ES2291056B1

ES2291056B1 - Procedimiento de fabricacion por inyeccion de termoplasticos de correas de encofrado para forjados planos y encofrado asi obtenido.

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Publication number: ES2291056B1
Application number: ES200400299A
Authority: ES
Inventors: Jaime Enrique Jimenez Sanchez
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-02-04
Filing date: 2004-02-04
Publication date: 2009-01-01
Anticipated expiration: 2024-02-04
Also published as: ES2291056A1

Abstract

Procedimiento de fabricación por inyección de termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y encofrado así obtenido.

Comprende en un método de fabricación de los perfiles de los sistemas de encofrado de forjados planos de la edificación, mediante técnicas de inyección de termoplásticos en moldes rígidos metálicos, incluyendo en el molde todas las partes singulares de dichos perfiles correa y portacorrea, como tetones para los puntales, uniones longitudinales macho-hembra, topes de desplazamiento transversal y longitudinal, aleta superior tope para los tableros, etc., de manera que, en una sola operación obtengamos el perfil terminado sin necesidad de ninguna manipulación posterior, abaratando el coste del encofrado al disminuir tanto la mamo de obra de fabricación como las materias primas que lo constituyen, y dando la posibilidad de reciclar los perfiles una vez se rompan o deterioren después de muchos usos. Para ello el perfil tendrá forma de una doble "T" con su sección calculada para obtener igual resistencia que con los perfiles metálicos actuales del mismo uso.

Description

Objeto de la invención

La presente invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación por inyección de termoplásticos de los perfiles necesarios para un sistema de encofrado de forjados planos de la edificación compuesto por portacorreas, correas principales, correas intermedias y sopandas.

La tipología o morfología de perfiles así como los moldes de inyección se diseñan de forma tal que permitan un fácil desmoldeo y que contenga el menor número de piezas móviles posibles, a fin de abaratar el coste de fabricación, y por supuesto evitar en lo posible manipulación posterior de fabricación, para abaratar la mano de obra.

Para una cantidad óptima de materia prima, y un buen desmoldeado de la pieza, se toma como perfil preferente para portacorreas, correas principales e intermedias, una sección en doble "T", del tipo de los perfiles de acero normalizados IPN ó IPE ó HEB. Para la sopanda puede optarse por una tabla de igual espesor que los tableros, o por un perfil en "C". La fabricación se hace en dos mitades preferentemente, desmoldeando en sentido horizontal a la doble "T", o la "C".

Se dimensiona la sección en doble "T" de los perfiles de forma tal, que soporten con el mismo coeficiente de seguridad, los pesos de viguetas, bovedillas, hormigón y trabajadores, que los perfiles metálicos actualmente utilizados. También se diseñan calculando que la deformación del perfil sea aceptable para el fin establecido.

Caracteriza a la presente invención las mejoras llevadas a cabo en los procedimientos de fabricación de toda la gama de perfiles de encofrado existentes actualmente, todos ellos en general realizados en material tubular metálico y algunos con madera incorporada a los perfiles.

El objeto de esta patente no es una correa de plástico en sí misma, sino que trata sobre un posible método para fabricarla para que sea viable técnicamente y económico su procedimiento.

Por lo tanto la presente invención se circunscribe dentro del ámbito de la construcción de estructuras de edificios con hormigón, y más en concreto al campo de los encofrados planos para forjados.

Antecedentes de la invención

Dominan el mercado en la actualidad, una amplia gama de sistemas de perfilería metálica hueca, a veces combinados con madera, para la confección de sistemas de encofrado completo de forjados planos, que son los más utilizados actualmente en España por ser los que mejor se adaptan a las exigencias de espacio actuales para el diseño arquitectónico: sin vigas de canto superior al del forjado o pilares colocados donde mejor convenga como en el caso de forjados reticulares planos. También son los más utilizados porque con las nuevas medidas de seguridad adoptadas en las obras, se obliga a colocar medios de seguridad que eviten la caída de trabajadores entre las viguetas por rotura de las bovedillas o resbalamiento de éstas de sus apoyos en fase de montaje del forjado.

Por otro lado, podemos clasificar los sistemas actuales de encofrado de planta completa en 6 categorías, pero antes de describirlos conviene aclarar la nomenclatura o denominaciones que se utilizan para nombrar a los elementos que componen estos sistemas:

Portacorrea.- Es un perfil largo tubular con cabezas de unión en sus extremos longitudinales para empalmar con otros portacorreas en hilera, que presenta por su parte inferior unos tetones, tochos, tubos o bulones que se introducen en el interior de la cabeza de los puntales de obra formados normalmente con tubos metálicos huecos. En la parte superior de los portacorreas se sueldan pequeños recortes de perfilería, que servirán para encajar y guiar dando una separación equidistante a otros perfiles metálicos largos que se colocan encima transversalmente, llamados correas principales y correas intermedias.

Correa principal.- Son perfiles tubulares transversales a los anteriores, empalmables en hilera con cabezales de unión y encajados entre los topes soldados a los portacorreas, que recibirán por su parte superior el apoyo de los extremos de los tableros de encofrado del forjado. Los tableros son de madera normalmente, aunque los hay de metal y de fibra de vidrio también. Las correas principales son tradicionalmente tubos huecos, con una cresta longitudinal centrada en la parte superior para que los tableros hagan tope contra dicha aleta durante el montaje y no se resbalen de sus apoyos extremos. Recordemos que los portacorreas dieron la separación adecuada para que los tableros encajen entre dos correas principales sin caer ni resbalar accidentalmente hacia ningún lado gracias a la cresta que incorporan dichos perfiles. En su parte inferior las correas principales incorporan los mismos tetones que los portacorreas, para los puntales de obra.

Correa intermedia.- Dado que actualmente la moda más extendida por rapidez de montaje de encofrados son los tableros de madera de 2 m de longitud, es necesario colocar otro perfil tubular en el centro del tablero para acortar su longitud a flexión. Estos perfiles son las correas intermedias, que también son tubos huecos empalmables en hilera, montados sobre los portacorreas y entre sus topes intermedios, y con tetones inferiores para los puntales.

Tablero.- Entre correas principales, normalmente equidistantes a 2 m se colocan los tableros de encofrado propiamente dichos, cuyas medias actuales son de 2 x 0,5 m por 27 o 30 mm de espesor. Por debajo y a media longitud se sitúan las correas intermedias.

Sopanda.- Cada 3 ó 4 tableros, se colocan otros perfiles metálicos tubulares o de madera transversales a las correas y apoyados sobre éstas, llamados sopandas, ya que son los elementos que quedarán sopandando la estructura (soportando el peso de ésta en colaboración con algunos puntales bajo dichas sopandas) desde el 2º o 3er día en el que se retiran los tableros, portacorreas y correas, hasta los 28 días que prescriben las normas para alcanzar la resistencia a compresión del hormigón del proyecto de la obra. Eventualmente en lugar de perfiles pueden utilizarse tablas del mismo espesor y longitud que los tableros, con un par de clavos largos clavados hacia abajo, para colocar al 2º o 3er día cuando se retira el resto del encofrado, los puntales que permanecerán aguantando el peso del forjado hasta los
28 días.

La nomenclatura utilizada para denominar a estos perfiles descritos, es muy variada, recogiéndose los siguientes nombres en el estado de la técnica:

Portacorrea.- o portasopanda, portalarguero, correas de armado, guías, soporte de correas, perfiles corredera, correa intermedia, larguero o travesaño, travesaño de rigidización, travesaño intermedio o elemento de fijación.

Correa principal.- o cercha, correa de extremo, sopanda, travesaño o larguero (al revés que el portacorreas), elementos longitudinales, viga principal o viga soporte.

Correa intermedia.- o correa secundaria, regleta secundaria, intermedio, travesaños intermedios o regletas.

Sopandas.- o apeo, tabla de apeo, travesaños o cruceros.

Así pues, definidas las denominaciones, podemos clasificar los sistemas de encofrado de planta completa o entarimado completo en 6 tipos:

De sopanda entre tableros.- Básicamente ya definido por el empleo de los 5 elementos anteriores. Entre las patentes y modelos de utilidad con este sistema cabe citar: ES2173039, ES1015178U, ES1053583U, ES2007490, ES1046316U, ES1018060U, ES1021222U, ES1022313U, ES1022518U, ES2063721, ES2072214, ES2180426,
ES276727, ES1001173U, ES2006541, ES275980, ES1051725U, ES1050903U y ES2168041, entre otras variantes.

De larguerillos escamoteables.- Las correas principales no llevan aleta superior, quedando el perfil más elevado o más alto enrasado con los tableros, pero incorporando unos tubos pequeños, larguerillos o regletas en ambos laterales de la correa, donde descansarán los tableros (no se usan sopandas esta vez). Larguerillos que una vez transcurridos 2 o 3 días se escamotean o retiran, sin más que quitar el embulonado inferior o lateral que incorporan sus correas principales a donde van adosados al montar el encofrado. Se utilizan también los portacorreas y las correas intermedias. Se evitan como decimos las sopandas propiamente dichas y se quedan como elementos de "sopandado" o "apeado", las correas desnudas sin regletas laterales, con los puntales empitonados en los tetones inferiores descritos, que son los que realmente soportan el peso del forjado. Entre las patentes y modelos de utilidad con este sistema cabe citar: ES1015179U, ES2876013, ES460253, ES1048556U, ES2766713, ES2013432, EP0869233, ES2185461, ES8605312, ES1054918U, ES8301521, ES2017349, ES1032616U, ES230324U, ES248395U, ES1038952U, ES1043958U,
ES520179, ES1010965U, ES8306207 y ES267975, entre otras variantes.

De giro de tableros.- Las correas intermedias se transforman en correas principales con aleta superior, y mantenemos los portacorreas. También se evitan las sopandas propiamente dichas. Ahora los tableros serán de 1 m de largo, y el "apeado" consiste en descender una correa sí y otra no, de forma que los tableros tienden a caer girando sobre los apoyos de las correas todavía colocadas. El diseño de las correas consiste en un tubo hueco elevado hasta enrasar con los tableros superiormente, con laterales inclinados para permitir el giro y retirada de los tableros. No es muy utilizado, pues presenta problemas casi siempre al desencofrar los tableros, que no giran todo lo bien que se desearía. Como variante a este método hay sistemas que disponen unos travesaños entre correas con los tableros descansando en dichos travesaños, de forma que al retirar una correa sí y otra no como antes, hacen girar por el mismo método a dichos travesaños, los cuales liberan a su vez los tableros montados encima. Entre las patentes y modelos de utilidad con este sistema cabe citar: ES274251U, ES205638, ES2049133, ES2029442, ES261580U, ES1015100U y ES 1044635U, entre otras variantes. Y la ES2174706 y ES2192950 donde el travesaño que soporta a los tableros es el que gira.

De travesaños embulonados a portacorreas.- Esta tipología cambia morfológicamente respecto a las descritas. Ahora el portacorreas se eleva hasta enrasar con los tableros superiormente, y las correas principales e intermedias son de menor longitud, 2 metros típicamente. Dichas correas se fijan entre portacorreas mediante embulonados de diferentes metodologías, quedando sus caras superiores a nivel inferior del tablero, ya que este descansa sobre dichas correas principales e intermedias como siempre. Para desenconfrar los tableros y correas, se retiran los bulones y/o cabezales de anclaje de los portacorreas, y las correas y tableros descienden libres. Quedará el portacorreas "apeando" o "sopandando" la estructura hasta los 28 días, con los puntales debajo. Este método presenta el inconveniente de excesivas piezas, así como trabajo de embulonado y desembulonado. Entre las patentes y modelos de utilidad con este sistema cabe citar: ES8607459, ES1020201U, ES2025993, ES1018059U, ES451685 y ES2018730 entre otras variantes.

De clavado de correas y tableros.- En este caso se disponen portacorreas con cabeza de madera sobre los puntales, en alineaciones muy próximas, y encima transversalmente correas especiales que permiten el clavado de su base a los portacorreas, clavando también por último el tablero a la cabeza de las correas que incorporan madera a tal efecto. El método es muy lento, y se utiliza para grandes edificaciones de forjados de gran altura o peso, por la seguridad que entrañan al estar todo clavado e inmovilizado. Entre las patentes y modelos de utilidad con este sistema cabe citar: ES2135312, ES2143377, ES1052164U y ES2192475 entre otras variantes.

De descenso de puntal.- Este método muy usado en Europa, nada tiene que ver con los anteriores, y consiste en tener puntales especiales que son capaces de descender unos 10 a 20 cm mediante la retirada de unos bulones, para así poder liberar los tableros, diseñados de forma especial con marco metálico resistente, apoyados a veces en sus 4 esquinas sobre 4 puntales compartidos, o también a veces disponen de correas apoyadas entre puntales, y tableros entre correas, de forma que al descender el puntal y liberarse, liberan tanto a las correas como a los tableros. En este sistema el "sopandado" queda formado por puntales directamente apoyados en la parte inferior del forjado "apeado" hasta los 28 días. El método no es muy usado en España. Entre las patentes y modelos de utilidad con este sistema cabe citar: ES2196951 y ES2024798 entre otras variantes.

Descripción de la invención

El procedimiento objeto de la presente invención consiste en la aplicación de las técnicas de inyección de plásticos en la fabricación de correas para sistemas de encofrados de estructuras o forjados planos de la edificación, lográndose abaratar dichos elementos, debido principalmente a:

\bullet: menor coste en materiales, pues el plástico empleado por cada correa para dar igual resistencia que la metálica es menor y más barato,

\bullet: casi nula manipulación de los elementos así obtenidos, pues saldrán del molde de inyección perfectamente acabados con todos sus implementos y accesorios,

\bullet: no es necesario aplicarles pinturas de acabado o conservación,

\bullet: ausencia durante más tiempo de la corrosión debida al efecto del agua de los hormigones y la interperie,

\bullet: posibilidad de volver a reciclar los perfiles para fabricar otros nuevos en caso de rotura o desgaste por el uso después de mucho tiempo, con lo que esto supone de impacto ambiental.

Esto no ocurre con las correas metálicas de los sistemas de encofrado actuales, debido a que:

\bullet: la materia prima es más cara para igual resistencia que la de plástico,

\bullet: el coste de mano de obra de manipulación para la fabricación es elevada, pues hay que cortar los tubos a 4 m que normalmente tienen de origen 6 m de longitud, empalmar por soldadura los despuntes, corte y soldado de tetones, de topes de desplazamiento transversal y longitudinal, así como sistema de machi-hembrado de los extremos, además de otros implementos según el sistema,

\bullet: aplicación de pintura anticorrosiva o galvanizado para evitar la oxidación, no teniendo una vida larga en las obras este tipo de correas porque acaban oxidándose y debilitándose.

Entre otras ventajas de las nuevas correas estarían:

\bullet: Permite clavar los tableros con clavos normales de madera a la manera tradicional, ya que el módulo de elasticidad y limite elástico de los plásticos, son muy semejantes a los de la madera, siendo estas variables las que inciden directamente sobre la oposición a la penetración del clavo,

\bullet: Las correas pesarían la mitad que las convencionales de igual resistencia, por lo que tendrá más calidad el trabajo para los encofradores. Hay que pensar que una correa metálica reforzada de 4 m llega a pesar 26 kg.

Para tener una idea de la equivalencia por resistencia y precio entre un tubo metálico típico de una correa barata y la nueva correa en PVC, que es uno de los plásticos más baratos, abundantes y duros, tomaremos un tubo metálico típico económico de correa de 60x40x2 mm, con una distancia entre puntales de 1 m y una longitud típica de correa de 4 metros, cuyo límite elástico es de 1400 kg/cm^{2} por ser tubo conformado en frío por doblados sucesivos a partir de bobina, y si la carga lineal que soporta es 750 kg/ml (= 750 kg/m^{2} x 1 m ancho) debida a una losa de forjado maciza de 30 cm, el coeficiente de seguridad para vano continuo por ambos lados que se obtiene es de 1,44. Y el factor de flecha (luz/factor = flecha) obtenido para su módulo de deformación de 2100000 kg/cm^{2} y para la misma luz y carga es de L/2077.

Si para la correa de PVC tomamos un perfil en "I" de medidas iguales a un IPE100 por ejemplo, de altura 100 mm y alas 55 mm, con espesores de alma de 4,1 mm y alas de 5,7 mm, como su límite elástico es de 700 kg/cm^{2}, para la misma distancia entre puntales y cargas anteriores, tendremos un coeficiente de seguridad de 3,66. Por otro lado el módulo de deformación de un PVC rígido es de unos 40000 kg/cm^{2} y por tanto su factor de flecha será L/335, aceptable mientras esté por encima de L/250 según las tolerancias admisibles en la construcción de forjados.

Como la densidad del acero es de 7860 kg/m^{3} y la del PVC es de unos 1400 kg/m^{3}, el peso del perfil metálico de 4 metros de longitud típica de correa es de 12,1 kg, mientras que el perfil de PVC pesará 5,5 kg.

Además el precio de los tubos metálicos en barras de 6 metros es de unos 0,60 euros/kg, y el del PVC reciclado de unos 0,30 euros/kg. Esto dará que el precio de materias primas del tubo metálico de 4 m será de 7,30 euros/ud, mientras que el precio del perfil de PVC de 4 m será de 1,70 euros/ud. Si a esto le añadimos que con el nuevo sistema de fabricación por inyección a la correa de plástico no hay que manipularla, mientras que al tubo de acero hay que elaborarle y soldarle tetones, topes, macho-hembra y luego pintura, todo esto tenido en cuenta nos dará una idea del alcance de esta invención.

Si el proceso de fabricación de las correas en plástico se realiza con otra técnica diferente, obligará a tener que manipular la correa y unirle posteriormente los tetones, machos-hembras y/o topes de desplazamiento, etc., que a su vez habrá que fabricar con otros moldes o técnicas, y como la mano de obra cada vez es más cara, todo esto nos llevará a encarecer las correas.

Descripción de los dibujos

Para complementar la descripción que seguidamente se va a realizar y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de sus características, se acompaña a la presente memoria descriptiva, de un juego de dibujos en cuyas figuras, de forma ilustrativa y no limitativa, se representan los detalles más significativos de la invención en una de sus realizaciones preferentes.

Figura 1.- Muestra una vista en perspectiva del portacorreas, donde se aprecian superiormente los topes de laterales para las correas.

Figura 2.- Muestra una vista lateral longitudinal del portacorreas y dos secciones, donde se aprecian también inferiormente los tetones para los puntales de obra.

Figura 3.- Muestra una vista en perspectiva de la correa principal, donde se aprecia la aleta superior longitudinal que servirá de "tope" de borde para los tableros.

Figura 4.- Muestra una vista longitudinal lateral de la misma correa principal y una sección, apreciándose inferiormente en la vista longitudinal los topes de desplazamiento transversal para cuando se sitúen montadas en obra sobre los portacorreas.

Figura 5.- Muestra una vista en perspectiva superior de la correa intermedia, donde se puede observar en sus extremos un posible sistema macho-hembra de empalme longitudinal en hilera.

Figura 6.- Muestra una vista lateral longitudinal de la misma correa intermedia y una sección, donde se aprecia en la vista longitudinal que la diferencia con la correa principal estriba sólo en la ausencia de la aleta superior.

Figura 7.- Muestra una vista en perspectiva de un tablero de encofrado típico.

Figura 8.- Muestra una vista en perspectiva de una sopanda de madera, constituida por una tabla de igual espesor que los tableros y dos clavos largos para los puntales de sopandado.

Figura 9.- Muestra una vista en perspectiva de una sopanda de plástico girada 90 grados para apreciar la forma de "U" invertida que tiene en realidad y los dos tetones inferiores para puntales de obra.

Figura 10.- Muestra una perspectiva superior del sistema de forjado montado, donde podemos ver como los portacorreas guían y equidistan a las correas principales e intermedias, como los tableros descansan sus extremos entre dos correas principales teniendo por debajo a otra correa intermedia en su centro, y por último como cada 3 o 4 tableros se coloca una sopanda de madera.

Figura 11.- Muestra una sección del molde de fabricación por inyección de un portacorreas en doble "T", donde dicha sección se ha tomado en la zona de los tetones inferiores de los puntales.

Figura 12.- Muestra la misma sección del molde de fabricación de un portacorreas en doble "T", donde la sección se ha tomado por uno de los "topes" de posicionamiento de las correas de obra.

Figura 13.- Muestra una perspectiva superior de uno de los semimoldes de fabricación del portacorreas anterior, donde se aprecia la mecanización de medio perfil de la doble "T", media sección de los tetones de posicionamiento, topes de posicionamiento de correas, y sistema macho-hembra de empalme en hilera en cada extremo.

Figura 14.- Muestra una sección de los semimoldes de fabricación de una correa tubular, en distintas posiciones de apertura para observar mejor cómo se monta la vaina interior del tubo hueco y como queda un espesor uniforme o equidistante entre las paredes exteriores del molde y la vaina interior.

Figura 15.- Muestra la sección de dos posibles perfiles de inyección, uno cerrado o tubular en "T", para mejor apoyo de los tableros y otro abierto en forma de letra "I" pero con el ala de abajo dividida para un mejor guiado en posición vertical cuando encajen entre los topes del portacorreas en obra.

Figura 16.- Muestra una perspectiva superior de uno de los semimoldes de fabricación de la correa dividida en cuatro partes para adaptarnos a las longitudes máximas de fabricación de las máquinas de inyección dominantes en el merecado, apreciándose en los extremos de cada parte un posible sistema de unión, consistente en unas cuñas en las alas superiores e inferiores del perfil en doble "T", para su encaje y pegado una vez extraídas del molde.

Realización preferente de la invención

A la vista de las mencionadas figuras se describe a continuación un modo de realización preferente de la invención así como de la explicación de los dibujos.

El método de fabricación descrito, consiste como hemos dicho en fabricar las correas de los sistemas de encofrado de forjados planos mediante inyección de plásticos en moldes metálicos (o del material utilizado en este sector industrial), evitándose la manipulación y coste excesivos de los sistemas actuales de perfil metálico.

Para ello, los perfiles elegidos para inyectar se mecanizan en unos moldes largos, divididos en dos mitades longitudinales cada uno, adaptándonos en dimensiones a los platos y a los anclajes de la máquina inyectora donde se montarán estos semimoldes, que servirán para fabricar los portacorreas (1), las correas principales (2) y las correas intermedias (3) del encofrado, y cuya mecanización de los moldes (4) comprende las siguientes etapas para cada
elemento:

-: Mecanizado longitudinal sobre cada mitad del molde (4) largo de metal de media sección (6) del perfil en doble "T" o letra latina "I" (5.1) a fabricar, lo que favorece el desmoldeo de las piezas mediante los empujadores o botadores del molde, pudiéndole dar incluso pequeños ángulos de desmoldeo a las paredes en caso necesario, con todo este diseño de perfil se consigue abaratar el coste del molde, pues no hay una complicación excesiva ni vástagos o vainas especiales que extraer de dicho molde al final del enfriamiento.

-: Mecanizado en cada semimolde y enfrentados, las medias lunas (7) de los tetones (8) que dispondrán los perfiles por su parte inferior para introducir en la cabeza de los puntales durante el montaje del encofrado.

-: Mecanizado en uno de los extremos de cada semimolde del hueco de medio macho (9) de un posible sistema de unión longitudinal de los elementos del sistema, consistente en este caso en un machi-hembrado con el extremo del siguiente elemento alineado del mismo tipo.

-: Mecanizado en el otro extremo de los semimoldes de la hembra (10), con vaina (11) desplazable perpendicularmente a la dirección de desmoldeo, para crear la hembra o taladro del sistema de machi-hembrado de unión en hilera de los elementos del mismo tipo. Este sistema de empalme entre elementos, podrá sustituirse por otros sistemas de unión descritos en el estado de la técnica.

-: Mecanizado en el molde de la correa principal (2) de la aleta superior (12) que servirá de tope a los tableros (13) en obra. Aleta que no incorporan ni en portacorreas ni la correa intermedia.

-: Mecanizado en el molde del portacorreas (1) de los topes de posicionamiento lateral (14), que servirán para que las correas una vez montadas en obra (fig. 10) sobre la cara superior del portacorreas no se desplacen lateralmente. Estos topes superiores no se incorporan ni a la correa principal (2) ni a la correa intermedia (3).

-: Mecanizado en los moldes de las correas (2 y 3) de los topes de desplazamiento longitudinales inferiores (15), que servirán para que las correas una vez montadas en obra sobre la cara superior de los portacorreas, no se desplacen longitudinalmente. Estos topes lógicamente no son necesarios en el portacorreas. Tampoco es obligatorio que se utilicen en obra (fig. 10), aunque ayudan a la seguridad del encofrado, y tampoco es obligatorio que las correas lo incorporen de fábrica, pudiendo eludirse.

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Una vez fabricados los moldes se continuará con el proceso de fabricación de inyección del plástico, consistente en:

-: Montaje de cada semimolde (4) de cada elemento, por turno de fabricación, en los platos de la prensa de la máquina de inyección, enfrentando los bebederos y las boquillas de inyección, conectando los tubos de refrigeración y los de calentamiento en caso de disponerlo así en la máquina inyectora elegida, y todas las tareas propias de la especialidad.

-: Cierre del molde hidráulicamente o mecánicamente según la máquina, con cierre o inclusión previa de sus vainas móviles (11) como la de la hembra de unión longitudinal entre perfiles, bien con actuador hidráulico, neumático, por vástagos guía de vainas deslizables, etc.

-: Inyección del material plástico en estado fluido por calentamiento del barril del tornillo de la inyectora, además de, por corte y fricción debida al giro del tornillo sin fin, e inyección finalmente por empuje de dicho tornillo con cilindro hidráulico de la máquina inyectora. La máquina podrá disponer de 1, 2, 3 o 4 inyectores, si la longitud de las correas y por tanto del molde así lo requieren.

-: Enfriamiento por medio de convección natural, o sea "al aire", del molde (4) y la pieza inyectada, o bien enfriamiento forzado por haber dispuesto en el interior del molde de un circuito de agua adecuado para aumentar la productividad, ya que esta parte es la que más dura.

-: Apertura del molde con desplazamiento de las vainas transversales (11) a la dirección de desmoldeo, con expulsión de la pieza mediante los platos expulsores y los botadores.

-: Por último, corte de los canales y venas unidos a la pieza si el método utilizado de fabricación no prevé que se eviten, o se corten por sí solos durante el proceso final de apertura del molde.

El perfil (1, 2 ó 3) quedará entonces listo para su expedición sin más intervención ni operaciones por parte del trabajador.

Lógicamente la forma del perfil abierto-simétrico podrá ser diferente a la letra "I" (5.1), ya que podrá tener alas más grandes arriba que abajo, o con distintos espesores, o forma de trapecio, etc. etc. Por ejemplo, para un mejor guiado entre los topes del portacorreas, evitando el giro de las correas, podemos disponer una doble pared (5.2) en el ala inferior del perfil y de menor espesor que si fuera un solo ala, quedando más encajonadas las correas entre los topes del portacorreas.

El sistema de fabricación posibilita también que sobre un único molde como el de los portacorreas (4) indicado en figura 13, fabriquemos tanto los susodichos portacorreas (1) como las correas (2 y 3) sin más que taponar mediante pletinas o piezas metálicas atornilladas las partes que no queremos que se conformen en material plástico, sirviéndonos de esta forma de un mismo molde (4) y una misma inversión de fabricación del molde, para fabricar todas las piezas del sistema. En otras palabras, se mecanizan todas las partes comunes y particulares de cada una de las piezas, y luego mediante injertos atornillados se taponan las que no queramos que se conformen en una u otra pieza determinada. Lógicamente esto requiere que las producciones sean largas para cada pieza, como viene siendo habitual en la inyección de plásticos.

Según el diseñador, el perfil también podrá tener forma cerrada-simétrica semejante a un tubo (17) de pared delgada, realizado con vainas extraíbles (18), bien por cada extremo longitudinal del molde y apoyadas en el centro de cada semi-molde con pequeños apoyos de centrado (fijos y/o desplazables lateralmente para el desmoldeo), bien por vainas apoyadas en el extremo opuesto longitudinal del molde, quedando así alineadas y paralelas dichas vainas longitudinales a las paredes de los semimoldes logrando un espesor de pared uniforme (19). Una vez liberada la presión durante el desmoldeo se extraen (20) quedando el tubo hueco (17).

Lógicamente la forma de los tubos podrá ser variada, y no tiene por qué ser de sección rectangular o cuadrada, presentando incluso forma de "T" superior (16), para aumentar el ancho de apoyo de los tableros en obra, por ejemplo. No deberá tener más que una vaina interior o alveolo longitudinal, o de lo contrario será muy difícil que tengan rigidez y permanezcan paralelos al molde exterior durante la inyección, ya que se utilizan elevadas presiones del orden de 1500 a 2000 kg/cm^{2}.

Tanto el perfil en "I" como el exterior del perfil tubular, podrán disponer de refuerzos, cartelas y regruesados en aquellos puntos que lo requieran, sin más que mecanizarlos en los semimoldes.

Aunque lo normal es que las sopandas sean tablas (21) de la misma longitud y espesor que los tableros (13) (abaratando costes), con dos clavos (22) en la posición que queramos apuntalar para el "apeo", las sopandas podrán estar fabricadas en plástico (23) también, en otro molde diferente pero de la misma metodología descrita, pudiendo tener formas diversas como por ejemplo una doble "T" de sección variable pues en sus apoyos deberán tener igual espesor que los tableros, o con forma de "U" invertida (23) con altura o espesor igual al de los tableros para las partes donde apoyen sobre las correas, pudiendo tener el resto de la pieza mayores espesores (en el dibujo de la figura 9 se ha dibujado girado de costado para ver mejor la parte inferior). Además dispondrán de dos tetones (24) situados a media distancia entre correas y orientados hacia abajo (como 22 en fig. 10), para posicionar los puntales de "apeo" o sopandado. Aunque los tetones o clavos no son necesarios, servirán para que el trabajador de obra sepa cuantos puntales debe colocar para el "apeado" de la estructura.

Dado que en la actualidad el elemento más grande y largo que se fabrica por inyección son los contenedores de basuras, quizás será necesario dividir los perfiles en dos, tres o cuatro partes (25), ya que de lo contrario no habrá máquina inyectora para ello, o habrá que fabricar una especial para este procedimiento de fabricación.

Los perfiles pueden fabricarse, como decimos, divididos longitudinalmente en partes más cortas y dispuestas en paralelo sobre un único molde (25), según las dimensiones de la máquina de inyección de la que dispongamos, y empalmarse posteriormente dichos perfiles por pegado, soldadura de ultrasonidos, remaches o encastre a presión (26) o combinación de éstos.

El método de fabricación descrito es aplicable a todos los sistemas de encofrado de forjados planos conocidos en el estado de la técnica, descritos en la primera parte de esta memoria, sin más que copiar la geometría de éstos sistemas con sus implementos o perfiles añadidos y adecuarla o transformarla para adaptarla al sistema de fabricación de inyección de plásticos, con perfiles adecuados a los moldes (4 y 25), que permita el desmoldeo en una dirección. Eso sí, habrá que calcular y aumentar sus dimensiones y espesores tradicionales metálicos para dar una seguridad y deformabilidad en plástico adecuadas para el fin al que se destinan.

Al aplicar el método de fabricación expuesto a otros sistemas de encofrado plano actuales, todos los nuevos sistemas obtenidos incorporarán como mínimo: perfiles abiertos en doble "T" (o similares) o bien cerrados en tubo de pared delgada (o similares), además de tetones para puntales, empalmes longitudinales, topes de centrado y longitudinales de correas (opcionalmente este último), así como aletas en correas principales, según la posición y uso de cada elemento dentro del mecano.

Los perfiles descritos en esta memoria pueden completarse, con otros perfiles plásticos o metálicos anclados o adosados mecánicamente, como en el caso de sistemas de encofrado de larguerillos escamoteables ó de travesaños embulonados a portacorreas, tal y como se describe en los documentos de patentes de estos sistemas indicados anteriormente, siendo pues este nuevo método, un método universal de fabricación de correas para encofrados planos de la edificación.

El método descrito no pretende sustituir o eliminar los implementos o partes secundarias (con sus buenas ventajas) que teníamos en los sistemas clásicos o del estado de la técnica, sino que pretende fabricar todos estos implementos (adaptados al procedimiento nuevo), A LA VEZ, fundidos en lo posible con el elemento en fabricación en una sola pieza y etapa.

No cabe duda que también pueden suprimirse del molde alguna de sus partes como por ejemplo los tetones, uniones de extremo, topes transversales o longitudinales, y añadirlos o ensamblarlos en frío con posterioridad, por ejemplo a presión, por pegado o por soldadura por ultrasonidos, aunque sería una desvirtuación del ventajoso método objeto de esta patente.

El material utilizado será un plástico de inyección, que por lo general será un termoplástico, ya que permite el reciclado varias veces de las piezas, pero eventualmente podría utilizarse un termofijo, que son plásticos que unas vez solidificados no permiten por calentamiento volver a reblandecerlos y moldearlos. Los plásticos de inyección son polímeros orgánicos de cadenas largas y aunque la lista es enorme, los más usados y por tanto baratos son los llamados "plásticos de gran volumen", que entre otros tenemos: policloruro de vinilo (PVC), polipropileno (PP), polietileno (PE), y poliestireno (PS).

No altera la esencialidad de esta invención variaciones en materiales plásticos, forma, tamaño y disposición de los elementos componentes del sistema, así como su adaptación a los diferentes sistemas metálicos existentes en la actualidad, todo ello descrito de manera ilustrativa y no limitativa, bastando ésta descripción para su reproducción por un experto.

Claims

1. Procedimiento de fabricación por inyección de termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y encofrado así obtenido, caracterizado porque en primer lugar se mecanizan unos moldes largos metálicos formados por dos partes (4) longitudinales cada uno, adaptados a los platos y a los anclajes de la máquina inyectora donde se montarán, que servirán para fabricar los portacorreas (1) y las correas (2 y 3) del encofrado, y cuya mecanización comprende las siguientes etapas para cada elemento:

-: Mecanizado longitudinal sobre cada mitad (4) del molde largo metálico, de media sección del perfil de la correa (2 y 3) o portacorrea (1) a fabricar, que tendrá forma abierta y simétrica semejante a una doble "T" o letra latina "I" (5.1 ó 5.2).

-: Mecanizado en cada semimolde y enfrentados, de las medias lunas (7) de los tetones (8) que dispondrán las correas (2 y 3) y portacorreas (1) por su parte inferior.

-: Mecanizado en uno de los extremos de cada semimolde (4) del hueco de medio macho (9) de uno de los posibles sistemas de unión longitudinal machi-hembrado.

-: Mecanizado en el otro extremo de los semimoldes de la hembra (10), con vaina (11) desplazable perpendicularmente a la dirección de desmoldeo, para crear la hembra o taladro del sistema de machi-hembrado de unión en hilera del punto anterior.

-: Mecanizado en el molde de la correa principal (2) de la aleta superior (12).

-: Mecanizado en el molde del portacorreas (1) de los topes de posicionamiento lateral (14) de las correas.

-: Mecanizado (opcional) en los moldes de las correas de los topes de desplazamiento longitudinales (15) sobre los portacorreas.

Una vez fabricados los moldes se continuará con el proceso de fabricación, que comprende las siguientes etapas para todos los elementos:

-: Montaje de cada semimolde (4) de cada elemento, por turno de fabricación, en los platos de la prensa de la máquina de inyección, enfrentando los bebederos y las boquillas de inyección, conectando los tubos de refrigeración y los de calentamiento en caso de disponerlo así en la máquina inyectora elegida.

-: Cierre del molde con ajuste de sus vainas móviles (11) e inyección del material plástico, en estado fluido por calentamiento del barril, y/o por corte y fricción del tornillo, y empuje de éste.

-: Enfriamiento y apertura del molde (4) con desplazamiento de las vainas transversales (11) a la dirección de desmoldeo, con expulsión de la pieza mediante los platos expulsores y los botadores, cortando los canales y venas de llenado solidificados en caso necesario, quedando lista la pieza para su expedición sin más intervención ni operaciones.

2. Procedimiento de fabricación por inyección de termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª, caracterizado porque alternativamente sobre un único molde (4) mecanizamos tanto los portacorreas (1), como las correas principales (2), como las correas intermedias (3) con sus implementos, y luego, sin más que taponar mediante pletinas o piezas metálicas atornilladas las partes que no queremos que se conformen en material plástico, fabricamos un elemento u otro.

3. Procedimiento de fabricación por inyección de termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª o 2ª, caracterizado porque alternativamente los perfiles se fabrican divididos longitudinalmente en partes más cortas y en paralelo sobre el mismo molde (25), según las dimensiones de la máquina de inyección de la que dispongamos, y empalmarse posteriormente dichos perfiles por soldadura de ultrasonidos, pegado, remaches, encastre a presión (26) o combinaciones.

4. Procedimiento de fabricación por inyección de termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª y 3ª, caracterizado porque las sopandas (23), alternativamente, estarán fabricadas en otro molde diferente pero con la misma metodología descrita, obteniéndose con forma de doble "T" de altura variable pues en los apoyos deberá tener igual espesor que los tableros, o en forma de "U" invertida con altura o espesor igual al de los tableros para las partes donde apoyen sobre las correas, pudiendo tener el resto de la pieza mayores
espesores. Además dispondrán de dos tetones (24) situados a media distancia entre correas y orientados hacia abajo.

5. Procedimiento de fabricación por inyección de termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª a 4ª, caracterizado porque alternativamente suprimimos del molde alguna de sus partes como los tetones, uniones macho-hembra, o topes transversales, y añadirlos en frío con posterioridad por ejemplo a presión, por pegado o por soldadura de ultrasonidos.

6. Procedimiento de fabricación por inyección de termoplásticos de correas de encofrado para forjados planos y encofrado así obtenido, según reivindicación 1ª a 5ª, caracterizado porque el perfil, alternativamente, tendrá forma cerrada simétrica semejante a un tubo de pared delgada (17 ó 16), realizado con vainas extraíbles (18), bien por cada extremo longitudinal del molde (4) y apoyadas en el centro de cada semi-molde por pequeños apoyos de centrado (fijos y/o desplazables lateralmente), bien vainas desplazables (18) apoyadas en el extremo opuesto longitudinal del molde (4), quedando así alineadas y paralelas dichas vainas longitudinales a las paredes de los semimoldes logrando un espesor de pared uniforme (19). Una vez liberada la presión durante el desmoldeo se extraen quedando el tubo hueco.

7. Encofrado de forjados planos obtenido por el procedimiento anterior, caracterizado porque el material utilizado es un plástico de inyección, la sección de los perfiles es simétrica y abierta semejante a una doble "T" o "I" latina (5.1 ó 5.2) , y sus perfiles contienen: tetones inferiores (8) para los puntales, medios de empalme longitudinales (9 y 10) en hilera, topes de centrado (14) para las correas dispuestos en la parte superior de los portacorreas, topes longitudinales (15) de desplazamiento (opcionales) dispuestos bajo las correas (2 y 3) para su apoyo sobre los portacorreas (1), y aleta (12) tope para los tableros (13) dispuestas en el centro de la parte superior de las correas principales (2) en sentido longitudinal.

8. Encofrado de forjados planos obtenido por el procedimiento anterior, según reivindicaciones 7ª, caracterizado porque alternativamente la sección de los perfiles es simétrica y cerrada semejante a un tubo de paredes delgadas (17 ó 16).