ES2285604T3 - Procedimiento para la fabricacion de estructuras reticulares metalicas. - Google Patents

Procedimiento para la fabricacion de estructuras reticulares metalicas. Download PDF

Info

Publication number
ES2285604T3
ES2285604T3 ES05011668T ES05011668T ES2285604T3 ES 2285604 T3 ES2285604 T3 ES 2285604T3 ES 05011668 T ES05011668 T ES 05011668T ES 05011668 T ES05011668 T ES 05011668T ES 2285604 T3 ES2285604 T3 ES 2285604T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
metal
container
characteristic
previous
organic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES05011668T
Other languages
English (en)
Inventor
Dieter Girlich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
PORE M GmbH
Mpore GmbH
Original Assignee
PORE M GmbH
Mpore GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to DE102004026959A priority Critical patent/DE102004026959B3/de
Priority to DE102004026959 priority
Application filed by PORE M GmbH, Mpore GmbH filed Critical PORE M GmbH
Application granted granted Critical
Publication of ES2285604T3 publication Critical patent/ES2285604T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22DCASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D25/00Special casting characterised by the nature of the product
    • B22D25/005Casting metal foams
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C7/00Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B22C7/02Lost patterns
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C7/00Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B22C7/02Lost patterns
    • B22C7/023Patterns made from expanded plastic materials
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04Use of lost patterns
    • B22C9/043Removing the consumable pattern

Abstract

Procedimiento para la fabricación de estructuras reticulares metálicas mediante la utilización de una estructura reticular, preferentemente una estructura reticular de espuma, en la que los canales de colada formados por tales estructuras se estabilizan mediante materiales orgánicos antes de introducir el metal. El procedimiento se caracteriza por los siguientes pasos: (a) Compresión térmica, plana o por separado, de la estructura previa, de forma que ésta presente poros de tamaño creciente hacia adentro y, con ello, una estructura graduada en el área de la compresión. (b) Engrosamiento de los nervios de la estructura reticular mediante un revestimiento, aplicado una o varias veces, de un material orgánico o de varios materiales, preferentemente dos materiales orgánicos en este caso. (c) Introducción de la estructura revestida en un recipiente en unión continua y abierto en la parte superior, así como el rellenado de la estructura con una masa incombustible. (d) Realización de perforaciones, acanaladuras o similares, pasantes y/o no pasantes, en la estructura previa rellenada, con una distancia mínima entre sí de al menos dos poros. (e) Retirada del conjunto solidificado de estructura y cerámica del recipiente e introducción del conjunto en una cubeta cuyo fondo está relleno de material incombustible suelto. (f) Retirada de la estructura previa mediante transposición térmica en un horno. (g) Introducción de la cubeta en un recipiente resistente a la presión. (h) Colocación de una terraja de arena para moldes o de cerámica sobre la cubeta y la superficie superior del cuerpo cerámico, de forma que los bordes del cuerpo cerámico queden libres como canal de colada y la terraja constituya un aislamiento de la cubeta, con el fin de evitar una solidificación prematura del metal a introducir. (i) Introducción del metal / cierre del recipiente resistente a la presión. (j) Evacuación del recipiente resistente a la presión, con el fin de desgasear el metal y el espaciador. (k) Aireado del recipiente, extracción de la cubeta y puesta a enfriar.

Description

Procedimiento para la fabricación de estructuras reticulares metálicas.

La invención corresponde a un procedimiento para la fabricación de estructuras reticulares metálicas en forma de espuma de poros abiertos.

Gracias a sus propiedades, las estructuras reticulares de metal y otros materiales poseen multitud de aplicaciones. Por ejemplo, estas estructuras pueden utilizarse como elementos constructivos ligeros, placas de acumuladores, ánodos y cátodos electroquímicos, filtros y mezcladores para fluidos, catalizadores, absorbedores de gas y caloportadores, además de muchas otras aplicaciones.

Se conocen procedimientos para la fabricación de estructuras reticulares metálicas desde hace ya algún tiempo. Sin embargo, estos procedimientos no suelen ser suficientes para una aplicación industrial, debido a la difícil manipulación de los materiales empleados, la complejidad de los pasos a seguir y el tiempo que consumen.

Por ejemplo, la patente estadounidense 3.616.841 muestra un procedimiento para la fabricación de un material espumoso con una estructura reticular predeterminada.

Este procedimiento comprende: la fabricación de una espuma de poliuretano reticulada autoportante; la fabricación de una masa incombustible mediante el relleno de los huecos de la espuma de poliuretano con una suspensión de semiproducto moldeado acuoso, que fragua; el calentamiento de la masa moldeada incombustible hasta una temperatura de aproximadamente 120ºC (250ºF) durante dos horas para su secado; la creación de huecos en la masa moldeada incombustible mediante su calentamiento hasta entre 650 y 850ºC, el cual hace que se volatilice la totalidad de la espuma; la adición de una sustancia fundida, compuesta por metales o aleaciones metálicas, para rellenar los huecos practicados anteriormente en la estructura reticulada; la solidificación de la sustancia fundida mediante la reducción de la temperatura hasta un nivel inferior al punto de fusión de la sustancia; y la eliminación por lavado del material que compone la masa moldeada incombustible.

Sin embargo, este procedimiento no parece especialmente adecuado para una aplicación industrial, especialmente para la fabricación automatizada de estructuras reticulares metálicas, por los siguientes motivos: La estructura espumosa determina los parámetros técnicos del producto final, de forma que la dispersión estadística debe ser lo más reducida posible, para garantizar los parámetros técnicos del producto final. Además, para rellenar los huecos ramificados de la masa moldeada incombustible con un metal fundido es necesario calentar la masa moldeada hasta temperaturas que se encuentran por encima del punto de fusión de la sustancia empleada. Esto hace que la solidificación del metal sea muy lenta. En consecuencia, se obtiene un metal solidificado con una estructura de granulación gruesa, lo que a su vez reduce la solidez de la estructura. Para solucionar este problema, la patente estadounidense 3.616.841 propone diferentes métodos de refrigeración, como por ejemplo la aspersión con agua o aire. Sin embargo, el efecto refrigerador se ve considerablemente reducido, ya que la masa moldeada obstaculiza el flujo térmico. También la fabricación de áreas de metal macizo junto con la estructura reticular presenta el problema de la lentitud de la refrigeración. Los pasos mencionados hacen muy difícil o imposible una solidificación controlada del metal que permita obtener una estructura sin rechupes y de grano fino. Además la lentitud de la solidificación del metal implica procesos de larga duración, lo cual también dificulta una producción automatizada.

La patente DE 199 39 155 muestra un procedimiento para la fabricación de estructuras reticulares metálicas en el que se introduce una estructura previa de espuma reticulada en un recipiente con tapa abatible, se infiltra la estructura espumosa previa con un material incombustible y se solidifica el material incombustible. A continuación, se extrae el material incombustible solidificado del recipiente, de retira la estructura previa de espuma del material incombustible y se introduce el cuerpo resultante, previamente calentado, en un recipiente resistente al calor. Este cuerpo se infiltra con un baño de metal fundido y, una vez solidificado este, se retira el cuerpo del recipiente resistente al calor. A continuación, se retira el material incombustible del cuerpo, con el resultado de una estructura reticular de metal.

Este procedimiento tiene la ventaja, entre otras, de que, al contrario de lo que ocurre con la patente estadounidense 3.616.841, no es necesario adherir la estructura previa de metal con el sistema de colada y el embudo de colada. Con ello no solamente se reduce considerablemente el consumo de tiempo y material para la fabricación del molde, sino que además se hace posible una fabricación automatizada de estructuras reticulares metálicas.

Aunque el procedimiento mostrado en la patente DE 199 39 155 simplifica considerablemente la fabricación de estructuras reticulares metálicas, es evidente que el consumo de tiempo y material continúa siendo relativamente alto, de forma que, aunque es posible una fabricación automatizada, la fabricación en serie de este tipo de estructuras aún implica un coste elevado, en comparación con la fabricación en serie de productos comparables. Especialmente la gran cantidad de semiproducto moldeado que se seca y se cuece, sin que pueda ser reutilizada en el proceso, representa un coste imposible de compensar. El efecto aislante del semiproducto moldeado requiere procesos de larga duración. De esta forma, no es posible una producción bajo condiciones de mercado.

En consecuencia, el objetivo de la invención consiste en eliminar los inconvenientes de las soluciones actuales. Se trata especialmente de presentar un procedimiento para la fabricación de estructuras reticulares metálicas que requiera cantidades de material reducidas y que permita una producción más rápida y, por lo tanto, en serie, de este tipo de estructuras.

A este objetivo corresponden las características de la reivindicación 1ª. Las reivindicaciones 2ª a 11ª definen configuraciones útiles.

La invención prevé, por una parte, la compresión térmica, plana o por separado, de la estructura previa, de forma que ésta presente poros de tamaño creciente hacia adentro y, con ello, una estructura graduada en el área de la compresión. Por otra parte, para la fabricación de estructuras reticulares metálicas se prevé emplear una estructura previa reticulada, preferentemente una estructura de espuma de PU, del modo en principio ya conocido, pero cuyos nervios se han engrosado previamente mediante uno o varios revestimientos con uno o varios materiales orgánicos diferentes. Sorprendentemente, se ha constatado que lo arriba mencionado, junto con los demás pasos procedimentales de la invención, facilita el influjo del material. Al mismo tiempo, es posible así modificar de forma precisa las propiedades mecánicas de la estructura. En este sentido, es esencial la mejora sostenible alcanzada en cuanto a la reproducibilidad de los valores característicos con respecto a la tecnología actual.

Mediante modificaciones en la fórmula y/o en el procedimiento, se adapta el grosor de los nervios de la estructura de espuma de PU a los requisitos correspondientes, determinados por la aplicación a la que esté destinada la estructura reticular metálica. La invención prevé el revestimiento de los nervios de la estructura previa mediante materiales fluidos y/o sólidos, por ejemplo sumergiendo la estructura previa en cera líquida y revistiéndola a continuación con polvo de cera (que tiene una temperatura de fusión diferente) o con un polvo de polímero, como por ejemplo polvo de poliestireno o de poliamida, que pueden implicar también una pequeña proporción de adhesivo, preferentemente un 5% vol. Especialmente la utilización de polvos impide que la estructura se adhiera y asegura una capa de grosor homogéneo, ya que, además, no se forman membranas entre los nervios.

Una vez creada así la estructura previa, esta es fijada en un semiproducto moldeado para el proceso de fundición.

En este proceso, la estructura previa se encaja en el bastidor y se rellena con el semiproducto moldeado de forma que no quede completamente recubierta, sino que quede libre un margen de entre 2 y 5 mm. Los huecos restantes se rellenan con arena y se comprimen. El recubrimiento de la estructura previa se lleva a cabo mediante una barbotina cerámica, y se repite si es necesario para obtener una capa estable. Si es necesario, puede mecanizarse previamente la pieza encajada, por ejemplo mediante fresado y taladrado, para crear botones u otras formas geométricas de material sólido en la estructura, o mediante perforaciones que permitan la introducción de clavijas para macho con el fin de obtener conductos tubulares en la estructura. De acuerdo con la invención, las perforaciones, acanaladuras y similares, sean pasantes o no, deben practicarse en la estructura previa fundida dejando una distancia de al menos dos poros entre ellas. Gracias a este paso procedimental, se hace posible aumentar la densidad del material y, en consecuencia, su estabilidad, en función de la aplicación deseada. Al mismo tiempo, se obtiene una mejora duradera de la conductividad térmica. Los diámetros de las oquedades se optimizan de acuerdo con los requisitos en cuanto a la resistencia del material.

Otro paso procedimental esencial consiste en retirar térmicamente la estructura previa, por fusión o por cocción. Para ello, el conjunto de estructura y cerámica se extrae del bastidor y se introduce en una cubeta cuyo fondo está relleno de un material incombustible suelto, preferentemente arena de fundición. Como alternativa, es posible también secar y cocer la pieza moldeada sin cubeta, mediante infrarrojos o microondas.

La cubeta comprende una terraja de arena para moldes o de cerámica para los canales de colada. Además, posee un aislamiento para evitar un enfriamiento prematuro de la pieza moldeada. La cubeta consta, preferentemente, de arena para moldes comprimida y un compuesto cerámico. La arena para moldes es reciclable y, además, la utilización de semiproducto moldeado se reduce al volumen necesario.

Tras estos pasos procedimentales se llevan a cabo la fundición y el moldeo. Para ello, la cubeta con la pieza moldeada se introduce en un recipiente resistente a la presión, se rellena con metal líquido, se cierra el recipiente y se evacua, con el fin de desgasear la pieza moldeada y la masa fundida. El recipiente se airea para embutir la masa fundida en la pieza moldeada. El crisol se encuentra en el recipiente; la cubeta está conectada con la masa fundida mediante un tubo.

Una vez realizada la fundición y solidificada la capa externa de metal, la pieza moldeada se retira de la cubeta. La solidificación se puede dirigir a través de las piezas metálicas unidas por fundición.

En principio, la estructura previa puede fabricarse también mediante el vertido de materiales granulados minerales o de materiales granulados orgánicos con un revestimiento mineral. Estas estructuras granulares, preferentemente pellets en forma de bola, permiten aumentar considerablemente el tamaño de los poros de la estructura reticular. Mientras que las estructuras de espuma de PU suelen permitir la obtención de poros de un máximo de 5 ppi, equivalente a un diámetro medio de los poros de entre 8 y 10 mm, el procedimiento citado permite alcanzar tamaños de entre 1 y 3 cm. Para ello, es necesario adherir los pellets entre sí en superficies amplias, para asegurar que sólo los huecos entre los pellets son empleados como canal de colada. No está previsto revestir la estructura previa así creada, y tampoco es necesario, ya que el revestimiento cerámico deseado ya está presente. Los demás pasos procedimentales de la invención se mantienen. La estructura así fabricada constituye un material ligero con múltiples aplicaciones
posibles.

A continuación se presenta la invención en mayor detalle mediante ejemplos de ejecución. Las figuras muestran lo siguiente:

Fig. 1: representación esquemática de una parte de la estructura reticular previa descrita, realizada como estructura de espuma de PU 1 (estructura previa) con los nervios 2.

Fig. 2: estructura de espuma PU con el revestimiento 3, compuesta preferentemente de dos capas, una de cera líquida y una de polímero.

Fig. 3: estructura de espuma PU 1 recubierta con el semiproducto moldeado 4 (barbotina cerámica), y que, así, puede ser procesada de la forma descrita.

Fig. 4: planta de la posible forma (circular, ovalada) de los pellets 7, compuestos de materiales granulados minerales o de materiales granulados orgánicos con un recubrimiento mineral, y unidos por vertido o por adhesión. La estructura previa así creada se diferencia de la estructura de espuma PU 1 por el tamaño de sus poros, considerablemente mayor.

Fig. 5: semiproducto moldeado/pieza moldeada 5 y los poros 6, creados por la eliminación térmica de los nervios.

Fig. 6: pieza moldeada 5, introducida en la cubeta 8.

Fig. 7: cubeta 8, introducida a su vez en el recipiente resistente a la presión 9.

Lista de signos de referencia

\global\parskip0.500000\baselineskip

1

\tabul
Estructura de espuma de PU (estructura previa)

2

\tabul
Nervio

3

\tabul
Revestimiento

4

\tabul
Semiproducto moldeado

5

\tabul
Semiproducto moldeado cocido/pieza moldeada cocida

6

\tabul
Poro

7

\tabul
Pellet

8

\tabul
Cubeta

9

\tabul
Recipiente.

\global\parskip0.000000\baselineskip

Claims (11)

1. Procedimiento para la fabricación de estructuras reticulares metálicas mediante la utilización de una estructura reticular, preferentemente una estructura reticular de espuma, en la que los canales de colada formados por tales estructuras se estabilizan mediante materiales orgánicos antes de introducir el metal. El procedimiento se caracteriza por los siguientes pasos:
(a) Compresión térmica, plana o por separado, de la estructura previa, de forma que ésta presente poros de tamaño creciente hacia adentro y, con ello, una estructura graduada en el área de la compresión.
(b) Engrosamiento de los nervios de la estructura reticular mediante un revestimiento, aplicado una o varias veces, de un material orgánico o de varios materiales, preferentemente dos materiales orgánicos en este caso.
(c) Introducción de la estructura revestida en un recipiente en unión continua y abierto en la parte superior, así como el rellenado de la estructura con una masa incombustible.
(d) Realización de perforaciones, acanaladuras o similares, pasantes y/o no pasantes, en la estructura previa rellenada, con una distancia mínima entre sí de al menos dos poros.
(e) Retirada del conjunto solidificado de estructura y cerámica del recipiente e introducción del conjunto en una cubeta cuyo fondo está relleno de material incombustible suelto.
(f) Retirada de la estructura previa mediante transposición térmica en un horno.
(g) Introducción de la cubeta en un recipiente resistente a la presión.
(h) Colocación de una terraja de arena para moldes o de cerámica sobre la cubeta y la superficie superior del cuerpo cerámico, de forma que los bordes del cuerpo cerámico queden libres como canal de colada y la terraja constituya un aislamiento de la cubeta, con el fin de evitar una solidificación prematura del metal a introducir.
(i) Introducción del metal/cierre del recipiente resistente a la presión.
(j) Evacuación del recipiente resistente a la presión, con el fin de desgasear el metal y el espaciador.
(k) Aireado del recipiente, extracción de la cubeta y puesta a enfriar.
2. Procedimiento para la fabricación de estructuras reticulares metálicas según la reivindicación 1ª, con la característica de que el material orgánico utilizado para el revestimiento de los nervios es cera líquida.
3. Procedimiento según la reivindicación 1ª, con la característica de que el material orgánico utilizado para el revestimiento de los nervios es un polvo de cera.
4. Procedimiento según la reivindicación 1ª, con la característica de que el material orgánico utilizado para el revestimiento de los nervios es polvo de poliestireno.
5. Procedimiento según la reivindicación 1ª, con la característica de que el material orgánico utilizado para el revestimiento de los nervios es polvo de poliamida.
6. Procedimiento según las reivindicaciones 1ª, 4ª y 5ª, con la característica de que el poliestireno/la poliamida implican una pequeña proporción de adhesivo, preferentemente del 5%.
7. Procedimiento según las reivindicaciones 1ª a 6ª, con la característica de que, en caso de la aplicación de varios revestimientos sobre los nervios de la estructura reticulada, los diferentes revestimientos se aplican a diferentes temperaturas, entre los 40 y los 80ºC.
8. Procedimiento según las reivindicaciones 1ª a 7ª, con la característica de que el revestimiento múltiple de los nervios se lleva a cabo con dos modificaciones de cera, las cuales tienen diferentes temperaturas de fusión.
9. Procedimiento según las reivindicaciones 1ª a 7ª, con la característica de que el revestimiento múltiple de los nervios se lleva a cabo con una capa de cera y una de polvo.
10. Procedimiento según la reivindicación 1ª, con la característica de que el material suelto incombustible correspondiente al paso procedimental (c) es arena de fundición.
11. Procedimiento según la reivindicación 1ª, con la característica de que se utilizan como estructura previa rellenos de materiales granulados minerales o materiales granulados orgánicos con revestimiento mineral.
ES05011668T 2004-06-02 2005-05-31 Procedimiento para la fabricacion de estructuras reticulares metalicas. Active ES2285604T3 (es)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004026959A DE102004026959B3 (de) 2004-06-02 2004-06-02 Verfahren zur Herstellung metallischer Gitterstrukturen
DE102004026959 2004-06-02

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2285604T3 true ES2285604T3 (es) 2007-11-16

Family

ID=35044778

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES05011668T Active ES2285604T3 (es) 2004-06-02 2005-05-31 Procedimiento para la fabricacion de estructuras reticulares metalicas.

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP1604756B1 (es)
AT (1) AT357302T (es)
DE (2) DE102004026959B3 (es)
ES (1) ES2285604T3 (es)
PL (1) PL1604756T3 (es)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3112048A1 (en) * 2015-06-30 2017-01-04 United Technologies Corporation Variable diameter investment casting mold of reticulated metal foams
US9789536B2 (en) 2015-01-20 2017-10-17 United Technologies Corporation Dual investment technique for solid mold casting of reticulated metal foams
US9789534B2 (en) 2015-01-20 2017-10-17 United Technologies Corporation Investment technique for solid mold casting of reticulated metal foams

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2446209A1 (en) 2009-04-03 2012-05-02 NV Bekaert SA 3 d heat exchanger
WO2010112393A1 (en) 2009-04-03 2010-10-07 Nv Bekaert Sa Improved heat exchanger
US8875395B2 (en) 2009-10-29 2014-11-04 Universiteit Gent Manufacturing heat exchanger from porous medium and conduits
DE102013111516A1 (de) 2013-03-28 2014-10-02 Dieter Girlich Formstoff und Verfahren zur Herstellung zellularer Körper
DE102014118178A1 (de) 2013-12-19 2015-06-25 Mayser Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Herstellen einer metallischen Struktur
DE102014118177A1 (de) 2013-12-19 2015-06-25 Mayser Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Herstellen von metallischen Formkörpern, metallischer Formkörper und Verfahren zum Ausbilden eines Bauteils mit einem Wärmetauscher
US9737930B2 (en) 2015-01-20 2017-08-22 United Technologies Corporation Dual investment shelled solid mold casting of reticulated metal foams
US10035174B2 (en) 2015-02-09 2018-07-31 United Technologies Corporation Open-cell reticulated foam

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE92519C (es) *
US3666526A (en) * 1966-01-06 1972-05-30 Gen Electric Refractory porous bodies
US3616841A (en) * 1967-10-30 1971-11-02 Energy Research And Generation Method of making an inorganic reticulated foam structure
US3946039A (en) * 1967-10-30 1976-03-23 Energy Research & Generation, Inc. Reticulated foam structure
NL7607390A (nl) * 1975-07-09 1977-01-11 Montedison Spa Werkwijze voor de vervaardiging van metallische en/of metaalkeramische en/of keramische spons.
DE3917033C1 (es) * 1989-05-26 1990-08-02 Olaf 2000 Hamburg De Ahlers
DE4128425C2 (es) * 1991-08-27 1993-07-15 Eska Medical Luebeck Medizintechnik Gmbh & Co, 2400 Luebeck, De
US5588477A (en) * 1994-09-29 1996-12-31 General Motors Corporation Method of making metal matrix composite
DE19509499A1 (de) * 1995-03-16 1996-09-19 Elastogran Gmbh Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Weichschaumstoffen mit einer unregelmäßigen Zellstruktur
DE19701806C2 (de) * 1997-01-21 1998-11-19 Didier Werke Ag Verwendung eines Drahtgeflechtes
DE19718886A1 (de) * 1997-05-03 1998-11-05 Bosch Gmbh Robert Verfahren zur Herstellung von porösen Formkörpern
DE19851250C2 (de) * 1998-11-06 2002-07-11 Ip & P Innovative Produkte Und Verfahren zum Herstellen offenporiger, metallischer Gitterstrukturen und Verbundgussteile sowie Verwendung derselben
DE19939155A1 (de) * 1999-08-20 2001-02-22 Pore M Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Glitternetzstrukturen

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9789536B2 (en) 2015-01-20 2017-10-17 United Technologies Corporation Dual investment technique for solid mold casting of reticulated metal foams
US9789534B2 (en) 2015-01-20 2017-10-17 United Technologies Corporation Investment technique for solid mold casting of reticulated metal foams
US10252326B2 (en) 2015-01-20 2019-04-09 United Technologies Corporation Dual investment technique for solid mold casting of reticulated metal foams
EP3112048A1 (en) * 2015-06-30 2017-01-04 United Technologies Corporation Variable diameter investment casting mold of reticulated metal foams
US9884363B2 (en) 2015-06-30 2018-02-06 United Technologies Corporation Variable diameter investment casting mold for casting of reticulated metal foams
US10259036B2 (en) 2015-06-30 2019-04-16 United Technologies Corporation Variable diameter investment casting mold for casting of reticulated metal foams

Also Published As

Publication number Publication date
EP1604756A3 (de) 2005-12-28
DE502005000489D1 (de) 2007-05-03
EP1604756A2 (de) 2005-12-14
PL1604756T3 (pl) 2007-08-31
DE102004026959B3 (de) 2006-02-16
AT357302T (de) 2007-04-15
EP1604756B1 (de) 2007-03-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2571295C1 (ru) Способ изготовления композиционных материалов
EP3174651B1 (de) Verfahren und gussform, insbesondere zur verwendung in kaltgussverfahren
DE102006060561C5 (de) Verfahren zur Herstellung eines Quarzglasformkörpers
KR970002030B1 (ko) 금속 기질 복합체의 제조 방법
AT406027B (de) Verfahren zur herstellung von formteilen aus metallschaum
KR900002123B1 (ko) 자동밀봉 유체 다이
CN103920852B (zh) 一种大铸件的精密铸造工艺
US3616841A (en) Method of making an inorganic reticulated foam structure
US6889745B2 (en) Method of heating casting mold
US7422631B2 (en) Mould parts of silicon nitride and method for producing such mould parts
AT407393B (de) Verfahren zur herstellung eines metall-matrix-composite (mmc-) bauteiles
US4775598A (en) Process for producing hollow spherical particles and sponge-like particles composed therefrom
US6887915B2 (en) Precision casting and dead-mold casting in plastic/carbon aerogels
US2961751A (en) Ceramic metal casting process
US6857461B2 (en) Method and device for the production of reticular structures
DE19710671C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Bauteils sowie Verwendung eines derart hergestellten Bauteils
US9434653B1 (en) Method for producing bulk ceramic components from agglomerations of partially cured gelatinous polymer ceramic precursor resin droplets
US5143777A (en) Ceramic mould material
KR101366721B1 (ko) 개선된 금속 기지 복합 재료의 제조 방법 및 이러한 방법을실시하기 위한 장치
DE102008000100B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines leichtgewichtigen Grünkörpers, danach hergestellter leichtgewichtiger Grünkörper und Verfahren zur Herstellung eines leichtgewichtigen Formkörpers
EP0121929B1 (en) Permeable mold
US5927373A (en) Method of constructing fully dense metal molds and parts
EP0554683A1 (de) Verfahren zur Umwandlung von Gussoberflächen durch Pulverimprägnation
US5524696A (en) Method of making a casting having an embedded preform
JP4471692B2 (ja) 離型層を有するシリコン溶融用容器の製造方法