra tiene una densidad de entre unas 0.080 [3,068 grs.] y unas 0.095 onzas [3,64 grs.] por pulgada cúbica.

7. El método objeto de la reivindicación 1 en el que la barra es enfriada hasta una temperatura de alrededor de 42ºF [5,55ºC] y secada hasta un contenido en humedad de menos de un 45% antes de descortezar y rebanar.

8. El método objeto de la reivindicación 1 en el que la barra tiene un contenido en humedad de menos de un 45% antes del descortezado y rebanado.

9. El método objeto de la reivindicación 8 en el que la barra tiene un contenido en humedad de entre un 43% y un 45% antes del descortezado y rebanado.

10. El método objeto de la reivindicación 1 en el que la barra es enfriada hasta una temperatura de alrededor de 42ºF [5,55ºC] o por debajo y secada hasta llegar a un contenido en humedad inferior a unos 45% antes del descortezado y rebanado.

11. El método objeto de la reivindicación 10 en el que la barra es enfriada hasta una temperatura de entre unos 35ºF [1,70ºC] y unos 42ºF [5,55ºC] antes del descortezado y rebanado.

12. El método objeto de la reivindicación 1 comprendiendo además el enfriado de la barra en al menos dos etapas hasta una temperatura de alrededor de 42ºF [5,55ºC] o por debajo antes del descortezado y rebanado.

13. El método objeto de la reivindicación 12 comprendiendo además el enfriado de la barra en al menos tres pasos hasta una temperatura de alrededor de 42ºF [5,55ºC] o por debajo antes del descortezado y rebanado.

14. El método objeto de la reivindicación 13 en el que al menos una porción de la primera etapa de enfriado se realiza a temperatura ambiente, al menos una porción de la segunda etapa de enfriado se realiza a una temperatura de alrededor de 40ºF [4,40ºC] o menos, y en el que al menos una porción de la tercera etapa de enfriado se realiza a una temperatura de menos de unos 32ºF [0ºC].

15. El método objeto de la reivindicación 14 en el que la barra es enfriada hasta una temperatura de entre unos 95ºF [35ºC] y unos 110ºF [43,30ºC] durante una primera etapa de enfriado; a una temperatura de entre unos 80ºF [26,70ºC] y unos 90ºF [32,20ºC] durante una segunda etapa de enfriado, y hasta una temperatura de entre unos 35ºF [1,70ºC] y unos 42ºF [5,55ºC] durante una tercera etapa de enfriado.

16. El método objeto de la reivindicación 15 en el que se deja que la barra permanezca a temperatura ambiente durante al menos 45 minutos después del enfriado, antes del descortezado y del rebanado.

\newpage

17. El método objeto de la reivindicación 1 en el que la barra pesa alrededor de 37,5 onzas [1, 438 kgs.] antes de la eliminación de la corteza.

18. El método objeto de la reivindicación 1 en el que la barra descortezada, rebanada, pesa entre unas 16 [613,6 grs.] y unas 18.5 onzas [709,475 grs.].

19. El método objeto de la reivindicación 1 en el que la fase de traslado de la barra en forma longitudinal hasta una zona de empaquetado comprende la rotación de la barra alrededor de su eje longitudinal hasta un transportador después del rebanado de la barra.

20. El método objeto de la reivindicación 1 comprendiendo además la fase del horneado de una masa en una cacerola con tapadera para formar una barra prismática rectangular.

21. El método objeto de la reivindicación 20 comprendiendo además la fase del transporte de la barra por al menos dos cámaras frigoríficas para reducir su temperatura y contenido en humedad.

22. El método objeto de la reivindicación 20 comprendiendo además el enfriado de la barra de una temperatura ambiente hasta una temperatura inferior a los 110ºF [43,30ºC], enfriando la barra de una temperatura de alrededor de 40ºF [4,40ºC] o inferior una temperatura inferior a unos 90ºF [32,20ºC], y enfriado de la barra desde una temperatura inferior a unos 32ºF [0ºC] hasta una temperatura inferior a unos 42ºF [5,55ºC] antes del descortezado y rebanado.

23. El método objeto de la reivindicación 20 en el que la barra tiene cuatro lados, y en el que la fase de descortezado comprende el movimiento longitudinal de la barra entre la primera y la segunda hoja cortante para eliminar de manera simultánea la corteza de los lados opuestos de la barra, y el movimiento de la barra frente a la tercera y la cuarta hoja para eliminar la corteza de los lados tercero y cuarto.

24. El método objeto de la reivindicación 20 en el que la barra tiene una densidad de al menos unas 0.080 onzas [3,068 grs.] por pulgada cúbica.

25. El método objeto de la reivindicación 24 en el que la barra tiene una densidad de entre unas 0.080 [3,068 grs.] y unas 0.095 onzas [3,64 grs.] por pulgada cúbica.

26. El método objeto de la reivindicación 23 en el que la barra es enfriada hasta una temperatura de alrededor de 42ºF [5,55ºC] y secada hasta un contenido en humedad de menos de un 45% antes del descortezado y rebanado.

27. El método objeto de la reivindicación 23 en el que la barra tiene un contenido en humedad inferior a un 45% antes del descortezado y rebanado.

28. El método objeto de la reivindicación 26 en el que la barra tiene un contenido en humedad de entre un 43% y un 45% antes del descortezado y rebanado.

29. El método objeto de la reivindicación 23 en el que la barra es enfriada hasta una temperatura de alrededor de 42ºF [5,55ºC] o inferior antes del descortezado y rebanado.

30. El método objeto de la reivindicación 29 en el que la barra es enfriada hasta una temperatura de entre unos 35ºF [1,70ºC] y unos 42ºF [5,55ºC] antes del descortezado y rebanado.

31. El método objeto de la reivindicación 23 en el que la barra es enfriada hasta una temperatura de alrededor de 42ºF [5,55ºC] y secada hasta un contenido en humedad inferior a unos 45% antes del descortezado y rebanado.

32. El método objeto de la reivindicación 23 comprendiendo además el enfriado de la barra en al menos dos etapas hasta una temperatura de alrededor de 42ºF [5,55ºC] o inferior debajo antes del descortezado y rebanado.

33. El método objeto de la reivindicación 32 comprendiendo además el enfriado de la barra en al menos tres etapas hasta una temperatura de alrededor de 42ºF [5,55ºC] o inferior antes del descortezado y rebanado.

34. El método objeto de la reivindicación 32 en el que la barra es enfriada hasta una temperatura de entre unos 95ºF [35ºC] y unos 110ºF [43,30ºC] durante una primera etapa de enfriado; a una temperatura de entre unos 80ºF [26,70ºC] y unos 90ºF [32,20ºC] durante una segunda etapa de enfriado, y hasta una temperatura de entre unos 35ºF [1,70ºC] y unos 42ºF [5,55ºC] durante una tercera etapa de enfriado.

35. El método objeto de la reivindicación 33 en el que se deja que la barra permanezca a temperatura ambiente durante al menos una hora después del enfriado, antes del descortezado y del rebanado.

36. Un sistema para la producción de pan rebanado sin corteza, comprendiendo dicho sistema:

Un descortezador para eliminar la corteza de los cuatro lados de la barra de pan;

Un transportador para transportar la barra en una dirección longitudinal hasta el descortezador;

Un rebanador;

Un transportador para transportar la barra en una dirección transversal desde el descortezador hasta el rebanador;

Una zona de empaquetado;

Un transportador para transportar la barra en dirección longitudinal hasta la zona de empaquetado.

37. El sistema objeto de la reivindicación 36 comprendiendo además un sistema de horneado para cocer una barra de pan en una cacerola con tapadera, quitar la tapadera y sacar el pan de la cacerola.

38. El sistema objeto de la reivindicación 36 comprendiendo además al menos una cámara frigorífica, y un transportador para transportar el pan por la al menos una cámara frigorífica con un tiempo de permanencia suficiente para reducir la temperatura a unos 42ºF [5,55ºC] o inferior, y reducir el contenido en humedad por debajo de unos 45% antes del descortezado y rebanado.