ES2290589T3 - Procedimiento y dispositvo para la fabricacion de una estructura dental ceramica. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una estructura dental cerámica por aprisionado, cubrimiento y/o recubrimiento por inyección de estructuras de metal o cerámica en una mufla, incluyendo la fabricación de la mufla mediante el llenado con una masilla endurecible de un dispositivo (10) compuesto por una base de mufla (12, 20, 22), un manguito anular de la mufla (14), así como por una tapa de mufla (16), y la posterior separación de la masilla endurecida que conforma la mufla, asimismo de la base de la mufla sale al menos un regulador de espacio (46, 48, 50, 52), mediante el cual en la mufla terminada se forma el canal de prensado con un corte transversal q, y el posterior prensado de al menos una pastilla de cerámica de cerámica fluida con un corte transversal qk £ q, especialmente qk " q, mediante el desplazamiento de un pistón de inyección en el al menos único canal de prensado para inyectar la cerámica fluida por al menos uno de los canales de prensado en un espacio hueco de la mufla, que corresponde a la forma negativa de la cerámica de inyección a fabricar, caracterizado porque la cerámica fluida es inyectada por al menos dos canales de prensado que se unen en la totalidad de su altura o en casi la totalidad de su altura, asimismo en cada canal de prensado se introduce al menos una pastilla de cerámica con un corte transversal qk, y las pastillas de cerámica son inyectadas con un pistón de inyección (64, 66, 68. 70, 72) con forma del corte transversal, que se corresponde con los canales de prensado que se unen.

Description

Procedimiento y dispositivo para la fabricación de una estructura dental cerámica.

La presente invención consiste en un procedimiento para la fabricación de una estructura dental cerámica por aprisionado, cubrimiento y/o recubrimiento por inyección de las estructuras de metal o cerámica en una mufla, incluyendo la fabricación de la mufla mediante el llenado de un dispositivo compuesto por una base de mufla, un manguito anular de la mufla y una tapa de mufla con una masilla endurecible y la posterior separación de la masilla endurecida que conforma la mufla, asimismo, de la base de la mufla sale al menos un regulador de espacio, mediante el cual, en la mufla terminada se forma el canal de prensado con un corte transversal q, y el posterior prensado de al menos una pastilla de cerámica compuesta por cerámica fluida, con un corte transversal qk \leq q, especialmente qk \approx q, mediante el desplazamiento de un pistón de inyección en al menos un único canal de prensado para inyectar la cerámica fluida por al menos uno de los canales de mazarota que sale del canal de prensado, en un espacio hueco de la mufla, que corresponde a una forma negativa de la cerámica de inyección a fabricar.

La presente invención consiste además en un dispositivo para la fabricación de una estructura dental cerámica por aprisionado, cubrimiento y/o recubrimiento por inyección de las estructuras de metal o cerámica en una mufla, que incluye un manguito anular de la mufla, una tapa de mufla, un pistón de inyección, así como una base de mufla, de la cual sale al menos un regulador de espacio, mediante el cual en la mufla terminada se ha formado al menos un canal de prensado, en el cual es desplazable el pistón de inyección para inyectar la cerámica fluida, asimismo el al menos único canal de prensado presenta un corte transversal q, en el canal de prensado se puede introducir al menos una pastilla de cerámica de la cerámica fluida con un corte transversal qk, con qk \leq q, especialmente qk \approx q, y del cual salen canales de mazarota, que llevan a al menos un espacio hueco de la mufla, en el cual se forma la estructura dental cerámica.

Para fabricar objetos de cerámica de inyección como puentes, coronas, veneeres o inlays, primero se realiza un modelo de cera o plástico del objeto a formar y, mediante cera o plástico, se lo une a un regulador de espacio que sale de una base de la mufla de un sistema de mufla, con el cual se realiza el vaciado de una mufla. Para ello el espacio interior rodeado por la base de la mufla, el manguito anular de la mufla y la tapa de mufla que recibe al regulador de espacio con el molde, es llenado con masilla que luego es endurecida. Tras retirar la base de la mufla, el manguito anular de la mufla y la tapa de mufla, la cera o el plástico son derretidos, de modo que en la mufla se forme un espacio hueco correspondiente a la forma positiva del objeto a fabricar. Luego se introducen en el horno de prensado las pastillas de cerámica correspondientes a la cerámica a prensar junto con el pistón de inyección en el canal de prensado formado por los reguladores de espacio. Tras alcanzar la temperatura de presión la masa de cerámica líquida es inyectada en el espacio hueco mediante el pistón de inyección. Condicionado por la geometría del sistema de mufla conocido, sólo se puede introducir una cantidad determinada de pastillas de cerámica en el canal de prensado, de modo que a causa de ello, las piezas de cerámica a presión a fabricarse están limitadas en su dimensión.

Un sistema de mufla del modo mencionado al comienzo se puede tomar con la limitación de DE-A-102 41 857, siempre que el aro de mufla no esté cerrado con la tapa de mufla. El sistema de mufla incluye varios reguladores de espacio a cierta distancia entre sí que salen de la base de la mufla y son sostenidos, por ejemplo, mediante un imán.

Para medir la temperatura dentro de una mufla cerca de la cerámica a presionar, en una tapa de mufla sobresalen, acorde a la memoria DE-A-101 36 584, resaltos que forman espacios libres en la mufla a elaborar, en los cuales se pueden insertar termoelementos. En la mufla los canales de colada llevan a espacios huecos que reciben a los modelos para el prensado. Los canales de colada a su vez salen de la base de un único pistón de inyección o canal de émbolo.

En el caso de una mufla acorde a la memoria DE-U- 90 01 740 se fabrican al mismo tiempo varias piezas dentarias. Los canales de colada ramificados que salen de la base de un único pistón de inyección o canal de émbolo, llevan a los espacios huecos en la mufla especificados para la geometría de las piezas dentarias.

La presente invención se origina con el objetivo de poder prensar cerámica en el volumen deseado, para lo cual se deben utilizar las habituales pastillas de cerámica. Especialmente se debe brindar la posibilidad de recubrir con masa de cerámica las estructuras de prótesis dentarias grandes de más de dos elementos. Asimismo se debe brindar una gran estabilidad para los pistones de inyección en el prensado de la cerámica de los canales de prensado.

Conforme a la invención se soluciona el problema mediante un procedimiento del modo mencionado al comienzo, en que la cerámica fluida es inyectada por al menos dos canales de prensado que se unen en la totalidad de su largo o en casi la totalidad de su largo, asimismo en cada canal de prensado se introduce al menos una pastilla de cerámica con un corte transversal qk, y las pastillas de cerámica son prensadas con un pistón de inyección con forma del corte transversal, que se corresponde con los canales de prensado que se unen. Especialmente la cantidad de canales de prensado es seleccionada de tal modo que posibilita una recepción de volumen para el prensado de cerámica para un puente de varios elementos, especialmente para un puente de hasta 14 elementos. Naturalmente acorde a la invención también se pueden realizar varios elementos pequeños como coronas, inlays, onlays o veneeres en un mismo proceso de inyección.

De un modo diferente al conocido estado de la técnica, las estructuras de gran base no son recubiertas por ejemplo con capas de cerámica mediante la técnica de barbotina, que requiere una aplicación de varias capas de cerámica, y por lo cual a causa de los encogimiento originados entre los diferentes procesos de cocción la pieza cerámica final no presenta siempre la oclusión deseada, sino que se aprisiona, cubre y/o recubre por presión mediante un sistema de muflas, que presenta al menos dos canales de prensado que se unen entre sí, en los cuales se puede introducir la cantidad deseada de pastillas de cerámica para su posterior prensado común. A su vez se forman las presiones requeridas mediante los dispositivos de prensado habituales, asimismo los canales de prensado y con ellos, los pistones de inyección se unen entre sí, de modo que se brinda una gran estabilidad. Al decir unirse entre sí nos referimos a que los canales de prensado están conectados entre sí a lo largo de su altura o a lo largo de casi toda su altura.

Cabe mencionar asimismo, que no es un requisito obligatorio que una estructura o cualquier otra base deba ser recubierta con cerámica. Más bien las piezas cerámicas mismas pueden ser elaboradas mediante el procedimiento acorde a la invención. Preferentemente, sin embargo, se recubren con cerámica puentes, coronas, verneeres e inlays.

Aunque los canales de prensado son rellenados preferentemente con pastillas de cerámica de modo parejo, naturalmente existe también la posibilidad de rellenar los canales de prensado de modo diferente o eventualmente dejar un canal de prensado sin llenar. En ese caso, el canal de prensado correspondiente debe ser cerrado de manera que la cerámica fluida no pueda ingresar en él.

Un dispositivo para la fabricación de una estructura dental cerámica -también llamada cuerpo moldeado de cerámica dental- del modo mencionado al comienzo, se caracteriza porque desde la base de la mufla salen al menos dos reguladores de espacio, cada uno con un corte transversal q, y porque los reguladores de espacio se unen entre sí a lo largo de todo su largo o casi todo su largo.

A causa de los reguladores de espacio ubicados uno al lado del otro, el corte transversal de la mufla es mayor al de los sistemas usuales. Para realizar aun así una determinación de temperatura cerca del espacio hueco en la mufla que debe ser llenado con cerámica fluida, se prevé que, el espacio hueco, partiendo de la base de la mufla, decrezca en el corte transversal de las paredes internas del manguito anular de la mufla.

Para la realización se ha previsto especialmente que la base de la mufla esté formada por un aro receptor exterior para un elemento de soporte, del cual sale el regulador de espacio. A su vez el elemento de soporte está apoyado en un escalón del lado del aro receptor. Además, del lado de la mufla el aro de recepción debe limitar a un espacio interior con un corte transversal en trapecio, a lo largo de cuyo eje central se extienden los reguladores de
espacio.

Por la configuración geométrica del aro receptor resulta una geometría de la mufla que posee una forma de cono trunco en el extremo del lado del canal de prensado, de modo que los pirómetros como termoelementos pueden ser llevados cerca del espacio hueco a ser llenado por la masa de cerámica.

Dado que, de modo diferente al estado de la técnica, los reguladores de espacio no se hallan distribuidos de modo simétrico rotatorio a lo largo del eje central del espacio rodeado por el manguito anular de la mufla, está previsto que el elemento de soporte presente del lado exterior un módulo de recepción para aplicar un elemento de extracción para la extracción del elemento de soporte en dirección axial del manguito anular de la mufla. De este modo no es necesario girar la base de la mufla sobre su eje longitudinal para soltar la base de la mufla, evitando el eventual daño en los canales de prensado que podría ocurrir en ese caso.

El elemento de soporte, del cual salen los reguladores de espacio, se compone especialmente de un primer segmento exterior cilíndrico y, empalmado a este, un segundo segmento interno en forma de disco de un diámetro mayor, que se adapta geométricamente al escalón de aro de recepción.

Mayores detalles, ventajas y características de la invención se deducen no sólo de las reivindicaciones de dichas características para sí y/o en combinación, sino también de la siguiente descripción de los ejemplo de ejecución preferidos deducibles del dibujo.

Se muestra:

Figura 1: un corte transversal de una forma de mufla compuesta,

Figura 2: un aro receptor,

Figura 3: un elemento de soporte con reguladores de espacio saliendo del mismo, en vista lateral, parcialmente partido,

Figura 4 una vista en planta del soporte acorde a la figura 3, y

Figura 5 una representación en perspectiva de un pistón de inyección.

En la figura 1 está representado en el corte una forma de mufla 10 o un sistema de mufla, mediante el cual es elaborada una mufla en el espacio hueco que se formará, y en el que se debe inyectar la cerámica fluida. La forma de mufla 10 consiste en una base de la mufla 12, un manguito anular de la mufla 14 -también llamado aro de mufla- así como una tapa de mufla 16 con una abertura de llenado 18 para la masilla a ser llenada y luego endurecida. La base de la mufla 12 a su vez, está compuesta por un aro de recepción exterior 20 y un soporte 22 con reguladores de espacio 24 saliendo del mismo.

El aro receptor 20 consiste en un segmento base cilíndrico 26, que por un escalón circular 28 se convierte en un segmento interno 30, que limita un espacio interno 32 en trapecio en el corte en la parte superior, es decir, con forma trapezoide. El segmento base 26 presenta una abertura de paso 34, en la cual se extiende un segmento exterior 36 del elemento de soporte 22, que se convierte en un segmento interno en forma de disco 38 con un diámetro mayor. Entre el segmento exterior 36 y el segmento interno 38 discurre un escalón 40 que se puede colocar con precisión sobre un escalón interno circular 42 del aro de recepción 20 cuando el soporte 22 se halla ubicado en el aro receptor 20. De la superficie interior 44 del segmento en forma de disco interno 38 del elemento de soporte 22 salen reguladores de espacio, a saber, en el ejemplo de ejecución, cuatro reguladores de espacio 46, 48, 50, 52, que presentan cada uno un corte transversal q. Los reguladores de espacio 46, 48, 50, 52 se extienden por un lado en el espacio interno de forma trapezoide 32 rodeado por el aro receptor 20 y -en el ejemplo de ejecución- por segmentos en el espacio interno 54 rodeado por el manguito anular de la mufla 14 de la forma de mufla 10.

Como podemos observar en al Figura 4, los reguladores de espacio 46, 48, 50, 52 se unen entre sí, a saber, lo largo de toda su extensión. De este modo los canales de prensado a formarse mediante los reguladores de espacio 46, 48, 50, 52 no están separados, sino que se unen entre sí, formando como consecuencia un "espacio de inyección" común.

Desde los reguladores de espacio 46, 48, 50, 52, es decir, de sus superficies frontales exteriores 56, 58, 60, 62, se extienden conexiones que conformarán posteriores canales de mazarota y que conducen al modelo en cera no representado aquí, ubicado en el espacio interno 54, que está especialmente colocado sobre una estructura de una prótesis dental a elaborarse, que debe ser recubierta con cerámica.

Tras ensamblar la forma de mufla 10 y posicionar la estructura con el modelo de cera se procede al llenado con masilla del espacio interno 54 de la forma de mufla 10 mediante la abertura 18. Tras su endurecimiento la forma de mufla es retirada y la mufla creada de este modo es calentada, para que la cera se derrita y pueda salir de la mufla. En el espacio hueco que se obtiene de este modo se prensa cerámica del modo ya conocido. Para ello en los canales de prensado en la mufla que se obtienen mediante los reguladores de espacio 46, 48, 50, 52 se introduce la cantidad correspondiente de pastillas de cerámica para la masa de cerámica, para luego introducir en un horno la mufla con las pastillas de cerámica y un pistón de inyección 64 en los canales de prensado, para inyectar la masa de cerámica dentro de los espacios huecos de la mufla una vez que esté fluida. Asimismo, como podemos observar el la representación principal de la figura 5, el sello 64 presenta segmentos del pistón 66, 68, 70, 72 que se unen entre sí, correspondientes a la geometría de los canales de prensado formados por los reguladores de espacio 46, 48, 50, 52, para inyectar la masa de cerámica por los canales de mazarota que salen de los canales de prensado hacia el espacio hueco que rodea la estructura, mediante regulación axial del pistón de inyección 64 en dirección a la base de los canales de prensado.

Para poder sacar la base de la mufla 20, y con ella, los reguladores de espacio 56, 58, 60, 62 de la masa endurecida, es decir, de la mufla, sin girar la primera, sale del elemento de soporte 22 una perforación 76 que presenta una rosca interior 74 en la cual se puede enroscar una contratuerca para poder sacar el elemento de soporte 20, 22.

También, o de modo alternativo, los reguladores de espacio 46, 48, 50, 52 pueden eventualmente estar formados como elementos perdidos, que tengan una capacidad de flexibilidad tal que estos puedan ser extraídos de la mufla prácticamente por compresión.

Claims (12)

1. Procedimiento para la fabricación de una estructura dental cerámica por aprisionado, cubrimiento y/o recubrimiento por inyección de estructuras de metal o cerámica en una mufla, incluyendo la fabricación de la mufla mediante el llenado con una masilla endurecible de un dispositivo (10) compuesto por una base de mufla (12, 20, 22), un manguito anular de la mufla (14), así como por una tapa de mufla (16), y la posterior separación de la masilla endurecida que conforma la mufla, asimismo de la base de la mufla sale al menos un regulador de espacio (46, 48, 50, 52), mediante el cual en la mufla terminada se forma el canal de prensado con un corte transversal q, y el posterior prensado de al menos una pastilla de cerámica de cerámica fluida con un corte transversal qk \leq q, especialmente qk \approx q, mediante el desplazamiento de un pistón de inyección en el al menos único canal de prensado para inyectar la cerámica fluida por al menos uno de los canales de prensado en un espacio hueco de la mufla, que corresponde a la forma negativa de la cerámica de inyección a fabricar, caracterizado porque la cerámica fluida es inyectada por al menos dos canales de prensado que se unen en la totalidad de su altura o en casi la totalidad de su altura, asimismo en cada canal de prensado se introduce al menos una pastilla de cerámica con un corte transversal qk, y las pastillas de cerámica son inyectadas con un pistón de inyección (64, 66, 68. 70, 72) con forma del corte transversal, que se corresponde con los canales de prensado que se unen.

2. Procedimiento acorde a la reivindicación 1, caracterizado porque en el extremo de la mufla con forma de cono truncado de los lados del canal de prensado se realiza una medición de temperatura.

3. Procedimiento acorde a la reivindicación 1, caracterizado porque los canales de prensado son llenados con cantidades diferentes de pastillas de cerámica.

4. Procedimiento para la fabricación de una estructura dental cerámica por aprisionado, cubrimiento y/o recubrimiento por inyección de las estructuras de metal o cerámica en una mufla, que incluye un manguito anular de la mufla (14), una tapa de mufla (16), un pistón de inyección (64), así como una base de mufla (12, 20, 22), de la cual sale al menos un regulador de espacio (46, 48, 50, 52), mediante el cual en la mufla terminada se ha formado al menos un canal de prensado, en el cual es desplazable el pistón de inyección para inyectar la cerámica fluida, asimismo el al menos único canal de prensado presenta un corte transversal q, en el canal de prensado se puede introducir al menos una pastilla de cerámica de la cerámica fluida con un corte transversal qk, con qk \leq q, especialmente qk \approx q, y del cual salen canales de mazarota, que llevan a al menos un espacio hueco de la mufla, en el cual se forma la estructura dental cerámica, caracterizado porque desde la base de la mufla (12, 20, 22) salen al menos dos reguladores de espacio (46, 48, 50, 52), cada uno con un corte transversal q, y porque los reguladores de espacio se unen entre sí a lo largo de todo su largo o casi todo su largo.

5. Dispositivo acorde a la reivindicación 4, caracterizado porque la base de la mufla (12) está formada por un aro de recepción (20) y un elemento de soporte (22) que es recibido por dicho aro, desde el cual salen los reguladores de espacio (46, 48, 50, 52).

6. Dispositivo acorde a la reivindicación 5, caracterizado porque el elemento de soporte (22) está apoyado en un escalón (28) en la cara interna del aro de recepción.

7. Dispositivo acorde al menos a la reivindicación 5, caracterizado porque el elemento de soporte (20) presenta en la cara exterior un módulo de recepción para un elemento de extracción, para la extracción del elemento de soporte en dirección axial de la mufla.

8. Dispositivo acorde al menos a la reivindicación 5, caracterizado porque del lado de la mufla el aro de recepción (20) limita a un espacio interior (32) con un corte transversal trapezoide, a lo largo de cuyo eje central se extienden los reguladores de espacio (46, 48, 50, 52).

9. Dispositivo acorde al menos a una de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque el elemento de soporte (22) se compone de un primer segmento exterior cilíndrico (36) y, empalmado a este, un segundo segmento interno en forma de disco (38) de un diámetro mayor, que se adapta geométricamente al escalón (28) de aro de recepción (20).

10. Dispositivo acorde al menos a la reivindicación 5, caracterizado porque desde el elemento de soporte (22) salen n reguladores de espacio (46, 48, 50, 52) con n > 2.

11. Dispositivo acorde al menos a la reivindicación 10, caracterizado porque del elemento de soporte (20) salen cuatro reguladores de espacio (46, 48, 50, 52).

12. Dispositivo acorde al menos a la reivindicación 4, caracterizado porque el regulador de espacio (46, 48, 50, 52) está formado como regulador de espacio perdido.