ES2301467T3 - Procedimiento y dispositivo para la medicion sin contacto del espesor de paredes de tubos calientes online. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la medición on line sin contacto de espesores de paredes calientes, para la detección de estructuras indeseadas en paredes internas, como polígonos internos o semejantes, en tubos (3) laminados en caliente, caracterizado porque mediante el procedimiento láser por ultrasonido y la aplicación de múltiples cabezales de medición (L1, L2, L3, L4), durante o inmediatamente después del proceso de laminado se escanea, en dirección de la circunferencia y desde cada cabezal de medición, un segmento de la pared del tubo (3) por medir, y, a través de análisis matemáticos y observaciones de la simetría del recorrido de la pared del corte transversal del tubo, se lo reconstruye en un ordenador, asimismo los cabezales de medición (L1, L2, L3, L4) son desplazables alrededor del tubo (3) en ambas direcciones de la circunferencia y cada cabezal de medición (L1, L2, L3, L4) barre otro segmento asignado de la pared del tubo.
Description
Procedimiento y dispositivo para la medición sin
contacto del espesor de paredes de tubos calientes online.
La presente invención comprende un procedimiento
y un dispositivo para la medición online sin contacto de espesores
de paredes calientes, para la detección de estructuras indeseadas en
paredes internas, como polígonos internos o semejantes, en tubos
laminados en caliente, especialmente, tubos reducidos.
En la fabricación de tubos de acero sin costura
y soldados, frecuentemente se aplica la denominada reducción, para
obtener, de manera flexible y con pocas mediciones del producto
previo, numerosas dimensiones de tubos acabados de diferente
diámetro y espesor de pared. La ventaja de este procedimiento, que
se puede llevar a cabo sin herramientas internas, es la variación
rápida y económica del espesor de pared y del diámetro.
La transformación del tubo previo se lleva a
cabo en numerosas cajas de laminación dispuestas una tras otra,
asimismo, por la variación del número de giros en las cajas
individuales se genera un paso definido entre las cajas, y, de ese
modo, se regula de modo adecuado el espesor de pared del tubo
acabado. Hoy la transformación en el tren
reductor-desbastador se lleva a cabo, en general, en
cajas de laminación de tres o cuatro cilindros, cuyo calibre no es
circular sino de forma ovalada de tres o cuatro lados. Esta forma
del calibre en principio es inevitable, sólo la última caja de una
hilera de cajas utilizada se ejecuta, en general, de modo circular,
dado que el tubo laminado terminado debe ser lo más circular
posible.
A través de la calibración ovalada,
frecuentemente se obtienen marcadas irregularidades en el espesor de
pared en el corte transversal del tubo reducido. Las
irregularidades en el espesor de pared tienen diferentes formas. En
el caso de la caja de tres cilindros, por ejemplo, tienen una forma
hexagonal y se denominan polígonos internos. En el caso de las
cajas con cuatro cilindros la forma es octogonal. Como en todas las
desviaciones en el espesor de pared, la formación de polígonos
internos significa también una pérdida en la calidad.
Dado que la formación de polígonos internos
depende, entre otros del espesor de pared, o mejor dicho, de la
relación del espesor de pared respecto del diámetro del tubo, para
la generación de un área de espesor de pared grande se requieren,
en realidad, diferentes calibraciones de los cilindros, es decir,
diferentes ovalidades en la calibración de los cilindros. Pero dado
que la puesta a disposición de caja de laminación significa un
esfuerzo notable, en general sólo se implementan dos diferentes
calibraciones, una redonda con reducida ovalidad de la abertura del
calibre para tubos de pared gruesa y una con gran ovalidad de la
abertura del calibre para tubos de pared delgada. Por lo demás se
intenta mantener reducida la formación de hexágonos interiores,
regulando de modo óptimo la tracción central o el paso en el
material por laminar durante la transformación; porque se comprobó,
mediante pruebas, que la medida del polígono se modifica dependiendo
del paso. Tras llevar a cabo con mucho esfuerzo esta optimización
del paso, no siempre se logran tubos con pocos polígonos internos,
dado que surgen modificaciones actuales inevitables de los
parámetros de influencia, es decir, se tuvo que aceptar una
formación de polígonos internos como consecuencia de condiciones de
transformación que se modifican en tiempo real y se ha debido
realizar un gran esfuerzo para llevar a cabo una optimización en el
campo preliminar de la producción.
Los tubos de acero sin costura se fabrican
generalmente en los tres pasos de transformación: perforado en un
trenlaminador de cilindros cruzados, laminación en un tren laminador
tipo "Assel" o de "Konti" u otro y laminación acabadora
en un tren reductor-desbastador. Los tres pasos de
transformación producen desviaciones indeseadas características de
la medida nominal en la pared del tubo, superponiéndose en cada paso
de transformación siguiente y se hallan nuevamente, en esta forma
superpuesta, en la pared del tubo reducido. Por ejemplo, en el tren
laminador de cilindros cruzados de dos cilindros, se originan dos
engrosamientos de pared que rodean en espiral al tubo, y se
manifiestan en el corte transversal del tubo como una excentricidad
circular. Si el segundo paso de transformación consiste en un tren
laminador tipo Assel, también pueden surgir engrosamientos en
espiral que discurren alrededor del tubo, que o bien pueden avanzar
en el mismo sentido, pero con diferente inclinación, o bien en
sentido de giro contrario atravesando las espirales del tren
laminador de cilindros cruzados.
En cambio, en el caso de tubos reducidos
desbastados en un tren de Konti, puede surgir, adicionalmente al
polígono interno del tren reductor-desbastador y al
excéntrico circular del cilindro cruzado, una formación cuadrada.
La formación cuadrada se puede comprobar en la salida del tren
reductor-desbastador en su posición de fase, de
modo que se da una condición para actuar contra estas fallas
internas.
El problema de la aparición de estructuras de
pared indeseadas en tubos podría resolverse si se lograra llevar a
cabo una corrección de la formación de fallas durante el proceso de
producción mediante un bucle de control, por ejemplo, variando los
parámetros de paso (modificación de la serie de números de giros).
Dado que, como es sabido, entre el parámetro de la división de
pasos y la formación de polígonos internos existe una relación
unívoca, se podría reducir automáticamente la formación de polígonos
internos sin influir en el espesor de pared del tubo previo. Pero
esto presupone que se conoce el recorrido de la formación de
polígonos internos y de sus errores superpuestos, por ejemplo,
mediante medición sin contacto del espesor de pared de los tubos
calientes por el laminado, inmediatamente tras el laminado, cuando
éstos salen del tren de laminado con un centro del tubo constante.
Esto presupone un procedimiento de medición y una instalación de
dispositivos de medición económicos, que, además de la medición del
recorrido del espesor de pared a lo largo de la longitud del tubo,
o del tiempo de paso, brinda información importante sobre la
formación de polígonos internos durante la reducción.
La memoria EP 0444 800A2 presenta un sistema de
medición en el cual los cabezales de medición recorren el tubo por
medir a una velocidad de revoluciones elevada. Aquí se aplican los
sistemas de medición por ultrasonido para la determinación del
espesor del tubo con una construcción relativamente pequeña y que
permite un recorrido rápido alrededor del tubo.
Partiendo de los problemas del estado de la
técnica descritos anteriormente, el objetivo de la presente
invención consiste en lograr un procedimiento y un dispositivo para
la medición online sin contacto de espesores paredes calientes con
los que se pueden detectar estructuras de pared indeseadas como
polígonos internos, excéntricos o cuadrados, con mínimos esfuerzos
de la técnica de medición, para poder tomar medidas para la mejora
de calidad con la debida antelación.
Para alcanzar el objetivo se propone, acorde a
la invención, que mediante el procedimiento láser por ultrasonido y
la aplicación de al menos un cabezal de medición, durante o
inmediatamente después del proceso de laminado se realice el
escaneo en dirección de la circunferencia y desde cada cabezal de
medición, un segmento de la pared del tubo por medir, y
eventualmente, a través de análisis matemáticos y observaciones de
la simetría del recorrido de la pared del corte transversal del
tubo, se lo reconstruya en un ordenador, asimismo, utilizando
varios cabezales de medición desplazados alrededor del tubo en
dirección de la circunferencia, cada cabezal de medición barre otro
segmento asignado de la pared del tubo.
Con el procedimiento de medición del espesor de
pared láser por ultrasonido se aplica el principio clásico de la
medición del tiempo de paso por ultrasonido. A partir del tiempo del
recorrido (doble) de un impulso de ultrasonido por la pared del
tubo, se obtiene, en caso de una velocidad del sonido conocida, el
espesor de pared buscado. Dado que el acople del ultrasonido en la
medición de espesores de paredes calientes a temperaturas en el
rango de los 1000ºC, se debe llevar acabo sin contacto tanto del
lado de la excitación como de lado de la detección, se utilizan
para ello métodos ópticos, en los que el cabezal mismo puede
permanecer a una distancia térmicamente segura del material por
medir. Los impulsos de luz de alta energía, en el área de los
infrarrojos generados por un láser orientado al material por medir
y bombeado por lámparas de destellos, se absorben en la superficie
del tubo, lo cual provoca parcialmente la evaporación de una capa
superficial extremadamente delgada. A causa del impulso de la
evaporación, se produce, a causa de la obtención del impulso en el
tubo, un impulso ultrasónico que ingresa en la pared del tubo,
perpendicular a la superficie del tubo. El impulso ultrasónico
obtenido de este modo es reflejado en la superficie interior del
tubo, retorna a la superficie exterior, es reflejado nuevamente,
etc., de modo que en el material por medir se origina un ciclo de
ecos ultrasónicos de amplitud decreciente. El impulso ultrasónico
reflejado genera oscilaciones en el área subminiatura sobre la
superficie exterior del tubo que, a su vez, son registradas sin
contacto mediante un segundo láser en funcionamiento de luz
continua, aprovechando el efecto doppler. La oscilación ultrasónica,
de frecuencia baja en comparación con la frecuencia de luz, conduce
a una modulación de frecuencia de la luz reflejada en la superficie
del material.
El procedimiento de medición láser del espesor
de pared por ultrasonido se conoce como tal. Se hace referencia a
la memoria WO 99/44051 y al aporte "Wall Thickness Measurement of
Tubes and Eccentricity Determination by
Laser-Ultrasonics" (Medición del espesor de pared
de tubos y determinación del excéntrico) de J.-P. Monchalins et
al., en 39th Mechanical Working and Steel Processing Conference
Proceedings (Actas de la 39^{a} Conferencia sobre trabajo
mecánico y procesamiento de acero), Vol. XXXV (1998), pág.
927-931, XP000912211.
A través de una lente convergente luminosa, el
conoluminoso reflectante que ahora es el "portador" de la señal
ultrasónica es suministrado al demodulador óptico, un
interferómetrode Fabry-Pérot confocal cuya señal de
salida ya contiene al ciclo de ecos ultrasónicos. La amplificación,
el filtrado y la evaluación posteriores de la señal del ciclo de
ecos ultrasónicos se lleva a cabo con una electrónica de evaluación
de ultrasonido que trabaja de modo "convencional", cuya señal
de salida son los valores del espesor de pared que posteriormente
son procesados en el ordenador correspondiente del sistema.
Mediante el escaneo acorde a la presente
invención, de un segmento de la pared del tubo se pueden registrar
en el corte transversal del tubo las estructuras indeseadas que
reducen la calidad, con un esfuerzo de tecnología de medición
mínimo. Por ejemplo, implementando abrazaderas soldadas en las
líneas del tren reductor-desbastador, ya se puede
medir, y de ese modo reconocer, el polígono (hexagonal u octogonal)
interno fijo en la posición de fase con la medición láser puntual
de espesor de pared por ultrasonido, con un canal, es decir, con un
solo cabezal de medición. Las medidas para la mejora de la calidad a
través del operador del tren de laminación pueden realizarse lo más
pronto posible.
En un acondicionamiento de la invención se
propone que, en el caso de un máximo de cuatro cabezales de medición
distribuidos en el perímetro del tubo, al menos uno de los
cabezales de medición sea desplazado en dirección de la
circunferencia del tubo, a lo largo de un segmento angular por
determinar, dependiendo de la disposición esperada de la estructura
interna indeseada. En el caso de estructuras circulares superpuestas
(por ejemplo, en el caso de reducciones de abrazaderas Assel) y
aprovechando las propiedades de simetría, con sólo tres cabezales
de medición que realizan el escaneo (3 puntos determinan un
círculo), de los cuales al menos uno es desplazable en la dirección
de la circunferencia del perímetro, ya se puede obtener la misma
información sobre las estructuras del tubo que, de lo contrario
sólo puede ganarse con 7 o más cabezales de medición. En el caso de
cabezales de medición desplazables o la combinación de cabezales de
medición fijos y desplazables que efectúan el escaneo, los cortes
transversales del tubo se reconstruyen a través de análisis
matemáticos (por ejemplo, el análisis de Fourier), a través de
superposición y observaciones de la simetría.
Acorde a otra característica de la invención,
los ciclos de desplazamiento de los cabezales de medición se llevan
a cabo preferentemente dependiendo de la velocidad de laminado. De
ese modo son suficientes, por ejemplo, en tiempos de laminado en el
orden de los 30 segundos, los ciclos de desplazamiento relativamente
largos con periodos de \approx 10 segundos, para hacer visibles
la formación del polígono.
Para posibilitar la detección de desviaciones
del corte transversal de los tubos el o los cabezales de medición
están unidos a una electrónica de evaluación, que está dispuesta
preferentemente protegida a cierta distancia del dispositivo de
medición en una caja de distribución eléctrica o en una cabina de
medición. Al dispositivo de medición pertenece un ordenador del
operador, dispuesto cerca del tren
reductor-desbastador.
En la electrónica de evaluación que trabaja de
modo "convencional" se llevan a cabo la amplificación, el
filtrado y la evaluación de la señal del ciclo de ecos
ultrasónicos, cuya señal de salida son los valores del espesor de
pared que posteriormente son procesados en el ordenador
correspondiente del sistema.
Ventajosamente, para medir tubos reducidos cuyos
tubos previos han sido realizados en un proceso de laminado
transversal, alrededor del perímetro del tubo se disponen de modo
regular 3 cabezales de medición que en conjunto pueden desplazarse
en un ángulo de aproximadamente 70º. Ya que, como fue descrito al
comienzo, en estos tubos, tras el tren
reductor-desbastador se presenta generalmente, junto
a la formación del hexágono o del polígono, un excéntrico
generalmente circular que en el caso de los tres cabezales de
medición dispuestos en un ángulo de 120º y desplazados en conjunto,
influye sobre los tres cabezales de medición de tal modo que en cada
posición angular el excéntrico interno se puede determinar
independiente del polígono superpuesto.
De modo alternativo, acorde a otra
característica de la invención, para medir tubos reducidos cuyos
tubos previos han sido realizados en un proceso de laminado
transversal, alrededor del perímetro del tubo se pueden disponer de
modo regular 4 cabezales de medición L1 a L4, de los cuales al menos
un cabezal de medición puede desplazarse un ángulo de
aproximadamente 70º, asimismo, el último determina el recorrido de
la pared excéntrica.
Finalmente, el procedimiento de medición acorde
a la invención también puede ser aplicado para medir tubos
reducidos cuyos tubos previos han sido realizados en un proceso de
laminado transversal, en ese caso, acorde a la invención, alrededor
del perímetro del tubo están dispuestos 3 o 4 cabezales de medición,
de los cuales al menos un cabezal de medición puede desplazarse un
ángulo de aproximadamente 90º. En el caso del laminado de Konti,
una formación cuadrada se superpone con el hexágono del tren
reductor-desbastador y el excéntrico circular del
laminador de cilindros cruzados, asimismo, la posición de fase del
cuadrilátero nuevamente también se puede reconocer en la salida del
tren reductor-desbastador. Con un máximo de 4
cabezales de medición, de los que al menos uno es desplazable, se
pueden registrar y finalmente corregir todas las irregularidades de
las paredes que se presentan allí.
El procedimiento de medición acorde a la
invención y el sistema de medición también se pueden aplicar en el
caso de instalaciones de banco de tracción, asimismo la cantidad de
canales y de ángulos de medición de los cabezales de medición se
deben adaptar dependiendo de las estructuras reales.
La ventaja de la presente invención se observa
en que, utilizando una cantidad comparativamente reducida de
cabezales de medición, y aprovechando conocimientos previos sobre el
proceso de laminado, al aplicar cabezales de medición al menos
desplazables individualmente que trabajan acorde al procedimiento
láser por ultrasonido, de los cuales los cabezales de medición
desplazables sólo registran una parte (un segmento) de la pared del
tubo, se pueden registrar y aprovechar más características sobre la
calidad que en el caso de los dispositivos de múltiples canales.
Esto lleva, finalmente, a una reducción de costos considerable y a
un procedimiento económico.
A continuación se describe la invención a partir
de diferentes figuras esquemáticas de los dibujos. Se muestra:
\vskip1.000000\baselineskip
Figura 1 un dispositivo acorde a la invención
con un solo cabezal de medición,
Figura 2 muestra el corte transversal de un tubo
con un polígono interno hexagonal,
Figura 3 un dispositivo acorde a la invención
con tres cabezales de medición,
Figura 4 explicita el principio de la invención
en una representación esquemática y
Figura 5 muestra de modo esquemático la mecánica
de reglaje de los cabezales de medición, con posibilidades de
ajuste para el radio y la adaptación de la altura al centro del
cilindro.
\vskip1.000000\baselineskip
La figura 1 muestra un dispositivo con sólo un
cabezal de medición L, que se desplaza en el ángulo \varphi
alrededor del eje X en el centro del tubo 3 hasta la posición L'. El
polígono hexagonal se caracteriza por la pared más delgada
S_{min} y la pared más gruesa S_{max}. La forma del polígono es
regular porque el centro del círculo exterior y el centro del
polígono se encuentran en la intersección X de ambas líneas medias.
En la figura 1 está representado un polígono hexagonal y un ángulo
de desplazamiento \varphi del escáner L de 70º. En el caso de un
polígono hexagonal, para poder reconstruir un corte transversal
completo de un tubo sería suficiente un ángulo de desplazamiento de
30º, como lo muestra la figura 5, y, a saber, de S_{min} a
S_{max}. Por ello, el ángulo de 70º ofrece una doble seguridad,
porque abarca dos secciones simétricas opuestas del tubo, generando
una posibilidad de comparación, y haciendo más simple un control de
plausibilidad de los resultados de medición.
El dispositivo de medición propiamente dicho
para la medición de espesores de paredes calientes online sin
contacto consiste en al menos un cabezal compacto de medición láser
por ultrasonido L1, en el que están alojados láseres de excitación
y de iluminación 8 junto con elementos ópticos 9 (véase figura 4)
para la recolección de la luz portante que se refleja en la
superficie del tubo 3 y que porta la señal de ultrasonido, y que es
desplazable por un segmento del tubo en dirección de la
circunferencia alrededor del tubo 3, mediante un dispositivo de
desplazamiento no representado. Asimismo, en principio es
indiferente el tipo de dispositivo de desplazamiento, sólo es
importante que se pueda abarcar un segmento determinado del
perímetro del tubo.
La figura 2 muestra, para ello, el corte
transversal de un tubo 3 con un polígono interno hexagonal 4, cuyo
centro Z se encuentra alejado a una distancia E del centro Y del
círculo exterior 5. Dado que esta excentricidad del tubo es formado
por una espiral circular, también la distancia E discurre en
dirección longitudinal del tubo alrededor del centro Y, con la
consecuencia de que también la parte más delgada S_{min} y la
parte más gruesa S_{max} (figura 1) del tubo 3 discurren
alrededor del centro Y. En la posición inicial, los tres cabezales
de medición L1 a L3 están distribuidos en un ángulo de 120º
alrededor del tubo a la misma distancia del centro Y del tubo. Los
tres cabezales de medición se desplazan en la misma dirección en
ambos sentidos por el ángulo \varphi alrededor del tubo, a saber,
el cabezal de medición L1 hacia L1', L2 hacia L2' etc. El cabezal
de medición L1 está representado en dirección horizontal, a modo de
ejemplo, pero puede ser regulado, en su posición inicial, de modo
que su ángulo de desplazamiento sea simétrico al polígono interno,
en el caso de un ángulo de desplazamiento \varphi de, por
ejemplo 70º inclinado 5º oblicuamente hacia abajo respecto del
nivel horizontal.
Los cabezales de medición desplazables L1 a L3
presentan la ventaja de que se puede modificar su posición angular
inicial o su ángulo de desplazamiento \varphi durante el proceso
de laminado en curso. Como muestra la figura 3 en otro ejemplo,
partiendo del posicionamiento en la figura 2, los cabezales de
medición L1 a L3 se pueden modificar, por ejemplo, en su posición
inicial, de tal modo que sus ángulos de desplazamiento \varphi se
pueden superponer parcialmente. En la figura 3 se representan los
tres cabezales de medición L1 a L3, desplazados entre sí en 70º. Si
ahora se desplazan los escáneres \varphi1=\varphi2=\varphi3 =
70º, el ángulo \varphi2 se escanea dos veces, a saber, de modo
que los puntos de medición presentan un desplazamiento definido
entre sí. Entonces, por cada unidad de superficie se puede duplicar
o incluso triplicar la cantidad de puntos de medición. Sería
imaginable, entonces, que durante el funcionamiento en curso, el
operador regule la posición angular de los escáneres de modo
diferente a la posición normal, en la que se mide con la resolución
normal, de modo que en un largo determinado del tubo la trama de
medición se hace más densa y se puede observar prácticamente una
ampliación del segmento del tubo (función de lupa).
A continuación, en la figura 4 se explicita el
principio de la invención, a partir de una representación
esquemática, basándose en un ejemplo de un cabezal de medición de
un canal:
El sistema de medición consiste en el cabezal de
medición L1 regulable sobre el diámetro por medir del tubo 3, con
los correspondientes elementos de conexión 5 (aire comprimido, agua
refrigerante) en el lugar, la electrónica de control y evaluación
en la caja de distribución eléctrica 6, y el ordenador del operador
en la plataforma de mando 7 del tren
reductor-desbastador. Entre el cabezal de medición
L1 en el lugar, la caja de distribución eléctrica 6 y la plataforma
de mando 7 pueden existir grandes distancias. En principio el
dispositivo de medición del espesor de pared está concebido para
condiciones duras del entorno en trenes laminadores en
caliente.
El cabezal de medición L1 con una carcasa
especial con una cara frontal refrigerada por agua y ventanas
resistentes al calor de vidrio cuarzoso contiene esencialmente los
siguientes elementos, no representados porque ya son conocidos: a
saber, la rama de excitación ultrasónica con el cabezal del láser de
impulso Nd-YAG y la lente de focalización, la rama
de detección con el láser de ondas continuas inclusive el
controlador, con el filtro infrarrojo, la óptica de ensanchamiento
con espejo de desviación y prisma de desviación, un objetivo de
representación luminoso para recolectar la luz modulada por
ultrasonido retrodispersada por la superficie del tubo.
Al área del cabezal de medición L pertenecen,
además, (véase figura 5) el análisis sensorial tampoco representado
aquí, para reconocer la entrada del tubo para la formación de la
señal de inicio/detención, la mecánica de reglaje de los cabezales
de medición con dispositivo de desplazamiento y posibilidad de
ajuste para el radio y la adaptación de la altura al centro del
cilindro (distancia h), la adaptación de dimensiones manual o
automática en el caso de la modificación del diámetro de los tubos
(distancia "d"), el procedimiento de cabezal de medición
(accionada por motor y con funcionamiento por pulso) con tope
mecánico para el servicio y la posición de medición, la regulación
del ángulo (ángulo "\varphi"), regulable para un segmento
angular de aproximadamente 30º, para variar el tramo de medición
entre pared mínima y máxima, tras el tren
reductor-desbastador, en el caso de una marcada
formación de polígono, es decir, para poder desplazar el cabezal de
medición, en general, con regulación angular automática y con
motor, con accionamiento, codificador absoluto y supervisión de
posición final.
Claims (10)
1. Procedimiento para la medición online sin
contacto de espesores de paredes calientes, para la detección de
estructuras indeseadas en paredes internas, como polígonos internos
o semejantes, en tubos (3) laminados en caliente,
caracterizado porque mediante el procedimiento láser por
ultrasonido y la aplicación de múltiples cabezales de medición (L1,
L2, L3, L4), durante o inmediatamente después del proceso de
laminado se escanea, en dirección de la circunferencia y desde cada
cabezal de medición, un segmento de la pared del tubo (3) por
medir, y, a través de análisis matemáticos y observaciones de la
simetría del recorrido de la pared del corte transversal del tubo,
se lo reconstruye en un ordenador, asimismo los cabezales de
medición (L1, L2, L3, L4) son desplazables alrededor del tubo (3)
en ambas direcciones de la circunferencia y cada cabezal de medición
(L1, L2, L3, L4) barre otro segmento asignado de la pared del
tubo.
2. Procedimiento acorde a la reivindicación 1,
caracterizado porque de un máximo de cuatro cabezales de
medición (L1, L2, L3, L4) distribuidos en el perímetro del tubo
(3), al menos uno de los cabezales de medición es desplazado, en
dirección de la circunferencia del tubo (3), a lo largo de un
segmento angular por determinar, dependiendo de la disposición
esperada de la estructura interna indeseada.
3. Procedimiento acorde a la reivindicación 1 o
2, caracterizado porque los ciclos de desplazamiento de los
cabezales de medición (L1, L2, L3, L4) se determinan dependiendo de
la velocidad de laminado.
4. Procedimiento para la medición online sin
contacto de espesores de paredes calientes, para la detección de
estructuras indeseadas en paredes internas, como polígonos internos
o semejantes, en tubos laminados en caliente, caracterizado
por múltiples cabezales de medición (L1, L2, L3, L4) compactos de
láser por ultrasonido, regulables sobre la dimensión del tubo por
medir, en los que están alojados los láseres de excitación y de
iluminación (8) junto con elementos ópticos (9), para la recolección
de la luz portante que se refleja en la superficie del tubo (3) y
que porta la señal de ultrasonido, asimismo, los cabezales de
medición láser por ultrasonido (L1, L2, L3, L4) son desplazables
por un segmento del tubo en ambas direcciones de la circunferencia
alrededor del tubo (3), mediante un dispositivo de desplazamiento
perteneciente al dispositivo.
5. Dispositivo acorde a la reivindicación 4,
caracterizado porque los cabezales de medición láser por
ultrasonido (L1 L2, L3, L4) están unidos a una electrónica de
control y de evaluación (6).
6. Dispositivo acorde a la reivindicación 4 o 5,
caracterizado porque las señales de salida correspondientes
a los valores de los espesores de pared de la evaluación por
ultrasonido son procesados posteriormente en un ordenador
perteneciente al sistema.
7. Dispositivo acorde a una de las
reivindicaciones 4 a 6, caracterizado porque para la medición
de tubos reducidos (3), sus tubos previos fueron realizados en un
proceso de laminado transversal, y tres cabezales de medición (L1,
L2, L3) están distribuidos regularmente alrededor del perímetro del
tubo (3) y son desplazables 70º en conjunto.
8. Dispositivo acorde a una de las
reivindicaciones 4 a 6, caracterizado porque para la medición
de tubos reducidos (3), sus tubos previos fueron realizados en un
proceso de laminado transversal, y cuatro cabezales de medición
(L1, L2, L3, L4) están distribuidos regularmente alrededor del
perímetro del tubo (3) y de los cuales al menos un cabezal de
medición es desplazable en un ángulo de 70º.
9. Dispositivo acorde a una de las
reivindicaciones 4 a 6, caracterizado porque para la medición
de tubos reducidos (3), sus tubos previos fueron realizados en un
proceso de laminado transversal, y tres o cuatro cabezales de
medición (L1, L2, L3, L4) están distribuidos regularmente alrededor
del perímetro del tubo (3) y de los cuales al menos un cabezal de
medición es desplazable en un ángulo de 90º.
10. Dispositivo acorde a una de las
reivindicaciones 4 a 9, caracterizado porque los ángulos de
desplazamiento de los cabezales de medición (L1, L2, L3, L4) se
superponen parcialmente.
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