ES2300662T3

ES2300662T3 - Metodo y aparato para la fabricacion de un material perforado para uso en articulos absorbentes.

Info

Publication number: ES2300662T3
Application number: ES03814279T
Authority: ES
Inventors: James W. Cree; Lino Iulianetti
Original assignee: Tredegar Film Products LLC
Current assignee: Tredegar Film Products LLC
Priority date: 2002-12-20
Filing date: 2003-12-22
Publication date: 2008-06-16
Anticipated expiration: 2023-12-22
Also published as: DE60319734T2; US20070029694A1; AU2003297447A1; CN1705464A; EP1572053B1; CN100381277C; JP2006511367A; EP1572053A1; US20040161586A1; JP4440785B2; US8182728B2; DE60319734D1; WO2004058121A1

Abstract

Un método para la fabricación de una película moldeada (32, 36) que comprende: - extruir una resina (10) sobre un tamiz de moldeo (12) al cual se le ha impartido una microtextura para que la resina forme una película (14) con una microtextura (16); - alimentar un pellizco para perforación (30) con un material removible no tejido para proteger del calor (26) con un punto de fusión superior al de la resina entre dicha película (14) y un tambor (24) que porta agujas perforadoras calentadas (20); y - perforar dicha película con dichas agujas perforadoras calentadas (20) para crear macroorificios tridimensionales (18), en donde dicho material protector removible no tejido (26) evita el calentamiento en zonas entre los macroorificios (18) hasta un punto en donde la película (14) con la microtextura (16) pierde su forma.

Description

Método y aparato para la fabricación de un material perforado para uso en artículos absorbentes.

Campo de la técnica

Esta invención se relaciona con un método para fabricar una película moldeada y con un aparato para producirla.

Antecedentes Descripción del estado del arte relacionado

Siempre ha existido la necesidad de crear tejidos tipo paño en películas poliolefínicas que pueden a su vez convertirse en estructuras perforadas en forma tridimensional para transporte de fluidos. En el pasado se logró esta texturización a través de la creación de una pluralidad de microaberturas que sobresalen de la superficie de la película. Esta frágil microtextura se puede crear a través del uso del agua o del vacío como agentes formadores como se describe en el estado del arte. Sin embargo, una vez que se completa la microtexturización, es difícil crear el orificio tridimensional ("3D") en forma de embudo que permite que el fluido pase a través de la película hasta la capa absorbente que se encuentra debajo sin destruir la microtextura. Se ha intentado la perforación con agua o con una aguja, sin embargo, el método con el agua no se efectúa a una temperatura lo suficientemente alta para crear un orificio permanentemente deformado y templado a la fuerza. De esta forma, un gran orificio en 3D realizado utilizando perforación por medio del agua podría tener la tendencia a aplanarse de nuevo si se la somete a tensión o a una presión al mismo tiempo que se forma el orificio. El uso de una aguja caliente tampoco es efectivo, debido a que el calor de la aguja caliente fundirá los alrededores, microtextura muy delicada si la aguja está lo suficientemente caliente para impartir cualquier deformación permanente dentro del cono. Si la microtextura es de microorificios, el calor de la aguja provoca que los bordes de los microorificios se "encrespen" o se hagan muy rígidos como resultado de la exposición al calor. Esta especie de rigidez de los bordes hace al producto final áspero al tacto.

Aquí se divulga un nuevo método para utilizar una perforación termo-mecánica con un juego completo de agujas, ranuras y una superficie de protección para crear tal producto. Además, esta invención enseña como, en una pasada, un producto puede tener agujeros grandes para transporte de fluido en 3D impartidos dentro de una película microtexturada y como una capa de trasporte de fluido puede ser unida bajo las láminas de trasporte de fluido para dirigir el fluido fuera del embudo en 3D de la película microtexturada. El producto final producido a través de dicho proceso está pensado fundamentalmente para ser utilizado como una lámina superior de una película formada y tejida para contacto con el cuerpo en un producto higiénico absorbente o apósito para heridas. Además, este producto puede ser utilizado como una subcapa en tal artículo absorbente o como una capa superior en un pañal para bebe.

A partir de WO9930658 se conoce un proceso para elaborar un tejido elástico que exhibe un patrón sustancialmente continuo de bajorrelieves u orificios. El proceso comprende la etapa de calentar localmente para fundir puntos predeterminados del tejido.

WO9900082 divulga un método para la elaboración de una lámina de recubrimiento permeable a los fluidos para un artículo absorbente tal como un pañal, una toalla higiénica, un protector para la incontinencia o similares, en donde se hace que agujas calientes penetren una lámina de material textil que comprende al menos un componente termoplástico, con lo cual el componente termoplástico más cercano a las agujas se funde, después de lo cual se remueven las agujas y se pasa el material calentado al menos a través de un pellizco del rodillo para que el componente termoplástico más cercano alrededor de los orificios se alise para formar una superficie de material sustancialmente lisa alrededor de los orificios, después de lo cual se solidifica el componente termoplástico.

A partir de la patente estadounidense No. 4.629.643 se conoce un tejido polimérico microperforado que exhibe un patrón a escala fina de aberraciones discretas de la superficie, teniendo cada una de dichas aberraciones de la superficie su extensión orientada sustancialmente en forma perpendicular a la superficie en la cual se originan las aberraciones de la superficie.

A partir de la patente estadounidense No. 6.228.462 se conoce un tejido perforado resistente a la compresión, comprendiendo el tejido una primera superficie que tiene una pluralidad de microorificios que forman aberraciones de la superficie con forma de volcán, una segunda superficie generalmente paralela y apartada de la primera superficie.

A partir de la patente estadounidense No. 5.441.691 se conoce un proceso de múltiples fases para formar microorificios y un microrelieve de un tejido sustancialmente continuo de una película polimérica sustancialmente plana para amoldarse con la imagen de estructuras de formación múltiple, teniendo cada una, una superficie de formación impresa con una multiplicidad de orificios a escala fina y una superficie opuesta.

A partir de la patente estadounidense No. 4.272.473 se conoce un aparato y un método para elaborar una película termoplástica estampada en relieve con protuberancias ahusadas que tienen perforaciones en las puntas de cada protuberancia realizadas mediante el uso de un rodillo metálico patrón y un rodillo perforador caliente.

Resumen

Primero se teje microscópicamente una película y luego se la teje macroscópicamente al mismo tiempo que se mantiene la textura microscópica de acuerdo con el método de la reivindicación 1. La microtexturización se puede hacer por medio de una variedad de medios que incluyen el uso del vacío, y puede incluir microorificios. La textura macroscópica se elabora por medio de agujas calentadas. El medio removible para resguardar del calor protege la microtextura del calor para que éste no deforme la microtextura.

Los detalles de una o más modalidades de la invención se exponen en los dibujos acompañantes y en la descripción más abajo. Otras características, objetivos, y ventajas de la invención serán evidentes a partir de la descripción y de los dibujos, y a partir de las reivindicaciones.

Descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista esquemática de un método para formar una microtextura en una película.

La Figura 2 es una vista en sección transversal de una película con una microtextura formada por medio del proceso mostrado en la Figura 1.

La Figura 3 es una vista esquemática de un método para la formación de una microtextura en una película.

La Figura 4 es una vista en sección transversal de una película, tanto con una microtextura como con una macrotextura formadas por medio de los procesos de la Figura 1 y de la Figura 3.

La Figura 5 es una vista esquemática de un método para la formación de una macrotextura en una película mientras se combina una capa no tejida con la película.

La Figura 6 es una vista en sección transversal de una película adyacente a una capa no tejida y tanto con una microtextura como con una macrotextura como las formadas por medio de los procesos de la Figura 1 y de la Figura 5.

La Figura 7 es una vista esquemática de un método para la formación de una macrotextura en una película.

La Figura 8 es una vista en sección transversal de una película, tanto con una microtextura como con una macrotextura como las formadas por medio de los procesos de la Figura 1 y de la Figura 7.

La Figura 9 es una vista esquemática de un método para formar una macrotextura en una película mientras se combina una capa no tejida con la película.

La Figura 10 es una vista en sección transversal de una película adyacente a una capa no tejida y tanto con una microtextura como con una macrotextura como las formadas por medio de los procesos de la Figura 1 y de la Figura 9.

Los símbolos de referencia similares en los diferentes dibujos indican elementos similares.

Descripción detallada

Como se lo utiliza aquí, "micro" se refiere a las características individuales que no son discernibles individualmente cuando son observadas por el ojo humano aproximadamente a 46 cm (18 pulgadas) de distancia, aunque un cambio en la textura en su conjunto puede ser discernible, mientras que "macro" se refiere a las características que son individualmente discernibles cuando son observadas por el ojo humano aproximadamente desde 46 centímetros (18 pulgadas) de distancia. Por ejemplo, los microorificios con un tamaño de malla aproximadamente entre 11,8 orificios por centímetro lineal (30 orificios por pulgada lineal) y 39,4 orificios por centímetro lineal (100 orificios por pulgada lineal) cambiarán la textura superficial de una película, pero los orificios individuales no serán individualmente discernibles por el ojo humano a partir de una distancia aproximadamente de 46 centímetros (18 pulgadas). Igualmente, los macroorificios con un espaciado aproximadamente desde 5 hasta aproximadamente 11 agujeros por centímetro cuadrado serán individualmente discernibles por el ojo humano desde una distancia de aproximadamente 46 centímetros (18 pulgadas).

Un material de película 10, que es típicamente termoplástico, es extruido sobre un tamiz de moldeo 12. El tamiz de moldeo 12 incluye una microtextura. El tamiz de moldeo 12 puede tener una variedad de patrones de microtextura. El material de la película 10 se forma por lo tanto dentro de una película microscópicamente tridimensional 14. El material de la película 10 puede ser perforado como parte de la formación al vacío o se puede permitir que permanezca intacta.

El material de la película 10 puede ser una película delgada que consiste de una mezcla 50/50 de LDEP y LLDPE extruido a partir de una matriz fundida 16 o una matriz soplada. Mientras que el material de la película 10 está aún en estado maleable semifundido, se aplica una presión por medio de presión diferencial, tal como vacío, soplado de aire, etc., al material de la película 10 para que el material de la película 10 se forme sobre un tamiz 12. La presión puede ser aplicada por medio de técnicas conocidas de formación al vacío como se muestra en la Figura 1, aunque otros medios pueden ser aceptables. El tamiz 12 imparte una microtextura 16 al material de la película 10. La película microtexturada 14 resultante tendrá una microtextura 16, que puede incluir microorificios, microacanaladuras, micropuntos, u otras microtexturas conocidas en el arte, mientras se remueve del tamiz 12 como se muestra en la Figura 2. Si la microtextura 16 es de microorificios, los microorificios pueden tener una densidad aproximadamente entre 11,8 orificios por centímetro lineal (30 agujeros por pulgada lineal) y aproximadamente 39,4 orificios por centímetro lineal (100 agujeros por pulgada lineal), y preferiblemente aproximadamente entre 15,7 agujeros por centímetro lineal (malla 40) y aproximadamente 23,6 agujeros por centímetro lineal (malla 60). Donde se forman microtexturas 16 de microorificios, ellas pueden ser microembudos tridimensionales para incrementar su efecto sobre la respuesta táctil así como las propiedades de manejo de fluidos. Donde se forman microtexturas 16 de microorificios, ellas pueden ser redondas, alargadas, octagonales, ovaladas, hexagonales, elipsoidales, rectangulares, cuadradas, o de cualquier otra forma o patrón dependiendo de la textura preferida o de las propiedades de manejo del fluido.

El material de la película 10 puede contener tensoactivos en la resina, o se pueden añadir tensoactivos a la película microtexturada 14. Los tensoactivos incrementan la filicidad del material de la película 10 normalmente fóbico y pueden afectar el desempeño del producto terminado como se discute más abajo. Alternativamente, los tensoactivos pueden no ser añadidos, dando como resultado un material de película fóbico 10.

En una modalidad preferida, la película microtexturada 14 es perforada luego termomecánicamente para producir un orificio macroscópico tridimensional 18. El macroorificio 18 forma una textura macroscópica sobre la película, y por lo tanto se utilizan los términos macrotextura y macroorificio 18 a lo largo de toda la descripción. La protección contra el calor 22 permite el uso de agujas calentadas 20 para perforar la película microtexturada 14 sin destruir la microtextura 16. Sin la protección contra el calor 22, las agujas calentadas 20 pueden ablandar al material de la película 14 de tal manera que se destruya la microtextura 16 o las agujas calentadas 20 pueden encrespar los bordes de la microtextura 16 como se describió anteriormente. Si la película microtexturada 14 es suficientemente calentada por medio de agujas calentadas 20, la microtextura 16 se fundirá nuevamente hasta una película, perdiendo así la textura creada por el tamiz 12. La protección contra el calor 22, mostrada en las Figuras 3, 5, 7 y 9, es un material protector 20 que tiene un punto de fusión mayor que la película, tal como un polipropileno no tejido, que pasa a través del pellizco de perforación 30 entre la película microtexturada 14 y un tambor 24 que porta las agujas de perforación 20. Dos ejemplos efectivos de un material protector 26 son los materiales no tejidos conocidos en el estado del arte como Spun-Meltblown-Spwn 19 gsm y Thermo-bonded Carded 24 gsm. La selección de un material apropiado no tejido para ser utilizado como material protector 26 debe basarse en el hallazgo de un material no tejido que tenga un punto de fusión superior a aquel del material de la película 10. Otros protectores contra el calor incluirían a otros materiales diferentes, que pueden ser capaces de operar sobre un bucle continuo con un ciclo de enfriamiento, una disposición refrigerada de agujas calentadas/en el tambor, y diferentes medios de enfriamiento del fluido.

La unidad de perforación termo-mecánica mostrada en la Figura 3 utiliza agujas calentadas 20 fijadas a un rodillo hembra no calentado 28 para formar un pellizco 30. La película microtexturada 14 y el material de protección 26 anteriormente mencionados son alimentados al pellizco 30 de tal manera que las agujas calentadas 20 formen orificios macroscópicos tridimensionales 18 en la película microtexturada 14. La forma de los orificios se determina por medio de la relación entre las agujas 20 y el rodillo 28. Los macroorificios 18 de esta modalidad preferida tienen una densidad aproximadamente entre 4 agujeros por centímetro cuadrado y aproximadamente 15 agujeros por centímetro cuadrado, y preferiblemente aproximadamente entre 5 agujeros por centímetro cuadrado y aproximadamente 12 agujeros por centímetro cuadrado. Los macroorificios 18 se pueden tener forma de un cono que se extiende desde una superficie superior de la película 14 hasta una superficie inferior espaciada una distancia superior al espesor inicial de la película 14. El ahusamiento del cono dependerá de la forma del rodillo hembra 28 y de las agujas calentadas 20. Dependiendo de la velocidad relativa a la cual se mueven la película 14, las agujas calentadas 20, y el rodillo hembra 28, los macroorificios pueden ser redondos o alargados.

El rodillo hembra 28 puede ser de temperatura controlada para mantener una consistencia con los macroorificios 18 formados en el pellizco 30. El control de temperatura puede incluir enfriar o calentar según se requiera para obtener los resultados deseados. Por ejemplo, una temperatura de operación de 30 grados Celsius de enfriamiento en algunos ambientes, de calentamiento en otros.

La película 32 de la modalidad preferida tendrá una microtextura formada al vacío 16 y una macrotextura formada termo-mecánicamente 18, como se observa en las Figuras 4 y 8. La película microtexturada 14 de la Figura 2 tiene un calibre de aproximadamente 25 micrones mientras que el calibre de la película 32 de las Figuras 4 y 6 es de aproximadamente 400 micrones hasta aproximadamente 1.500 micrones, preferiblemente aproximadamente entre 800 micrones y 1.300 micrones. La película 32 de esta modalidad preferida tendrá una textura deseable proveída por la microtextura 16 y una estructura elástica proveída por la microtextura 18.

Como se muestra en las Figuras 5 y 9, un segundo material 34, tal material fibroso trenzado no tejido, puede ser alimentado en el pellizco 30 de un medio termo-mecánico de formación para enlazar simultáneamente el segundo material 34 a la capa de película 14 creando así un material compuesto 36. El segundo material 34 se puede posicionar entre la capa de película 14 y el rodillo hembra 28 de modo que la microtextura 16 esté aún expuesta. Las agujas calentadas 20 pincharían al segundo material 34 en los macroorificios 18. De esta forma, se puede formar un material compuesto 36 que tenga la impresión táctil y la capacidad de manejo de los fluidos de una película microperforada soportada por un material fibroso trenzado y la capacidad de manejo de los fluidos de los macroorificios 18 no obstruidos por el segundo material 34 como se muestra en la Figura 6. El segundo material 34 es efectivo en drenar por capilaridad la humedad fuera de la capa de película 14, mejorando así el desempeño del retorno de humedad.

Como se puede observar por medio de la comparación de las Figuras 4 y 8 o de las Figuras 6 y 10 donde las microtexturas 16 son microorificios, los microorificios se pueden extender en la misma dirección que los macroorificios 18, Figuras 8 y 10, o en la dirección opuesta a los macroorificios 18, Figuras 4 y 6.

Los artículos absorbentes tienen típicamente una lámina superior que da frente al cuerpo, una lámina inferior opuesta a la lámina superior, y un núcleo absorbente entre la lámina superior y la lámina inferior. Adicionalmente, los artículos absorbentes modernos pueden contener una capa intermedia entre la lámina superior y el núcleo absorbente. La película 32 o el material compuesto 36 pueden ser utilizados como una lámina superior o como una capa intermedia en el artículo absorbente.

Mediciones de Desempeño

Se analizaron diferentes materiales como láminas superiores contra materiales comparativos para lámina superior. Uno de los materiales comparativos es una lámina superior hidroformada utilizada en el producto "Lines Petalo Blu" de toallas higiénicas de Procter & Gamble y denominado aquí como "HFF". Otros de los materiales comparativos es la lámina superior fóbica no tejida utilizada en el producto "Nuvenia Libresse" de toallas higiénicas de SCA y denominada aquí como "NW". Los materiales utilizados para los diferentes ejemplos son los siguientes:

Ejemplo 1

Una microtextura 16 de microorificios de 23,6 agujeros por centímetro lineal (malla 60) en un material fílico de película 10 y macroorificios 18 con un espaciado de aproximadamente 5,6 orificios por centímetro cuadrado.

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Ejemplo 2

Similar al Ejemplo 1, pero con una microtextura 16 de microorificios de 15,7 agujeros por centímetro lineal (malla 40).

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Ejemplo 3

Similar al Ejemplo 1, pero con un material fóbico de película 10.

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Ejemplo 4

Similar al Ejemplo 2, pero con un material fóbico de película 10.

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Ejemplo 5

Similar al Ejemplo 1, pero con un segundo material 34 de 25 gsm de aire a través de material no tejido enlazado (ATB 25 RAM).

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Ejemplo 6

Similar al Ejemplo 2, pero con un segundo material 34 de 25 gsm de aire a través de material no tejido enlazado (ATB 25 RAM).

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Ejemplo 7

Similar al Ejemplo 5, pero con macroorificios 18 con un espaciado de aproximadamente 11 orificios por centímetro cuadrado.

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Ejemplo 8

Similar al Ejemplo 6, pero con macroorificios 18 con un espaciado de aproximadamente 11 orificios por centímetro cuadrado.

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La penetración a través de un artículo es una medida de la velocidad de absorción a través de una lámina superior en un artículo absorbente y fue efectuada sobre artículos terminados como se indica más adelante. Con el propósito de analizar la penetración a través de un artículo, se remueve el material original de la lámina superior del artículo y se lo reemplaza con el material de la lámina superior que va a ser analizado, excepto cuando se analiza la muestra del material original. Se somete luego el artículo a una descarga con una muestra de 10 ml de Menstrual Internal Synthetic Solution (MISS) (Solución Sintética Íntima Menstrual) y se registra el tiempo de penetración a través del artículo utilizando un aparato Lister como se describe en el EDANA Recommended Test Method ERT 150.5 - 02 Liquid Strike Through Time Test Method (Método de Análisis Recomendado EDANA 150.5 - 02: Método de Análisis del Tiempo de Penetración de un Líquido a Través de un Medio). Los valores más bajos de penetración a través de un medio reflejan una absorción rápida y son los deseados en la mayoría de los artículos absorbentes.

El retorno de humedad se mide sobre las mismas muestras utilizadas en el análisis de penetración a través de un medio descrito anteriormente. Después de medir la penetración a través de un medio, se remueven cuidadosamente las muestras del aparato de prueba y se colocan sobre una superficie plana. Se coloca sobre el área de la descarga o de la muestra menstrual un peso de 4 kg con una superficie de 10 cm por 10 cm durante tres minutos. Transcurridos los tres minutos se remueve el peso y se colocan 5 papeles recolectores previamente pesados sobre el área de la descarga y se coloca el peso sobre el papel recolector. A los dos minutos se remueve el peso y se retira el papel recolector y se pesa nuevamente. El peso ganado por el papel recolector es reportado como el retorno de humedad. Este método se basa en el EDANA Recommended Test Method ERT 150.5 - 02 Wetback (Método de Análisis Recomendado EDANA ERT 151.3 - 02: Retorno de Humedad). Los valores más bajos de retorno de humedad reflejan una absorción más completa y menos fugas de la superficie de la descarga y son los deseados en la mayoría de los artículos absorbentes.

Los datos siguientes se refieren a los análisis realizados sobre artículos "Lines Petalo Blu" probados con base en el método descrito más arriba:

100

Los datos siguientes se refieren a los análisis realizados sobre artículos "Nuvenia" probados bajo el método descrito más arriba:

101

Como se puede observar a partir de los resultados anteriores, todos los Ejemplos mostraron mejoras sobre el material original de la lámina superior utilizado en el artículo absorbente.

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Referencias citadas en la descripción

Este listado de referencias citado por el solicitante es únicamente para conveniencia del lector. No forma parte del documento europeo de la patente. Aunque se ha tenido gran cuidado en la recopilación, no se pueden excluir los errores o las omisiones y la OEP rechaza toda responsabilidad en este sentido.

Documentos de patente citados en la descripción

\bullet WO 9930658 A [0004]: \bullet US 6228462 B [0007]

\bullet WO 9900082 A [0005]: \bullet US 5441691 A [0008]

\bullet US 4629643 A [0006]: \bullet US 4272473 A [0009]

Claims

1. Un método para la fabricación de una película moldeada (32, 36) que comprende:

-: extruir una resina (10) sobre un tamiz de moldeo (12) al cual se le ha impartido una microtextura para que la resina forme una película (14) con una microtextura (16);

-: alimentar un pellizco para perforación (30) con un material removible no tejido para proteger del calor (26) con un punto de fusión superior al de la resina entre dicha película (14) y un tambor (24) que porta agujas perforadoras calentadas (20); y

-: perforar dicha película con dichas agujas perforadoras calentadas (20) para crear macroorificios tridimensionales (18), en donde dicho material protector removible no tejido (26) evita el calentamiento en zonas entre los macroorificios (18) hasta un punto en donde la película (14) con la microtextura (16) pierde su forma.

2. El método de la reivindicación 1 en donde dicho material de protección contra el calentamiento (26) hace contacto con dicha película (14).

3. El método de la reivindicación 2 que comprende además separar dicho material de protección contra el calor (26) de dicha película (14) después e dicha perforación.

4. El método de la reivindicación 1 en donde dichos orificios macroscópicos tridimensionales (18) tienen forma cónica.

5. El método de la reivindicación en donde dichos orificios macroscópicos tridimensionales (18) están espaciados aproximadamente a razón de 4 hasta aproximadamente 15 orificios por centímetro cuadrado.

6. El método de la reivindicación 1 en donde dicha película moldeada (32, 36) tiene un calibre de aproximadamente 400 micras hasta aproximadamente 1.500 micras.

7. El método de la reivindicación 1 en donde dicha microtextura (16) se selecciona del grupo que consiste de orificios microscópicos tridimensionales, microacanaladuras y micropuntos.

8. El método de la reivindicación 7 en donde dichos orificios microscópicos tridimensionales son microembudos.

9. El método de la reivindicación 8 en donde dichos orificios microscópicos tridimensionales tienen un espaciado de aproximadamente 11,82 hasta aproximadamente 39,4 orificios por centímetro lineal (aproximadamente 30 hasta aproximadamente 100 orificios por pulgada lineal).

10. El método de la reivindicación 1 en donde dicho material removible no tejido de protección contra el calor (26) es un polipropileno.

11. El método de la reivindicación 1 en donde dichas perforaciones se logran por medio del paso de dicha película microtexturada (14) a través del pellizco (30) que existe entre dicho tambor de agujas calentadas (24) y un tambor enfriado (28).

12. El método de la reivindicación 1 que comprende además pasar un segundo material (34) a través de dicho pellizco (30) en donde dicho material de protección contra el calor (26) está sobre una primera cara de dicha película (14) y dicho segundo material (34) está sobre una segunda cara de dicha película (14).

13. El método de la reivindicación 12 en donde dicho segundo material (34) es un material no tejido.

14. El método de la reivindicación 13 en donde dicho segundo material (34) está enlazado y perforado conjuntamente con dicha película (14) a través de dicha perforación para formar un material compuesto.

15. Un aparato para producir una película moldeada (32, 36) que comprende:

-: un extrusor (16) para la extrusión de una película de resina (10) sobre un tamiz de moldeo (12)

-: dicho tamiz de moldeo (12) del aparato cuenta con una microtextura para moldear dicha película de resina (10) en una película con una microtextura (14);

-: una unidad termo-mecánica de perforación que tiene un rodillo de agujas calentadas (24) y un rodillo hembra (28), en donde dichos rodillos (24, 28) se disponen para formar un pellizco (30) para crear macroorificios tridimensionales sobre la película microtexturada (14).

caracterizado por

-: un medio para alimentar una protección contra el calor (22) a través de dicho pellizco (30);

-: dicha protección del aparato contra el calor (22) es un material removible no tejido de protección contra el calor;

-: un medio para alimentar dicha película microtexturada (14) a través de dicho pellizco (30) de tal manera que dicha película (14) se coloca entre dicha protección contra el calor (22) y dicho rodillo hembra (28).