ES2283516T3 - Dispositivo para la aportacion de alambres largos. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para la aportación de alambres largos hacia un aparato de soldadura; dispositivo éste que comprende: a) Un dispositivo cargador de alambres largos con varios cargadores (4.1, 4.2) para alambres largos, los cuales se extienden en la dirección longitudinal, estando los cargadores (4.1, 4.2) fijados - por medio de unos mecanismos de fijación, que pueden ser anulados (32/33) - en una posición deseada; b) Un dispositivo de avance de alambres para hacer avanzar los alambres largos - que están preparados en ee dispositivo cargador de alambres largos - en la dirección longitudinal; Este dispositivo de aportación está caracterizado por: c) Unos medios para el posicionamiento automático de los cargadores (4.1, 4.2) en el sentido transversal a la dirección longitudinal mediante un dispositivo de posicionamiento, que puede ser desplazado de forma transversal a la dirección longitudinal, y con un brazo-pinza para la cogida de uno de los cargadores (4.1, 4.2).

Description

Dispositivo para la aportación de alambres largos.

Campo de aplicación

La presente invención se refiere a un dispositivo para la aportación de alambres largos hacia un aparato de soldadura, dispositivo éste que comprende: Un dispositivo cargador de alambres largos con varios cargadores para los alambres largos, los cuales se extienden en la dirección longitudinal, estando los cargadores fijados en la posición deseada mediante unos dispositivos de fijación anulables; como asimismo comprende este dispositivo de aportación un dispositivo de avance para hacer avanzar los alambres largos - preparados dentro del dispositivo cargador de alambres largos - en la dirección longitudinal. Esta invención se refiere, además, a un aparato de soldadura para rejillas ó mallazos, el cual está provisto de un dispositivo de esta clase, como asimismo se refiere a un procedimiento para el posicionamiento automático de un cargador para los alambres largos.

Estado de la técnica

La aportación de alambres largos en las máquinas de soldaduras para la fabricación de rejillas de alambre puede ser efectuada según distintos principios. Una posibilidad consiste en el hecho de que los alambres sean aportados directamente desde carretes (en inglés coils) y sean acondicionados según las necesidades para así ser aportados hacia la máquina de soldadura. Este método es aplicado principalmente en las instalaciones para lotes grandes (para rejillas de armadura normalizadas y mallazos de soporte). Otra posibilidad consiste en el hecho de preparar los alambres largos en la longitud deseada y en la forma de haces y de fijar para cada estera de rejilla el número de alambres necesarios en un dispositivo cargador de alambres largos y dentro de la deseada retícula. Durante la soldadura los alambres largos se hacen avanzar desde atrás, paso por paso y por medio de un dispositivo de avance de alambres. Este método es apropiado para la producción de rejillas industriales concretamente para unos lotes pequeños.

En relación con la presente invención, son de interés los dispositivos de avance apropiados para el tipo de máquina mencionado en segundo lugar. En estos dispositivos de avance son empleados normalmente un mecanismo de accionamiento lineal eléctrico ó un mecanismo de accionamiento lineal neumático, que llevan a efecto el movimiento de entrada. La longitud del movimiento de entrada ó es constante ó bien puede ser ajustada - mediante el sistema de control y dentro de una determinada (y limitada) gama de tolerancia - a la longitud de los alambres largos.

Aparte del procesamiento de diferentes longitudes de los alambres largos, para la fabricación de las distintas rejillas también debe ser posible variar la distancia entre los alambres largos, es decir, la distancia mutua de los cargadores de alambre. Para esta finalidad se conocen distintos dispositivos:

La Patente Británica Núm. GB 1 104 189 A (Baustahlgewebe GmbH) revela un dispositivo para una máquina soldadora de rejillas, por medio del cual puede ser ajustada - sin ningún escalonamiento - la distancia entre los elementos de guía de unas varillas longitudinales, que están dispuestas de forma paralela entre si. Estos elementos de guía de varillas, que están realizados de forma tubular, se encuentran unidos entre si de manera articulada a través de cuatro elementos de unión transversales, dispuestos en forma de un trapecio. Comparable con el gato de un coche, el cual es impulsado por un husillo, el trapecio formado por estos elementos de unión es comprimido y extendido de forma simétrica por un mecanismo de husillo central, por lo que queda ajustada la distancia entre todos los elementos de guía de las varillas.

La Patente Austriaca Núm. AT 384 968 B (EVG) se refiere a un dispositivo para la aportación de unos elementos longitudinales - cortados a su medida - hacia entrada de una máquina soldadora de rejillas. Este dispositivo comprende un cargador estacionario de alojamiento, con un determinado número de compartimientos para la cogida de los alambres largos; en este caso, pueden ser variadas la distancia mutua entre los compartimientos y, por consiguiente, también la posición de los mismos. A este efecto, la máquina soldadora de rejilla posee un árbol con unos discos distanciadores, que por su cara frontal están realizados en la forma de rampas; los compartimientos son extendidos y, a continuación, los discos distanciadores son colocados en una apropiada posición de giro entre los compartimientos y, finalmente, los compartimientos son acercados entre si hasta que los mismos queden parados por los discos distanciadores, girados hacia dentro. La longitud de los compartimientos puede ser variada por medio de unos cilindros de apoyo, que pueden ser bajados a través de unas aberturas de paso y, de este modo, los compartimientos pueden ser adaptados a los alambres largos de distintas longitudes. Por medio de una vagoneta de avance, los alambres largos son transportados desde los compartimiento hacia la máquina soldadora; a este efecto, la vagonete de avance puede ser desplazada mediante un motor eléctrico y a través de una cremallera, que se extiende por toda la longitud de los compartimientos. Esta vagoneta de avance posee un soporte, que se extiende de forma transversal por los compartimientos, y en este soporte están dispuestos unos elementos de avance, que pueden ser desplazados libremente en el sentido transversal y que se encuentran en un engrane permanente con el respectivo compartimiento.

Los dispositivos aquí descritos son, sin embargo, poco flexibles y todos los cargadores guardan, debido a su diseño, la misma distancia en relación con el respectivo cargador colindante.

La Patente Europea Núm. EP 0 566 011 A (Angelo Candiracci) muestra un dispositivo de avance para las máquinas soldadoras de rejillas. Este dispositivo comprende una vagoneta tractora para separar los alambres largos de unas bobinas correspondientes. Los alambres, una vez separados y cortados a su medida, son conducidos desde la vagoneta tractora hacia unos tubos telescópicos a través de los cuales los alambres son aportados hacia la máquina soldadora. Los tubos telescópico están dispuestos en unos soportes, que pueden ser regulados en la dirección transversal por el hecho de que los mismos son desplazados a lo largo de unos perfiles de guía para luego ser fijados mediante tornillos.

Este dispositivo hace posible un ajuste más flexible de las distancias transversales de los alambres. Este ajuste, sin embargo, tiene que ser efectuado a mano.

Presentación de la invención

La presente invención tiene el objeto de proporcionar un dispositivo que ha de ser asignado al campo de aplicación mencionado al principio, y este dispositivo ha de permitir una variación rápida y flexible de la distancia entre los alambres largos ó varillas con el fin de que unos pedidos de cantidades pequeñas de rejillas puedan ser ejecutados de una manera más eficiente y de forma específica a los deseos de los clientes.

De acuerdo con la presente invención, este objeto se consigue por medio de las reivindicaciones 1) y 13). El dispositivo de la presente invención posee para el posicionamiento automático de los cargadores de forma transversal a la dirección longitudinal, y esto con un dispositivo de posicionamiento que puede ser desplazado de forma transversal a la dirección longitudinal y con un brazo-pinza para la cogida de uno de los cargadores.

La deseada flexibilidad queda asegurada por el hecho de que los cargadores de alambres largos están fijados en la deseada posición mediante unos dispositivos de fijación anulables: Los cargadores de alambres largos pueden ser posicionados a prácticamente cualquier distancia transversal entre los mismos; en este caso, una distancia mínima está delimitada por la anchura de construcción de los cargadores. Pueden ser fabricadas sobre todo aquellas rejillas que tengan distintas distancias transversales entre los alambres largos. El brazo-pinza, como parte integrante de los medios para el posicionamiento automático de los cargadores, puede coger de forma selectiva un cargador - suelto y a posicionar - y colocarlo en la posición deseada, en la que el mismo es fijado otra vez. Este posicionamiento automático permite - incluso con unas divisiones complicadas en las rejillas - un rápido cambio a una nueva geometría de rejillas.

De una manera conveniente, tos medios para el avance de los alambres largos poseen, además, un mecanismo de accionamiento lineal que puede ser desplazado por toda la longitud de los cargadores y en el cual están conectados unos elementos empujadores para por lo menos dos cargadores; como asimismo está previsto un sistema de control para poder posicionar los medios de avance en cualquier posición longitudinal como la posición de partida.

Por el hecho de que hay una completa libertad para fijar la posición de partida y de que esta posición puede ser ajustada de forma automática, existe la posibilidad de ajustar el dispositivo de aportación - en el menor tiempo posible y sin efectuar ningún cambio manual - de una longitud de alambres largos a cualquier otra longitud de los mismos. Al comienzo de la operación de soldar una nueva estera de rejilla, el dispositivo de avance es colocado siempre en la posición real de los extremos posteriores de los alambres largos. De este modo existe, como principio, la posibilidad de modificar la longitud de una estera de rejilla a la otra, sin que para ello tenga que ser admitida una pérdida de tiempo.

De una manera ventajosa, este mecanismo de accionamiento lineal comprende un elemento de guía, que se extiende por toda la anchura del dispositivo y al cual pueden ser acoplados los elementos empujadores. La anchura del dispositivo de aportación corresponde por lo menos a la anchura máxima de trabajo de las esteras de rejilla que ha de ser producidas. Por medio del elemento de guía se encuentra guiado el movimiento longitudinal. Por consiguiente, los elementos empujadores son desplazados - de forma sincronizada entre si - hacia delante.

También es posible que este elemento de guía o se extienda por toda la anchura del dispositivo de aportación. Pueden estar previstos, por ejemplo, dos elementos de guía, que se complementan entre si. Estos elementos pueden ser activados mediante unos mecanismos de accionamientos sincronizados, de tal manera que los mismos puedan efectuar unos desplazamientos longitudinales sincronizados entre si. Al estar previstos dos elementos de guía,que pueden ser activados con independencia entre si pero los que, en el caso de necesidad, son desplazados de forma sincronizada, resulta que en una misma rejilla pueden ser soldados unos largos distintas longitudinales.

No es obligatorio que todos los elementos empujadores están acoplados a un mismo elemento de guía. También existe, por ejemplo, la posibilidad de que los elementos de guía estén previstos de tal modo, que unos elementos empujadores entre si colindantes puedan ser acoplados a unos distintos elementos de guía.

Los elementos empujadores pueden estar fijados en el elemento de guía mediante, por ejemplo, un dispositivo de acoplamiento que se suelta automáticamente si el tetón de arrastre es desplazado hacia atrás (es decir, en contra de la dirección de transporte) y hasta más allá de una posición previamente determinada. Después de que los elementos empujadores hayan sido soltados de esta manera, los cargadores pueden ser ajustados a otra distancia entre los alambres largos. Por lo tanto, para anular la unión entre si elemento de agua y los elementos empujadores no es necesaria ninguna operación manual. De forma preferente, el dispositivo de acoplamiento está realizado de tal manera, que el mismo pueda funcionar de forma netamente mecánica. También puede estar previsto un interruptor eléctrico, que es accionado al pasar por el mismo el tetón de arrastre y el cual trabaja de una manera electrónica (por ejemplo), por medio de un acoplamiento magnético). Existe, no obstante, también la posibilidad de que este acoplamiento sea anulado de forma manual (por ejemplo, mediante el accionamiento de una palanca ó corredera), sea de forma separada para cada elemento empujador ó sea al mismo tiempo para todos los elementos empujadores.

En el elemento empujador puede estar prevista - como parte integrante del dispositivo de acoplamiento - una trampilla mecánica que, al ser abandonado el cargador, cae hacia abajo y deja así el elemento de guía libre. Por consiguiente, el elemento empujador tan sólo ha de ser tirado lo suficientemente hacia abajo para que la trampilla salga del cargador y se desplace hacia abajo.

Los cargadores, están realizados, por ejemplo, como unos canales en forma de U ó de V, en los cuales está alojado exactamente un solo alambre largo. (Al inicio del ciclo de producción, un acumulador de alambres largos entrega a cada cargador un alambre largo). Los cargadores se encuentran alineados entre si, con preferencia, de forma paralela. Puede ser variada la distancia mutua entre los cargadores. Con el fin de facilitar esto, los cargadores están alojados, por ejemplo, sobre unos railes que se extienden de forma transversal a la dirección longitudinal de los cargadores. Cada cargador está fijado en el rail mediante un dispositivo de fijación, que puede ser anulado. Los cargadores se encuentran fijados durante el ciclo de producción.

Para una variación en la distancia de los alambres largos (es decir, de la distancia mutua entre los cargadores de alambres individuales) se aflojan los dispositivos de fijación. En este caso, el correspondiente cargador puede ser desplazado libremente sobre los railes en la dirección transversal. Una vez en su nueva posición, el cargador es fijado nuevamente mediante el dispositivo de fijación. La anulación y la fijación, respectivamente, del dispositivo de fijación son efectuadas preferentemente por máquina. Es decir, el dispositivo de fijación dispone de un mecanismo de fijación, que trabaja a motor y que puede ser activado mediante unas señales de control. El rail puede ser liso, de tal manera que pueda ser ajustada cualquier posición transversal, ó bien el rail puede estar reticulado (de un grado más o menos fino), de tal modo que las distancias entre los alambres puedan ser variadas con un determinado escalonamiento entre si (de, por ejemplo, 1 mms. ó 5 mms.).

El mecanismo de fijación puede disponer, por ejemplo, de un tornillo aprisionador, que puede ser aflojado ó apretado mediante una mitad de desatornillador eléctrico. De una manera ventajosa, esta unidad de destornillador puede ser desplazada entre los mecanismos de fijación de los distintos cargadores, por lo que para cada tornillo aprisionador no tiene que estar prevista una propia unidad de destornillador.

En lugar de un tornillo aprisionador también pueden ser empleados, por ejemplo, una pinza ó un freno que estén bajo la carga de un resorte y que fijen el cargador normalmente sobre el rail transversal, y los mismos pueden ser abiertos, por ejemplo, mediante un elemento actuador, de tal manera que el cargador pueda ser desplazado.

Con el objeto de que el dispositivo de aportación pueda ser ajustado a cualquier distancia entre lo alambres largos y a cualquier número de los alambres, resulta conveniente que, en función de las necesidades unos cargadores puedan ser añadidos ó quitados. Según una forma de realización especialmente preferida de la presente invención es así, que en por lo menos un lado del dispositivo está previsto un punto de admisión de cargadores. Al ser colgados un nuevo cargador en el punto de admisión de cargadores, este hecho queda detectado por el sistema de control. Mediante un dispositivo automático de posicionamiento transversal, este cargador es recogido para ser posicionado en un lugar deseado. A la inversa, un cargador sobrante puede ser desplazado automáticamente hacia el punto de admisión de cargadores para que este cargador pueda ser descolgado por un operario. También puede ser de ventaja si el proceso anteriormente descrito tenga lugar de forma semi-automática ó de manera manual. El nuevo cargador, colgado por el operario, puede ser "registrado" (ó "dado de alta") en el sistema de control a través de, por ejemplo, una tecla de control. De forma análoga, en la extracción de un cargador, éste puede ser "dado de baja" manualmente.

Para el posicionamiento y el desplazamiento de los cargadores pueden estar previstas unas unidades que sobre unos railes y con un mecanismo de accionamiento lineal pueden ser desplazadas de forma transversal a la dirección longitudinal de los cargadores. Con el fin de cambiar los cargadores de forma automática, por lo menos una de estas unidades es desplazada desde un cargador hacia el otro con el objeto de posicionar de nuevo cada cargador individual.

También es posible que cada cargador esté equipado con un propio mecanismo de accionamiento para su posicionamiento. Existe, asimismo, la posibilidad de acoplar varios cargadores a un solo mecanismo de accionamiento común. En este supuesto, el cargador, que ha de ser desplazado, se acopla a este mecanismo de accionamiento.

Según una forma de realización especialmente preferida, resulta que están previstas tres unidades de posicionamiento de cargadores, que trabajan dentro de distintos tramos longitudinales del dispositivo de aportación (concretamente en la parte delantera, en la parte central y en la parte posterior del mismo). Estas unidades de posicionamiento de cargadores se encuentran unidades con un mecanismo de accionamiento común, y las mismas trabajan de forma sincronizada entre si. Cada una de las mencionadas unidades dispone de un mecanismo de manipulación para una anulación y fijación controladas del dispositivo de fijación, como asimismo dispone de un dispositivo tensor de cargadores, por medio del cual el cargador está siendo cogido y guiado de una manera exacta durante su desplazamiento.

También pueden ser suficientes dos unidades de posicionamiento de cargadores si estos cargadores no son excesivamente largos. Es, asimismo, posible prever una unidad de posicionamiento de cargadores, que pueda ser desplazada adicionalmente en la dirección longitudinal.

Por regla general, el posicionamiento exacto del alambre es más importante por el extremo delantero del cargador (el cual está dirigido hacia el aparato de soldadura) que por el extremo posterior del mismo. Por consiguiente, por el extremo del lado de salida (es decir, por el extremo delantero) del dispositivo de aportación está previsto, de una manera conveniente, un detector para determinar la posición del extremo delantero del cargador. De una manera ventajosa, este detector es mecánicamente independiente de la unidad de posicionamiento de cargadores, y el mismo puede estar fijado en la máquina. Después del desplazamiento y de la fijación de un cargador, el sistema de control determina - con la ayuda del detector - la posición efectiva del cargador. Al ser detectada una desviación con respecto a la posición efectiva del cargador. Al ser detectada una desviación con respecto a una posición teórica, el cargador es desplazado de forma correspondiente.

Según una forma de realización alternativa, resulta que la posición de un cargador es medida de manera continua durante el desplazamiento del cargador, de tal modo que la fijación del cargador pueda tener lugar de forma apropiada y en lugar correcto.

Con frecuencia se puede presentar el caso de que para la fabricación de una determinada rejilla no son necesarios todos los cargadores. En este supuesto, se ha de procurar que el sistema de control de la máquina esté informado sobre los cargadores que son necesarios y los que, por lo tanto, han de ser llenados. Con el fin de evitar, a priori, unas esteras de rejillas con defectos, puede estar previsto un sensor de nivel de llenado mediante el cual puede ser detectado - en cada cargador y con la producción en marcha - si efectivamente está cargado un alambre largo.

Este sensor del nivel de llenado puede trabajar sobre la base de un principio óptico.

Los cargadores pueden tener, por ejemplo, unas aberturas a través de las cuales está visible el alambre largo. Al estar cargado el alambre largo, el mismo bloquea esta abertura. De este modo resulta, que el estado de llenado puede ser determinado por medio de una barrera de luz. También puede estar previsto un trinquete mecánico, que es elevado (ó en su caso, bajado) por el peso propio de la varilla larga. Mediante este trinquete puede ser cerrado un circuito de conexión eléctrica. Por consiguiente, existen distintos medios y diferentes formas para controlar la existencia de un alambre largo ó de una varilla dentro del cargador.

Durante el posicionamiento, un preferido desarrollo del procedimiento tiene lugar como sigue:

1. Elegir un cargador, que ha de ser posicionado de nuevo (Los cargadores pueden ser elegidos y posicionados automáticamente, por ejemplo, por el sistema de control de la máquina);

2. Anular la fijación del cargador elegido (preferentemente de manera automática);

3. Desplazamiento del cargador en paralelo (con una o con varias unidades de desplazamiento transversal);

4. Asegurar la fijación del cargador (también preferentemente de manera automática).

De forma preferente, la posición del cargador es comprobada para, en el caso de necesidad, ser corregido. Después del desplazamiento del cargador, por medio de un sensor de posicionamiento es determinada una posición transversal del cargador y, al ser necesario, es efectuada una corrección en el posicionamiento transversal del cargador. De una manera ventajosa, el sensor detecta la posición del extremo delantero del cargador (es decir, la posición poco antes del electrodo de soldadura). De forma adicional también podrían se detectadas la posición de la zona trasera ó incluso la posición del extremo posterior del cargador para, en el caso de necesidad, ser corregidas.

De la detallada descripción, relacionada a continuación, así como de la totalidad de las reivindicaciones de la patente pueden ser apreciadas unas convenientes formas de realización de la presente invención así como unas combinaciones de las características de la misma.

Breve descripción de los planos adjuntos

Para la explicación de un ejemplo de realización se han empleados los planos adjuntos, en los cuales:

La Figura 1 muestra la vista de perspectiva de un dispositivo de la presente invención, el cual está previsto para la aportación de alambres largos;

Las Figuras 2a y 2b indican la vista lateral de un mecanismo de acoplamiento;

La Figura 3 muestra la vista lateral de un dispositivo de fijación para el cargador, el cual se encuentra acoplado;

La Figura 4 indica la vista lateral del dispositivo de fijación para el cargador, el cual se encuentra desacoplado;

La Figura 5 muestra la vista de perspectiva de un dispositivo de posicionamiento de la presente invención;

La Figura 6 indica un esquema de conexión de bloques de una instalación según la presente invención; mientras que

La Figura 7 muestra la representación esquematizada de un detector del nivel de llenado.

Como principio, las partes componentes idénticas entre si están indicadas en estas Figuras con las mismas referencias.

Formas para la realización de la invención

La Figura 6 muestra el esquema de conexión de bloques de una instalación de soldadura. Por delante de la unidad de soldadura 37 - que puede estar realizada, por ejemplo, en forma de una máquina soldadora de portal, con un determinado número de electrodos de soldadura 39, que pueden ser desplazados en el sentido transversal a la dirección de avance - está dispuesto un dispositivo 1 para la introducción de alambres largos. Un conexionado de control 38 (que está dispuesto de forma central o que puede estar previsto de una manera distribuida por los aparatos individuales) controla, en función de un programa de soldadura memorizado, tanto la instalación como las partes componentes de la misma.

La Figura 1 indica una preferida forma para la realización de un dispositivo de introducción de alambres largos 1. Sobre un soporte portante delantero 2.1 y sobre un soporte portante posterior 2.2 descansa un bastidor horizontal de máquina 3. En este caso, el soporte portante delantero 2.1 guarda una determinada distancia con respecto al extremo delantero del bastidor 3 de la máquina, de tal modo que este bastidor 3 sea de tipo voladizo y sobresalga - hasta más allá de la estructura inferior de una máquina soldadora de rejillas, que está situada a continuación y la que aquí no ha sido indicada - para llegar hasta los electrodos de soldar 38 (Figura 6).

En el bastidor de máquina 3 está previsto un determinado número de cargadores para los alambres largos. En la práctica pueden estar previstos, por ejemplo, de 5 hasta 80 cargadores. Para una mayor claridad del dibujo, en la Figura 1 se ha indicado tan sólo un cargador 4.1. Este puede ser, por ejemplo, de un perfil en forma de V, y el mismo se extiende desde la parte posterior hasta la parte delantera, en la que el cargador sobresale del bastidor 3 de la máquina. El extremo delantero 5.1 del cargador 4.1, se tiene que extender hasta la entrada de la máquina soldadora (que en la Figura 1 no está indicado) o hasta el electrodo de soldar.

El extremo posterior 5.2 del cargador 4.1 está situado por delante del extremo posterior del bastidor de máquina 3. Esto hace posible el especialmente preferido tipo de un desacoplamiento automático de los elementos empujadores, que por el interior de los cargadores se encuentran cogidos de una manera desplazable.

En las Figuras 2a y 2b está indicado un elemento empujador 6 dentro del cargador 4.1. Este elemento posee un cabezal 7, que está fijado en el extremo delantero de una barra 8. La sección transversal del cabezal 7 está adaptada a la sección transversal de cargador 4.1 (es decir, la misma es preferentemente cuneiforme). Si embargo, el cabezal 7 no sobresale del cargador por la parte superior de éste. El extremo posterior de la barra 8 está unido con la parte de acoplamiento 9, cuya sección transversal también ha sido adaptada a la sección transversal del cargador 4.1, por lo cual es conseguida una buena guía. Además, la parte de acoplamiento 9 sobresale del cargador 4.1, concretamente de tal modo que la misma pueda entrar en engrane con un perfil plano 10 que, por todo el bastidor de máquina, se extiende de forma transversal a la dirección longitudinal del cargador 4.1 (Véase la Figura 1).

La parte de acoplamiento 9 comprende, por su cara superior, una escotadura 11 para el perfil plano 10. Por el extremo delantero - es decir, por el extremo que está dirigido hacia el lado de salida del dispositivo de introducción de alambres largos 1 - la escotadura 11 está provista de un tornillo de ajuste 12. Este tornillo de ajuste 12 (que está orientado de forma paralela al eje longitudinal del cargador 4.1) ofrece para el lado estrecho delantero del perfil plano 10 un tope, que puede ser regulado.

Por el lado posterior de la parte de acoplamiento 9, la uñeta 14 de una palanca en forma de L 13 sobresale del cargador 4.1 hacia arriba. Esta uñeta 14 enclava el perfil plano 10 (en el sentido horizontal) dentro de la escotadura 11 si la parte de apoyo 15 de la palanca 13, la cual tiene forma de joroba, se apoya - durante un funcionamiento correcto - en el fondo del cargador 4.1 (Figura 2a). La palanca 13 es giratoria dentro de un plano vertical (Véase el eje de giro 16). Según el presente ejemplo de realización, este eje de giro 16 se encuentra situado aproximadamente en la parte central (en relación con la extensión longitudinal) de la parte de acoplamiento 9.

Al encontrarse la palanca 13 en la posición, indicada en la Figura 2a, el elemento empujador 6 efectúa, en la dirección longitudinal, un movimiento que está definido por el perfil plano 10. Esto es conforme al sentido de la presente invención. El perfil plano 10 es, concretamente, parte integrante de un mecanismo de accionamiento lineal, que comprende dos guías lineales o mecanismos de accionamiento lineal, que están dispuestos en la parte inferior del bastidor horizontal 3 de la máquina (es decir, en los largueros del mismo); como asimismo comprende este mecanismo dos soportes laterales, 17.1 y 17.2, así como el perfil plano 10. Por consiguiente, el perfil plano 10 está siendo sostenido por los dos soportes laterales, 17.1 y 17.2, de tal manera que quede constituido un puente, que puede ser desplazado en el sentido longitudinal y que se extiende por toda la máquina (En la Figura 1 puede ser observado un mecanismo de accionamiento 18 para este puente del desplazamiento longitudinal).

El tetón de arrastre puede ser desplazado por toda la longitud del dispositivo de introducción de alambres largos. Estando en su posición más avanzada, el cabezal 7 del elemento empujador 6 se encuentra aproximadamente cerca del extremo delantero 5.1 del cargador 4.1. Estando en su posición máxima hacia atrás, la parte de acoplamiento 10 choca, por el lado dorsal, con un soporte transversal 19 (Figura 2b), y el perfil plano 10 se encuentra retirado sobre una mesa 20, que está fijada por el lado posterior del soporte transversal 19.

Cualquier posición puede ser elegida como la posición de partida para la introducción de los alambres largos. Esto quiere decir que el tetón de arrastre es posicionado, al comienzo de un proceso de introducción, de forma correspondiente a la información sobre la longitud, la cual está programada y se encuentra dentro de una memoria, de tal modo que la varilla longitudinal, cargada en el cargador, pueda ser avanzada hacia la primera posición de soldadura.

Por regla general, las distintas rejillas no solamente son de unas diferentes longitudes, sino las mismas también tienen unas distintas distancias entre las varillas o alambres largos. Por consiguiente, el dispositivo de introducción de alambres largos 1 está realizado de tal manera, que pueda ser variada la distancia mutua entre los cargadores. Tal como esto es explicado a continuación, según la presente invención están previstos unos medios para el posicionamiento automático de los cargadores. En este caso, el dispositivo puede ser ajustado - sin ninguna intervención manual por parte del operario - a los distintos datos previamente establecidos.

En la Figura 1 están indicadas tres unidades de posicionamiento de cargadores 21, 22 y 23. Cada una de estas unidades puede ser desplazada sobre una guía 24, 25 y 26 (por ejemplo, sobre un perfil de metal rígido) de forma transversal a la dirección longitudinal del cargador. Estas unidades de posicionamiento de cargadores 21, 22 y 23 son desplazadas de forma sincronizada entre si. A través de una correa, cada una de las mismas se encuentra unida con un eje de accionamiento común, que está previsto en un lado longitudinal del bastidor 3 de la máquina. De este modo, queda asegurado que los cargadores puedan ser desplazados de forma paralela entre si y que tos mismos durante su desplazamiento no se puedan colocar de forma oblicua al eje longitudinal del dispositivo.

En la unidad delantera de posicionamiento de cargadores 21 está fijado un sensor de posición 27. Este sensor sobresale hasta el extremo delantero 5.1 del cargador 4.1 para así determinar - en la máxima cercanía posible del electrodo para soldar - la posición transversal del cargador (y, por lo tanto, también la del alambre). De una manera conveniente, la posición de los cargadores es medida solamente al encontrarse posicionados todos los cargadores. Entonces pueden ser detectados los errores, que luego serían eliminados por un selectivo reposicionamiento de los cargadores correspondientes. La unidad de posicionamiento de cargadores 21 se hace pasar - por ejemplo, el estilo de un escáner - por toda la anchura de la máquina, mientras que estén siendo recogidos los datos de posicionamiento de todos los cargadores para ser guardados en una memoria. Seguidamente, los datos del posicionamiento pueden ser evaluados a los efectos de determinar una corrección.

Al lado de la guía 24, 25 y 26 está dispuesto un correspondiente soporte 28, 29 y 30, respectivamente. En este soporte puede ser fijado el cargador 4.1 (que dentro del plano horizontal no es, sin embargo, muy rígido a la flexión. Con el fin de poder ahora reposicionar el cargador 4.1 de forma transversal a la dirección longitudinal, según el presente ejemplo de realización es así que, en primer lugar, ha de ser anulado el acoplamiento entre el perfil plano 10 y el elemento empujador 6, como asimismo tiene que ser soltada la fijación transversal del cargador 4.1.

A través de las Figuras 2a y 2b es explicada ahora la forma en la que queda anulado el acoplamiento entre el perfil plano 10 y el elemento empujador 6. En la Figura 2a está representado el estado del acoplamiento, mientras que la Figura 2b indica el estado del desacoplamiento. Al ser el perfil plano 10 desplazado hasta tal extremo hacia atrás, que la parte de apoyo 15 de la palanca 13 ya no se pueda apoyar en el fondo del cargador 4.1, sino esta parte de apoyo se sale por detrás del cargador (Figura 2b), entonces desciende la uñeta 14 hasta por debajo del nivel de la escotadura 11 (según el presente ejemplo también hasta por debajo del nivel del borde superior del cargador (4.1). Por consiguiente, el perfil plano 10 ya no se encuentra enclavado dentro de la escotadura, y el mismo puede entonces ser desplazado hacia atrás, a través del soporte transversal 19 y sobre la mesa 20. Teniendo en cuenta que la parte de acoplamiento 9 del elemento empujador 6 choca con el soporte transversal 19, el elemento empujador 6 permanece paralelo en la posición posterior, indicada en la Figura 2b, al ser el perfil plano 10 pasado sobre el soporte transversal 19. La palanca 13 está girada - al estilo de una trampilla - por el eje de giro 16 hacia abajo. La parte de apoyo 15 sobresale hacia el vacío.

Si, al término del reposicionamiento del cargador 4.1, el perfil plano 10 es desplazado otra vez hacia delante, al interior de la escotadura 11, hasta chocar con el tornillo de ajuste 12, y aún más hacia delante para ocupar la nueva posición de partida, el elemento empujador 6 es entonces arrastrado. En base a una elegida forma apropiada del lado de guía 31 - que está dispuesto a continuación de la parte de apoyo 15 en la forma de joroba, prevista en el brazo horizontal de la palanca 13 - esta palanca 13 es empujada, por un continuo movimiento giratorio hacia arriba, al ser avanzada la parte de acoplamiento 9. Si la parte de apoyo 15 está otra vez completamente dentro del cargador 4.1 o se apoya en el fondo del mismo, el perfil plano 10 se encuentra entonces nuevamente enclavado.

Por medio de las Figuras 3 y 4 es explicado ahora el posicionamiento transversal. Condición previa para ello es que el perfil plano 10 y el elemento empujador 6 se encuentren en el estado de desacoplamiento (véase la Figura 2b). Los cargadores 4.1, 4.2 y 4.3 (véase la Figura 4) están apoyados en tres soportes 28, 29 y 30, que se extienden por toda la anchura de trabajo del dispositivo de introducción de alambres largos 1 (véase la Figura 1). Por el lado inferior del cargador 4.1 está previsto un mecanismo de fijación 32 para el soporte 30. Por consiguiente, el cargador 4.1 comprende tres mecanismos de fijación (preferentemente idénticos entre si). Los detalles de explican a continuación a través del mecanismo de fijación 32.

Según la presente forma de realización, este mecanismo de fijación 32 se compone principalmente de un zuncho en forma de C y de un tornillo tensor 33 (tornillo tipo Torx). Mediante el tornillo tensor 33, el soporte 30 puede ser sujetado en cualquier posición transversal deseada. A efectos del desplazamiento del cargador 4.1, la unidad de posicionamiento de cargadores 23 es desplazada hacia el mecanismo de fijación 32. Antes que nada ha de ser cogido el mecanismo de fijación 32. Para ello sirve un brazo-pinza extensible 34. El tornillo tensor 33 puede ser aflojado mediante un dispositivo de atornillamiento 35, que está situado por debajo del soporte 30. Este mismo proceso tiene lugar (preferentemente de forma simultánea) en los otros dos mecanismos de fijación del cargador 4.1. Al estar aflojados todos los tornillos tensores 33 es activado el mecanismo de accionamiento para las unidades de posicionamiento de cargadores 21, 22 y 23 con el fin de desplazar el cargador 4.1 hacia la nueva posición transversal. Estando el mismo en esta nueva posición transversal, el tornillo tensor 33 es otra vez apretado con el dispositivo de atornillamiento 35, por lo cual el cargador 4.1 queda fijado en la dirección transversal. El brazo-pinza 34 puede ser ahora retirado, y el mecanismo de fijación 32 queda así libre.

A continuación, las unidades de posicionamiento de cargadores 21, 22 y 23 son desplazadas hacia el siguiente cargador 4.2, cuyo reposicionamiento es llevado a efecto de la misma manera. De este modo puede ser desplazado, de forma sucesiva, un determinado número de cargadores.

Al estar posicionados todos los cargadores conforme a las nuevas distancias entre los alambres. largos, el perfil plano 10 puede ser desplazado hacia delante, desde la posición indicada en la Figura 2b hasta la nueva posición de partida (Figura 2a), quedando establecido así el acoplamiento mecánico entre los elementos empujadores y el perfil plano.

En la Figura 4 puede ser observado que los cargadores, 4.1 y 4.2, tienen - por lo menos dentro de la zona de su fondo - una sección transversal en forma de V, de tal manera que los alambres largos (que son redondos) se encuentren situados de forma centrada dentro del cargador, con independencia del diámetro de los mismos.

Por medio de la Figura 5 se quisiera describir todavía una forma de realización especialmente preferida para la unidad de posicionamiento de cargadores 23. La configuración exterior de esta unidad es principalmente en forma de una caja (es decir, en forma de paralelepípedo). Por la cara delantera está prevista - como zona de trabajo - una escotadura de forma angular. Dentro de ésta última están dispuestos un brazo-pinza extensible 34 así como un cabezal de atornillamiento extensible 36. La dirección del movimiento del brazo-pinza 34 es de forma vertical a la dirección del movimiento del cabezal de atornillamiento 36. El brazo-pinza 34 constituye una escotadura 44, que está adaptada a la forma exterior del mecanismo de fijación 32, por lo cual el mecanismo de fijación 32 puede estar cogido (por ejemplo, sujetado) en el lugar exacto. Tal como esto puede ser apreciado en relación con la Figura 3, la dirección del movimiento del brazo-pinza 34 es paralela a la dirección longitudinal del cargador 4.1. El mecanismo de fijación 32 queda cogido prácticamente desde atrás.

El cabezal de atornillamiento 36, en cambio, puede ser extendido en la dirección vertical (es decir, de forma paralela al eje de tornillo tensor 33) hacia su zona de trabajo, de tal modo que, durante el proceso del posicionamiento, el tornillo tensor 33 puede ser aflojado y otra vez fijado.

A través de la Figura 6 se quisiera explicar todavía el especialmente preferido puesto de admisión de cargadores 40. Se trata aquí de un dispositivo que de forma preferente está previsto por un lado longitudinal del dispositivo de introducción de alambres largos. Tal como esto puede ser apreciado en la Figura 3, el mecanismo de fijación 32 aquí indicado puede ser colocado sin ningún problema - desde atrás o bien desde un lado - sobre el soporte 30. Por consiguiente, este puesto de admisión de cargadores 40 facilita principalmente un espacio libre dentro del cual los individuales cargadores de alambre pueden ser colocados por el operario sobre los soportes 28, 29 y 30. Al haber sido colocado un nuevo cargador, puede ser accionada, por ejemplo, una tecla "Aceptación" del sistema de control, después de lo cual este nuevo cargador es recogido por las unidades de posicionamiento de cargadores 21, 22 y 23 para ser incorporado en el conjunto de los cargadores ya existentes.

Además, el sistema de control también puede estar concebido de tal manera, que el mismo haga llegar los cargadores sobrantes (es decir, cargadores que ya no son necesarios para el proceso actual de la producción de rejillas) automáticamente hacia el puesto de admisión de cargadores 40.

Con respecto al funcionamiento, se ha de indicar lo siguiente: Como principio, los cargadores pueden ser llenados de la manera ya conocida por el hecho de que un acumulador-distribuidor de alambres largos es desplazado desde un cargador al siguiente para entregar al cargador un respectivo alambre largo. Al estar llenos todos tos cargadores, que efectivamente tienen que ser llenados, se inician el avance de los alambres largos así como la soldadura de la rejilla.

Existe, no obstante, la posibilidad de que no han de ser llenados todos los cargadores teniendo en cuenta que para la rejilla, que debe ser fabricada, no hacen falta tantos alambres largos. Tampoco puede ser descartado que el cargador no sea llenado en base a una perturbación en el acumulador- distribuidor de alambres largos. Si, en contra de estas circunstancias, es puesto en funcionamiento el proceso de soldadura, se presentará una producción defectuosa.

Para estar seguro de que estén efectivamente llenos todos los cargadores, que han de ser llenados, de forma preferente es empleado un sensor del nivel de llenado. Este sensor puede estar realizado, por ejemplo, de la manera indicada de forma esquematizada en la Figura 7. El cargador 4.1 posee, en un lugar apropiado, una abertura 44 a través de la cual se puede ver el alambre largo 42. Mediante un sensor óptico 43 - que está enfocado hacia la abertura 44 - es detectada la existencia de un alambre largo 42.

El avance de los alambres comienza tan sólo al haber sido comprobado que los cargadores estén llenados conforme al programa.

Los ejemplos de realización aquí descritos pueden ser variados de múltiples maneras.

El dispositivo de introducción de alambres (perfil plano 10/soporte lateral, 17.1 y 17.2/mecanismo de accionamiento lineal) no tiene porque estar realizado de la misma manera como aquí indicada. Sobre todo en lugar de un perfil plano puede estar prevista una viga autoportante. Esta viga puede estar alojada o apoyada por encima del plano del alambre largo, en lugar de por debajo de este plano. El acoplamiento entre los elementos empujadores también puede estar realizado - en lugar de una forma netamente mecánica - mediante unos soportes magnéticos. Asimismo, la parte de acoplamiento puede estar realizada, de una manera muy sencilla, por el hecho de que la parte de guía esté formada por un soporte con la suficiente rigidez, el cual es desacoplado hacia arriba desde una escotadura correspondiente de la parte de acoplamiento. Podría estar prevista, por ejemplo, una vía de conducción para la parte de guía en forma de viga, la cual eleva la parte de guía tan pronto que ésta sobrepase una determinada posición longitudinal en el sentido hacia atrás.

En lugar de introducir y de extraer los cargadores por el lado, los cargadores también pueden ser cambiados desde arriba o desde atrás. En este caso, ha de ser adaptada de forma correspondiente la construcción de los mecanismos de fijación, que sostienen los cargadores sobre los soportes 28, 29, 30.

Ha de tenerse en cuenta que, en lugar del soporte transversal 19, también pueden estar previstos unos elementos de tope individuales. Estos han de estar ubicados de tal manera, que los mismos puedan actuar como tope en cualquier posición transversal admisible de los cargadores.

También puede estar realizado de otra manera a la anteriormente descrita el enlace entre el elemento empujador y el elemento de guía (que, según el ejemplo de realización, estaba previsto en forma de un perfil plano). Puede pensarse, por ejemplo, en un acoplamiento que si bien está exento de holgura o "fijo" en la dirección longitudinal es, sin embargo, esencialmente libre en la dirección transversal. Este tipo de acoplamiento podría estar realizado, por ejemplo, con unos rodillos. Por consiguiente, en lugar del tornillo de ajuste 12, por un lado, y en lugar de la uñeta 14, por el otro lado, podría estar previsto un respectivo rodillo con un eje de alojamiento que sea vertical al plano de los alambres largos. En este caso, el cargador podría ser desplazado en dirección del eje longitudinal del perfil plano 10 (es decir, en el sentido vertical al plano del dibujo de la Figura 2a).

El sensor del nivel de llenado también puede estar realizado de forma mecánica o electromecánica. Pueden estar previstas, por ejemplo, una pequeña trampilla o una pequeña barra, que son desplazadas por el interior de la abertura al no estar dispuesto ningún alambre en el cargador. La entrada y salida de este elemento mecánico pueden ser efectuadas mediante un órgano de accionamiento electromagnético. Pueden ser aplicados, asimismo, otros principios para la medición.

Como resumen, puede ser constatado que la presente invención proporciona un dispositivo que facilita un elevado grado de automatización, sin que para ello sean necesarias una complejas construcciones mecánicas.

Claims (14)

1. Dispositivo para la aportación de alambres largos hacia un aparato de soldadura; dispositivo éste que comprende:

a) Un dispositivo cargador de alambres largos con varios cargadores (4.1, 4.2) para alambres largos, los cuales se extienden en la dirección longitudinal, estando los cargadores (4.1, 4.2) fijados - por medio de unos mecanismos de fijación, que pueden ser anulados (32/33) - en una posición deseada;

b) Un dispositivo de avance de alambres para hacer avanzar los alambres largos - que están preparados en el dispositivo cargador de alambres largos - en la dirección longitudinal;

Este dispositivo de aportación está caracterizado por:

c) Unos medios para el posicionamiento automático de los cargadores (4.1, 4.2) en el sentido transversal a la dirección longitudinal mediante un dispositivo de posicionamiento, que puede ser desplazado de forma transversal a la dirección longitudinal, y con un brazo-pinza para la cogida de uno de los cargadores (4.1, 4.2).

2. Dispositivo conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque el dispositivo de posicionamiento puede ser desplazado desde un cargador hacia el otro cargador con el fin de reposicionar cada uno de los cargadores.

3. Dispositivo conforme a las reivindicaciones 1) o 2) y caracterizado porque los mecanismos de fijación anulables (32/33) comprenden por lo menos un elemento de sujeción.

4. Dispositivo conforme a la reivindicación 3) y caracterizado porque el elemento de sujeción está constituido por una pinza o por un freno, que se encuentran bajo la carga de un resorte; así como caracterizado porque el dispositivo comprende un órgano de accionamiento por medio del cual puede ser abierta la pinza.

5. Dispositivo conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 4) y caracterizado porque están previstos por lo menos dos dispositivos de posicionamiento de cargadores (21, 22, 23), que trabajan dentro de distintos tramos de longitud y los cuales pueden ser desplazados de forma sincronizada entre si y en el sentido transversal a la dirección longitudinal.

6. Dispositivo conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 5) y caracterizado porque por aquél extremo de los cargadores, el cual está situado por el lado de la salida, está previsto un detector (27) para determinar la posición de un cargador (4.1, 4.2); así como caracterizado porque está previsto un sistema de control que, después del reposicionamiento de un cargador (4.1, 4.2) comprueba y, en el caso de necesidad, corrige la posición transversal del mismo.

7. Dispositivo conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 6) y caracterizado porque están previstos unos medios para que - en por lo menos un lado de un bastidor de máquina (3) del dispositivo para la aportación de alambres largos - los cargadores (4.1, 4.2) puedan ser añadidos y, en su caso, quitados.

8. Dispositivo conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 7) y caracterizado porque los medios para el avance comprenden un mecanismo de accionamiento lineal, que puede ser desplazado por toda una longitud de los cargadores (4.1, 4.2) y en el cual se encuentran conectados los elementos empujadores (6) para por lo menos dos cargadores (4.1, 4.2); así como caracterizado porque está previsto un sistema de control para poder posicionar los medios para el avance en cualquier posición longitudinal como la posición de partida.

9. Dispositivo conforme a la reivindicación 8) y caracterizado porque el mecanismo de accionamiento lineal comprende un elemento de guía (10), que se extiende por toda la anchura de trabajo del dispositivo y con el cual se encuentran unidos los elementos empujadores (6) durante el funcionamiento.

10. Dispositivo conforme a la reivindicación 9) y caracterizado porque los elementos empujadores (6) están unidos con el elemento de guía (10) a través de un dispositivo. de acoplamiento, que puede ser anulado; a este efecto, el dispositivo de acoplamiento está realizado de tal manera, que el mismo se pueda soltar automáticamente al ser el elemento de guía (10) desplazado hacia atrás y hasta más allá de una posición previamente determinada.

11. Dispositivo conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 10) y caracterizado porque está previsto un dispositivo de control a través del cual puede ser comprobado si dentro del cargador se encuentra un alambre largo.

12. Instalación para soldar rejillas, equipado con un dispositivo para la aportación de alambres largos hacia un aparato de soldadura, conforme a una de las reivindicaciones 1) hasta 11).

13. Procedimiento para el posicionamiento automático de un cargador para un alambre largo; procedimiento éste que comprende las fases siguientes:

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a) Desplazamiento de un dispositivo de posicionamiento (21, 22, 23) hacia un dispositivo de fijación (32) del cargador (4.1);

b) Cogida del cargador (4.1) mediante un brazo-pinza (34) del dispositivo de posicionamiento (21, 22, 23);

c) Anulación del mecanismo de fijación (33) del cargador (4.1);

d) Traslación del cargador a través del desplazamiento del dispositivo de posicionamiento (21, 22, 23);

e) Fijación del mecanismo de fijación (33) del cargador (4.1);

f) Liberación del cargador (4.1) del brazo-pinza (34) del dispositivo de posicionamiento (21, 22, 23).

14. Procedimiento conforme a la reivindicación 13) y caracterizado porque, al término del desplazamiento del cargador (4.1), por medio de un sensor de posiciones (27) es determinada la posición transversal del cargador (4.1); así como caracterizado porque en el caso de necesidad es efectuada una corrección en la posición transversal del cargador (4.1).