ES2301617T3 - Dispositivo y procedimiento para la fabricacion de productos enrollados de masa alimenticia. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el enrollado de una pieza de masa alimenticia (25); con una zona de entrada (3) para efectuar una doblez en la aportada pieza de masa alimenticia (25); con un canal de enrollado (11) para enrollar la pieza de masa alimenticia; y con un mecanismo de liberación (4/12) del extremo de doblado para dejar libre el extremo delantero de la aportada pieza de masa alimenticia (25); en este caso, el mecanismo de liberación (4/12) del extremo de doblado comprende un punto de transición (12) entre la zona de entrada (3) y el canal de enrollado (11); dispositivo éste que está caracterizado porque el punto de transición (12) puede ser desplazado, en la forma de vaivén, entre una posición que, vista en la dirección del transporte, es la posición posterior y una posición que, vista en la dirección del transporte, es la posición delantera, y esto de tal manera que -cada vez que sea efectuada la doblez en el extremo delantero de la aportada pieza de masa alimenticia- este punto de transición pueda ser desplazado desde una posición delantera, vista en la dirección del transporte, hacia una posición posterior, y vice-versa.

Description

Dispositivo y procedimiento para la fabricación de productos enrollados de masa alimenticia.

Campo de aplicación

La presente invención se refiere -conforme a lo indicado en el preámbulo de la reivindicación de patente 1)- a un dispositivo para el enrollado de una pieza de masa alimenticia, el cual comprende un mecanismo de liberación del extremo de doblado para dejar libre el extremo delantero de la pieza de masa alimenticia, que está siendo aportada, y comprende un mecanismo de cambio de dirección, que está dispuesto a cierta distancia del mecanismo de liberación del extremo de doblado y que está previsto para cambiar el sentido del extremo delantero de la aportada pieza de masa alimenticia, que del mecanismo de liberación sobresale por una longitud de enrollado libre, de tal modo que la pieza de masa alimenticia pueda ser introducida para ser enrollada. Esta invención se refiere, además, a un dispositivo y a un procedimiento para la fabricación de productos enrollados de masa alimenticia; en este caso, dentro de la zona de entrada de un mecanismo de enrollado es efectuada la doblez de la aportada pieza de masa alimenticia que es enrollada dentro de un canal de enrollado, que está dispuesto a continuación.

Estado de la técnica

A través de la Patente Europea Núm. EP 0 204 409 A1 (Rheon) es conocido un dispositivo de la clase indicada en el preámbulo de la reivindicación de patente 1). La pieza de masa alimenticia, que está siendo aportada, se hace pasar entre dos cilindros. Por detrás de la pareja de cilindros, el proceso de enrollado es iniciado por el hecho de que el extremo delantero de la pieza de masa alimenticia es doblado hacia arriba y es cambiado de sentido mediante una placa de cambio de dirección, que está dispuesta por el lado de entrada al canal de enrollado. Esta placa de cambio de dirección se encuentra situada directamente por debajo de la cinta transportadora, y la misma desvía esta última periódicamente, de tal manera que por el lado de entrada al canal de enrollado quede formada provisionalmente una rampa. Al incidir la pieza de masa alimenticia, a causa del cambio de dirección, con la cinta transportadora superior del canal de enrollado, la cual está distanciada de la cinta transportadora inferior, y al ser la pieza de masa alimenticia desviada e introducida por esta cinta transportadora, la placa de cambio de dirección es bajada de nuevo. Quiere decir esto que, al principio del proceso del enrollado, la pieza de masa alimenticia es colocada en una posición inclinada para hacer más fácil dar la vuelta al extremo delantero de la masa alimenticia.

El dispositivo de la Patente Europea Núm. EP 0 360 498 A (Rheon) comprende, por el lado de entrada al canal de enrollado, una rampa invariable (situada por abajo) así como una rampa de cambio de sentido, que está situada por arriba. En este caso, a través de un cilindro pueden ser ajustadas la distancia vertical así como la inclinación de la rampa de cambio de sentido, con el objeto de adaptar el dispositivo al respectivo paso de un producto como, por ejemplo, con independencia de la clase de masa, que se esté trabajando. Otro dispositivo de enrollado de esta clase es conocido a través de la Patente Europea Núm. EP 0 327 856 A1 (C.I.M.). También en este dispositivo es así que, por el lado de entrada al canal de enrollado, la cinta transportadora es conformada periódicamente, desde una posición horizontal plana, en una rampa para así facilitar el enrollado o doblado. Adicionalmente, mediante un mecanismo manual, puede ser ajustada la anchura de la abertura de entrada del canal de enrollado, de un tipo de producto a otro tipo de producto.

Otra posibilidad para iniciar el proceso de un enrollado es conocido a través de la Patente Internacional Núm. WO 99/49736 (Fritsch). Aquellas esquinas de la pieza de masa alimenticia, las cuales son las delanteras -vistas en la dirección de transporte- son cogidas por unas ruedas de transporte y son puestas en contacto con una cinta transportadora superior, que se desplaza hacia atrás. Con el fin de facilitar la cogida de las mencionadas esquinas, la cinta transportadora (sobre la cual está siendo transportada la pieza de masa alimenticia) es variada -mediante un eje separado, que puede ser ajustado en el sentido radial- de tal modo que se pueda producir, de una manera ya conocida como tal, una rampa. Tan pronto que se haya producido la introducción del extremo de la masa, el referido regulable es bajado, por lo cual la pieza de masa alimenticia llega a entrar en el canal de enrollado y puede ser efectuado el proceso del enrollado.

La forma de realización, conocida a través de la Patente Internacional Núm. WO 99/49736, es mecánicamente complicada. Los medios elevadores (ruedas de transporte) tienen que ser bajados y elevados cíclicamente con el fin de poder ser puestos en contacto con las esquinas de la pieza de masa alimenticia para, a continuación, dejar libre el camino hacia el canal del enrollado.

Estas conocidas máquinas tienen el inconveniente de que las mismas no pueden ser empleadas alternativamente, para unos productos de masa alimenticia con relleno y sin relleno.

Presentación de la invención

La presente invención tiene el objeto de proporcionar un dispositivo para la fabricación de productos enrollados de masa alimenticia, el cual sea de un desarrollo sencillo y funcione de una manera fiable, aparte de poder ser empleado, facultativamente, para el enrollado de unos productos de masa alimenticia sin relleno y con relleno.

La solución de este problema queda definida por las características de la reivindicación de patente 1).

El dispositivo de la presente invención tiene una zona de entrada para efectuar la introducción de la pieza de masa alimenticia, que está siendo aportada; tiene un canal de enrollado para el enrollado de la pieza de masa; y tiene un mecanismo de liberación del extremo de doblado para dejar libre el extremo delantero de la aportada pieza de masa alimenticia; en este caso, el mecanismo de liberación del extremo de doblado comprende un punto de transición entre la zona de entrada y el canal de enrollado. Entre la zona de entrada y el canal de enrollado, este punto de transición puede ser desplazado entre una posición que, vista la dirección de transporte, es la posición posterior y una posición que es la delantera, vista en la dirección de transporte; de tal manera que este punto de transición pueda -durante o después de la introducción del extremo delantero de la aportada pieza de masa alimenticia- ser desplazado desde una posición que, en la dirección de transporte, es la delantera hacia una posición trasera, o vice-versa.

Este tipo de solución hace posible el enrollado, tanto de unos productos de masa alimenticia sin relleno como de unos productos de masa alimenticia con relleno. El punto de transición, que es desplazable, permite una exacta liberación del canal de enrollado así como una guía precisa de la pieza de masa alimenticia, la cual está adaptada a la pieza de masa alimenticia, que ha de ser enrollada. Este punto de transición puede estar realizado mediante unos elementos mecánicos, ya conocidos como tales.

Gracias al mecanismo de liberación del extremo de doblado, el cual está previsto para liberar el extremo delantero de una pieza de masa alimenticia, que está siendo aportada, este extremo de la pieza de masa -el cual se encuentra apoyado, en primer lugar, sobre una cinta transportadora, por ejemplo- se suelta de su apoyo y comienza a desplazarse por el espacio libre. Está previsto, además, un mecanismo de cambio de dirección del extremo de doblado, el cual está situado a una determinada distancia del mecanismo de liberación del extremo de doblado. Este mecanismo de cambio de dirección del extremo de doblado interrumpe, en cierto modo, el movimiento rectilíneo del extremo libre de doblado de la pieza de masa alimenticia y pueda ser introducida para ser enrollada. Este mecanismo de liberación del extremo de doblado comprende una rampa, con una inclinación que es principalmente invariada. Conforme a la presente invención, están previstos ahora unos medios para ajustar la distancia entre el mecanismo de liberación del extremo de doblado y el mecanismo de cambio de dirección del extremo de doblado; distancia ésta que determina la libre longitud del enrollado. Mediante estos medios de ajuste se hace posible procesar -con una misma máquina y de forma óptima- unas muy distintas piezas de masa alimenticia. La zona para el enrollado puede ser ajustada sobre todo en función de que esté previsto o no un relleno así como en función, dado el caso, de este relleno. En el dispositivo conforme a lo indicado en la reivindicación de patente 1), la inclinación de la rampa es principalmente constante (por ejemplo, de 25° +/- 2°). Por consiguiente, no está previsto efectuar cíclicamente la elevación de la rampa desde un plano de transporte más bajo, tal como esto está revelado en la Patente Europea Núm. EP 0 327 856 A1. Se ha descubierto, concretamente, que la elección de la longitud del enrollado libre, la cual queda ajustada al tipo de producto de masa alimenticia, ejerce una beneficiosa influencia sobre la calidad y sobre la fiabilidad del proceso de enrollado. De este modo, por ejemplo, la longitud de camino libre para las piezas de masa alimenticia de gran espesor ha de ser distinta a la longitud de camino libre para unas piezas más delgadas. A través del dispositivo de la presente invención también puede ser tenida en consideración la consistencia de la masa alimenticia.

De forma preferente, el mecanismo de liberación del extremo de doblado y el mecanismo de cambio de dirección del extremo de doblado pueden estar constituidos por unos medios de transporte (por ejemplo, correas de transporte) con un mecanismo de accionamiento, cuya velocidad de trabajo puede ser regulada por el usuario. Esta regulación puede ser efectuada, por ejemplo, al estilo de unos niveles de velocidad establecidos con antelación o de unos programas definidos previamente. Por consiguiente, el panadero puede seleccionar -en función de las propiedades características de los productos de masa alimenticia, que han de ser procesados- una velocidad un tanto más elevada o un tanto más reducida. Para las piezas de masa alimenticia de mayor espesor (de, por ejemplo, 3 mms. en adelante) ha de ser recomendada una velocidad más elevada que para los productos de menor espesor (de, por ejemplo, unos 3 mms.). La velocidad máxima de trabajo puede ser, por ejemplo, en un 40% más elevada que la velocidad de trabajo mínima. Una más elevada velocidad confiere a la pieza de masa alimenticia una mayor energía cinética, lo cual conduce a que se pueda disponer de más energía para la deformación del extremo de la pieza de masa, cuyo sentido ha de ser cambiado por el mecanismo de cambio de dirección. No obstante, existe también la posibilidad de prever un sistema de control con una velocidad de trabajo, que libremente puede ser establecida con antelación.

Tal como ya indicado anteriormente, el mecanismo de liberación del extremo de doblado comprende una rampa por cuyo extremo -situado por el lado de salida- se produce una repentina variación en la dirección de la cinta transportadora. La pieza de masa alimenticia, que está siendo aportada a una velocidad lo suficientemente elevada, es incapaz de seguir a la variación en la dirección de la cinta transportadora y la misma se desplaza, como consecuencia, en el sentido más o menos rectilíneo en la dirección o en el plano, que quedan definidos por la rampa. No es obligatorio prever esta rampa. También puede pensarse en que la pieza de masa alimenticia sea aportada sobre un medio de transporte plano y que el mecanismo de liberación del extremo de doblado quede formado por el hecho de que el medio de transporte se desvía hacia abajo, de tal manera que la pieza de masa pueda, en base a su velocidad; seguir por el camino recto e incida en el mecanismo de cambio de dirección del extremo de doblado.

El dispositivo de la presente invención está equipado, preferentemente, con una rampa de una longitud regulable. Por el hecho de que la posición del extremo de la rampa, el cual está situado por el lado de salida, puede ser ajustada de forma relativa al mecanismo de cambio de dirección del extremo de doblado, resulta variada, al mismo tiempo, la longitud del enrollado libre. Existe, sin embargo, también la posibilidad de variar la inclinación de la rampa, es decir, de ajustar (de manera firme) la inclinación al principio de una producción y en función de las propiedades del material que ha de ser procesado. Con una geometría apropiada, la variación en la inclinación también puede ser aprovechada para ajustar la longitud del enrollado libre.

Según el procedimiento de la presente invención, el cual está previsto para la fabricación de unos productos enrollados de masa alimenticia, dentro de la zona de entrada a un mecanismo de enrollado es llevada a efecto la introducción o la doblez de un extremo delantero -visto en la dirección de transporte- de una aportada pieza de masa alimenticia y, dentro de un canal de enrollado, situado a continuación, esta pieza de masa alimenticia es enrollada o doblada. Un punto de transición, situado entre la parte de entrada y el canal de enrollado, es desplazado desde una posición delantera -en relación con la introducción, efectuada en la dirección de transporte (es decir, una posición dirigida hacia el lado de salida)- hacia una posición, que es posterior con respecto a la doblez en la dirección de transporte (es decir, una posición dirigida hacia el lado de entrada).

Según una preferida variante de realización del procedimiento es así, que la doblez de la pieza de masa alimenticia es llevada a efecto por medio de una rampa dentro de la zona de entrada. Debido al desplazamiento del punto de transición desde su posición delantera -vista en la dirección de transporte- hasta su posición posterior, resulta que la rampa es acortada. Una vez que la rampa haya cumplido con su función, la misma ya no se necesita para los pasos restantes del procedimiento, menos aún para el enrollado de la pieza de masa alimenticia. Este acortamiento conduce a que la procesada pieza de masa alimenticia se encuentre, después de efectuarse la doblez, dentro del canal de enrollado y que quede suprimido un paso especial de transporte entre la fase de efectuar la doblez y la fase del enrollado.

Para ciertas aplicaciones, puede ser de ventaja que el ángulo de inclinación de una rampa sea mantenido -durante el acortamiento de la rampa- de forma constante, principalmente. No obstante, también puede haber situaciones en las que pueda ser útil una ligera variación en la inclinación durante el ciclo del enrollado (de, por ejemplo, 2° hasta 5°). También en el caso de una inclinación constante, por medio de unos mecanismos de ajuste mecánicos, por ejemplo, puede ser procurado que la inclinación (que es constante durante el funcionamiento de la máquina) pueda ser reajustada o cambiada al ser efectuado el cambio a otro producto de masa alimenticia.

Para llevar a efecto la doblez, el extremo delantero de la pieza de masa alimenticia puede, de forma preferente, ser elevado y ser puesto en contacto con un tramo elevador de un mecanismo de transporte, que actúa en contra de la dirección de transporte. En este caso, el siguiente enrollado de la pieza de masa alimenticia es efectuado a través de un tramo de enrollado de la misma dirección de transporte. Un punto de transición, situado entre este tramo elevador y el tramo del enrollado, es desplazado después de la elevación de la pieza de masa alimenticia, de tal modo que el tramo elevador quede prolongado.

De una manera conveniente, el primer punto de transición, situado entre la zona de entrada y el canal de enrollado, está realizado en frente de un segundo punto de transición, situado entre el tramo elevador y el tramo de enrollado. En el transcurso del procedimiento, los dos puntos de transición son desplazados entre si, principalmente en el sentido mutuamente opuesto, es decir, el segundo punto de transición se encuentra cerca de su posición delantera al ocupar el primer punto de transición su posición posterior o que el segundo punto de transición se encuentra cerca de su posición posterior al ocupar el primer punto de transición su posición delantera. Durante breve tiempo -sobre todo al cambiar los puntos de transición su respectiva posición con un determinado retardo- se pueden presentar también otras formas de disposición de los dos puntos de transición. Puede ser útil, además, que los mencionados movimientos tengan lugar en función de las propiedades de cada pieza de masa alimenticia; a este efecto, la máquina tiene que disponer de las correspondientes posibilidades de ajuste.

En un dispositivo para la fabricación de productos enrollados de masa alimenticia, de forma preferente es así que el punto de transición móvil entre la zona de entrada y el canal de enrollado está previsto en un medio de transporte inferior, que sostiene la pieza de masa alimenticia saliente. De este modo, el medio de transporte -que transporta la pieza de masa alimenticia y el producto enrollado de la masa alimenticia- constituye al mismo tiempo también el punto de transición, que puede ser desplazado entre una posición posterior -vista en la dirección de transporte- y una posición delantera, vista en el sentido del transporte. Esto reduce el número de las partes componentes mecánicas y, por consiguiente, la complejidad del dispositivo en comparación con una forma de realización, en la que el punto de transición móvil está realizado mediante un elemento de construcción adicional como, por ejemplo, por un cilindro desplazable o por una parte desplazable del canal de enrollado.

De una manera ventajosa, resulta que en un medio de transporte superior está realizado un segundo punto de transición, cuya posición puede ser variada en la dirección contraria a la dirección del primer punto de transición. Por consiguiente, también este segundo punto de transición puede ser desplazado -en la forma de vaivén- entre una posición delantera, vista en la dirección de transporte, y una posición posterior, también vista en el sentido del transporte. Este segundo punto de transición puede ser desplazado -en relación con el primer punto de transición- en el mismo sentido y/o en el sentido contrario.

Los dos puntos de transición desplazables ofrecen la ventaja de que la forma de la zona de entrada, la forma de la parte de transición entre la zona de entrada y el canal de enrollado, así como la forma de la parte posterior -vista en la dirección de transporte- del canal de enrollado puedan ser adaptados, con mucha exactitud y de una manera flexible, tanto al producto de masa alimenticio, que ha de ser enrollado, como a la respectiva fase de trabajo. A través de un simultáneo movimiento -en el contrasentido- de dos puntos de transición se produce, además, una modificación en la zona de entrada, la cual es mucho más rápida que en el caso de efectuar un solo movimiento individual.

Una preferida forma de realización del segundo tipo de solución de la presente invención comprende una rampa dentro de la zona de entrada. Esta rampa conduce la pieza de masa alimenticia hacia un tramo elevador de un medio de transporte superior (mecanismo de cambio de dirección del extremo de doblado). Entre la rampa y los medios de transporte inferiores, dispuestos a continuación de la rampa, existe un determinado ángulo que conduce a que, cerca del final de la rampa, sea elevada aquella parte de la pieza de masa alimenticia, la cual es -vista en el sentido del transporte- la parte delantera. A una distancia adecuada, esta parte de la pieza de masa alimenticia incide en el tramo elevador que efectúa, por un lado, una ulterior elevación de la pieza de masa alimenticia y el que inicia, por el otro lado, la doblez. El hecho de que la masa alimenticia ya tiene, antes de darle la vuelta, cierto ángulo (de, por ejemplo, 25° aproximadamente) con respecto a la horizontal, facilita adicionalmente efectuar la doblez, y esto por el hecho de que queda mermado el ángulo, que es necesario para dar la vuelta, por el ángulo de inclinación de la rampa. La rampa puede tener una inclinación que es más o menos constante (o que puede ser previamente determinada al comenzar el procesamiento de un nuevo producto).

No obstante, la pieza de masa alimenticia también puede ser elevada desde una base por el hecho de que esta base se extiende, en primer lugar, en el sentido horizontal para luego experimentar un cambio en la dirección, de tal modo que la extensión ulterior de la misma conduzca de forma oblicua hacia abajo. En frente del lugar de cambio de dirección están dispuestos unos medios elevadores móviles como, por ejemplo, rodillos, cilindros o un dispositivo de transporte que puede coger y elevar aquella parte delantera de la pieza de masa alimenticia de partida, la que en el sentido horizontal sobresale del punto de cambio de dirección (punto de liberación del extremo de doblado). Una vez que la pieza de masa alimenticia haya sido cogida por el medio elevador, éste se desplaza de la base, por lo cual queda libre un paso entre la base y este medio elevador. Una solución de este tipo tiene -en comparación con una rampa sobre todo el inconveniente de que aquí es mayor el ángulo necesario hasta darle la vuelta a la pieza de masa.

De una manera conveniente, la rampa es -gracias al punto de transición variable- de una longitud variable. En este caso, la inclinación de la misma es mantenida, sin embargo, de forma aproximadamente constante. Esta rampa conduce la pieza de masa alimenticia de partida hacia el tramo elevador de un medio de transporte superior. Una vez cumplida esta misión, la rampa ya no es necesaria para las siguientes fases de trabajo, que tienen lugar dentro de la zona de entrada, concretamente efectuar la doblez, el comienzo del proceso del enrollado y el siguiente transporte hacia el interior del canal de enrollado. Al ser la rampa acortada, después de haber sido efectuada la aportación de la pieza de masa alimenticia al medio de transporte superior, la procesada pieza de masa alimenticia ya se encuentra, por consiguiente, dentro de la primera zona del canal del enrollado. Queda así suprimido el transporte del producto de masa alimenticia desde la zona de la rampa hacia el interior del canal del enrollado. Las consecuencias son un dispositivo más compacto así como un funcionamiento más rápido del mismo.

Una preferida forma de realización de la presente invención comprende un medio para efectuar la doblez el que, dentro de la zona de entrada, está inclinado hacia abajo, en el sentido contrario a la dirección de transporte. De forma preferente, para ello está previsto un medio de transporte en forma de cinta, que conduce otra vez hacia abajo aquella parte de la pieza de masa alimenticia, la que había sido aportada por el medio de transporte, efectuado ahora la doblez de la masa alimenticia de una manera forzosa. Por lo tanto, el medio de transporte asiste de forma activa en este proceso, y esto por el hecho de que el mismo transporta la aportada parte de la pieza de masa alimenticia, en contra de la primitiva dirección de transporte y otra vez hacia abajo. En una configuración simplificada, aquí se puede tratar de unas placas o chapas, montadas de forma fija y con unas superficies sobre las cuales puede deslizar la masa alimenticia como, por ejemplo, hechas de Teflón; chapas éstas que conducen la parte de la pieza de masa alimenticia, la cual había sido aportada por el medio de transporte superior, otra vez hacia abajo para efectuar, de este modo, la doblez de una manera forzosa.

El medio de transporte, que sostiene la pieza de masa alimenticia de partida y el producto procesado, así como un medio enrollador, que sirve para efectuar el enrollado del producto de masa alimenticia, pueden estar realizados, por ejemplo, como un medio de transporte en forma de cinta, sobre todo como un transportador por correas. Un transportador por correas de este tipo comprende varias correas, dispuestas de forma paralela así como distanciadas entre si, en las cuales se encuentra apoyada la masa alimenticia. Al ser empleado un medio de transporte de esta clase, resulta conveniente realizar los puntos de transición a través de un elemento de cambio de dirección (como, por ejemplo, de un rodillo, de un cilindro o de una barra) del medio de transporte en forma de cinta. La movilidad de un tal punto de transición es conseguida por el hecho de que el correspondiente elemento de cambio de dirección está alojado o fijado de forma móvil por medio de una estructura portante. La circunstancia de que el punto de transición puede ser posicionado de distintas maneras y solamente a través del movimiento de un elemento de cambio de dirección evita el movimiento de unos elementos de construcción macizos o incluso de grupos de elementos de construcción. Además, de un modo sencillo puede ser cambiada la forma del medio de transporte y, como consecuencia, también la forma de la rampa, de la zona de entrada así como del canal de enrollado. En este sentido, el transportador por correas ofrece la ventaja de que los elementos de manipulación del elemento móvil de cambio de dirección pueden pasar -entre las correas- por el plano del transportador, lo cual hace posible una forma de construcción más compacto del dispositivo. Un transportador por correas permite, además, prever casi cualquier configuración para el canal de transporte, debido a que las correas no tienen que estar todas situadas dentro de un mismo plano, sino las mismas también pueden formar -por medio de unos correspondientes rodillos de cambio de dirección con distintos diámetros- una cavidad de transporte o unos canales de transporte de otro tipo, que están adaptados al producto terminado de la masa alimenticia. Con un tal transportador por correa también queda facilitada la limpieza del dispositivo, y esto por el hecho de que el líquido puede ser distribuido a través de las correas, y el mismo alcanza, de este modo, todos los puntos que tienen que ser limpiados.

De una manera conveniente, un elemento de cambio de dirección está alojado en un mecanismo giratorio que puede ser desplazado por un eje de giro. Debido a ello, está fijada con exactitud la trayectoria del elemento de dirección, como asimismo queda asegurado que tos medios de transporte tengan siempre el deseado tensado óptimo. Este mecanismo de giro puede estar realizado sobre todo por una palanca de una configuración correspondiente, la que por un extremo se encuentra alojada en un eje de giro, mientras que el otro extremo de la palanca sostiene el elemento de cambio de dirección como, por ejemplo, un cilindro.

No obstante, también puede pensarse en otras posibilidades para el alojamiento del elemento de cambio de dirección como, por ejemplo, en que este elemento sea desplazado a lo largo de unos raíles o en emplear una excéntrica, por cuyo borde se deslizan los medios de transporte.

Según una preferida forma de realización de la presente invención comprende el dispositivo unas delimitaciones elásticamente flexibles del canal de enrollado. Dentro de determinados límites -que pueden ser determinados por la selección del material, por el tensado elegido, por el número de los medios de cambio de dirección y por la forma de disposición de éstos así como por los apoyos de los mismos- estas delimitaciones se adaptan automáticamente al producto procesado de la masa alimenticia, al tamaño y a la naturaleza del mismo así como a la respectiva fase del procesamiento. Al estar realizadas las delimitaciones en forma de unas cintas transportadoras, la elasticidad de las mismas permite una configuración del canal de enrollado, la que está adaptada al producto de la masa alimenticia. Al estar estas delimitaciones realizadas en forma de unos transportadores por correas, una determinada elasticidad conduce a una aún mejor adaptación del canal de enrollado al trabajo, que ha de ser realizado. Habida cuenta de que, en base a la elasticidad de los medios de transporte, el tensado de los mismos puede estar dentro de unos límites menos estrechos, queda facilitada la forma de realización de los puntos de transición como unos elementos de cambio de dirección; sobre todo es así, que tos mismos tienen que efectuar unos movimientos menos complicados al tener lugar una variación en sus posiciones.

Dado el caso, una delimitación elásticamente flexible también puede quedar constituida por el hecho de que el medio de transporte comprende dos cilindros rotatorios unilaterales, alrededor de los cuales se encuentra guiada una cinta sinfín, y de que esta cinta está tensada, sin ningún apoyo, entre el elemento de cambio de dirección y el cilindro de cambio de dirección, que está dispuesto por el lado de salida del canal del enrollado. También aquí es así, que la cinta está formada preferentemente por varias correas, que se encuentran distanciadas entre si; esto sobre todo permite prever -en el sentido transversal a la dirección de transporte- unas zonas con distintas elasticidades. Si, por ejemplo, un producto de masa alimenticia tiene que ser comprimido por sus zonas exteriores con el fin de que el producto no se pueda desenrollar automáticamente o para evitar que del mismo pueda salir un relleno, mientras que la parte interior rellena del producto ha de ser sometida, sin embargo, sólo a una presión más ligera, las correas de la parte central pueden tener una más reducida tensión que las correas de los bordes.

De forma preferente, el dispositivo posee -por el lado de entrada dentro de su zona de entrada- un cilindro. Este cilindro sigue transportando las aportadas piezas de masa alimenticia sobre tos medios de transporte. Al ser fijada la velocidad del cilindro como una velocidad más reducida que la velocidad de los medios de transporte, se puede conseguir -en función del rozamiento entre la masa alimenticia, el cilindro y los medios de transporte- un determinado alargamiento de la masa alimenticia por el hecho de que el extremo delantero de la pieza de masa alimenticia es desplazada con mayor rapidez que el extremo posterior de la misma, por lo que la masa alimenticia es estirada.

Al tratarse de unos productos de masa alimenticia sin relleno, la cantidad de producción puede ser incrementada por el hecho de que el molde de estampado es elegido un tanto más corto que la longitud efectivamente necesaria para la pieza de masa alimenticia. En este caso, y previo al proceso del enrollado, la pieza de masa alimenticia es estirada de una forma exacta. Al estar previsto -frente al cilindro, dispuesto por el lado de entrada al dispositivo de enrollado- un segundo cilindro, que actúa en conjunto con el primer cilindro, la pieza de masa alimenticia puede ser aplanada y, por consiguiente, puede ser estirada en mayor medida, antes de su procesamiento. Esto es conseguido, por un lado, a través de la presión ejercida por los dos cilindros sobre la pieza de masa alimenticia y, por el otro lado, a causa de unas distintas velocidades, tanto de los cilindros como de los medios de transporte.

A través de la detallada descripción, relacionada a continuación, así como de la totalidad de las reivindicaciones de la patente pueden ser apreciadas otras convenientes formas de realización y combinaciones de las características de la presente invención.

Breve descripción de los planos

En los planos empleados para la explicación de un ejemplo de realización:

La Figura 1 muestra el dispositivo de la presente invención, previsto para la fabricación de unos productos enrollados de masa alimenticia, estando el dispositivo en la posición de admisión;

La Figura 2 indica el dispositivo de la Figura 1 en la posición para el enrollado;

La Figura 3 muestra la vista detallada de la zona de entrada del dispositivo según la Figura 1; mientras que

Las Figuras 4a y 4b indican las vistas esquematizadas del principio de la variable longitud de doblado libre.

En estas Figuras, unas partes componentes idénticas entre si están indicadas, como principio, con las mismas referencias.

Vías para la realización de la invención

La Figura 1 muestra el dispositivo de la presente invención, previsto para la fabricación de unos productos enrollados de masa alimenticia, en su posición inicial. Esta posición es ocupada al ser aportada al dispositivo una pieza de masa alimenticia, que está sin procesar. La Figura 3 muestra la vista detallada de la zona de entrada del dispositivo en esta posición.

Esta máquina o dispositivo comprende un cilindro 1 para la aportación de las piezas de masa alimenticia sin procesar. Estas piezas son aportadas al cilindro 1 por medio de un mecanismo de transporte (no indicado aquí) y son arrastradas por su superficie con aproximadamente 1/4 hasta 1/3 de una revolución. A continuación, estas piezas llegan a colocarse sobre un transportador por correas 2. Este transportador posee, por el lado de entrada y cerca del cilindro 1, un cilindro rotatorio 18 (que, visto en ta dirección de transporte, es el cilindro posterior) como asimismo posee, por la parte de salida, o sea, por el extremo opuesto del dispositivo, el cilindro rotatorio 19 que, visto en el sentido de transporte, es el cilindro delantero. El diámetro del cilindro rotatorio 19 del lado de salida es aproximadamente 4 hasta 5 veces mayor que el diámetro del cilindro rotatorio 18, que está situado por el lado de entrada, y el punto más elevado de la circunferencia del cilindro rotatorio 19 del lado de salida se encuentra a mayor altura que el punto correspondiente del cilindro rotatorio 18 del lado de la entrada. Además, entre los dos cilindros rotatorios, 18 y 19, está posicionado -en la cercanía del cilindro de revolución 18 del lado de la entrada- un árbol 9 de tal manera, que el punto más elevado de su circunferencia responda aproximadamente a la altura del punto correspondiente del cilindro rotatorio 19 del lado de la salida. Según la posición, indicada en la Figura 1, la distancia del árbol 9 con respecto al cilindro rotatorio 18 del lado de entrada es de aproximadamente la quinta parte de la distancia entre los dos cilindros rotatorios, 18 y 19. El diámetro del árbol 9 corresponde aproximadamente al diámetro del cilindro rotatorio 18 del lado de la entrada. Lateralmente, este árbol 9 está fijado en una palanca 14, que tiene aproximadamente la forma de L y que está alojada de forma giratoria por un eje de giro 15 para de este modo formar un elemento móvil de cambio de dirección. La Figura 1 muestra el árbol 9 en su posición delantera, mientras que la Figura 2 lo indica en su posición posterior.

Sobre los dos cilindros rotatorios, 18 y 19, y sobre el árbol 9 trabajan varias correas de tipo sinfín, que están distanciadas entre si. El cilindro rotatorio 19 del lado de salida es impulsado a través de unos medios de accionamiento aquí no indicados (motor eléctrico, engranaje, etc.). El eje de giro 15 de la palanca 14 se encuentra por debajo de la zona, que queda delimitada por las correas rotatorias. La palanca 14 está dispuesta lateralmente por debajo de las correas rotatorias. Estas correas constituyen -entre el cilindro rotatorio 18 del lado de entrada y el árbol 9- una rampa 4, que con la línea horizontal forma un ángulo previamente determinado (de, por ejemplo, aproximadamente 25°). Esta rampa sigue transportando las piezas de masa alimenticia, aportadas por el cilindro 1, tanto en la dirección de transporte como al mismo tiempo hacia arriba; según lo indicado en las Figuras 1 y 2, esto corresponde a una trayectoria en el sentido de las manecillas del reloj. La velocidad del transportador por correas 2 equivale más o menos a la velocidad circunferencial del cilindro 1. Si las piezas de masa alimenticia han de ser estiradas ligeramente, puede ser elegida una velocidad de transporte de la rampa, la cual es un poco mayor. Según el presente ejemplo de realización, la posición del eje de giro 15 y la longitud de la palanca 14, en relación con el transportador por correas 2 y con respecto a los cilindros rotatorios, 18 y 19, han sido elegidas de tal manera, que la inclinación de la rampa 4 pueda variar en aproximadamente 2° al ser la palanca 14 desplazada desde la posición delantera hacia la posición posterior (En el caso de necesidad, la geometría también puede estar prevista de tal modo, que el declive de la rampa se modifique de forma más pronunciada como, por ejemplo, en 5°).

Entre el árbol 9 y el cilindro rotatorio 19 del lado de salida, las correas constituyen una superficie de transporte superior 20, que es aproximadamente de forma horizontal y se desplaza -vista en la dirección de transporte- hacia delante. Por consiguiente, entre la rampa 4 y la superficie de transporte 20 se produce un punto de transición 12 en forma de un punto redondeado de cambio de dirección de la superficie de transporte, el cual queda constituido por la rampa 4 y por la superficie de transporte 20. La configuración de este punto de transición es el resultado de las características del medio de transporte empleado y del diámetro del árbol 9.

Por encima del transportador por correas 2 está dispuesto otro transportador por correas 6. Este transportador por correas 6 se compone de un cilindro rotatorio 21, situado por el lado de su entrada, y de un cilindro rotatorio 22, dispuesto por el lado de salida del mismo. El cilindro rotatorio 21 del lado de entrada se encuentra situado aproximadamente por encima del elemento de cambio de dirección del transportador inferior por correas 2, es decir, por encima del árbol 9. Por el extremo opuesto del dispositivo, el cilindro rotatorio 22 del lado de salida está posicionado un tanto más hacia delante que el cilindro rotatorio 19 del lado de salida del transportador inferior por correas 2. También aquí es así, que el diámetro del cilindro rotatorio 22 del lado de salida es de aproximadamente 4 hasta 5 veces mayor que el diámetro del cilindro rotatorio 21 del lado de entrada, y el punto más bajo de la circunferencia del cilindro rotatorio 22 del lado de salida está situado un tanto más bajo que el punto correspondiente del cilindro rotatorio 21 del lado de entrada. Además, el árbol 10 entre los dos cilindros rotatorios, 21 y 22, está posicionado en la cercanía del cilindro rotatorio 21 del lado de entrada, y esto de tal manera que el punto más bajo de la circunferencia del árbol equivalga aproximadamente a la altura correspondiente del cilindro rotatorio 22 del lado de salida. La distancia del árbol 10 con respecto al cilindro rotatorio 21 del lado de entrada es de aproximadamente 1/7 de la distancia entre los dos cilindros rotatorios, 21 y 22. Por ambos lados, el árbol 10 está sostenido por una respectiva palanca recta, que está alojada de forma giratorio por un eje de giro 17 (en la Figura 1, sin embargo, puede ser apreciada solamente la palanca lateral 16), y el árbol representa, de este modo, un elemento móvil de cambio de dirección. La Figura 1 muestra el árbol 10 en su posición posterior, mientras que la Figura 2 lo indica en su posición delantera.

Sobre los dos cilindros rotatorios, 21 y 22, así como sobre el árbol 10 trabajan también aquí varias correas de tipo sinfín, las cuales están distanciadas entre si. El cilindro rotatorio 22 del lado de salida es impulsado a través de unos medios de accionamiento (que aquí no están indicados). El eje de giro 17 de la palanca 16 se encuentra situado por encima de la zona, que queda delimitada por las correas rotatorias. Esta palanca 16 está dispuesta lateralmente de la correas, que son rotatorias por arriba. Entre el cilindro rotatorio 21 del lado de entrada y el árbol 10, las correas constituyen un tramo elevador 5, que con la línea horizontal forma un determinado ángulo. Según la posición de admisión, indicada en las Figuras 1 y 3, la prolongación de la rampa 4 secciona este tramo elevador 5 aproximadamente por su parte central y, concretamente, con un ángulo de menos de 90°.

Entre el árbol 10 y el cilindro rotatorio 22 del lado de salida, las correas constituyen una superficie de enrollado 23, que es prácticamente de forma horizontal, de tal manera que entre la misma y la superficie de transporte 20 quede formado un canal de enrollado 11, que se ensancha ligeramente en la dirección del transporte. Por consiguiente, entre el tramo elevador 5 y la superficie de enrollado 23 queda constituido un segundo punto de transición 13, que tiene forma de un ángulo obtuso redondeado.

El tramo elevador 5 y la superficie de enrollado 23 se desplazan en el sentido contrario a la dirección de transporte; según lo indicado en las Figuras 1 y 2, esto corresponde a una trayectoria en el sentido de las manecillas del reloj. Con el fin de que tos productos de masa alimenticia dentro del canal de enrollado 11 puedan ser -al mismo tiempo- enrollados y transportados en la dirección del transporte, la velocidad del transportador superior por correas 6 ha de ser más reducida que la velocidad del transportador inferior por correas 2 como, por ejemplo, de aproximadamente la mitad de la velocidad del primero.

Por el extremo de la entrada del transportador superior por correas 6 está previsto otro transportador por correas 8. Este último comprende otro cilindro rotatorio 24, que tiene aproximadamente el mismo diámetro del cilindro rotatorio 21 del lado de entrada del transportador superior por correas 6, y este cilindro rotatorio está posicionado un tanto más hacia atrás y más hacia abajo que el cilindro rotatorio 21.

También sobre el cilindro rotatorio 24 y entre las correas del transportador superior por correas 6 trabajan -sobre el cilindro rotatorio 21 del lado de entrada del mismo- varias correas de tipo sinfín, que se encuentran distanciadas entre si. Según lo indicado en las Figuras 1 y 2, estas correas se desplazan en el sentido de las manecillas del reloj, y las mismas constituyen -por la cara inferior- un tramo de retorno 7, que se desplaza en el sentido contrario a ta dirección del transporte, y el mismo está ligeramente inclinado hacia abajo, también en contra de la dirección del transporte.

Antes de describir ahora, de forma detallada, el proceso del enrollado, se quisiera explicar -a través de las Figuras 4a y 4b- la idea básica de la presente invención. En las mismas están representados, de forma esquematizada, la rampa 4, el punto de transición 12 y la superficie de transporte 20 del canal de enrollado. También está reflejado aquí el tramo elevador 5 del transportador superior por correas 6. La pieza de masa alimenticia 25 (que en la Figura 4a es más delgada que en la Figura 4b) se desplaza a una velocidad v1 (que está, por ejemplo, dentro de la gama de 40 hasta 50 mtrs./min) para subir por la rampa 4. En el punto de transición 12, el extremo delantero de la pieza de masa alimenticia 25 se separa (a causa de su elevada velocidad y debido a su inercia) del transportador por correas y se desplaza por el espacio libre hasta alcanzar el tramo elevador 5. De este modo, se produce una longitud de doblado libre L1. Al entrar el extremo de la pieza de masa alimenticia 25 en contacto con el tramo elevador 5, el mismo queda cogido y es desviado de su trayectoria para pasar hacia arriba. Esto está reflejado en las Figuras con el extremo de doblado 26, que está indicado por unas líneas de trazos.

Por consiguiente, aquí pueden ser apreciados dos aspectos importantes del proceso: En primer lugar, et extremo de doblado queda liberado, para después ser desviado hacia arriba. La liberación del extremo de doblado es efectuada a través de los elementos del dispositivo "rampa + punto de transición + cambio de dirección de la cinta". Condición previa para esta liberación es que el medio de transporte sea impulsado a una determinada velocidad mínima. El cambio de la dirección del extremo de doblado es producido por un elemento, que está previsto a una apropiada distancia con respecto al elemento de liberación del extremo de doblado. Según el presente ejemplo, este elemento está constituido por el tramo elevador 5, que se extiende de forma oblicua hacia arriba (Ha de tenerse en cuenta que ta velocidad v2 del transportador por correas del tramo elevador 5 es más reducida que la velocidad v1 del transportador por
correas).

La presente invención está basada en el conocimiento de que la fiabilidad del proceso del enrollado puede ser aumentada si la longitud del doblado libre está adaptada a la clase de pieza de masa alimenticia (normalmente al espesor de la misma). Si ha de ser procesada una pieza gruesa de masa alimenticia (con un espesor de más de 3 mms.), la longitud de doblado libre ha de ser mayor- tal como indicado en la Figura 4b -que en el caso de una pieza más delgada de la masa alimenticia (con un espesor de menos de 3 mms.) (L2>L1). Cuanto más gruesa o más rígida sea la pieza de masa alimenticia, tanto mayor ha de ser la longitud del doblado libre.

Según el ejemplo de realización, indicado en las Figuras 1 hasta 3, la longitud del doblado es variada por el hecho de que es modificada la posición del punto de transición 12 en el espacio. Como alternativa o adicionalmente puede ejercer una influencia sobre la longitud de doblado libre por el hecho de variar la posición del tramo elevador 5 en relación con el punto de transición.

Al ser -tal como esto es el caso en et presente ejemplo- el ángulo entre el plano, que queda definido por la rampa 4, y el plano que está definido por et tramo elevador 5, claramente distinto de 90° (aquí claramente más pequeño), la longitud de doblado libre también puede ser influenciada fácilmente por el hecho de ajustar, de una manera distinta, el declive de la rampa en la posición de partida de la misma. Esto quiere decir que para un producto de masa alimenticia A, el declive máximo es ajustado, por ejemplo, en 20°, mientras que el mismo es ajustado, para un producto de masa alimenticia B, por ejemplo, en 30°. Esta regulabilidad de la rampa no debe confundirse con la variación de la rampa, ya conocida en el estado de la técnica. La regulabilidad de la rampa según la presente invención permite, concretamente, que entre tos diferentes procesos de producción pueden ser ajustadas, de una manera distinta, las posiciones superiores e inferiores de la rampa, las que durante el funcionamiento (es decir, durante un determinado proceso de producción) habían sido establecidas. Según el estado de la técnica, en cambio, es así que el declive inferior y el declive superior de la rampa están previamente determinados de una misma manera para todos los productos de masa alimenticia (habida cuenta de que, por ejemplo, no está prevista ninguna posición de retención por debajo de la posición del declive superior).

Si la máxima longitud de doblado libre, que puede ser determinada previamente, es mayor -frente a la mínima longitud de doblado libre- en un 60% resulta que en la práctica pueden ser conseguidas, para la mayoría de las situaciones, unas óptimas condiciones para el enrollado.

Dentro del marco de la presente invención también está previsto que la velocidad v1 de la pieza de masa alimenticia pueda ser establecida previamente y de una manera distinta. Para una pieza más gruesa de masa alimenticia, la velocidad debe ser mayor que para una pieza más delgada dado que, de este modo, será mayor la energía cinética que es necesaria para el cambio de dirección y para la conformación de la masa alimenticia. Para hacer esto posible, han de ser previstos unos apropiados motores de accionamiento con una velocidad regulable. En un pupitre de mando, por ejemplo, del dispositivo de enrollado la velocidad puede ser elegida de forma escalonada o bien en el contexto de distintos programas de funcionamiento. La gama de ajuste puede ser, por ejemplo, de +/- 20% de la velocidad básica.

El modo de funcionamiento del dispositivo de la presente invención es como sigue: Las piezas de masa alimenticia, que en una fase previa ya habían sido preparadas para tener el espesor correcto así como la configuración adecuada (forma triangular, rectangular, etc.) son aportadas al cilindro 1 por medio de un mecanismo de transporte, que aquí no está indicado. Es evidente que estas piezas de masa alimenticia serán aportadas a la distancia adecuada y con la orientación correcta (piezas de masa alimenticia de forma triangular o trapezoidal para, por ejemplo, unas partes protuberantes que están colocadas con el lado de la base del triángulo dirigido en la dirección de transporte). Dado el caso, el relleno también está previsto en el punto correspondiente -por ejemplo, de forma central- en las piezas de masa alimenticia. El cilindro 1 sigue transportando las piezas de masa alimenticia sobre la rampa 4. A efectos del estirado de las piezas de masa alimenticia (con relleno o sin relleno), la superficie de la rampa 4 puede tener una velocidad que es un poco mayor que la velocidad de la superficie del cilindro 1.

Por medio de la rampa, la pieza de masa alimenticia se sigue transportando -en la dirección de transporte- de forma oblicua hacia arriba. Tan pronto que el extremo delantero de la pieza de masa alimenticia haya llegado al punto de transición 12 -que tiene la forma de un ángulo obtuso redondeado- el extremo es elevado de la superficie de transporte, en base a cierta estabilidad de forma de la masa alimenticia así como debido a la inercia de la misma, y este extremo se sigue desplazando, principalmente en la prolongación de la rampa y de forma oblicua hacia arriba. En este caso, ha de tenerse en cuenta que la masa alimenticia no se quede adherida en la superficie de transporte, es decir, en las correas. El rozamiento entre la masa alimenticia y la superficie de transporte solamente ha de impedir un deslizamiento de la masa alimenticia sobre la superficie de transporte; las correas pueden estar hechas, por ejemplo, de caucho mientras que las otras superficies de transporte pueden tener, por ejemplo, una superficie hecha de un material de fieltro.

Al término de un determinado tiempo -que está en función de la velocidad de transporte del transportador inferior por correas 6 como asimismo depende de la distancia entre el punto de transición 12 y el tramo elevador 5- el extremo delantero de la parte elevada de la pieza de masa alimenticia incide en el tramo elevador 5. Poco antes de este momento, el elemento de cambio de dirección (árbol 9) del transportador inferior por correas es desplazado, por medio de la palanca 14, hacia su posición posterior, situada cerca del cilindro rotatorio 18 (Véase la Figura 2). Como consecuencia, el punto de transición se desplaza -a lo largo de la superficie de la rampa y en el sentido contrario a la dirección de transporte- de forma oblicua hacia abajo: La rampa se hace más corta, si bien la misma mantiene aproximadamente su declive. A causa de este movimiento, una parte adicional de la pieza de masa alimenticia pierde su contacto con la superficie de transporte, concretamente aquella parte de la pieza alimenticia, la cual había estado apoyada en el tramo delantero de la rampa, sin embargo, no se modifica esencialmente la posición de la pieza de masa alimenticia.

Al alcanzar ahora la cara frontal de la pieza de masa alimenticia el tramo elevador 5 para ser cogida por éste, el elemento de cambio de dirección 10 del transportador superior por correas 6 es desplazado -a lo largo de la superficie de enrollado 23 y en dirección del cilindro rotatorio 22- para ocupar su posición delantera (vista en la dirección del transporte), de tal manera que el tramo elevador 5 sea prolongado por aproximadamente su mitad. El dispositivo tiene ahora la configuración que está indicada en la Figura 2. Se puede apreciar claramente que la zona de entrada 3 es ahora mucho más larga así como más plana que en la posición inicial, indicada en la Figura 1.

El elemento de cambio de dirección superior y el elemento de cambio de dirección inferior también pueden ser desplazados al mismo tiempo, en vez de con un retardo entre si, tal como anteriormente descrito. Con las elevadas velocidades de las cintas, las cuales se pretenden conseguir normalmente, es necesario cambiar las posiciones de una forma muy rápida (casi de golpe).

Dentro de la zona del tramo elevador 5, el transportador por correas 6 se sigue desplazando en el sentido contrario a la dirección de transporte, y et mismo arrastra el extremo delantero de la pieza de masa alimenticia, con lo cual ésta es colocada en el sentido vertical (Con el fin de asegurar el arrastre de la pieza de masa alimenticia, la superficie del tramo elevador, es decir, la correa pueden tener unas superficies de rozamiento especiales como, por ejemplo, unas superficies estriadas). Desde el tramo elevador 5, el extremo delantero de la pieza de masa alimenticia es transportado sobre el tramo de retorno 7, que también se desplaza en el sentido contrario a ta dirección de transporte y que produce en el extremo final de la pieza de masa alimenticia un cambio en la dirección, de forma oblicua hacia abajo. Esto conduce a la doblez definitiva de la pieza de masa alimenticia.

Al estar la pieza de masa alimenticia provista de un relleno, por medio del proceso arriba descrito -que tiene por efecto la doblez así como un primer enrollado de la masa alimenticia- esta masa es conducida prácticamente alrededor del relleno. Et propio relleno, sin embargo, está sometido (aparte del peso de una capa de masa alimenticia, después de efectuar la doblez) a solamente unos reducidos esfuerzos, es decir, el relleno permanece en el punto sobre la pieza de masa alimenticia, en el que el mismo había sido colocado primitivamente. Por consiguiente, queda impedido que el relleno pueda ser exprimido lateralmente de la masa alimenticia.

Teniendo en cuenta que el transportador superior por correas 8 -y, por lo tanto, el tramo elevador 5 y la superficie de enrollado 23- son desplazados a una velocidad, que es más reducida que la velocidad de la superficie de transporte 20 -por ejemplo, a aproximadamente la mitad de la velocidad de ésta última- durante el enrollado, las piezas de masa alimenticia son desplazadas al mismo tiempo en la dirección de transporte. La ligera forma de embudo de la zona de entrada 3 surte et efecto de una compactación paulatina del enrollado interior hasta conseguir la deseada sección transversal, que corresponde a la apertura más pequeña del canal de enrollado 11, aproximadamente cerca del segundo punto de transición 13. Los enrollados exteriores se producen dentro del canal de enrollado 11. Teniendo en cuenta que, a causa de ello, se incrementa poco a poco la sección transversal del producto de masa alimenticia, et canal de enrollado 11 se ensancha de forma paulatina hasta que -por su extremo del lado de salida- los productos de masa alimenticia estén enrollados de acabado y puedan ser entregados sobre un mecanismo de transporte (que aquí no está indicado).

Debido al desplazamiento de los elementos de cambio de dirección, la superficie de transporte 20 y el tramo elevador 5 adquieren -dentro de la zona de entrada 3- una elasticidad que es claramente más elevada, habida cuenta de que están bastante más alargados los tramos o ramales correspondientes de las correas, los que son libres, es decir, los cuales no se encuentran apoyados en los árboles ni en los cilindros rotatorios. Esta circunstancia contribuye a las excelentes características del dispositivo de la presente invención.

Tan pronto que la zona de entrada 3 esté despejada y el producto de masa alimenticia se encuentre dentro del canal de enrollado, los elementos de cambio de dirección de los dos transportadores por correas -o sea, los árboles, 9 y 10- se desplazan otra vez hacia su posición primitiva, es decir, el árbol, 9 hacia su posición delantera y el árbol 10 hacia su posición posterior, de tal manera que la siguiente pieza de masa alimenticia pueda ser admitida dentro de la zona de entrada 3.

A través de las Figuras 4a y 4b, se había descrito un desarrollo en el cual el árbol 9 se encuentra, al principio, en una posición delantera (vista en la dirección de transporte) para desplazarse, después de efectuarse la doblez del extremo delantero de la masa alimenticia, hacia su posición posterior. Este primer tipo de funcionamiento está sobre todo apropiado para unas piezas delgadas de la masa alimenticia. Al tratarse de unas piezas de masa alimenticia con un mayor espesor, se ha mostrado como conveniente si el árbol 9 se encuentra, en primer lugar, en la posición posterior (vista en la dirección del transporte) para luego desplazarse -en el momento de efectuarse la doblez del extremo de doblado libre de la pieza de masa alimenticia- hacia delante. Según este segundo modo de funcionamiento es así, que el árbol 9 y el árbol 10 se desplazan de forma paralela (es decir, en la misma dirección).

El dispositivo de la presente invención puede comprender, adicionalmente, un segundo cilindro, que actúa en conjunto con el cilindro 1 y que permite un estirado de la aportada masa alimenticia, inmediatamente antes del procesamiento de la misma, siempre que los productos de la masa alimenticia no comprendan ningún relleno. Por un lado, la masa alimenticia es aplanada a causa de la presión de los dos cilindros y, por el otro lado, la misma es estirada a través de unas distintas velocidades, tanto de los cilindros como de la rampa 4. De este modo, por ejemplo, una pieza de masa alimenticia puede ser alargada en hasta un 50%.

Los transportadores por correas 2, 6 y 8 pueden estar realizados de tal manera, que las superficies de transporte -sobre todo la superficie de transporte 20 y la superficie de enrollado 23- sean de una configuración que esté adaptada al producto de la masa alimenticia. Estas superficies pueden tener, por ejemplo, una cavidad central de la cual se llega a colocar la parte central de la galleta o del dulce. De este modo, la parte central del producto de masa alimenticia - la que posiblemente puede estar rellena - será sometida a una más reducida presión, mientras que las partes del borde del producto son comprimidas entre si a causa de una presión más elevada, con lo cual queda impedido un derrame del relleno, y el producto de la masa alimenticia adquiere el aspecto deseado. De una manera conveniente, la cavidad se ensancha en dirección del transporte, de tal modo que la misma permanezca adaptada a la parte central del producto de masa alimenticia, la cual se hace más ancha debido al proceso del enrollado.

Como una simplificación funcional, el dispositivo de la presente invención también puede comprender -en lugar del transportador por correas 8 con el tramo de retorno 7- una placa o chapa, que está fijada de forma fija y sobre la cual desliza la masa alimenticia para ser empujada hacia abajo, con lo cual se produce la doblez en la masa.

En lugar de los transportadores por correas 2, 6 y 8 también pueden estar previstas unas cintas transportadoras; en este caso, las palancas, 14 y 16, están alojadas dentro de las zonas delimitadas por las cintas transportadoras o bien están fijadas de forma articulada por los lados.

Unos sensores -como, por ejemplo, las barreras de luz- pueden registrar la posición momentánea de las piezas de masa alimenticia, y un sistema de control puede controlar, de forma correspondiente, los movimientos de los elementos de cambio de dirección y, por consiguiente, las variaciones en el posicionamiento de los puntos de transición. En base a los valores registrados también pueden ser adaptadas las velocidades de los cilindros y de los medios de transporte.

Por medio de unos ejes -que pueden ser ajustados de forma manual o eléctricamente y que están fijos durante el funcionamiento- el dispositivo puede ser adaptado a las distintas tareas. La inclinación del transportador por correos 8 -y, por lo tanto, del tramo de retorno 7- puede ser efectuada mediante un ajuste del cilindro rotatorio 24. El tensado de las correas de los transportadores por correas, 2 y 6, puede ser adecuado al producto de masa alimenticia, que ha de ser fabricado, a través de un posicionamiento correspondiente de los cilindros rotatorios, 19 y 22. De forma análoga puede ser variada la configuración de la zona de entrada 3 y del canal de enrollado 11 por medio de un ajuste de los ejes de giro, 15 y 17. Los mencionados elementos pueden estar alojados mediante resortes, to cual incrementa aún más la elasticidad de los medios de transporte.

Finalmente, el dispositivo puede estar integrado en un sistema para el procesamiento de masa alimenticia en el cual, por ejemplo, un dispositivo de corte y de llenado están previstos por delante del dispositivo de la presente invención, mientras que a continuación del mismo está dispuesto un dispositivo para el embalaje.

Como resumen, se puede hacer constar que la presente invención proporciona un dispositivo para la fabricación de unos productos enrollados de masa alimenticia, el cual es de una estructura robusta y mecánicamente sencilla, y el mismo está apropiado para et enrollado de unos dulces con relleno o sin relleno.

Claims (11)

1. Procedimiento para el enrollado de una pieza de masa alimenticia (25); con una zona de entrada (3) para efectuar una doblez en la aportada pieza de masa alimenticia (25); con un canal de enrollado (11) para enrollar la pieza de masa alimenticia; y con un mecanismo de liberación (4/12) del extremo de doblado para dejar libre el extremo delantero de la aportada pieza de masa alimenticia (25); en este caso, el mecanismo de liberación (4/12) del extremo de doblado comprende un punto de transición (12) entre la zona de entrada (3) y el canal de enrollado (11); dispositivo éste que está caracterizado porque el punto de transición (12) puede ser desplazado, en la forma de vaivén, entre una posición que, vista en la dirección del transporte, es la posición posterior y una posición que, vista en la dirección del transporte, es la posición delantera, y esto de tal manera que -cada vez que sea efectuada la doblez en el extremo delantero de la aportada pieza de masa alimenticia- este punto de transición pueda ser desplazado desde una posición delantera, vista en la dirección del transporte, hacia una posición posterior, y vice-versa.

2. Dispositivo conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque el mecanismo de liberación (4/12) del extremo de doblado comprende, además, una rampa (4) con un declive que es principalmente invariado, como asimismo existe un mecanismo de cambio de dirección (5) del extremo de doblado, el que está dispuesto a una determinada distancia del mecanismo de liberación (4/12) del extremo de doblado y el mismo está previsto para cambiar la dirección del extremo delantero de la aportada pieza de masa alimenticia (25), el cual sobresale del mecanismo de liberación (4/12) del extremo de doblado por una longitud de doblado libre, de tal manera que la pieza de masa alimenticia (25) pueda ser doblada y enrollada; a este efecto, están previstos unos medios (14) para ajustar la distancia - determinante para la longitud de doblado libre (L1) - entre el mecanismo de liberación (4/12) del extremo de doblado y el mecanismo de cambio de dirección (5) del extremo de doblado para así poder adaptar la longitud de doblado libre (L1) a las características de la pieza de masa alimenticia (25).

3. Dispositivo conforme a la reivindicación 2) y caracterizado porque el mecanismo de liberación del extremo de doblado y el mecanismo de cambio de dirección del extremo de doblado comprenden unos medios de transporte con un mecanismo de accionamiento, que tiene una velocidad de trabajo (v1, v2) que puede ser ajustada en función de las características de la pieza de masa alimenticia.

4. Dispositivo conforme a la reivindicación 2) y caracterizado porque por un extremo de la rampa (4) es liberado el extremo delantero de la pieza de masa alimenticia (25).

5. Dispositivo conforme a la reivindicación 4) y caracterizado porque la rampa es de una longitud regulable.

6. Dispositivo conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 5) y caracterizado porque el punto de transición móvil (12) está constituido por el extremo de la rampa, estando la rampa formada en un medio de transporte inferior (2), que sostiene la pieza de masa alimenticia.

7. Dispositivo conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 6) y caracterizado porque en un medio de transporte superior (6) está previsto un segundo punto de transición (13) que, visto en la dirección de transporte, pueden ser variado en el mismo sentido o en el sentido contrario con respecto al primer punto de transición (12).

8. Dispositivo conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 7) y caracterizado porque está previsto un medio (7) para hacer una doblez en la pieza de masa alimenticia, el cual está inclinado -en el sentido contrario a la dirección de transporte- hacia abajo; sobre todo está previsto un medio de transporte en forma de cinta (8), que desvía el extremo de la pieza de masa alimenticia por un ángulo adicional hacia abajo; extremo éste que ya había sido desviado por el mecanismo de cambio de dirección del extremo de doblado.

9. Dispositivo conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 8) y caracterizado porque por lo menos un punto de transición (12, 13) queda constituido por un elemento de cambio de dirección (9, 10) del medio de transporte en forma de cinta (2) -que sostiene la pieza de masa alimenticia- o por un medio de enrollado (6), sobre todo de un transportador por correas; así como caracterizado porque el elemento de cambio de dirección (9, 10) se encuentra alojado en un mecanismo (14, 16), que es giratorio por un eje de giro (15, 17).

10. Dispositivo conforme a la reivindicación 9) y caracterizado porque el medio de transporte (2) comprende dos cilindros rotatorios unilaterales (18, 19) alrededor de los cuales se encuentra guiada la cinta sinfín, así como caracterizado porque entre el elemento de cambio de dirección (9) y el cilindro rotatorio (19) -que está dispuesto por el lado de salida del canal de enrollado- la cinta está tensada sin ningún apoyo con el fin de constituir una delimitación del canal de enrollado (11), la cual es elásticamente flexible.

11. Procedimiento para la fabricación de unos productos enrollados de masa alimenticia; a este efecto, dentro de la zona de entrada (3) de un mecanismo de enrollado es efectuada una doblez en el extremo delantero -visto en la dirección de transporte- de una pieza de masa alimenticia, que está siendo aportada, y la pieza de masa alimenticia es luego enrollada dentro de un canal de enrollado (11), que está situado a continuación; procedimiento éste que está caracterizado porque un punto de transición (12), que está situado entre la zona de entrada (3) y el canal de enrollado (11), es desplazado desde una posición que, con respecto a la doblez y vista en la dirección de transporte, es la posición delantera hacia una posición que -en relación con la doblez y vista en la dirección de transporte- es la posición posterior, y esto de tal manera que el punto de transición pueda ser desplazado, al efectuarse o después de efectuarse la doblez en el extremo delantero de la aportada pieza de masa alimenticia, desde una posición delantera hacia una posición posterior -vista las mismas en la dirección de transporte- y vice-versa.