ES2291985T3 - Dispositivo para el tratamiento termico final de un embalaje con una pelicula termoplastica. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para el tratamiento térmico final de embalajes con película termoplástica, presentando dichos embalajes como mínimo una superficie superior, que comprende: - medios para transferir una cantidad de calor como mínimo a dicha superficie superior por conducción de calor, de modo que dicho calor es transferido rápidamente directamente a la superficie en cuestión, para obtener los efectos deseados, sin modificar de manera perjudicial la temperatura de la atmósfera en el interior del embalaje; estando dispuestos dichos medios sobre el transportador (1) que recoge el embalaje acabado (2) cuando sale del ciclo de conformación y lo transporta para su descarga, y estando dispuestos de tal manera que actúan sobre dicha película con una acción de rodadura; - comprendiendo dichos medios de transferencia de calor como mínimo un rodillo (3) que gira en contacto con la película superior del embalaje (2) y cuyo eje es paralelo con respecto a los ejes de las poleas del transportador (1)por el que se desplaza dicho embalaje; - disponiéndose medios adicionales para ajustar la altura de dicho rodillo (3) cuando la altura de los embalajes (2) varía, de modo que el rodillo toca básicamente la película superior del embalaje sin interferir significativamente con la bandeja que contiene el producto embalado; caracterizado porque dicho rodillo (3) está montado con capacidad de giro en un brazo (6) que pivota con respecto a un eje (8) soportado por dichos medios de ajuste de altura, que soportan un dispositivo (16) en el que se apoya dicho brazo y que limita la amplitud del pivotamiento dirigido hacia arriba de dicho brazo, estando diseñado todo el conjunto pivotante, incluyendo las características físicas de las piezas que lo componen, para ser elevado con un esfuerzo muy pequeño cuando el rodillo interfiere con la película superior del embalaje al que se aplica el tratamiento térmico.

Description

Dispositivo para el tratamiento térmico final de un embalaje con una película termoplástica.

Los productos alimentarios frescos se envasan a menudo para protegerlos de contactos y para prolongar su duración, en tubos o bandejas cerrados o envueltos en una película termoplástica. En la actualidad, las técnicas de embalaje son fundamentalmente las siguientes:

a)

la bandeja se envuelve totalmente en una película termoplástica. Si la bandeja que contiene el producto tiene una forma parecida a un paralelepípedo, la película de embalaje cubre la totalidad de las seis caras de dicho paralelepípedo;

b)

la bandeja se cierra con una película soldada a la parte superior abierta de dicha bandeja. En las otras cinco caras, igualmente si la forma es parecida a un paralelepípedo, la propia bandeja queda expuesta directamente.

Los dos procesos son muy diferentes, no solamente en términos de resultados visuales obtenidos, sino también en lo que respecta a las diferentes características de las películas y de las bandejas adecuadas para la primera técnica en contraposición a la segunda. Resulta evidente que, debido a que es muy importante un embalaje perfectamente estanco a fluidos, en el proceso descrito en el punto b), la bandeja y la película deben ser impermeables a los fluidos, mientras que en el otro proceso esta propiedad puede limitarse solamente a la película, y la bandeja solamente debe presentar características de resistencia mecánica. De manera similar, en el proceso del punto a), debe optimizarse la película para que pueda soldarse a sí misma de manera estanca, no resultando necesario dicho requerimiento para la bandeja. Sin embargo, en el proceso del punto b), la propia bandeja debe tener propiedades que permitan su soldadura estanca a la película.

No obstante, cualquiera que sea el método utilizado para realizar el embalaje, su buen aspecto tiene una importancia fundamental para su éxito posterior en la venta del producto embalado. La distribución a gran escala otorga gran importancia a la apariencia del producto envasado y, en consecuencia, a su capacidad de atraer la atención del consumidor. Por lo tanto, los fabricantes de máquinas y películas de embalaje deben realizar grandes esfuerzos para optimizar sus productos desde el punto de vista del buen aspecto del embalaje, si dicho embalaje va a ser mostrado en los pasillos de los supermercados. Un embalaje mal envuelto, con la película no adherida de manera adecuada al propio embalaje, con exceso de material en las esquinas y los laterales o con la transparencia de la película limitada por demasiados pliegues o arrugas superficiales, no será bien recibido por el consumidor, pero incluso antes de esto, un embalaje de este tipo será rechazado por los departamentos de marketing de las grandes cadenas de distribución.

Normalmente, las películas termoplásticas presentan una propiedad de retracción por acción del calor que se prepara en la etapa de producción y/o es el resultado de tratamientos de estiramiento previo en la etapa de utilización de dichas películas y esta propiedad puede utilizarse para mejorar el proceso de embalaje, es decir, para hacer que la película quede adherida a la bandeja con el producto en su interior, de manera inmediatamente adyacente a la misma. Esta técnica de embalaje presenta el inconveniente de que todo el embalaje debe ser sometido a una gran cantidad de calor, sumergiéndolo en un fluido a muy alta temperatura durante un periodo de tiempo considerable. Esto es necesario para aumentar la temperatura de toda la película que rodea la bandeja lo suficiente para activar el proceso de retracción, a efectos de provocar que la película, que de otro modo quedaría suelta, se adapte a la bandeja. Las consecuencias en la conservación del producto de aplicar esta gran cantidad de calor a un embalaje que contiene alimentos frescos, que normalmente se mantienen en una cadena de frío que nunca debe romperse, son fácilmente imaginables.

El presente solicitante es el propietario del documento WO 03/051715, que describe un procedimiento y una máquina para la producción de embalajes de productos alimentarios mediante el método descrito en el punto a) mencionado anteriormente, en los que la película se adhiere a la bandeja, aprovechando principalmente las propiedades de estiramiento de una película termoplástica, en vez de sus propiedades de retracción por acción del calor. En ciertas etapas de este proceso, también se indica que puede aplicarse calor a la película para optimizar la formación del embalaje. Un problema específico que se ha encontrado en este proceso, en el embalaje de productos alimentarios en bandejas, es la manera de obtener una transparencia perfecta de la parte de la película de embalaje que cubre la parte superior de la bandeja, y a través de la cual se ve el producto embalado, ya que la presencia de pliegues o arrugas, incluso aunque solamente sean locales, en esta parte de la película daría la impresión al consumidor de que el producto es antiguo y se ha deteriorado. Se han realizado esfuerzos para solventar el problema aplicando calor a la superficie de la película del embalaje mediante la utilización de un flujo de aire caliente que aumenta la temperatura de dicha película a efectos de activar el fenómeno de "retracción por acción del calor", es decir, para mejorar los efectos de memoria elástica resultantes del estiramiento al que la película fue sometida durante la formación del embalaje, hasta un punto en el que dichos pliegues o arrugas desaparezcan, aunque esta solución presenta las siguientes limitaciones y desventajas:

-

puede calentar la atmósfera que rodea el producto en el interior del embalaje de película;

-

puede calentar el producto alimentario hasta valores superiores a los permitidos por la cadena de frío de conservación;

-

utiliza demasiada energía; y

-

resulta difícil realizar un ajuste preciso para su adaptación a las características dimensionales variables del embalaje y del producto embalado.

Si la película tiene propiedades de barrera o de impermeabilidad a fluidos y se calienta por convección mediante una corriente de aire caliente, se producirá inevitablemente un aumento de la temperatura de la atmósfera contenida en el interior de la envoltura de película, que tenderá a aumentar el volumen y, en consecuencia, la presión interna del embalaje, debido precisamente a dicha impermeabilidad a fluidos de la película. Este aumento en la presión interna estira la película del embalaje, que se deforma como un globo al ser inflado. Cuando la atmósfera en el interior del embalaje se enfría y la presión interna desaparece, los pliegues y arrugas presentes antes del tratamiento térmico aparecen nuevamente, en ocasiones peor que antes.

El documento US 2 785 519 A da a conocer un dispositivo para el tratamiento térmico final de embalajes con película termoplástica, presentando dichos embalajes como mínimo una superficie superior, en el que se disponen medios para transferir una cantidad de calor como mínimo a dicha superficie superior, por conducción de calor, de modo que se transfiere una cantidad suficiente de calor rápida y directamente a la superficie en cuestión, a fin de obtener los efectos deseados, sin modificar perjudicialmente la temperatura de la atmósfera.

En la reivindicación 1 adjunta y en las reivindicaciones dependientes aparece la idea de la solución de la presente invención.

Otras características de la invención, y las ventajas que se derivan de las mismas, resultarán evidentes a partir de la siguiente descripción de dos realizaciones preferentes de dicha invención, ilustradas solamente a título de ejemplo no limitativo en las figuras de las hojas de dibujos adjuntas, en las que:

- la figura 1 es una vista, en perspectiva, del presente dispositivo; y

- la figura 2 muestra el dispositivo en una vista, en planta, desde arriba, y con piezas en sección;

- las figuras 3 y 4 son una vista lateral, en alzado y una vista en planta, desde arriba, respectivamente, de otra realización de la invención.

En la figura 1, la referencia (1) indica el transportador de cinta, que se desplaza en la dirección (F), transportando el embalaje (2) con el producto (102) en el interior de una bandeja embalada con una película termoplástica estirada que, opcionalmente, también puede tener un efecto de barrera o propiedades de estanqueidad a fluidos, que procede de la máquina de embalaje. En otras palabras, la película estirada que envuelve el producto puede ser de tipo usual, que permite que todos los gases pasen a través de la misma, de tipo impermeable a todos los gases, o del tipo que permite que algunos gases pasen a través de la misma y otros no. Para resolver el problema explicado en la introducción, se han obtenido buenos resultados disponiendo sobre el transportador (1), en una disposición transversal y a cierta distancia de la cinta, en correspondencia con la altura del embalaje (2) y de manera ajustable (ver a continuación), preferentemente como mínimo unos medios de rodadura, tales como, por ejemplo, una cinta o, preferentemente, un rodillo (3) de un diámetro adecuado, que puede ser libre, realizado como mínimo superficialmente en cualquier material que no se enganche a la película del embalaje y que se calienta mediante cualquier medio adecuado hasta una temperatura a la que, cuando dicho rodillo rueda sobre la superficie superior del embalaje y la toca mediante una ligera interferencia (ver a continuación), el mismo transfiere a dicha superficie directamente, por conducción, la cantidad de calor moderada necesaria para eliminar cualquier pliegue o arruga de dicha superficie sin modificar significativamente la temperatura de la atmósfera en el interior del embalaje.

El rodillo (3) puede tener sus propias fuentes de calor, que pueden ser internas con respecto al mismo, o puede recibir el calor de una corriente de fluido caliente que choca contra el mismo, producida, por ejemplo, por las aberturas (B1) y (B2) en los laterales de la parte intermedia-final del transportador (1), que suministran aire caliente a la temperatura adecuada al perímetro del embalaje (2), circulando también por el rodillo (3) y transfiriéndole el calor necesario para el tratamiento térmico de la parte superior del embalaje (2). El rodillo (3) no solamente no debe engancharse a la película del embalaje (2) sino que también debe ser suficientemente ligero para no provocar una interferencia perjudicial con dicho embalaje, y debe tener una buena inercia térmica. Por ejemplo, se han obtenido buenos resultados con rodillos de aluminio cubiertos con caucho de silicona o con rodillos hechos de compuesto de fibra de carbono y con una matriz de epoxi, que presenta la gran ventaja de reducir su peso.

El rodillo (3) está soportado con capacidad de giro en unos cojinetes u otros medios con un reducido coeficiente de rozamiento (4), por un eje (5) fijado al extremo libre de un brazo con forma de U (6), que se extiende desde el rodillo en la dirección desde la que llega el embalaje y que, por su otro extremo, está montado con capacidad de giro, a través de unos cojinetes (7) con un reducido coeficiente de rozamiento, en un eje horizontal (8) paralelo a dicho rodillo. El eje (8) pasa a través de unas ranuras verticales rectas (10), (110) en unos soportes (11), (111) fijados a los laterales del bastidor del transportador (1) y, fijadas a las partes interiores de dichos soportes, se encuentran unas cremalleras verticales (12), (112) que engranan con unos piñones (13), (113) fijados a dicho eje (8), teniendo este último, como mínimo en un extremo, un pomo (108) que se puede girar para girar el eje (8) y modificar su distancia hasta el transportador (1). El eje (8) queda estabilizado a la altura seleccionada girándolo de este modo mediante la fricción ejercida contra los soportes (11), (111) por unos pares de arandelas (9), (109) hechas de un material adecuado a tal efecto, montadas en dicho eje (8) y que tocan las caras opuestas de dichos soportes. Una arandela de cada par, por ejemplo, presiona contra los piñones (13), (113), mientras que las otras arandelas pueden moverse axialmente y son empujadas hacia dichos soportes (11), (111) por medios elásticos tales como, por ejemplo, muelles de diafragma (14), (114) cargados mediante tuercas (15), (115).

Se entenderá que el ajuste de altura del eje (8), que es necesario para posicionar el rodillo (3) correctamente, cuando la altura de los embalajes (2) que llegan varía, puede llevarse a cabo de manera diferente y automática mediante una unidad de motor eléctrico de control remoto, por ejemplo, de tipo motor paso a paso o equivalente, configurada de modo que no se vea afectada por las temperaturas de la estación en funcionamiento en la que opera y controlada por el procesador de la máquina de embalaje que, con la ayuda de medios presentes habitualmente en dicha máquina de embalaje, determina las dimensiones de los distintos productos introducidos en el ciclo de embalaje.

Dicho ajuste de altura del eje (8) también modifica la altura del rodillo (3) y su distancia hasta el transportador (1), ya que tiene la posibilidad de pivotar hacia arriba mediante el dispositivo que se describirá a continuación. En el lado del brazo (6), montada en el eje (8) con capacidad de giro, a través de su parte intermedia con forma de U invertida (116), se encuentra una palanca (16), conformada, por ejemplo, a partir de una lámina de metal por corte y doblado. La misma está dotada de una protuberancia (216) doblada en paralelo al eje (8), desplazándose por deslizamiento dicha protuberancia por una rendija vertical (17) en el soporte adyacente (111) y está dotada además de una extensión (316) junto al brazo (6) que finaliza en una cabeza con forma de U (416), en cuyo reborde inferior se apoya normalmente dicho brazo (6), aunque puede pivotar hacia arriba libremente un ángulo proporcional a la altura de dicha cabeza (416).

Resultará evidente que el rodillo (3) gira y está suspendido de una estructura que permite ajustar su distancia mínima al transportador (1) de modo que dicho rodillo puede funcionar en contacto con la parte de la película de embalaje (2) que cierra la parte superior de la bandeja con el producto en su interior, sin tocar significativamente la propia bandeja. En contacto con la película de embalaje, el rodillo (3) gira debido a la fricción entre el mismo y el embalaje, y transmite a dicha película el calor necesario para neutralizar cualquier pliegue o arruga. Se han obtenido buenos resultados cuando la película de un embalaje, que tiene un grosor de aproximadamente 40 micras, es tratada con el rodillo (3) a una temperatura de entre 40ºC y 80ºC, aproximadamente, siendo transportado dicho embalaje por el transportador (1) a una velocidad de entre 0,05 y 0,5 m/s.

En el interior del embalaje se crea una atmósfera modificada para prolongar la duración del producto embalado. Esta atmósfera se encuentra a una presión ligeramente superior a la atmósfera exterior, de modo que la parte superior de la película del embalaje no es perfectamente plana, sino ligeramente abombada, con una ligera convexidad exterior. Por lo tanto, el rodillo (3) tocará por término medio la parte más alta de esta película abombada, sin interferir significativamente con la bandeja, ya que cualquier interferencia importante entre estas dos piezas podría dar como resultado daños por impacto en el embalaje o la detención del embalaje en el transportador (1), con las evidentes consecuencias negativas que ello comporta. Toda la parte en movimiento del dispositivo, incluyendo el rodillo (3) y el brazo (6), debe ser lo más ligera posible a efectos de que pueda ser elevada con el mínimo esfuerzo posible durante la interferencia entre el rodillo y el embalaje (2) que llega. El objetivo de aligerar dicha parte movible puede alcanzarse, en combinación o de manera alternativa con respecto a lo descrito haciendo referencia a la limitación del peso del rodillo (3), mediante la aplicación adicional de un contrapeso adecuado (no mostrado), por ejemplo, en la barra transversal (106) del brazo (6). Para absorber la oscilación del rodillo (3) dirigida hacia abajo después de que el embalaje (2) lo ha abandonado, una posibilidad consistiría en utilizar un pequeño amortiguador (no mostrado), que podría estar situado en el reborde inferior de la cabeza (416) de la palanca (16). Estas últimas piezas no se han representado, ya que resultan evidentes y pueden ser realizadas fácilmente por cualquiera experto en la materia.

A efectos de aumentar la superficie de contacto entre el rodillo caliente y la película (6), el brazo puede soportar, uno detrás de otro, dos o más rodillos (3) en paralelo entre sí, tal como se muestra en líneas discontinuas en la figura 1, para crear una rejilla giratoria que limita la exposición directa de la parte superior del embalaje al entorno exterior y que, por lo tanto, puede tratar mejor dicha parte esencialmente por conducción de calor. En esta versión, el brazo pivotante (6) puede ser sustituido ventajosamente por un mecanismo de movimiento paralelo, y la serie de rodillos (3) quedará soportada por ese lado del paralelogramo opuesto al lado fijo, de modo que la serie de rodillos pueda pivotar permaneciendo siempre en paralelo con respecto al transportador (1) situado debajo de la misma. En otra variante constructiva, el rodillo o rodillos (3) pueden ser accionados de alguna manera adecuada, en vez de ser libres.

Según la realización que se describirá a continuación, haciendo referencia a las figuras 3 y 4, se disponen medios para adaptar automáticamente la posición en altura de los rodillos para el tratamiento térmico final del embalaje a los distintos tamaños de dichos embalajes. En las figuras 3 y 4, el numeral de referencia (1) indica el transportador de cinta que se desplaza en la dirección de la flecha (F) y sobre el cual está situado el embalaje (2), con el producto dispuesto en el interior de una bandeja y envuelto de manera ajustada por una película termoplástica elástica que también puede tener un efecto de barrera o ser impermeable. La película elástica, que envuelve el producto, puede ser de tipo común, permitiendo el paso de todos los gases, o de tipo impermeable a todos los gases, o del tipo que permite el paso de algunos gases y no el de otros. Según la invención, la parte superior del embalaje (2) es tratada térmicamente por un conjunto de rodillos (3) con un diámetro adecuado, por ejemplo, que pueden girar libremente, construidos como mínimo superficialmente con cualquier material que no se engancha a la película de embalaje y que se calienta mediante cualquier medio adecuado hasta una temperatura a la que, cuando dicho rodillo rueda sobre la superficie superior del embalaje y la toca con una ligera interferencia (ver a continuación), el mismo transfiere a dicha superficie directamente, por conducción, la cantidad de calor moderada necesaria para eliminar cualquier pliegue o arruga de dicha superficie sin modificar significativamente la temperatura de la atmósfera en el interior del embalaje. Tal como se ha explicado anteriormente, haciendo referencia a las figuras 1 y 2. Los rodillos (3) pueden tener sus propias fuentes de calor, que pueden ser internas, o pueden recibir el calor de una corriente de aire caliente que choca contra los mismos, producida, por ejemplo, por las aberturas (B1) y (B2) en los laterales de la parte intermedia-final del transportador (1), que suministran aire caliente a la temperatura correcta al perímetro del embalaje (2), circulando también por los rodillos (3) y transfiriéndoles el calor necesario para el tratamiento térmico de la parte superior del embalaje (2). Preferentemente, los rodillos (3) y el transportador (1) quedan aislados del entorno exterior por una cubierta desmontable (18), preferentemente, de un material plástico transparente, abierta en ambos extremos, que tiene la función de mantener el calor producido por las aberturas (B1), (B2) concentrado de manera adecuada en los embalajes en desplazamiento y en los rodillos (3).

Los rodillos (3) están montados con capacidad de giro uno detrás de otro, de manera coplanaria y a escasa distancia entre sí, en la parte horizontal de unos elementos laterales (19), (119) que, por ejemplo, tienen forma de triángulo rectangular o de cuadrado, y que están articulados en (20) y (120) a unas barras de conexión paralelas (21), (121), de las cuales, las superiores (21), están montadas con capacidad de giro por su otro extremo a una barra (22) paralela a los puntos de articulación (20), (120) y fijada por su extremo a unos soportes (23), (123), que a su vez están fijados a los elementos laterales del bastidor del transportador (1), mientras que las barras de conexión inferiores (121) están fijadas por su otro extremo, por ejemplo, mediante un pasador de tope (24), a un eje (25) paralelo a dicha barra (22), que está soportado con capacidad de giro por sus extremos por los elementos de soporte (23), (123). Las barras de conexión (121) soportan, en su extremo fijado al eje (25), unos apéndices (221) orientados hacia arriba y dotados de unas ranuras de sector circular, que tienen sus ejes de curvatura en el eje de dicho eje (25), y están atravesadas por la barra. En dichos apéndices (221), una de las barras de conexión (121) soporta un apéndice (321) orientado hacia abajo, asociado a una horquilla (27) fijada al vástago de un dispositivo de accionamiento lineal (28), por ejemplo, a un grupo de cilindro y pistón de acción simple, cuyo cuerpo está fijado mediante un brazo (29) al soporte (23) adyacente. Cuando el cilindro (28) es accionado hasta el recorrido de expansión de su vástago, la estructura de paralelogramo que soporta el rodillo (3) es elevada hasta la posición máxima indicada en la figura 3 por las líneas discontinuas, que está limitada por la cooperación de las ranuras (26) con la barra (22), y que es tal que, por debajo de dichos rodillos, puede pasar incluso un embalaje con la altura máxima que puede aceptar la máquina de embalaje sin ninguna interferencia. En cambio, cuando el cilindro (28) es accionado hasta el recorrido retraído y frenado de su vástago (mostrado del mismo modo), debido al peso de la unidad de los rodillos (3), dichos rodillos descienden y se apoyan con su peso sobre la parte superior del embalaje, a efectos de transferir sobre el mismo el calor necesario para llevar a cabo el correcto alisamiento de dicho embalaje. Las ranuras (26) y la horquilla (27) que constituyen la articulación del apéndice (321), añaden al sistema un grado correcto de libertad en el desplazamiento vertical de la unidad de rodillos que, de esta manera, puede apoyarse por gravedad sobre el embalaje a tratar y adaptarse a las posibles irregularidades del mismo.

A efectos de accionar correctamente el cilindro (28), anteriormente a la unidad de rodillos (3), se dispone, lateralmente con respecto al transportador (1), una célula fotoeléctrica (30) que se activa con el paso del embalaje (2). La célula fotoeléctrica (30) está conectada a un procesador (31) que está conectado al motor (32) que controla el transportador (1), estando conectada además a dicho procesador la electroválvula (33) que controla el cilindro (28). Por lo tanto, en una relación temporal correcta, el procesador controlará el funcionamiento de la válvula (33), provocando la elevación y el descenso adecuados de la unidad de rodillos (3) con el paso de cualquier embalaje a tratar.

Claims (22)

1. Dispositivo para el tratamiento térmico final de embalajes con película termoplástica, presentando dichos embalajes como mínimo una superficie superior, que comprende:

-

medios para transferir una cantidad de calor como mínimo a dicha superficie superior por conducción de calor, de modo que dicho calor es transferido rápidamente directamente a la superficie en cuestión, para obtener los efectos deseados, sin modificar de manera perjudicial la temperatura de la atmósfera en el interior del embalaje; estando dispuestos dichos medios sobre el transportador (1) que recoge el embalaje acabado (2) cuando sale del ciclo de conformación y lo transporta para su descarga, y estando dispuestos de tal manera que actúan sobre dicha película con una acción de rodadura;

-

comprendiendo dichos medios de transferencia de calor como mínimo un rodillo (3) que gira en contacto con la película superior del embalaje (2) y cuyo eje es paralelo con respecto a los ejes de las poleas del transportador (1) por el que se desplaza dicho embalaje;

-

disponiéndose medios adicionales para ajustar la altura de dicho rodillo (3) cuando la altura de los embalajes (2) varía, de modo que el rodillo toca básicamente la película superior del embalaje sin interferir significativamente con la bandeja que contiene el producto embalado;

caracterizado porque

dicho rodillo (3) está montado con capacidad de giro en un brazo (6) que pivota con respecto a un eje (8) soportado por dichos medios de ajuste de altura, que soportan un dispositivo (16) en el que se apoya dicho brazo y que limita la amplitud del pivotamiento dirigido hacia arriba de dicho brazo, estando diseñado todo el conjunto pivotante, incluyendo las características físicas de las piezas que lo componen, para ser elevado con un esfuerzo muy pequeño cuando el rodillo interfiere con la película superior del embalaje al que se aplica el tratamiento térmico.

2. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos medios que transmiten el calor a la película superior del embalaje por conducción de calor tienen sus propios medios de calentamiento, por ejemplo, resistencias eléctricas.

3. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque dichos medios que transmiten el calor a la película superior del embalaje por conducción de calor se calientan mediante una corriente de aire caliente que choca contra los mismos, por ejemplo, la corriente de aire caliente suministrada por unas aberturas (B1, B2) en los laterales del transportador (1) que transporta el embalaje (2), actuando dichas aberturas sobre el perímetro del embalaje protegido por la bandeja.

4. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho rodillo (3) es libre.

5. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho rodillo (3) está conectado a medios que lo hacen girar a una velocidad periférica igual o ligeramente diferente a la velocidad lineal de avance del transportador (1) por el que se desplaza el embalaje (2), y en una dirección que coincide con la dirección de desplazamiento de dicho embalaje.

6. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho rodillo (3) tiene suficiente inercia térmica.

7. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho rodillo (3) está hecho de un material que no se engancha a la película del embalaje al que se aplica el tratamiento térmico, o como mínimo está recubierto por el mismo.

8. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho rodillo (3) está hecho de aluminio y está recubierto con caucho de silicona.

9. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho rodillo (3) está hecho de un compuesto de fibra de carbono en una matriz de epoxi.

10. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque pueden disponerse unos medios de equilibrado tales como, por ejemplo, contrapesos en el brazo pivotante (6) que soporta el rodillo (3), para limitar el esfuerzo necesario para elevar dicho rodillo cuando actúa sobre la película superior del embalaje al que se aplica el tratamiento térmico.

11. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque el eje de apoyo (8) del brazo (6), conjuntamente con el rodillo de tratamiento térmico (3), pasa a través de unas ranuras verticales rectas (10, 110) en unos soportes (11, 111) fijados a los laterales del bastidor del transportador (1) por el que se desplaza el embalaje (2), y se disponen unas cremalleras verticales (12, 112), fijadas, por ejemplo, a las partes interiores de dichos soportes, que engranan con unos piñones (13, 113) fijados a dicho eje (8), teniendo este último, como mínimo en un extremo, un pomo (108) que puede girarse para girar dicho eje, modificar su distancia hasta el transportador (1) situado debajo del mismo, y mantenerlo horizontal de manera permanente, quedando estabilizado dicho eje (8) en la altura seleccionada girándolo de este modo mediante la fricción ejercida contra dichos soportes (11, 111) por unos pares de arandelas (9, 109) hechas de un material adecuado a tal efecto, que están montadas en dicho eje (8) y que tocan las caras opuestas de dichos soportes; siendo presionada una arandela de cada par, por ejemplo, contra dichos piñones (13, 113), mientras que las otras arandelas pueden moverse axialmente y son empujadas hacia dichos soportes (11, 111) por medios elásticos (14, 114) cargados mediante tuercas (15, 115).

12. Dispositivo, según la reivindicación 11, caracterizado porque, en el eje de soporte (8) del brazo (6) que soporta el rodillo de tratamiento (3), en el lateral de dicho brazo, está montada con capacidad de giro, a través de su parte intermedia (116), una palanca (16) dotada de una protuberancia (216) doblada en paralelo con respecto a dicho eje (8), desplazándose por deslizamiento dicha protuberancia por una rendija vertical (17) en el soporte adyacente (111), y estando dotada de una extensión (316) junto a dicho brazo (6) que finaliza en una cabeza con forma de U (416), en cuyo reborde inferior se apoya normalmente dicho brazo (6), aunque puede pivotar hacia arriba libremente un ángulo suficiente permitido por la altura de dicha cabeza (416).

13. Dispositivo, según la reivindicación 11, caracterizado porque, en una variante constructiva, el ajuste de altura del eje de apoyo (8) del brazo (6), conjuntamente con el rodillo de tratamiento térmico (3), puede llevarse a cabo automáticamente mediante una unidad de motor eléctrico de control remoto, por ejemplo, de tipo motor paso a paso o equivalente, controlada por el procesador de la máquina de embalaje que, con la ayuda de medios presentes habitualmente en dicha máquina de embalaje, determina las dimensiones de los distintos productos introducidos en el ciclo de embalaje.

14. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque, para aumentar la superficie de contacto con la película superior del embalaje, el tratamiento térmico de dicha superficie se lleva a cabo mediante dos o más rodillos (3) dispuestos uno detrás de otro y en paralelo entre sí, de modo que se crea una rejilla de rodillos que limita el contacto por convección de la parte superior del embalaje con el entorno externo y que, por lo tanto, trata térmicamente dicha parte esencialmente por conducción de calor.

15. Dispositivo, según la reivindicación 14, caracterizado porque la serie de rodillos de tratamiento térmico (3) está soportada en el lado de un brazo de movimiento paralelo opuesto al lado fijo, de modo que dicha serie de rodillos puede pivotar permaneciendo siempre en paralelo con respecto al transportador (1) situado debajo de la misma.

16. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende medios tales que, cuando se presenta, por ejemplo, un embalaje (2) hecho con una película estirada con efecto de barrera y que tiene un grosor de aproximadamente 40 micras, la temperatura a la que el rodillo o rodillos (3) calientan dicha película está, proporcionalmente, entre 40ºC y 80ºC, aproximadamente, mientras que el transportador (1) situado debajo de los mismos transporta dicho embalaje (2) a una velocidad de entre 0,05 y 0,5 m/s.

17. Dispositivo, según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho como mínimo uno de los rodillos (3) está montado en un dispositivo de elevación y descenso que lo mantiene en paralelo con respecto al transportador por el que es transportado el embalaje a tratar y que, bajo control, puede elevarlo o bajarlo bajo la acción de un dispositivo de accionamiento que, en el inicio de cada ciclo, mantiene dicho rodillo elevado en una posición máxima predeterminada correlacionada con la altura máxima de los embalajes a tratar, de modo que en esta posición no se produce ninguna interferencia entre dichos embalajes y dichos rodillos elevados, disponiéndose unos medios a efectos de que, cuando un embalaje pase por debajo de dicho rodillo, el mismo descienda en una relación de fase correcta hasta que toque el embalaje con una presión suficiente y con un grado de libertad adecuado en su desplazamiento vertical, y disponiéndose unos medios a efectos de que, al final del tratamiento de un embalaje, antes de que el embalaje abandone totalmente dicho rodillo de tratamiento térmico, dicho rodillo sea elevado por el dispositivo de accionamiento (28) hasta la posición máxima de inicio de ciclo.

18. Dispositivo, según la reivindicación 17, caracterizado porque los rodillos están dispuestos en un banco, uno a continuación de otro, de manera coplanaria, y en paralelo entre sí y con respecto al transportador (1) por el que se desplazan los embalajes a tratar, estando montado dicho banco o batería de rodillos (3) en una estructura de paralelogramo articulada que puede ser elevada o bajada mediante un dispositivo de accionamiento (28) con un grado de libertad correcto en el desplazamiento vertical, de modo que cuando la misma está en su posición inferior, los rodillos (3) se apoyan por gravedad sobre el embalaje en desplazamiento.

19. Dispositivo, según la reivindicación 18, caracterizado porque los rodillos (3) están montados con capacidad de giro en la parte horizontal de unos elementos laterales (19, 119) que, por ejemplo, tienen forma de triángulo rectángulo o de cuadrado y están articulados a unas barras de conexión paralelas (21, 121), de las cuales, las superiores (21), están montadas con capacidad de giro por su otro extremo a una barra (22) paralela a los puntos de articulación (20, 120) y fijada por su extremo a unos soportes (23, 123), que a su vez están fijados a los elementos laterales del bastidor del transportador (1), mientras que las barras de conexión inferiores (121) están fijadas por su otro extremo, por ejemplo, mediante un pasador de tope (24), a un eje (25) paralelo a dicha barra (22), que está soportado con capacidad de giro por sus extremos por los elementos de soporte (23, 123), soportando las barras de conexión (121), en su extremo fijado al eje (25), unos apéndices (221) orientados hacia arriba y dotados de unas ranuras de sector circular, que tienen sus ejes de curvatura en el eje de dicho eje (25), y están atravesadas por la barra (22), de modo que, en dichos apéndices (221), una de las barras de conexión (121) soporta un apéndice (321) orientado hacia abajo, asociado a una horquilla (27) fijada al vástago de un dispositivo de accionamiento lineal (28), por ejemplo, a un grupo de cilindro y pistón de efecto simple, cuyo cuerpo está fijado mediante un brazo (29) al soporte (23) adyacente.

20. Dispositivo, según la reivindicación 19, caracterizado porque el grupo de cilindro y pistón (28) está fijado por su cuerpo y por un brazo (29) al soporte adyacente (23), y soporta en su vástago una horquilla (27) que coopera con dicho apéndice (321) de la estructura de paralelogramo articulada que soporta el conjunto de rodillos (3).

21. Dispositivo, según la reivindicación 17, caracterizado porque, a efectos de accionar correctamente el cilindro (28), anteriormente a la unidad de rodillos (3), se dispone, lateralmente con respecto al transportador (1), una célula fotoeléctrica (30) que se activa con el paso del embalaje (2), estando conectada dicha célula fotoeléctrica (30) a un procesador (31) que está conectado al motor (32) que controla el transportador (1), estando conectada además a dicho procesador la electroválvula (33) que controla el cilindro (28), de modo que, en una relación temporal correcta, el procesador controlará el funcionamiento de la válvula (33), provocando la elevación y el descenso adecuados de la unidad de rodillos (3) con el paso de cualquier embalaje a tratar.

22. Dispositivo, según la reivindicación 17, caracterizado porque los rodillos de tratamiento térmico (3) tienen sus propios medios de calentamiento, por ejemplo, resistencias eléctricas, o se calientan mediante una corriente de aire caliente que choca contra los mismos, por ejemplo, la corriente de aire caliente suministrada por unas aberturas (B1, B2) en los laterales del transportador (1) que transporta el embalaje (2), actuando dichas aberturas sobre el perímetro del embalaje protegido por la bandeja, quedando preferentemente aislados los rodillos (3) y el transportador (1) del entorno exterior por una cubierta desmontable (18) de material plástico transparente adecuado, abierta en ambos extremos, que tiene la función de mantener el calor producido por las aberturas (B1, B2) concentrado de manera adecuada en los embalajes en desplazamiento y en los rodillos.