ES2291056B1 - Procedimiento de fabricacion por inyeccion de termoplasticos de correas de encofrado para forjados planos y encofrado asi obtenido. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación por inyección de
termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y
encofrado así obtenido.
Comprende en un método de fabricación de los
perfiles de los sistemas de encofrado de forjados planos de la
edificación, mediante técnicas de inyección de termoplásticos en
moldes rígidos metálicos, incluyendo en el molde todas las partes
singulares de dichos perfiles correa y portacorrea, como tetones
para los puntales, uniones longitudinales
macho-hembra, topes de desplazamiento transversal y
longitudinal, aleta superior tope para los tableros, etc., de
manera que, en una sola operación obtengamos el perfil terminado sin
necesidad de ninguna manipulación posterior, abaratando el coste
del encofrado al disminuir tanto la mamo de obra de fabricación como
las materias primas que lo constituyen, y dando la posibilidad de
reciclar los perfiles una vez se rompan o deterioren después de
muchos usos. Para ello el perfil tendrá forma de una doble "T"
con su sección calculada para obtener igual resistencia que con los
perfiles metálicos actuales del mismo uso.
Description
Procedimiento de fabricación por inyección de
termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y
encofrado así obtenido.
La presente invención tiene por objeto un
procedimiento de fabricación por inyección de termoplásticos de los
perfiles necesarios para un sistema de encofrado de forjados
planos de la edificación compuesto por portacorreas, correas
principales, correas intermedias y sopandas.
La tipología o morfología de perfiles así como
los moldes de inyección se diseñan de forma tal que permitan un
fácil desmoldeo y que contenga el menor número de piezas móviles
posibles, a fin de abaratar el coste de fabricación, y por supuesto
evitar en lo posible manipulación posterior de fabricación, para
abaratar la mano de obra.
Para una cantidad óptima de materia prima, y un
buen desmoldeado de la pieza, se toma como perfil preferente para
portacorreas, correas principales e intermedias, una sección en
doble "T", del tipo de los perfiles de acero
normalizados IPN ó IPE ó HEB. Para la sopanda puede optarse por una
tabla de igual espesor que los tableros, o por un perfil en
"C". La fabricación se hace en dos mitades preferentemente,
desmoldeando en sentido horizontal a la doble "T", o la
"C".
Se dimensiona la sección en doble "T" de
los perfiles de forma tal, que soporten con el mismo coeficiente de
seguridad, los pesos de viguetas, bovedillas, hormigón y
trabajadores, que los perfiles metálicos actualmente utilizados.
También se diseñan calculando que la deformación del perfil sea
aceptable para el fin establecido.
Caracteriza a la presente invención las mejoras
llevadas a cabo en los procedimientos de fabricación de toda la
gama de perfiles de encofrado existentes actualmente, todos ellos
en general realizados en material tubular metálico y algunos con
madera incorporada a los perfiles.
El objeto de esta patente no es una correa de
plástico en sí misma, sino que trata sobre un posible método para
fabricarla para que sea viable técnicamente y económico su
procedimiento.
Por lo tanto la presente invención se
circunscribe dentro del ámbito de la construcción de estructuras de
edificios con hormigón, y más en concreto al campo de los
encofrados planos para forjados.
Dominan el mercado en la actualidad, una amplia
gama de sistemas de perfilería metálica hueca, a veces combinados
con madera, para la confección de sistemas de encofrado completo de
forjados planos, que son los más utilizados actualmente en España
por ser los que mejor se adaptan a las exigencias de espacio
actuales para el diseño arquitectónico: sin vigas de canto superior
al del forjado o pilares colocados donde mejor convenga como en el
caso de forjados reticulares planos. También son los más utilizados
porque con las nuevas medidas de seguridad adoptadas en las obras,
se obliga a colocar medios de seguridad que eviten la caída de
trabajadores entre las viguetas por rotura de las bovedillas o
resbalamiento de éstas de sus apoyos en fase de montaje del
forjado.
Por otro lado, podemos clasificar los sistemas
actuales de encofrado de planta completa en 6 categorías, pero
antes de describirlos conviene aclarar la nomenclatura o
denominaciones que se utilizan para nombrar a los elementos que
componen estos sistemas:
Portacorrea.- Es un perfil largo tubular
con cabezas de unión en sus extremos longitudinales para empalmar
con otros portacorreas en hilera, que presenta por su parte
inferior unos tetones, tochos, tubos o bulones que se introducen en
el interior de la cabeza de los puntales de obra formados
normalmente con tubos metálicos huecos. En la parte superior de los
portacorreas se sueldan pequeños recortes de perfilería, que
servirán para encajar y guiar dando una separación equidistante a
otros perfiles metálicos largos que se colocan encima
transversalmente, llamados correas principales y correas
intermedias.
Correa principal.- Son perfiles tubulares
transversales a los anteriores, empalmables en hilera con cabezales
de unión y encajados entre los topes soldados a los portacorreas,
que recibirán por su parte superior el apoyo de los extremos de los
tableros de encofrado del forjado. Los tableros son de madera
normalmente, aunque los hay de metal y de fibra de vidrio también.
Las correas principales son tradicionalmente tubos huecos, con una
cresta longitudinal centrada en la parte superior para que los
tableros hagan tope contra dicha aleta durante el montaje y no se
resbalen de sus apoyos extremos. Recordemos que los portacorreas
dieron la separación adecuada para que los tableros encajen entre
dos correas principales sin caer ni resbalar accidentalmente hacia
ningún lado gracias a la cresta que incorporan dichos perfiles. En
su parte inferior las correas principales incorporan los mismos
tetones que los portacorreas, para los puntales de obra.
Correa intermedia.- Dado que actualmente
la moda más extendida por rapidez de montaje de encofrados son los
tableros de madera de 2 m de longitud, es necesario colocar otro
perfil tubular en el centro del tablero para acortar su longitud a
flexión. Estos perfiles son las correas intermedias, que también
son tubos huecos empalmables en hilera, montados sobre los
portacorreas y entre sus topes intermedios, y con tetones
inferiores para los puntales.
Tablero.- Entre correas principales,
normalmente equidistantes a 2 m se colocan los tableros de
encofrado propiamente dichos, cuyas medias actuales son de 2 x 0,5
m por 27 o 30 mm de espesor. Por debajo y a media longitud se
sitúan las correas intermedias.
Sopanda.- Cada 3 ó 4 tableros, se colocan
otros perfiles metálicos tubulares o de madera transversales a las
correas y apoyados sobre éstas, llamados sopandas, ya que son los
elementos que quedarán sopandando la estructura (soportando el
peso de ésta en colaboración con algunos puntales bajo dichas
sopandas) desde el 2º o 3er día en el que se retiran los
tableros, portacorreas y correas, hasta los 28 días que prescriben
las normas para alcanzar la resistencia a compresión del hormigón
del proyecto de la obra. Eventualmente en lugar de perfiles pueden
utilizarse tablas del mismo espesor y longitud que los tableros,
con un par de clavos largos clavados hacia abajo, para colocar al
2º o 3er día cuando se retira el resto del encofrado, los puntales
que permanecerán aguantando el peso del forjado hasta los
28 días.
28 días.
La nomenclatura utilizada para denominar a estos
perfiles descritos, es muy variada, recogiéndose los siguientes
nombres en el estado de la técnica:
Portacorrea.- o portasopanda, portalarguero,
correas de armado, guías, soporte de correas, perfiles corredera,
correa intermedia, larguero o travesaño, travesaño de rigidización,
travesaño intermedio o elemento de fijación.
Correa principal.- o cercha, correa de extremo,
sopanda, travesaño o larguero (al revés que el
portacorreas), elementos longitudinales, viga principal o viga
soporte.
Correa intermedia.- o correa secundaria, regleta
secundaria, intermedio, travesaños intermedios o regletas.
Sopandas.- o apeo, tabla de apeo, travesaños o
cruceros.
Así pues, definidas las denominaciones, podemos
clasificar los sistemas de encofrado de planta completa o
entarimado completo en 6 tipos:
De sopanda entre tableros.- Básicamente
ya definido por el empleo de los 5 elementos anteriores. Entre las
patentes y modelos de utilidad con este sistema cabe citar:
ES2173039, ES1015178U, ES1053583U, ES2007490, ES1046316U,
ES1018060U, ES1021222U, ES1022313U, ES1022518U, ES2063721,
ES2072214, ES2180426,
ES276727, ES1001173U, ES2006541, ES275980, ES1051725U, ES1050903U y ES2168041, entre otras variantes.
ES276727, ES1001173U, ES2006541, ES275980, ES1051725U, ES1050903U y ES2168041, entre otras variantes.
De larguerillos escamoteables.- Las
correas principales no llevan aleta superior, quedando el perfil
más elevado o más alto enrasado con los tableros, pero incorporando
unos tubos pequeños, larguerillos o regletas en ambos laterales de
la correa, donde descansarán los tableros (no se usan sopandas
esta vez). Larguerillos que una vez transcurridos 2 o 3 días se
escamotean o retiran, sin más que quitar el embulonado inferior o
lateral que incorporan sus correas principales a donde van adosados
al montar el encofrado. Se utilizan también los portacorreas y las
correas intermedias. Se evitan como decimos las sopandas
propiamente dichas y se quedan como elementos de "sopandado" o
"apeado", las correas desnudas sin regletas laterales, con los
puntales empitonados en los tetones inferiores descritos, que son
los que realmente soportan el peso del forjado. Entre las patentes
y modelos de utilidad con este sistema cabe citar: ES1015179U,
ES2876013, ES460253, ES1048556U, ES2766713, ES2013432, EP0869233,
ES2185461, ES8605312, ES1054918U, ES8301521, ES2017349, ES1032616U,
ES230324U, ES248395U, ES1038952U, ES1043958U,
ES520179, ES1010965U, ES8306207 y ES267975, entre otras variantes.
ES520179, ES1010965U, ES8306207 y ES267975, entre otras variantes.
De giro de tableros.- Las correas
intermedias se transforman en correas principales con aleta
superior, y mantenemos los portacorreas. También se evitan las
sopandas propiamente dichas. Ahora los tableros serán de 1 m de
largo, y el "apeado" consiste en descender una correa sí y
otra no, de forma que los tableros tienden a caer girando sobre los
apoyos de las correas todavía colocadas. El diseño de las correas
consiste en un tubo hueco elevado hasta enrasar con los tableros
superiormente, con laterales inclinados para permitir el giro y
retirada de los tableros. No es muy utilizado, pues presenta
problemas casi siempre al desencofrar los tableros, que no giran
todo lo bien que se desearía. Como variante a este método hay
sistemas que disponen unos travesaños entre correas con los
tableros descansando en dichos travesaños, de forma que al retirar
una correa sí y otra no como antes, hacen girar por el mismo método
a dichos travesaños, los cuales liberan a su vez los tableros
montados encima. Entre las patentes y modelos de utilidad con este
sistema cabe citar: ES274251U, ES205638, ES2049133, ES2029442,
ES261580U, ES1015100U y ES 1044635U, entre otras variantes. Y la
ES2174706 y ES2192950 donde el travesaño que soporta a los tableros
es el que gira.
De travesaños embulonados a
portacorreas.- Esta tipología cambia morfológicamente respecto
a las descritas. Ahora el portacorreas se eleva hasta enrasar con
los tableros superiormente, y las correas principales e
intermedias son de menor longitud, 2 metros típicamente. Dichas
correas se fijan entre portacorreas mediante embulonados de
diferentes metodologías, quedando sus caras superiores a nivel
inferior del tablero, ya que este descansa sobre dichas correas
principales e intermedias como siempre. Para desenconfrar los
tableros y correas, se retiran los bulones y/o cabezales de anclaje
de los portacorreas, y las correas y tableros descienden libres.
Quedará el portacorreas "apeando" o "sopandando" la
estructura hasta los 28 días, con los puntales debajo. Este método
presenta el inconveniente de excesivas piezas, así como trabajo de
embulonado y desembulonado. Entre las patentes y modelos de
utilidad con este sistema cabe citar: ES8607459, ES1020201U,
ES2025993, ES1018059U, ES451685 y ES2018730 entre otras
variantes.
De clavado de correas y tableros.- En
este caso se disponen portacorreas con cabeza de madera sobre los
puntales, en alineaciones muy próximas, y encima transversalmente
correas especiales que permiten el clavado de su base a los
portacorreas, clavando también por último el tablero a la cabeza de
las correas que incorporan madera a tal efecto. El método es muy
lento, y se utiliza para grandes edificaciones de forjados de gran
altura o peso, por la seguridad que entrañan al estar todo clavado
e inmovilizado. Entre las patentes y modelos de utilidad con este
sistema cabe citar: ES2135312, ES2143377, ES1052164U y ES2192475
entre otras variantes.
De descenso de puntal.- Este método muy
usado en Europa, nada tiene que ver con los anteriores, y consiste
en tener puntales especiales que son capaces de descender unos 10
a 20 cm mediante la retirada de unos bulones, para así poder
liberar los tableros, diseñados de forma especial con marco
metálico resistente, apoyados a veces en sus 4 esquinas sobre 4
puntales compartidos, o también a veces disponen de correas
apoyadas entre puntales, y tableros entre correas, de forma que al
descender el puntal y liberarse, liberan tanto a las correas como a
los tableros. En este sistema el "sopandado" queda formado por
puntales directamente apoyados en la parte inferior del forjado
"apeado" hasta los 28 días. El método no es muy usado en
España. Entre las patentes y modelos de utilidad con este sistema
cabe citar: ES2196951 y ES2024798 entre otras variantes.
El procedimiento objeto de la presente invención
consiste en la aplicación de las técnicas de inyección de
plásticos en la fabricación de correas para sistemas de encofrados
de estructuras o forjados planos de la edificación, lográndose
abaratar dichos elementos, debido principalmente a:
- \bullet
- menor coste en materiales, pues el plástico empleado por cada correa para dar igual resistencia que la metálica es menor y más barato,
- \bullet
- casi nula manipulación de los elementos así obtenidos, pues saldrán del molde de inyección perfectamente acabados con todos sus implementos y accesorios,
- \bullet
- no es necesario aplicarles pinturas de acabado o conservación,
- \bullet
- ausencia durante más tiempo de la corrosión debida al efecto del agua de los hormigones y la interperie,
- \bullet
- posibilidad de volver a reciclar los perfiles para fabricar otros nuevos en caso de rotura o desgaste por el uso después de mucho tiempo, con lo que esto supone de impacto ambiental.
Esto no ocurre con las correas metálicas de los
sistemas de encofrado actuales, debido a que:
- \bullet
- la materia prima es más cara para igual resistencia que la de plástico,
- \bullet
- el coste de mano de obra de manipulación para la fabricación es elevada, pues hay que cortar los tubos a 4 m que normalmente tienen de origen 6 m de longitud, empalmar por soldadura los despuntes, corte y soldado de tetones, de topes de desplazamiento transversal y longitudinal, así como sistema de machi-hembrado de los extremos, además de otros implementos según el sistema,
- \bullet
- aplicación de pintura anticorrosiva o galvanizado para evitar la oxidación, no teniendo una vida larga en las obras este tipo de correas porque acaban oxidándose y debilitándose.
Entre otras ventajas de las nuevas correas
estarían:
- \bullet
- Permite clavar los tableros con clavos normales de madera a la manera tradicional, ya que el módulo de elasticidad y limite elástico de los plásticos, son muy semejantes a los de la madera, siendo estas variables las que inciden directamente sobre la oposición a la penetración del clavo,
- \bullet
- Las correas pesarían la mitad que las convencionales de igual resistencia, por lo que tendrá más calidad el trabajo para los encofradores. Hay que pensar que una correa metálica reforzada de 4 m llega a pesar 26 kg.
Para tener una idea de la equivalencia por
resistencia y precio entre un tubo metálico típico de una correa
barata y la nueva correa en PVC, que es uno de los plásticos más
baratos, abundantes y duros, tomaremos un tubo metálico
típico económico de correa de 60x40x2 mm, con una distancia entre
puntales de 1 m y una longitud típica de correa de 4 metros, cuyo
límite elástico es de 1400 kg/cm^{2} por ser tubo conformado en
frío por doblados sucesivos a partir de bobina, y si la carga
lineal que soporta es 750 kg/ml (= 750 kg/m^{2} x 1 m
ancho) debida a una losa de forjado maciza de 30 cm, el
coeficiente de seguridad para vano continuo por ambos lados que se
obtiene es de 1,44. Y el factor de flecha (luz/factor =
flecha) obtenido para su módulo de deformación de 2100000
kg/cm^{2} y para la misma luz y carga es de L/2077.
Si para la correa de PVC tomamos un
perfil en "I" de medidas iguales a un IPE100 por
ejemplo, de altura 100 mm y alas 55 mm, con espesores de alma de
4,1 mm y alas de 5,7 mm, como su límite elástico es de 700
kg/cm^{2}, para la misma distancia entre puntales y cargas
anteriores, tendremos un coeficiente de seguridad de 3,66. Por otro
lado el módulo de deformación de un PVC rígido es de unos 40000
kg/cm^{2} y por tanto su factor de flecha será L/335, aceptable
mientras esté por encima de L/250 según las tolerancias admisibles
en la construcción de forjados.
Como la densidad del acero es de 7860 kg/m^{3}
y la del PVC es de unos 1400 kg/m^{3}, el peso del perfil
metálico de 4 metros de longitud típica de correa es de 12,1 kg,
mientras que el perfil de PVC pesará 5,5 kg.
Además el precio de los tubos metálicos en
barras de 6 metros es de unos 0,60 euros/kg, y el del PVC reciclado
de unos 0,30 euros/kg. Esto dará que el precio de materias primas
del tubo metálico de 4 m será de 7,30 euros/ud, mientras que el
precio del perfil de PVC de 4 m será de 1,70 euros/ud. Si a esto le
añadimos que con el nuevo sistema de fabricación por inyección a la
correa de plástico no hay que manipularla, mientras que al tubo de
acero hay que elaborarle y soldarle tetones, topes,
macho-hembra y luego pintura, todo esto tenido en
cuenta nos dará una idea del alcance de esta invención.
Si el proceso de fabricación de las correas en
plástico se realiza con otra técnica diferente, obligará a tener
que manipular la correa y unirle posteriormente los tetones,
machos-hembras y/o topes de desplazamiento, etc.,
que a su vez habrá que fabricar con otros moldes o técnicas, y como
la mano de obra cada vez es más cara, todo esto nos llevará a
encarecer las correas.
Para complementar la descripción que
seguidamente se va a realizar y con objeto de ayudar a una mejor
comprensión de sus características, se acompaña a la presente
memoria descriptiva, de un juego de dibujos en cuyas figuras, de
forma ilustrativa y no limitativa, se representan los detalles más
significativos de la invención en una de sus realizaciones
preferentes.
Figura 1.- Muestra una vista en perspectiva del
portacorreas, donde se aprecian superiormente los topes de
laterales para las correas.
Figura 2.- Muestra una vista lateral
longitudinal del portacorreas y dos secciones, donde se aprecian
también inferiormente los tetones para los puntales de obra.
Figura 3.- Muestra una vista en perspectiva de
la correa principal, donde se aprecia la aleta superior
longitudinal que servirá de "tope" de borde para los
tableros.
Figura 4.- Muestra una vista longitudinal
lateral de la misma correa principal y una sección, apreciándose
inferiormente en la vista longitudinal los topes de desplazamiento
transversal para cuando se sitúen montadas en obra sobre los
portacorreas.
Figura 5.- Muestra una vista en perspectiva
superior de la correa intermedia, donde se puede observar en sus
extremos un posible sistema macho-hembra de empalme
longitudinal en hilera.
Figura 6.- Muestra una vista lateral
longitudinal de la misma correa intermedia y una sección, donde se
aprecia en la vista longitudinal que la diferencia con la correa
principal estriba sólo en la ausencia de la aleta superior.
Figura 7.- Muestra una vista en perspectiva de
un tablero de encofrado típico.
Figura 8.- Muestra una vista en perspectiva de
una sopanda de madera, constituida por una tabla de igual espesor
que los tableros y dos clavos largos para los puntales de
sopandado.
Figura 9.- Muestra una vista en perspectiva de
una sopanda de plástico girada 90 grados para apreciar la forma de
"U" invertida que tiene en realidad y los dos tetones
inferiores para puntales de obra.
Figura 10.- Muestra una perspectiva superior del
sistema de forjado montado, donde podemos ver como los
portacorreas guían y equidistan a las correas principales e
intermedias, como los tableros descansan sus extremos entre dos
correas principales teniendo por debajo a otra correa intermedia en
su centro, y por último como cada 3 o 4 tableros se coloca una
sopanda de madera.
Figura 11.- Muestra una sección del molde de
fabricación por inyección de un portacorreas en doble "T",
donde dicha sección se ha tomado en la zona de los tetones
inferiores de los puntales.
Figura 12.- Muestra la misma sección del molde
de fabricación de un portacorreas en doble "T", donde la
sección se ha tomado por uno de los "topes" de posicionamiento
de las correas de obra.
Figura 13.- Muestra una perspectiva superior de
uno de los semimoldes de fabricación del portacorreas anterior,
donde se aprecia la mecanización de medio perfil de la doble
"T", media sección de los tetones de posicionamiento, topes de
posicionamiento de correas, y sistema macho-hembra
de empalme en hilera en cada extremo.
Figura 14.- Muestra una sección de los
semimoldes de fabricación de una correa tubular, en distintas
posiciones de apertura para observar mejor cómo se monta la vaina
interior del tubo hueco y como queda un espesor uniforme o
equidistante entre las paredes exteriores del molde y la vaina
interior.
Figura 15.- Muestra la sección de dos posibles
perfiles de inyección, uno cerrado o tubular en "T", para mejor
apoyo de los tableros y otro abierto en forma de letra "I" pero
con el ala de abajo dividida para un mejor guiado en posición
vertical cuando encajen entre los topes del portacorreas en
obra.
Figura 16.- Muestra una perspectiva superior de
uno de los semimoldes de fabricación de la correa dividida en
cuatro partes para adaptarnos a las longitudes máximas de
fabricación de las máquinas de inyección dominantes en el merecado,
apreciándose en los extremos de cada parte un posible sistema de
unión, consistente en unas cuñas en las alas superiores e
inferiores del perfil en doble "T", para su encaje y pegado
una vez extraídas del molde.
A la vista de las mencionadas figuras se
describe a continuación un modo de realización preferente de la
invención así como de la explicación de los dibujos.
El método de fabricación descrito, consiste como
hemos dicho en fabricar las correas de los sistemas de encofrado
de forjados planos mediante inyección de plásticos en moldes
metálicos (o del material utilizado en este sector
industrial), evitándose la manipulación y coste excesivos de
los sistemas actuales de perfil metálico.
Para ello, los perfiles elegidos para inyectar
se mecanizan en unos moldes largos, divididos en dos mitades
longitudinales cada uno, adaptándonos en dimensiones a los platos y
a los anclajes de la máquina inyectora donde se montarán estos
semimoldes, que servirán para fabricar los portacorreas (1), las
correas principales (2) y las correas intermedias (3) del
encofrado, y cuya mecanización de los moldes (4) comprende las
siguientes etapas para cada
elemento:
elemento:
- -
- Mecanizado longitudinal sobre cada mitad del molde (4) largo de metal de media sección (6) del perfil en doble "T" o letra latina "I" (5.1) a fabricar, lo que favorece el desmoldeo de las piezas mediante los empujadores o botadores del molde, pudiéndole dar incluso pequeños ángulos de desmoldeo a las paredes en caso necesario, con todo este diseño de perfil se consigue abaratar el coste del molde, pues no hay una complicación excesiva ni vástagos o vainas especiales que extraer de dicho molde al final del enfriamiento.
- -
- Mecanizado en cada semimolde y enfrentados, las medias lunas (7) de los tetones (8) que dispondrán los perfiles por su parte inferior para introducir en la cabeza de los puntales durante el montaje del encofrado.
- -
- Mecanizado en uno de los extremos de cada semimolde del hueco de medio macho (9) de un posible sistema de unión longitudinal de los elementos del sistema, consistente en este caso en un machi-hembrado con el extremo del siguiente elemento alineado del mismo tipo.
- -
- Mecanizado en el otro extremo de los semimoldes de la hembra (10), con vaina (11) desplazable perpendicularmente a la dirección de desmoldeo, para crear la hembra o taladro del sistema de machi-hembrado de unión en hilera de los elementos del mismo tipo. Este sistema de empalme entre elementos, podrá sustituirse por otros sistemas de unión descritos en el estado de la técnica.
- -
- Mecanizado en el molde de la correa principal (2) de la aleta superior (12) que servirá de tope a los tableros (13) en obra. Aleta que no incorporan ni en portacorreas ni la correa intermedia.
- -
- Mecanizado en el molde del portacorreas (1) de los topes de posicionamiento lateral (14), que servirán para que las correas una vez montadas en obra (fig. 10) sobre la cara superior del portacorreas no se desplacen lateralmente. Estos topes superiores no se incorporan ni a la correa principal (2) ni a la correa intermedia (3).
- -
- Mecanizado en los moldes de las correas (2 y 3) de los topes de desplazamiento longitudinales inferiores (15), que servirán para que las correas una vez montadas en obra sobre la cara superior de los portacorreas, no se desplacen longitudinalmente. Estos topes lógicamente no son necesarios en el portacorreas. Tampoco es obligatorio que se utilicen en obra (fig. 10), aunque ayudan a la seguridad del encofrado, y tampoco es obligatorio que las correas lo incorporen de fábrica, pudiendo eludirse.
\newpage
Una vez fabricados los moldes se continuará con
el proceso de fabricación de inyección del plástico, consistente
en:
- -
- Montaje de cada semimolde (4) de cada elemento, por turno de fabricación, en los platos de la prensa de la máquina de inyección, enfrentando los bebederos y las boquillas de inyección, conectando los tubos de refrigeración y los de calentamiento en caso de disponerlo así en la máquina inyectora elegida, y todas las tareas propias de la especialidad.
- -
- Cierre del molde hidráulicamente o mecánicamente según la máquina, con cierre o inclusión previa de sus vainas móviles (11) como la de la hembra de unión longitudinal entre perfiles, bien con actuador hidráulico, neumático, por vástagos guía de vainas deslizables, etc.
- -
- Inyección del material plástico en estado fluido por calentamiento del barril del tornillo de la inyectora, además de, por corte y fricción debida al giro del tornillo sin fin, e inyección finalmente por empuje de dicho tornillo con cilindro hidráulico de la máquina inyectora. La máquina podrá disponer de 1, 2, 3 o 4 inyectores, si la longitud de las correas y por tanto del molde así lo requieren.
- -
- Enfriamiento por medio de convección natural, o sea "al aire", del molde (4) y la pieza inyectada, o bien enfriamiento forzado por haber dispuesto en el interior del molde de un circuito de agua adecuado para aumentar la productividad, ya que esta parte es la que más dura.
- -
- Apertura del molde con desplazamiento de las vainas transversales (11) a la dirección de desmoldeo, con expulsión de la pieza mediante los platos expulsores y los botadores.
- -
- Por último, corte de los canales y venas unidos a la pieza si el método utilizado de fabricación no prevé que se eviten, o se corten por sí solos durante el proceso final de apertura del molde.
El perfil (1, 2 ó 3) quedará entonces listo para
su expedición sin más intervención ni operaciones por parte
del trabajador.
Lógicamente la forma del perfil
abierto-simétrico podrá ser diferente a la letra
"I" (5.1), ya que podrá tener alas más grandes arriba que
abajo, o con distintos espesores, o forma de trapecio, etc. etc.
Por ejemplo, para un mejor guiado entre los topes del portacorreas,
evitando el giro de las correas, podemos disponer una doble pared
(5.2) en el ala inferior del perfil y de menor espesor que si fuera
un solo ala, quedando más encajonadas las correas entre los topes
del portacorreas.
El sistema de fabricación posibilita también que
sobre un único molde como el de los portacorreas (4)
indicado en figura 13, fabriquemos tanto los susodichos
portacorreas (1) como las correas (2 y 3) sin más que taponar
mediante pletinas o piezas metálicas atornilladas las partes que no
queremos que se conformen en material plástico, sirviéndonos de
esta forma de un mismo molde (4) y una misma inversión de
fabricación del molde, para fabricar todas las piezas del sistema.
En otras palabras, se mecanizan todas las partes comunes y
particulares de cada una de las piezas, y luego mediante injertos
atornillados se taponan las que no queramos que se conformen en una
u otra pieza determinada. Lógicamente esto requiere que las
producciones sean largas para cada pieza, como viene siendo
habitual en la inyección de plásticos.
Según el diseñador, el perfil también podrá
tener forma cerrada-simétrica semejante a un
tubo (17) de pared delgada, realizado con vainas extraíbles
(18), bien por cada extremo longitudinal del molde y apoyadas en el
centro de cada semi-molde con pequeños apoyos de
centrado (fijos y/o desplazables lateralmente para el
desmoldeo), bien por vainas apoyadas en el extremo opuesto
longitudinal del molde, quedando así alineadas y paralelas dichas
vainas longitudinales a las paredes de los semimoldes logrando un
espesor de pared uniforme (19). Una vez liberada la presión durante
el desmoldeo se extraen (20) quedando el tubo hueco (17).
Lógicamente la forma de los tubos podrá
ser variada, y no tiene por qué ser de sección rectangular o
cuadrada, presentando incluso forma de "T" superior (16), para
aumentar el ancho de apoyo de los tableros en obra, por ejemplo.
No deberá tener más que una vaina interior o alveolo longitudinal,
o de lo contrario será muy difícil que tengan rigidez y permanezcan
paralelos al molde exterior durante la inyección, ya que se
utilizan elevadas presiones del orden de 1500 a 2000
kg/cm^{2}.
Tanto el perfil en "I" como el exterior del
perfil tubular, podrán disponer de refuerzos, cartelas y
regruesados en aquellos puntos que lo requieran, sin más que
mecanizarlos en los semimoldes.
Aunque lo normal es que las sopandas sean
tablas (21) de la misma longitud y espesor que los tableros
(13) (abaratando costes), con dos clavos (22) en la posición
que queramos apuntalar para el "apeo", las sopandas
podrán estar fabricadas en plástico (23) también, en otro
molde diferente pero de la misma metodología descrita, pudiendo
tener formas diversas como por ejemplo una doble "T" de sección
variable pues en sus apoyos deberán tener igual espesor que los
tableros, o con forma de "U" invertida (23) con altura o
espesor igual al de los tableros para las partes donde apoyen sobre
las correas, pudiendo tener el resto de la pieza mayores espesores
(en el dibujo de la figura 9 se ha dibujado girado de costado
para ver mejor la parte inferior). Además dispondrán de dos
tetones (24) situados a media distancia entre correas y orientados
hacia abajo (como 22 en fig. 10), para posicionar los puntales de
"apeo" o sopandado. Aunque los tetones o clavos no son
necesarios, servirán para que el trabajador de obra sepa cuantos
puntales debe colocar para el "apeado" de la estructura.
Dado que en la actualidad el elemento más grande
y largo que se fabrica por inyección son los contenedores de
basuras, quizás será necesario dividir los perfiles en dos,
tres o cuatro partes (25), ya que de lo contrario no habrá máquina
inyectora para ello, o habrá que fabricar una especial para este
procedimiento de fabricación.
Los perfiles pueden fabricarse, como decimos,
divididos longitudinalmente en partes más cortas y dispuestas en
paralelo sobre un único molde (25), según las dimensiones de la
máquina de inyección de la que dispongamos, y empalmarse
posteriormente dichos perfiles por pegado, soldadura de
ultrasonidos, remaches o encastre a presión (26) o combinación de
éstos.
El método de fabricación descrito es
aplicable a todos los sistemas de encofrado de forjados
planos conocidos en el estado de la técnica, descritos en la
primera parte de esta memoria, sin más que copiar la geometría de
éstos sistemas con sus implementos o perfiles añadidos y adecuarla
o transformarla para adaptarla al sistema de fabricación de
inyección de plásticos, con perfiles adecuados a los moldes (4 y
25), que permita el desmoldeo en una dirección. Eso sí, habrá que
calcular y aumentar sus dimensiones y espesores tradicionales
metálicos para dar una seguridad y deformabilidad en plástico
adecuadas para el fin al que se destinan.
Al aplicar el método de fabricación expuesto a
otros sistemas de encofrado plano actuales, todos los nuevos
sistemas obtenidos incorporarán como mínimo: perfiles
abiertos en doble "T" (o similares) o bien cerrados en
tubo de pared delgada (o similares), además de tetones para
puntales, empalmes longitudinales, topes de centrado y
longitudinales de correas (opcionalmente este último), así
como aletas en correas principales, según la posición y uso de cada
elemento dentro del mecano.
Los perfiles descritos en esta memoria pueden
completarse, con otros perfiles plásticos o metálicos
anclados o adosados mecánicamente, como en el caso de sistemas de
encofrado de larguerillos escamoteables ó de travesaños embulonados
a portacorreas, tal y como se describe en los documentos de
patentes de estos sistemas indicados anteriormente, siendo pues
este nuevo método, un método universal de fabricación de correas
para encofrados planos de la edificación.
El método descrito no pretende sustituir o
eliminar los implementos o partes secundarias (con sus buenas
ventajas) que teníamos en los sistemas clásicos o del estado de
la técnica, sino que pretende fabricar todos estos implementos
(adaptados al procedimiento nuevo), A LA VEZ, fundidos
en lo posible con el elemento en fabricación en una sola pieza y
etapa.
No cabe duda que también pueden suprimirse del
molde alguna de sus partes como por ejemplo los tetones, uniones
de extremo, topes transversales o longitudinales, y añadirlos o
ensamblarlos en frío con posterioridad, por ejemplo a
presión, por pegado o por soldadura por ultrasonidos, aunque sería
una desvirtuación del ventajoso método objeto de esta patente.
El material utilizado será un plástico de
inyección, que por lo general será un termoplástico, ya que
permite el reciclado varias veces de las piezas, pero eventualmente
podría utilizarse un termofijo, que son plásticos que unas vez
solidificados no permiten por calentamiento volver a reblandecerlos
y moldearlos. Los plásticos de inyección son polímeros orgánicos de
cadenas largas y aunque la lista es enorme, los más usados y por
tanto baratos son los llamados "plásticos de gran volumen",
que entre otros tenemos: policloruro de vinilo (PVC), polipropileno
(PP), polietileno (PE), y poliestireno (PS).
No altera la esencialidad de esta invención
variaciones en materiales plásticos, forma, tamaño y disposición de
los elementos componentes del sistema, así como su adaptación a los
diferentes sistemas metálicos existentes en la actualidad, todo
ello descrito de manera ilustrativa y no limitativa, bastando ésta
descripción para su reproducción por un experto.
Claims (8)
1. Procedimiento de fabricación por inyección de
termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y
encofrado así obtenido, caracterizado porque en primer lugar
se mecanizan unos moldes largos metálicos formados por dos partes
(4) longitudinales cada uno, adaptados a los platos y a los
anclajes de la máquina inyectora donde se montarán, que servirán
para fabricar los portacorreas (1) y las correas (2 y 3) del
encofrado, y cuya mecanización comprende las siguientes etapas para
cada elemento:
- -
- Mecanizado longitudinal sobre cada mitad (4) del molde largo metálico, de media sección del perfil de la correa (2 y 3) o portacorrea (1) a fabricar, que tendrá forma abierta y simétrica semejante a una doble "T" o letra latina "I" (5.1 ó 5.2).
- -
- Mecanizado en cada semimolde y enfrentados, de las medias lunas (7) de los tetones (8) que dispondrán las correas (2 y 3) y portacorreas (1) por su parte inferior.
- -
- Mecanizado en uno de los extremos de cada semimolde (4) del hueco de medio macho (9) de uno de los posibles sistemas de unión longitudinal machi-hembrado.
- -
- Mecanizado en el otro extremo de los semimoldes de la hembra (10), con vaina (11) desplazable perpendicularmente a la dirección de desmoldeo, para crear la hembra o taladro del sistema de machi-hembrado de unión en hilera del punto anterior.
- -
- Mecanizado en el molde de la correa principal (2) de la aleta superior (12).
- -
- Mecanizado en el molde del portacorreas (1) de los topes de posicionamiento lateral (14) de las correas.
- -
- Mecanizado (opcional) en los moldes de las correas de los topes de desplazamiento longitudinales (15) sobre los portacorreas.
Una vez fabricados los moldes se continuará con
el proceso de fabricación, que comprende las siguientes etapas para
todos los elementos:
- -
- Montaje de cada semimolde (4) de cada elemento, por turno de fabricación, en los platos de la prensa de la máquina de inyección, enfrentando los bebederos y las boquillas de inyección, conectando los tubos de refrigeración y los de calentamiento en caso de disponerlo así en la máquina inyectora elegida.
- -
- Cierre del molde con ajuste de sus vainas móviles (11) e inyección del material plástico, en estado fluido por calentamiento del barril, y/o por corte y fricción del tornillo, y empuje de éste.
- -
- Enfriamiento y apertura del molde (4) con desplazamiento de las vainas transversales (11) a la dirección de desmoldeo, con expulsión de la pieza mediante los platos expulsores y los botadores, cortando los canales y venas de llenado solidificados en caso necesario, quedando lista la pieza para su expedición sin más intervención ni operaciones.
2. Procedimiento de fabricación por inyección de
termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y
encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª,
caracterizado porque alternativamente sobre un único molde
(4) mecanizamos tanto los portacorreas (1), como las correas
principales (2), como las correas intermedias (3) con sus
implementos, y luego, sin más que taponar mediante pletinas o
piezas metálicas atornilladas las partes que no queremos que se
conformen en material plástico, fabricamos un elemento u otro.
3. Procedimiento de fabricación por inyección de
termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y
encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª o 2ª,
caracterizado porque alternativamente los perfiles se
fabrican divididos longitudinalmente en partes más cortas y en
paralelo sobre el mismo molde (25), según las dimensiones de la
máquina de inyección de la que dispongamos, y empalmarse
posteriormente dichos perfiles por soldadura de ultrasonidos,
pegado, remaches, encastre a presión (26) o combinaciones.
4. Procedimiento de fabricación por inyección de
termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y
encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª y 3ª,
caracterizado porque las sopandas (23), alternativamente,
estarán fabricadas en otro molde diferente pero con la misma
metodología descrita, obteniéndose con forma de doble "T" de
altura variable pues en los apoyos deberá tener igual espesor que
los tableros, o en forma de "U" invertida con altura o espesor
igual al de los tableros para las partes donde apoyen sobre las
correas, pudiendo tener el resto de la pieza mayores
espesores. Además dispondrán de dos tetones (24) situados a media distancia entre correas y orientados hacia abajo.
espesores. Además dispondrán de dos tetones (24) situados a media distancia entre correas y orientados hacia abajo.
5. Procedimiento de fabricación por inyección de
termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y
encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª a 4ª,
caracterizado porque alternativamente suprimimos del molde
alguna de sus partes como los tetones, uniones
macho-hembra, o topes transversales, y añadirlos en
frío con posterioridad por ejemplo a presión, por pegado o por
soldadura de ultrasonidos.
6. Procedimiento de fabricación por inyección de
termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y
encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª a 5ª,
caracterizado porque el perfil, alternativamente, tendrá
forma cerrada simétrica semejante a un tubo de pared delgada (17 ó
16), realizado con vainas extraíbles (18), bien por cada extremo
longitudinal del molde (4) y apoyadas en el centro de cada
semi-molde por pequeños apoyos de centrado (fijos
y/o desplazables lateralmente), bien vainas desplazables (18)
apoyadas en el extremo opuesto longitudinal del molde (4), quedando
así alineadas y paralelas dichas vainas longitudinales a las paredes
de los semimoldes logrando un espesor de pared uniforme (19). Una
vez liberada la presión durante el desmoldeo se extraen quedando el
tubo hueco.
7. Encofrado de forjados planos obtenido por el
procedimiento anterior, caracterizado porque el material
utilizado es un plástico de inyección, la sección de los perfiles
es simétrica y abierta semejante a una doble "T" o "I"
latina (5.1 ó 5.2) , y sus perfiles contienen: tetones inferiores
(8) para los puntales, medios de empalme longitudinales (9 y 10) en
hilera, topes de centrado (14) para las correas dispuestos en la
parte superior de los portacorreas, topes longitudinales (15) de
desplazamiento (opcionales) dispuestos bajo las correas (2 y 3)
para su apoyo sobre los portacorreas (1), y aleta (12) tope para
los tableros (13) dispuestas en el centro de la parte superior de
las correas principales (2) en sentido longitudinal.
8. Encofrado de forjados planos obtenido por el
procedimiento anterior, según reivindicaciones 7ª,
caracterizado porque alternativamente la sección de los
perfiles es simétrica y cerrada semejante a un tubo de paredes
delgadas (17 ó 16).
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