ES2305723T3 - Aleacion de oro dopado. - Google Patents
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Abstract
Aleación de oro, como mínimo, de 14 quilates, caracterizada por contener como elementos de dopado en peso de 10 a 20.000, preferentemente de 100 a 1000 ppm de Zn, de 10 a 20.000, preferentemente de 100 a 1000 ppm Ga, de 10 a 20.000, preferentemente de 100 a 1000 ppm Ta, de 10 a 10.000, preferentemente de 90 a 950, ppm Pt y de 10 a 5000, preferentemente de 5 a 100 ppm de Ru.
Description
Aleación de oro dopado.
La presente invención se refiere a una aleación
de oro de un mínimo de 14 quilates, para la fabricación de joyas
por moldeo por cera perdida.
El moldeo por cera perdida (investment casting)
es un método que permite realizar piezas complejas que presentan un
aspecto superficial atractivo y una excelente precisión dimensional.
Esta técnica consiste en principio en realizar en cera, por
inyección en el utillaje correspondiente, el duplicado o réplica de
cada una de las piezas deseadas. El montaje de estos modelos sobre
canales de moldeo o colada igualmente en cera constituye una pieza
en bruto; después de haber rodeado de manera uniforme esta pieza en
bruto por una envolvente de cerámica, se funde la cera, que deja su
marca exacta en la cerámica, en la que se vierte el metal en fusión.
Después del enfriamiento, la envolvente es destruida y las piezas
de metal son separadas y acabadas. La utilización de esta técnica
para la fundición de joyas en oro se remonta a los primeros tiempos
de la metalurgia, es decir, a unos 4.000 años antes de Jesucristo.
No antes de su aplicación en tecnología dental, a principios del
siglo XX, se ha puesto a punto la producción de los moldes y las
técnicas de fundición, tal como se conocen en la actualidad.
No obstante, los diferentes parámetros de la
colada por cera perdida son difícilmente controlables. Así por
ejemplo, ocurre frecuentemente que las piezas presentan los
inconvenientes siguientes: superficie irregular, porosidades
debidas a las reacciones entre el metal líquido y el revestimiento
(molde) que conduce a la liberación de gas, reagrupación del
afinador de grano en "nidos". Estos inconvenientes son el
origen de muchos rechazos de objetos moldeados.
D. Ott, en "Optimising gold alloys for the
manufacturing process", Gold Technology, 34 spring 2002, pp.
37-44, (Optimización de aleaciones de oro para
procesos de fabricación) revisa los diferentes elementos de adición
o de dopado utilizados para mejorar las características de las
aleaciones de oro amarillo entre 14 y 18 quilates a base de
oro-plata-cobre, especialmente la
moldeabilidad, la finura de grano, la ductilidad, resistencia a la
rotura y dureza. Según este autor, los únicos elementos utilizados a
estos fines en la práctica son zinc, silicio, iridio y cobalto.
Es conocido que el silicio provoca la formación
de una capa de óxido estable protectora alrededor de las piezas
obtenidas por moldeo cuando se añade a las aleaciones de oro de 14
quilates en una cantidad reducida. La formación de esta capa de
óxido, permite evitar las porosidades debidas a las reacciones entre
el metal líquido y el revestimiento y, obtener una superficie
perfecta para las aleaciones de oro de 9,14 y 18 quilates. No
obstante, la adición de silicio comporta el aumento de las
dimensiones de los granos y la disminución de la resistencia a la
rotura. Estos efectos secundarios son catastróficos en el caso de
las aleaciones de oro de 18 quilates, teniendo como consecuencia la
fragilidad en caliente de la aleación, una talla excesiva de los
granos debido a la inhibición de los afinadores de grano y la
inhibición de los afinadores de granos.
El objetivo o problema a solucionar en esta
invención es el de encontrar elementos de dopado de una aleación de
oro de un mínimo de 14 quilates, que presenta las ventajas del
silicio sin presentar los inconvenientes anteriormente citados.
Este problema es resuelto por la invención, tal
como se define en el juego de reivindicaciones adjunto.
Según la invención, los elementos de dopado son
Zn, Ga, Ta, Pt y Ru. De manera sorprendente, la presencia de estos
elementos permite evitar, cuando tiene lugar el moldeo por cera
perdida de las aleaciones de oro, la interacción negativa entre el
molde y el metal líquido, aparentemente gracias a la formación de
una capa de óxido protector impermeable a los gases. El rutenio es
un afinador de grano muy eficaz, incluso con una proporción
reducida.
La invención se refiere a una aleación de oro de
un mínimo de 14 quilates, caracterizada por contener como elementos
de dopado, en peso, de 10 a 20.000, preferentemente de 100 a 1.000,
ppm Zn, de 10 a 20.000, preferentemente de 100 a 1000, ppm Ga, de
10 a 20.000, preferentemente de 100 a 1.000, ppm Ta, de 10 a 10.000,
preferentemente de 90 a 950, ppm Pt y de 10 a 5.000,
preferentemente de 5 a 100, ppm Ru.
La presencia de estos elementos de dopado a
estas proporciones permite obtener piezas moldeadas sin pruebas de
porosidad, con un estado superficial, dimensión de granos y
características mecánicas excelentes, especialmente de plegado y de
resistencia a la rotura en caliente. Además, se mejora la capacidad
de moldeo de la aleación.
La aleación de oro de un mínimo de 14 quilates
puede ser una aleación a base de oro, de plata y de cobre,
especialmente una aleación de 14 quilates tal como, por ejemplo, una
aleación de oro amarillo 14 que presenta, expresado en peso
58-59% Au, 24-28% Ag y
13-17% Cu o una aleación de oro rojo, que presenta,
expresado en peso 58-59% Au, 7-11%
Ag y 30-34% Cu, una aleación de 18 quilates tal
como, por ejemplo, una aleación de oro amarillo, que presenta
expresado en peso 75-76% Au, 10-14%
Ag y 10-14% Cu, una aleación de oro amarillo pálido
que presenta expresado en peso 75-76% Au,
14-18% Ag y 7-11% Cu, una aleación
de oro rosa que presenta, expresado en peso 75-76%
Au, 7-11% Ag y 14-18% Cu, una
aleación de oro rojo que presenta, expresado en peso
75-76% Au, 2-6% Ag y
18-22% Cu, una aleación de 22 quilates, tal como por
ejemplo, una aleación de oro amarillo que presenta expresado en
peso 91-92% Au, 3-7% Ag y
1-5% Cu, o una aleación de oro rojo que presenta,
expresado en peso 91-92% Au, 0-2%
Ag y 6-10% Cu.
La aleación de oro de un mínimo de 14 quilates
puede ser también una aleación de oro fino, comportando en
particular, expresado en peso, 99-99,9% Au y
0-1% Cu. En este caso, contendrá de manera
conveniente de 10 a 10.000 ppm Zn, de 10 a 10.000 ppm Ga, de 10 a
10.000 ppm Ta, de 10 a 10.000 ppm Pt y de 10 a 5000 ppm Ru.
La aleación de oro de menos de 14 quilates puede
ser también una aleación de oro gris, por ejemplo, una aleación de
oro gris de 18 quilates que presenta, expresado en peso,
75-76% Au, 8-12% Cu,
0-4% In y 11-15% Pd, o una aleación
de oro gris de 14 quilates que presenta expresado en peso,
58-59% Au, 14-18% Ag,
12-16% Pd y 6-10%
Cu.
Cu.
Las mismas características ventajosas de las
aleaciones, se obtienen sustituyendo la relación ponderal de Ta
especificada anteriormente por una relación ponderal idéntica de un
elemento escogido dentro del grupo constituido por Ti, Zr y Nb.
La aleación de oro, según la invención, es
fabricada en general en lingotes por moldeo en atmósfera inerte,
por ejemplo, nitrógeno, de los elementos constitutivos de la
aleación, en estado puro, en estado de aleación, en lingoteras de
material resistente al calor, tal como por ejemplo, grafito. La
aleación puede ser puesta en forma a continuación por colada
continua con la finalidad de elementos individuales. La colada
continua es un procedimiento en el que la aleación en fusión es
alimentada a un molde de grafito con extremos abiertos, en el que
el metal se solidifica produciendo una barra de dimensiones
predeterminadas. La forma solidificada es enfriada y retirada del
molde enfriado con agua a una densidad controlada con ayuda de
rodillos y, el material es aserrado a la longitud deseada. Los
elementos individuales directamente utilizables en el moldeo, se
obtienen a continuación por corte y marcado en la barra procedente
de la colada continua.
La invención se refiere asimismo a un
procedimiento para la fabricación de una aleación de oro, tal como
se ha definido en lo anterior, que presenta colada en atmósfera
inerte de los elementos constitutivos de la aleación, bien sea a
estado puro o en estado de aleación.
La preparación de objetos moldeados por la
técnica de moldeo por cera perdida se efectúa en general de la
manera siguiente. Los lingotes son laminados y cortados en pequeños
trozos, en los que, si la aleación ha sido conformada por colada
continua, los elementos individuales de moldeo son utilizados en su
propio estado. El revestimiento utilizado está constituido por yeso
y sílice. Desencerado se realiza sin vapor a una temperatura de 140
a 160ºC y, a continuación el ciclo de cocción es el siguiente: zona
permanente a 200ºC, subida de 5ºC por minuto, zona permanente de
650ºC de 45 minutos. El moldeo se hace a continuación por
centrifugación después de fusión en crisol de grafito en atmósfera
de nitrógeno. Las piezas son desmoldeadas a continuación y
granalladas con la finalidad de eliminar el óxido superficial.
Corregir y completar: generalizar el protocolo de preparación de
los objetos moldeados efectivamente utilizado.
La invención se refiere igualmente a la
utilización de la aleación definida para la fabricación de joyas por
moldeo por cera perdida.
La invención se refiere asimismo a un objeto
moldeado, que comprende esta aleación.
La invención se comprenderá mejor con ayuda de
los ejemplos siguientes a título ilustrativo, sin carácter
limitativo.
En estos ejemplos, todos los porcentajes se
indican en peso, salvo indicación contraria. Además, la temperatura
es la temperatura ambiente o es expresada en grados centígrados y la
presión es la presión atmosférica.
Por otra parte, todos los ejemplos forman parte
integrante de la invención, así como todas las características de
la descripción incluyendo los ejemplos, que parece ser nueva con
respecto a un estado de la técnica cualquiera y, ello en forma de
característica general y no de característica específica del
ejemplo.
La lectura de estos ejemplos será facilitada por
referencia a las figuras 1 y 2 y a las tablas 1 y 2.
Las figuras 1 y 2 representan, respectivamente,
el esquema de un aro que permite evaluar el estado de la superficie,
capacidad de moldeo, la ductilidad, la porosidad, la oxidación así
como dimensiones de los granos de la aleación después del molde y
una fotografía de una pieza en forma de arpa que permite evaluar la
resistencia en caliente de la aleación.
Las tablas 1 y 2 muestran respectivamente las
composiciones de las aleaciones estándar dopadas y las principales
características de las piezas moldeadas obtenidas a partir de estas
aleaciones.
En un primer tiempo, los lingotes de aleación de
dimensiones 80 x 50 x 5 mm^{3} han sido moldeados bajo atmósfera
de nitrógeno en lingoteros de grafito, a partir de granalla para el
oro y la plata, de placas de cobre, de trozos finos de zinc y de
galio y prealeaciones oro-tántalo 5% y
platino-rutenio 5% en láminas finas.
Los lingotes han sido laminados a continuación
hasta 1 mm de espesor. Una placa cuadrada de 2 cm de lado para cada
aleación ha sido utilizada (después de recubrimiento y pulido) para
los análisis espectométricos de color.
Las placas laminadas han sido cortadas a
continuación en trozos de 1 cm aproximadamente de lado. Para el
moldeo por cera perdida, el revestimiento utilizado está
constituido por yeso y sílice. El desencerrado se realiza sin vapor
a 150ºC y a continuación, el ciclo de cocción es el siguiente: zona
estable a 200ºC, subida a 5ºC por minuto, zona estable a 650ºC
durante 45 minutos. El moldeo se hace a continuación por
centrifugación, después de fusión en crisol de grafito, bajo
atmósfera de nitrógeno. Las piezas son desmoldeadas a continuación
y granalladas con la finalidad de eliminar el óxido superficial y,
después analizadas según los procedimientos que se indican a
continua-
ción.
ción.
La Tabla 1 indica la composición de los objetos
moldeados para cuatro aleaciones de oro de 18 quilates según la
invención, que se designan como "amarillo dopado", "amarillo
pálido dopado", "rosa dopado" y "rojo dopado" y,
correspondiendo respectivamente a las aleaciones "amarillo
estándar", "amarillo pálido estándar", "rosa estándar"
y "rojo estándar" obtenidos en el ejemplo 2.
\vskip1.000000\baselineskip
Estos objetos han sido fabricados, tal como se
ha descrito en lo anterior, con la diferencia de la utilización en
la colada de los lingotes de granalla de oro y plata y de placas de
cobre y, el caso deseado de trozos finos de zinc y de silicio.
La Tabla 1 indica la composición de los objetos
moldeados para cuatro aleaciones de oro de 18 quilates del estado
de la técnica, llamados "amarillo estándar", "amarillo pálido
estándar", "rosa estándar" y "rojo estándar" y, una
aleación dopada de silicio con composición conocida aproximada a la
del amarillo estándar, llamada "amarillo-Si".
\vskip1.000000\baselineskip
El color de las aleaciones ha sido medido sobre
una placa cuadrada de 2 cm de lado y 1 mm de espesor según el
sistema de medición de 3 dimensiones denominado CIELab, CIE es el
signo de la Comisión Internacional de la Iluminación y Lab los tres
ejes de coordenadas. El eje L mide los componentes
blanco-negro (negro = 0; blanco = 100), el eje a
mide la componente rojo-verde (rojo = +a, verde =
-a) y el eje b mide el componente amarillo-azul
(amarillo +b, azul = -b). Para más detalles sobre este sistema de
medición, se puede consultar el artículo "The Colour of
Gold-Silver-Copper Alloys" de
R.M. German, M.M. Guzowski y D.C. Wright, Gold Bulletin 1980, 13,
(3), páginas 113-116. El ojo humano puede distinguir
una diferencia de 1 punto en esta escala.
Los valores obtenidos para esta medición (Tabla
2) muestran que la adición de elementos dopantes en una aleación
no tiene influencia desfavorable sobre su color.
Las características de las aleaciones después de
la colada por cera perdida han sido evaluadas para cada aleación
con ayuda de dos piezas moldeadas. La primera pieza (figura 1) está
constituida por un volante en el que se han puesto una plaquita de
1 cm^{2} de superficie y 1 mm de espesor, así como varillas de 2
cm de altura y diámetros de 0,8, 0,6, 0,4 y 0,3 mm. En el volante
se han colocado 2 varillas de cada diámetro, es decir 8 varillas.
Esta primera pieza permite evaluar el estado superficial, la
capacidad de moldeo, el plegado, la ductilidad, la porosidad, la
oxidación así como dimensión de granos de la aleación después del
moldeo. La segunda pieza adopta forma de arpa (figura 2) y permite
evaluar la resistencia en caliente de la aleación.
La nota otorgada al estado superficial se
calcula según los criterios siguientes: porosidad y finura de
textura de la plaqueta. La nota 10 corresponde a un estado
superficial perfecto, sin defectos.
\vskip1.000000\baselineskip
La notación referente a la porosidad superficial
es anotada con la sustracción de los puntos siguientes a partir de
10:
- -
- ningún poro visible, ni huecos: 0 puntos
- -
- poros y huecos visibles en menos de 10% de la superficie: 2 puntos
- -
- poros visibles en 10 a 50% de la superficie: 4 puntos
\vskip1.000000\baselineskip
El segundo criterio referente a la finura de la
estructura se ha indicado con la sustracción de los puntos
siguientes, a partir de 10:
- -
- si el extremo de la plaquita es recto: 0 puntos
- -
- si el extremo de la plaquita está débilmente dentado: 1 punto
- -
- si el extremo de la plaquita está fuertemente dentado: 2 puntos
- -
- si la plaquita está dentada más allá de su extremo: 4 puntos
- -
- si la textura global de la plaqueta presenta ondulado fino: 1 punto
- -
- si la textura global de la plaquita presenta ondas grandes: 4 puntos.
\vskip1.000000\baselineskip
Las puntas pequeñas en relieve presentes en la
superficie son debidas a defectos superficiales de revestimiento y
son independientes de la aleación, no obstante, perjudica en la
calidad de la pieza. Una superficie perfecta desde el punto de
vista de la porosidad y finura de textura pero presentando puntas en
relieve, obtendrá una nota de 9,5 ó 9, según las dimensiones o la
frecuencia de estas puntas con la finalidad de distinguir de una
superficie perfecta y sin puntas en relieve.
Para que la aleación sea aceptada desde el punto
de vista de su superficie, la nota mínima debe ser 9/10, y
solamente se toleran los defectos debidos a la calidad del
revestimiento (puntas en relieve).
La Tabla 1 muestra que las aleaciones dopadas
según la invención presentan un estado superficial satisfactorio,
mejorado con respecto a las aleaciones estándar correspondientes
(10/7, 9/7, 9,5/7, 9/6) e idéntico a la aleación dopada con silicio
(10/10).
Las diferentes aleaciones han sido sometidas a
una prueba de moldeo que permite determinar la facilidad de una
aleación en el moldeo en conductos de diámetro reducido. Esta
propiedad es importante para la fabricación de piezas de joyería
que presentan partes finas que deben ser reproducidas en el moldeo.
La nota otorgada procede de la media de las alturas de las 8
varillas de aleación preciosa después de moldeo. Cuanto más elevada
es la nota sobre 20, mejor es la capacidad de moldeo de la
aleación.
En la Tabla 1, las aleaciones dopadas, según la
invención presentan una mejor capacidad de moldeo que las
aleaciones estándar correspondientes (14,12/9,40, 14,50/9,25,
16,90/9,40, 18,5/12,6) y la aleación dotada al silicio (14,
12/9,0).
La prueba de plegado sirve para simular la etapa
de embutición en el taller de joyería. Es importante que las
varillas de embutición pueden ser plegadas varias veces con la
finalidad de permitir en el taller de joyería varios ensayos sin
que la totalidad de la pieza llega a ser moldeada nuevamente. Las
varillas plegadas tienen un diámetro de 0,8 mm en este ensayo. La
prueba de plegado consiste en la primera torsión a 90º de ángulo y
las siguientes son alternativamente opuestas a 180º de ángulo. Un
valor (1) corresponde a una rotura a 90º de ángulo, un valor (2)
corresponde a una rotura a 90º + 180º de ángulo. Los valores
superiores corresponden a una torsión suplementaria inversa a la
anterior y de 180º de ángulo.
La Tabla 1 muestra que los objetos moldeados en
aleaciones dopadas según la invención presentan mejor plegado que
las aleaciones estándar correspondientes (4/3, 4,5/3,5, 3/2, 2/1) o
una aleación dopada con silicio (4/2).
Otro ensayo no mencionado en la tabla, la prueba
llamada de agrandamiento de una anilla ha mostrado que las
aleaciones dopadas según la invención son más dúctiles que las
aleaciones estándar correspondientes y que pueden soportar hasta
24% de alargamiento antes de la rotura. Inicialmente, las anillas
moldeadas tenían un diámetro de 15,9 mm (número 10) y una sección
de 2 mm^{2}. La aleación estándar sin afinador soporta un
agrandamiento de 2 números y la aleación dopada soporta una
agrandamiento de 1.
La prueba de resistencia a la rotura en caliente
es efectuada colando una pieza en forma de arpa (figura 2). La
diferencia de coeficiente de dilatación del molde y del metal genera
una tensión apropiada para provocar la rotura del metal según su
fragilidad. Esta prueba permite discriminar las estructuras
frágiles, así como las eventuales contaminaciones negativas de
metal. La nota es atribuida rebajando de 20, 1 punto por varilla
rota. Solamente las aleaciones que hayan obtenido la nota 20/20 son
aceptadas.
La Tabla 1 muestra que las aleaciones dopadas
según la invención tienen una excelente resistencia a la rotura en
caliente, al contrario que la aleación dopada con silicio.
\vskip1.000000\baselineskip
El estado de porosidad se califica observando la
plaquita al microscopio óptico. La nota 10 se otorga en función del
número de poros y de sus dimensiones y de la regularidad de la
superficie:
- -
- si son observables poros importantes se atribuye automáticamente la nota 0
- -
- si se observan poros de pequeñas dimensiones de la superficie (sobre 200 \mum de espesor aproximadamente): sustracción de 1 ó 2 puntos según su número
- -
- si la superficie es ligeramente irregular: sustracción de 1 punto
- -
- si se desarrollan poros: sustracción de 1 punto. Se pueden quitar más puntos a la nota según la gravedad del problema.
\vskip1.000000\baselineskip
La nota mínima aceptable es 9/10. Las piezas que
presentan porosidad superficial son automáticamente rechazadas.
Cuanto menor porosidad presenta la aleación, mejores serán sus
características mecánicas y más fácil el pulido.
La Tabla 1 muestra que la aleación dotada según
la invención tiene un estado de porosidad idéntico al de la
aleación dopada con silicio (10/10) y mejor que cada una de las
aleaciones estándar (10/8, 10/6, 9/0 y 9/7).
El estado de oxidación recibe nota en función
del aspecto de la pieza justamente antes del desmoldeo. Cuanto más
uniforme y próximo al color de la aleación es el aspecto de la
pieza, sin trazas negras debidas a óxido de cobre, en mayor medida
se acercará la nota a 10/10. El óxido de cobre se debe eliminar en
la medida de lo posible puesto que no protege la pieza contra los
gases y se sospecha que favorece reacciones de degradación del
molde que llevan a la liberación de dióxido de azufre gaseoso.
Las piezas procedentes de las aleaciones dopadas
según la invención presentan una superficie uniforme próxima al
color de la aleación sin trazas de óxido de cobre y tienen, por lo
tanto, un estado de oxidación excelente, mejor que el de las piezas
procedentes de las aleaciones estándar (Tabla 1: 10/0, 10/0, 10/5,
10/10).
Finalmente, las dimensiones de grados ASTM es
otorgada por la superposición de una rejilla ASTM sobre la
fotografía de una rejilla metalográfica de una pieza moldeada
después de ataque químico para revelar las uniones de los granos.
Según la tabla de conversión ASTM, una talla 7 corresponde a un
diámetro y medio de granos de 32 micras. ASTM 3 corresponde a un
diámetro y medio de 125 micras. Cuanto más elevado es el valor ASTM,
más pequeños son los granos, mejores las características mecánicas
de la aleación y el pulido será más fácil.
La Tabla 1 muestra que las piezas procedentes de
las aleaciones dopadas según la invención tienen una dimensión de
grano idéntica o más fina que de las piezas procedentes de las
aleaciones estándar (7/7, 7/7, 6/3-4, 6/6) o de la
aleación dopada con silicio (7/2-3).
Los resultados obtenidos en las pruebas
indicadas anteriormente muestran, por lo tanto, que la adición de
los elementos de dopado de la invención a una aleación de oro de 18
quilates permite en los objetos moldeados por cera perdida de
mejorar el estado de porosidad, el estado de oxidación, estado
superficial, el plegado y la ductilidad, de conservar o disminuir
la dimensión de los granos, conservando la resistencia a la rotura
en caliente y el color de la aleación. Además, aumenta la capacidad
de moldeo de la aleación, lo que permite la fabricación de piezas
de joyería que presentan partes finas.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Claims (12)
1. Aleación de oro, como mínimo, de 14 quilates,
caracterizada por contener como elementos de dopado en peso
de 10 a 20.000, preferentemente de 100 a 1000 ppm de Zn, de 10 a
20.000, preferentemente de 100 a 1000 ppm Ga, de 10 a 20.000,
preferentemente de 100 a 1000 ppm Ta, de 10 a 10.000,
preferentemente de 90 a 950, ppm Pt y de 10 a 5000, preferentemente
de 5 a 100 ppm de Ru.
2. Aleación, según la reivindicación 1, que es
una aleación de 14 quilates a base de oro, plata y cobre,
seleccionada entre el grupo constituido por una aleación de oro
amarillo que presenta, expresado en peso, 58-59% Au,
24-28% Ag y 13-17% Cu, y una
aleación de oro rojo que presenta, expresado en peso,
58-59% Au, 7-11% Ag y
30-34% Cu.
3. Aleación, según la reivindicación 1, que es
una aleación de 18 quilates a base de oro, plata y cobre,
seleccionada entre el grupo constituido por una aleación de oro
amarillo que presenta, expresado en peso, 75-76% Au,
10-14% Ag y 10-14% Cu, una aleación
de oro amarillo pálido que presenta, expresado en peso,
75-76% Au, 14-18% Ag y
7-11% Cu, una aleación de oro rosa que presenta,
expresado en peso, 75-76% Au, 7-11%
Ag y 14-18% Cu, y una aleación de oro rojo, que
presenta, expresado en peso, 75-76% Au,
2-6% Ag y 18-22% Cu.
4. Aleación, según la reivindicación 1, que es
una aleación de 22 quilates a base de oro, plata y cobre,
seleccionada dentro del grupo constituido por una aleación de oro
amarillo, que presenta expresado en peso, 91-92% Au,
3-7% Ag y 1-5% Cu, y una aleación
de oro rojo que presenta, expresado en peso, 91-92%
Au, 0-2% Ag y 6-10% Cu.
5. Aleación, según la reivindicación 1, que es
una aleación de oro fino, que presenta expresado en peso,
99-99,9% Au, 0-1% Cu, de 10 a
10.000 ppm Zn, de 10 a 10.000 ppm Ga, de 10 a 10.000 ppm Ta, de 10 a
10.000 ppm Pt y de 10 a 5000 ppm Ru.
6. Aleación, según la reivindicación 1, que es
una aleación de oro gris de 18 quilates, que presenta expresado en
peso 75-76% Au, 8-12% Cu,
0-4% In, y 11-15% Pd.
7. Aleación, según la reivindicación 1, que es
una aleación de oro gris de 14 quilates, que presenta, expresado en
peso 58-59% Au, 14-18% Ag
12-16% Pd, y 6-10% Cu.
8. Aleación, según una de las reivindicaciones
anteriores, que presenta en lugar de la proporción ponderal de Ta
especificada una proporción ponderal idéntica de un elemento
seleccionado en el grupo constituido por Ti, Zr y Nb.
9. Objeto moldeado que comprende una aleación
según una de las reivindicaciones anteriores.
10. Procedimiento de fabricación de una aleación
de oro, según una de las reivindicaciones 1 a 8,
caracterizado por comportar el moldeo en atmósfera inerte de
los elementos constitutivos de la aleación en estado puro o en
estado de aleación.
11. Procedimiento, según la reivindicación 10,
caracterizado porque la aleación es conformada por colada
continua.
12. Utilización de una aleación, según una de
las reivindicaciones 1 a 8, en la fabricación de joyas por moldeo
por cera perdida.
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