ES2277081T3 - Aparato para el moldeo por compresion de articulos realizados en plastico. - Google Patents
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Abstract
Aparato para el moldeo por compresión de artículos de plástico (F), que comprende una unidad de moldeo (3, 4), que comprende un troquel superior (3) y un molde inferior (4) provisto de una cavidad (5) para moldear dichos artículos (F), estando dicho troquel (3) y dicho molde inferior (4) mutuamente alineados y pudiendo desplazarse entre una posición alejada y una posición próxima, unos medios de alimentación (12, 13, 14) para alimentar dosis (D) de material plástico para ser moldeado, comprendiendo dichos medios de alimentación (12, 13, 14) por lo menos un elemento de extracción (12) para extraer en sucesión dosis individuales (D) de un extrusor (14), estando dicho por lo menos un elemento de extracción (12) adaptado para depositar la dosis extraída (D) sobre unos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) para sostener temporalmente dicha dosis (D) cuando dicho molde inferior (4) está todavía separado de dicho troquel (3) y que comprende además unos medios de accionamiento (32; 41; 42) para accionar dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) de forma que liberen dicha dosis (D) dentro de dicha cavidad (5) antes de que dicho punzón (3) y dicho molde inferior (4) empiecen la etapa de compresión, caracterizado porque dicho por lo menos un elemento de extracción (12) es móvil a lo largo de una trayectoria (G) de forma que transporta dicha dosis (D) desde dicho extrusor (14) hasta dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) y porque dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) están montados de forma que se extienden exteriormente y parcialmente por encima del borde superior de dicho molde inferior (4).
Description
Aparato para el moldeo por compresión de
artículos realizados en plástico.
La presente invención se refiere a un aparato
para el moldeo por presión de artículos realizados en plástico,
tales como tapones para cerrar un envase y similares.
La patente US nº 5.807.592 del mismo titular
describe aparatos del tipo indicado para el moldeo por presión de
tapones para cerrar un recipiente, tales como tapones roscados.
Tales aparatos comprenden un carrusel que gira alrededor de un eje
vertical y en el cual están montados una pluralidad de unidades de
moldeo por presión concéntricamente alrededor del eje de giro del
carrusel y a una distancia mutua angular idéntica. Cada una de
dichas unidades comprende un troquel superior, el cual coopera con
un molde inferior que está alineado con dicho troquel y tiene una
cavidad de moldeo.
En virtud del giro del carrusel, las unidades de
moldeo trazan una trayectoria circular, la cual comprende un primer
sector, en el cual las dosis necesarias de material plástico que se
va a moldear se depositan en las cavidades de los moldes, un
segundo sector, en el cual se moldea el artículo, un tercer sector,
en el cual el artículo moldeado se enfría y un cuarto sector, en el
cual el artículo moldeado se extrae y se transporta fuera.
En estos aparatos conocidos, el material
plástico que se va a moldear es extraído de un extrusor por medio
de un cabezal giratorio provisto de una pluralidad de elementos de
extracción, los cuales trazan una trayectoria circular que tiene un
punto de tangencia con la boquilla de extrusión y con la trayectoria
circular trazada por las unidades de moldeo. El cabezal giratorio y
el carrusel están mutuamente escalonados a fin de permitir que los
elementos de extracción extraigan en sucesión del extrusor dosis de
material plástico y las depositen en las cavidades de los
moldes.
Los aparatos convencionales adolecen de la
desventaja de que el tiempo que pasa entre el momento en el que las
dosis son depositadas en las cavidades y el momento en el que dichas
dosis son comprimidas, la parte de la dosis que se introduce en la
cavidad, al hacer contacto con la superficie más fría de la cavidad,
sufre un enfriamiento y por lo tanto una variación en el grado de
plasticidad del material plástico que está ubicado en dicha parte,
lo cual causa, durante el moldeo, defectos estéticos que se pueden
observar en la superficie exterior del artículo moldeado. Estos
defectos, los cuales se hacen aparentes principalmente en forma de
zonas cuya superficie difiere en términos de opacidad de las zonas
colindantes y que algunas veces tienen cierta porosidad
superficial, constituyen una depreciación cualitativa inaceptable en
el artículo moldeado.
Otra desventaja es el hecho de que las dosis
generalmente no se depositan en el centro de las cavidades de los
moldes y por lo tanto durante la etapa de compresión la distribución
del material plástico no se expande uniformemente, puesto que no
empieza desde el centro, causando problemas de moldeo debido a la
asimetría del llenado.
Otras desventajas debidas a la deposición de las
dosis en las cavidades de moldeo se pueden observar en los aparatos
(véase la patente US nº 5.885.408) para formar tapones de plástico,
en el fondo de los cuales se tiene que incorporar exteriormente una
etiqueta con fines decorativos o para llevar información. En estos
aparatos, las etiquetas son depositadas en el interior de la cavidad
de moldeo antes que las dosis, de forma que dichas dosis, cuando
hacen contacto con la etiqueta, debido a su temperatura elevada,
causan deformaciones de las etiquetas, particularmente grietas, las
cuales es improbable que se suavicen durante la etapa de
compresión.
La patente US nº 4.943.405 describe un
procedimiento y un aparato para la fabricación de artículos
moldeados por compresión a partir de un semielaborado de material
termoplástico. El material que forma el semielaborado es dispensado
mediante una matriz de extrusión y depositado sobre la superficie de
un soporte intermedio el cual forma parte del molde para el moldeo
y se extiende por debajo de la matriz. El semielaborado se separa
de la matriz, lo cual se puede conseguir utilizando una corriente de
gas caliente que rodea la matriz y dirigida hacia el punto de
separación. El semielaborado se introduce dentro del molde el cual
está cerrado cuando se baja el soporte intermedio. Después de ello,
el semielaborado se moldea por compresión mediante la aplicación de
presión de moldeo por compresión y el artículo moldeado se enfría
por lo menos parcialmente bajo presión.
El propósito de la presente invención es por lo
tanto proporcionar un aparato el cual, asociado con cada unidad de
moldeo de los aparatos de moldeo por compresión, permite evitar las
desventajas citadas antes.
Con este propósito, un objetivo de la presente
invención es proporcionar un aparato que sea altamente flexible en
su utilización con relación a la capacidad de trabajar con material
plástico de diferentes clases y consistencias.
Este propósito y este objetivo se alcanzan
mediante un aparato cuyas características están definidas en la
reivindicación adjunta 1. Las formas de realización preferidas están
definidas en las reivindicaciones subordinadas.
Otras características y ventajas de la presente
invención se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la
siguiente descripción haciendo referencia a los dibujos esquemáticos
adjuntos, en los cuales:
la figura 1 es una vista en planta esquemática
del aparato según una primera forma de realización;
la figura 2 es una vista en sección, tomada a lo
largo de la línea radial II-II de la figura 1;
la figura 3 es una vista en planta en sección,
tomada a lo largo de la línea III-III de la figura
2;
la figura 4 es una vista parcialmente en
sección, tomada a lo largo de la línea tangencial
IV-IV de la figura 2;
las figuras 5 a 10 son unas vistas del aparato
en seis posiciones de funcionamiento sucesivas;
la figura 11 es una vista de una primera
variación, tomada a lo largo de una dirección radial;
la figura 12 es una vista parcialmente en
sección y tangencial tomada a lo largo de la línea
XII-XII de la figura 11;
la figura 13 es una vista radial, tomada a lo
largo de la línea XIII-XIII de la figura 12;
la figura 14 es una vista en planta, tomada a lo
largo de la línea XIV-XIV de la figura 12;
las figuras 15 a 17 son unas vistas del aparato
según la variación en tres posiciones de funcionamiento
sucesivas;
la figura 18 es una vista en sección tangencial
de una segunda variación la cual es similar a la variación de la
figura 12; y finalmente
la figura 19 es una vista en planta es sección
de la variación de la figura 18, tomada a lo largo de la línea
XIX-XIX.
Con referencia a las figuras 1 a 5, el aparato
comprende un carrusel, globalmente designado mediante el número de
referencia 1, el cual es accionado de forma giratoria en la
dirección X alrededor de un eje vertical. Este carrusel comprende
un elemento de soporte 2, denominado de aquí en adelante en ese
documento como tambor, sobre el cual están montados una pluralidad
de unidades de moldeo (véase la figura 5); cada unidad de moldeo
comprende un punzón superior 3 el cual es sustancialmente
estacionario con respecto al tambor 2 y un molde inferior 4, el
cual se pueden desplazar a lo largo de un eje B para su alineación
con el troquel 3.
Las unidades de moldeo están distribuidas a
distancias radiales y angulares idénticas alrededor del eje A y por
lo tanto sus ejes B trazan una trayectoria circular C (véase la
figura 1).
Cada molde 4 tiene una cavidad 5 (véase la
figura 4) la cual se abre hacia arriba y en la cual se moldea una
dosis D de material plástico; dicha dosis se introduce en su
interior en estado pastoso y se alimenta mediante un cabezal
giratorio 6, en cual puede girar en la dirección Y alrededor del eje
E que es paralelo al eje A.
El molde 4 está montado en la parte superior de
un vástago vertical 4a, el cual está guiado en un asiento del
tambor 2 y es accionado mediante un gato hidráulico (no
representado), el cual se puede conectar, por medio de sistemas de
válvulas adecuados, a una fuente de fluido a presión. Cuando el
fluido a presión empuja al vástago 4a hacia arriba, el molde 4, en
una zona apropiada de la trayectoria C del carrusel, comprime las
dosis D de material plástico contra el troquel 3, llevando a cabo, a
lo largo del arco subsiguiente de la trayectoria C, el moldeo de un
artículo, el cual en el caso descrito es un cierre en forma de tapón
F.
Dicho cabezal giratorio 6 está representado sólo
esquemáticamente en los dibujos adjuntos, puesto que no es
relevante para el concepto inventivo de la presente invención. En
cualquier caso, se puede comprender con mayor claridad a partir de
la patente US nº 5.807.592 anteriormente mencionada.
Como se representa en las figuras 1 y 5, el
cabezal giratorio 6 está compuesto de un árbol 7, el cual gira
alrededor del eje E y en la parte superior del cual está rígidamente
acoplado un reborde 8; una placa 9 está fijada encima del reborde 8
y un disco 10 está también fijado al mismo por encima de la placa y
está provisto de ranuras 11 que proporcionan al disco un aspecto
similar a una estrella.
Una pluralidad de elementos 12 para extraer la
dosis de material plástico están fijados en la cara inferior del
reborde 8 y están distribuidos alrededor del eje E a una distancia
circunferencial igual que es la misma en la cual están separados
los moldes 4 alrededor del eje A. Cada elemento de extracción 12
comprende una especie de copa, la cual tiene una parte cóncava
orientada en la dirección del giro Y. El borde inferior de las
copas 12 es coplanar con la salida de una boquilla 13 de un extrusor
14, cuyo orificio se dirige hacia arriba de forma que durante el
giro del cabezal 6 cada copa 12 puede extraer de la boquilla una
dosis D de material plástico que corresponde a la dosis que sale de
la boquilla en el tiempo que pasa entre el paso de dos copas
sucesivas frente a dicha boquilla.
Las copas 12 trazan una trayectoria G que es
tangente a la trayectoria C trazada por los moldes 4 y las
velocidades angulares del carrusel 1 y del cabezal giratorio 6
están vinculadas de tal forma que en el punto de tangencia de las
trayectorias C y G cada copa 12 está sustancialmente alineada con el
molde respectivo 4. La transferencia de la dosis D desde las copas
12 a dentro de las cavidades 5 de los moldes se puede llevar a cabo
como se describe en la patente US nº 5.807.592 anteriormente
mencionada en virtud de la acción de un chorro de aire comprimido
que se dirige hacia abajo, posiblemente combinado con una acción
mecánica obtenida proporcionando, en cada copa, un pistón de
expulsión que se pueden desplazar verticalmente y que es accionado
por aire comprimido mediante un sistema de válvulas.
Las ranuras 11 de la estrella 10 están
conformadas de tal forma que reciben y retienen sobre la cara
superior de la placa 9 los tapones moldeados F, los cuales después
de la etapa de refrigeración son desviados en sucesión de forma que
dejen el carrusel. Los tapones F que se acoplan en las ranuras 11
son transportados entre dos guías 15 y 16, las cuales están
dispuestas al nivel de la placa 9, de modo que forman un canal 17
para extraer los tapones.
Como se ha expuesto inicialmente, con los
carruseles para el moldeo por compresión del tipo descrito
anteriormente este documento, la dosis D de material plástico,
después de haber sido extraída mediante las copas 12 e introducida
en las cavidades 5, permanece en contacto con la superficie interior
de la cavidad durante algún tiempo antes de que empiece la etapa de
compresión. Durante este tiempo, la parte de la dosis D que está en
contacto con la superficie interior de la cavidad 5 sufre un
enfriamiento que altera su consistencia, de forma que durante la
etapa de moldeo el material plástico fluye de forma no uniforme,
causando defectos que son visibles en particular en la superficie
exterior del fondo del tapón.
A fin de evitar esta desventaja, un dispositivo
está asociado con cada molde 4 y sostiene con el mínimo contacto y
de forma temporal la dosis D que va a ser introducida en la cavidad
correspondiente, de forma que permite que el troquel se aproxime al
mismo antes de que se inicie la etapa real de moldeo.
Como se representa mediante las figuras 2 a 4,
dicho dispositivo está compuesto por dos pares de palancas 18, 19 y
20, 21, las cuales están articuladas en lados diametralmente
opuestos del molde 4 por medio de puntos de giro roscados 22, 23 y
24, 25 los cuales están roscadas en la base del molde de forma que
permiten la oscilación de las palancas en planos paralelos que son
sustancialmente radiales con respecto al eje de giro A del
carrusel.
Las palancas 18 a 21 se extienden hacia arriba
de forma que sus partes superiores sobresalen por encima del borde
de la cavidad 5. Las partes superiores de las palancas 18, 19 están
unidas a las partes superiores de las respectivas palancas 20, 21
por medio de dos varillas mutuamente paralelas 26, 27 que están
diametralmente situadas por encima de la cavidad 5. Las palancas 18
y 20 están unidas de forma articulada a las palancas 19 y 21,
respectivamente, por medio de pasadores 28 y 29. A fin de permitir
el juego que es necesario para que las palancas 18 a 21 puedan
oscilar alrededor de los puntos de giro 22 a 25, los pasadores 28 y
29 son accionados a través de brazos que sobresalen de los extremos
inferiores de las palancas 18 y 20 y se acoplan en muescas
alargadas 30 (véase la figura 2) de brazos de están acoplados en
forma de simetría especular a los extremos inferiores de las
palancas 19 y 21.
Las palancas 18 a 21 de cada par son accionadas
acercándolas entre sí en virtud de resortes de tracción 31 (véase
la figura 2) los cuales, a lo largo de una parte angular de la
trayectoria del carrusel 1, las retienen en una posición en la cual
las varillas, por encima de sus cavidades respectivas, son
adyacentes a una distancia mutua que permite sostener
momentáneamente una dosis D de material plástico depositado entre
ellas por una copa 12, como se pondrá más claramente de manifiesto
más adelante en este documento.
El movimiento de los pares de palancas 18 a 21
asociadas con cada molde 4 está controlado mediante una leva 32 que
está fijada al tambor 2.
Cada leva 32 tiene un perfil que está compuesto
de una rampa 33, la cual continúa hacia arriba con una parte recta
34 que es paralela al eje A. Un palpador de leva coopera con cada
leva 32 y está constituido por un rodillo 35 que está sostenido de
forma giratoria por dos brazos 36 y 37 que sobresalen en ángulos
rectos de las respectivas palancas 18 y 20 hacia el eje A.
El funcionamiento del aparato descrito se expone
en este documento más adelante siguiendo lo que ocurre en una
unidad de moldeo durante 360° de giro del carrusel 1.
En virtud del giro del cabezal 6, las copas 12
extraen en sucesión dosis de material plástico de la salida de la
boquilla 13. La consistencia del material plástico en la salida de
la boquilla 13 es tal que permite que la dosis se adhiera a la
pared de las copas 12.
Cuando una copa 12 de una unidad de moldeo,
después de extraer una dosis D de la boquilla 13 del extrusor 14,
se coloca en el punto de tangencial entre su trayectoria G y la
trayectoria C de los moldes 4, la dosis D es impulsada hacia abajo
y recogida sobre las varillas 26 y 27, las cuales, en esta etapa en
la cual el molde 4 todavía no ha empezado su carrera de elevación,
están cerca una de la otra (véase la figura 5).
En la posición angular \alpha empieza la
elevación del molde 4. Sin embargo, las varillas 26 y 27 permanecen
todavía mutuamente adyacentes hasta que, después de alcanzar la
posición angular \beta, para el molde 4 ha alcanzado el nivel en
el cual el rodillo 35 se apoya contra la rampa 33 de la leva 32,
causando la articulación de las varillas (véase la figura 6) y
haciendo que la dosis D caiga dentro de la cavidad 5. Como se
representa en la figura 6, las varillas 26, 27 se abren en la
cavidad 5 cuando el molde 4 está cerca del troquel 3. La compresión
de la dosis D se completa (véanse las figuras 7 y 8) en virtud del
giro subsiguiente de la unidad de moldeo a la posición angular
\gamma.
Como se representa en la figura 8, a través de
la etapa de moldeo y estabilización del tapón (la cual continúa
hasta que la correspondiente unidad de moldeo ha alcanzado la
posición angular \delta), las varillas 26, 27 permanecen
separadas debido al acoplamiento del rodillo 35 sobre la parte recta
34 de la leva 32.
Una vez se ha alcanzado la posición angular
\delta, empieza el descenso del molde 4; cuando el rodillo 35 ha
descendido por debajo de la rampa 33, dicho descenso permite que las
varillas 26 y 27, debido a la acción de los resortes 31, se
desplacen adyacentes entre sí otra vez por encima de la cavidad 5 y
están preparadas para recibir una nueva dosis D.
Como se representa en la figura 9, el tapón
moldeado F permanece unido al troquel y, después de ser depositado
sobre la placa 9 del cabezal 6, es recogido por las ranuras 11 del
transportador de estrella 10 (véase la figura 10) y transportado a
lo largo del canal 17 hacia los medios de extracción.
El aparato descrito consigue por lo tanto el
propósito y el objeto pretendidos. De hecho, según un aspecto
fundamental de la invención, el tiempo que pasa entre la deposición
de la dosis D en la cavidad 5 y el inicio de la deformación del
material plástico se reduce prácticamente a cero. De esta manera, la
dosis D permanece en contacto localizado con la superficie interior
de la cavidad 5 durante un tiempo que es insuficiente para causar
cambios significantes en la consistencia del material plástico. Por
lo tanto, la temperatura del material plástico de la dosis
depositada permanece sustancialmente constante en cada punto, de
forma que se asegura una deformación plástica uniforme durante la
compresión.
El hecho de que la deposición de la dosis y el
inicio de la compresión sean sustancialmente simultáneos ofrece
también la ventaja de que, en el caso de tapones provistos de una
etiqueta incorporada, el tiempo durante el cual la dosis permanece
sobre las etiquetas, las cuales se introducen previamente en las
cavidades de moldeo, es insuficiente para causar deformaciones en
las etiquetas. Por lo tanto, las etiquetas se mantienen siempre
perfectamente planas y se nivelan una vez se ha completado la
compresión.
Un aspecto altamente ventajoso de la invención
es el hecho de que la velocidad del molde 4 generalmente es tal que
causa la separación de la dosis D de las varillas 26 y 27. En
particular, la dosis D es impulsada contra el troquel con unas
fuerzas de impacto tales que se adhiere a dicho troquel. Por lo
tanto, la zona de la dosis que hace contacto con el troquel y que
puede formar defectos, realmente, durante la etapa de compresión,
permanece en el interior del tapón, de forma que cualquier defecto,
una vez se ha completado el moldeo, queda también en el interior
del tapón y no compromete el aspecto estético del producto porque no
es visible exteriormente.
El aparato descrito es susceptible de numerosas
modificaciones y variaciones, todas las cuales están dentro del
ámbito del mismo concepto inventivo.
Las figuras 11 a 14 ilustran una solución la
cual, como se representa más claramente en las figuras 15 a 17,
orienta las varillas 26 y 27 radialmente con respecto al eje de giro
A del carrusel.
A diferencia de la solución descrita
anteriormente, las palancas 20 y 21 sostienen dos rodillos libres
respectivos 38 y 39 los cuales están montados en forma de voladizo
aproximadamente a medio camino a lo largo de su longitud, mientras
el pasador 28, el cual articula entre sí las palancas 18 y 19,
sostiene un rodillo 40 que sobresale hacia afuera.
Las palancas 18 a 21 son accionadas mediante una
leva interior 41, la cual está acoplada a la parte cilíndrica del
tambor giratorio 2 y mediante una leva exterior 42 (véanse las
figuras 15 a 17), la cual está constituida por un saliente que
sobresale de un elemento 42a el cual es estacionario con respecto al
carrusel 1.
La leva interior 41 comprende dos muescas 43 y
44 y un rodillo respectivo 38 y 39 se acopla en cada una de dichas
muescas y actúa como palpador de leva.
Cada una de las muescas 43 y 44 comprende dos
partes paralelas y verticales, las cuales están unidas mediante una
parte intermedia inclinada. Las partes superiores de las muescas
están más separadas que las partes inferiores. De esta manera,
cuando se elevan los moldes, los rodillos 38 y 39, siguiendo las
muescas 43 y 44, causan la desviación de las palancas 18 a 21 y la
separación de las varillas 26 y 27.
La leva 42 está dispuesta en el punto de
tangencia entre las trayectorias C y G y durante el giro de carrusel
1 eleva en sucesión los rodillos 40, causando una separación y una
aproximación mutuas rápidas de las varillas 26 y 27.
Convenientemente, las varillas están provistas
centralmente de partes curvas 45 y 46 (véase la figura 14), las
cuales forman un asiento que está adaptado para recibir una dosis D
de material plástico depositado en el mismo por una copa 12.
La activación de las palancas 18 a 21 por la
leva 42 precede a la activación llevada a cabo por la leva 41. La
secuencia de funcionamiento se puede deducir a partir de las figuras
15 a 17. En particular, después de que una dosis D haya sido
extraída por una copa 12 y depositada en las partes curvas 45 y 46
de las varillas 26 y 27 del molde respectivo 4 (véase la figura
15), el rodillo 40, remontando la leva 42, causa que las varillas
45 y 46 lleven a cabo un movimiento rápido de abertura (véanse las
figuras 15 y 16) y cierre (véase la figura 17), lo cual permite que
la dosis no caiga dentro de la cavidad 5 del molde 4 sino que en
cambio continúe retenida en el asiento formado por las partes
curvas 45 y 46. El movimiento de abertura y cierre de las varillas
26 y 27 se puede sincronizar con la carrera del molde 4, de forma
que cacen la dosis D liberada dentro de la cavidad 5.
Las etapas de moldeo del tapón F siguen una a la
otra de la manera descrita en el ejemplo anterior, teniendo en
cuenta el hecho de que el movimiento de apertura y cierre de las
varillas, debido a su disposición radial, ocurre en una dirección
tangencial.
Otra variación del aparato se representa en las
figuras 18 y 19. Dicha solución es una simplificación constructiva
con respecto a la solución de las figuras 11 a 14 debido a la
ausencia de palancas exteriores 18 y 19, de forma que las varillas
26 y 27 están fijadas en voladizo sólo a las palancas interiores 20
y 21, formando una especie de horquilla.
Otras variaciones proporcionan el
acondicionamiento térmico de las varillas por medio de enchufes el
tipo de resistencia, mediante inducción o por medio de un chorro de
aire.
Cuando las características técnicas mencionadas
en cualquiera de las reivindicaciones están seguidas por signos de
referencia, dichos signos de referencia han sido incluidos con el
único propósito de aumentar la inteligibilidad de las
reivindicaciones y, de acuerdo con ello, dichos signos de referencia
no tienen efecto limitativo alguno en la interpretación de cada
elemento identificado a título de ejemplo por dichos signos de
referencia.
Claims (21)
1. Aparato para el moldeo por compresión de
artículos de plástico (F), que comprende una unidad de moldeo (3,
4), que comprende un troquel superior (3) y un molde inferior (4)
provisto de una cavidad (5) para moldear dichos artículos (F),
estando dicho troquel (3) y dicho molde inferior (4) mutuamente
alineados y pudiendo desplazarse entre una posición alejada y una
posición próxima, unos medios de alimentación (12, 13, 14) para
alimentar dosis (D) de material plástico para ser moldeado,
comprendiendo dichos medios de alimentación (12, 13, 14) por lo
menos un elemento de extracción (12) para extraer en sucesión dosis
individuales (D) de un extrusor (14), estando dicho por lo menos un
elemento de extracción (12) adaptado para depositar la dosis
extraída (D) sobre unos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27)
para sostener temporalmente dicha dosis (D) cuando dicho molde
inferior (4) está todavía separado de dicho troquel (3) y que
comprende además unos medios de accionamiento (32; 41; 42) para
accionar dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) de forma
que liberen dicha dosis (D) dentro de dicha cavidad (5) antes de que
dicho punzón (3) y dicho molde inferior (4) empiecen la etapa de
compresión, caracterizado porque dicho por lo menos un
elemento de extracción (12) es móvil a lo largo de una trayectoria
(G) de forma que transporta dicha dosis (D) desde dicho extrusor
(14) hasta dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) y
porque dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) están
montados de forma que se extienden exteriormente y parcialmente por
encima del borde superior de dicho molde inferior (4).
2. Aparato según la reivindicación 1, que
comprende además un carrusel giratorio (1) que comprende un elemento
de soporte (2) que gira alrededor de un eje (A), estando una o más
unidades (3, 4) que corresponden a dicha unidad de moldeo (3, 4)
montadas en dicho elemento de soporte (2) concéntricamente a dicho
eje (A), estando previstos además unos medios de accionamiento para
accionar dicho elemento de soporte (2) de forma que dicha unidad de
moldeo (3, 4) avanza a lo largo de una trayectoria circular (C) que
pasa a través de una posición en la cual están previstos dichos
medios de alimentación (12, 13, 14).
3. Aparato según la reivindicación 1 ó 2, en el
que dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) comprenden un
sistema de palancas (18, 19, 20, 21), el cual sostiene un par de
varillas (26, 27), descansando cada varilla (26, 27) de dicho par
de varillas sustancialmente diametralmente por encima de dicha
cavidad (5).
4. Aparato según la reivindicación 3, en el que
dicho sistema de palancas (18, 19, 20, 21) comprende un par de
palancas (20, 21) articuladas a dicho molde (4), estando cada
palanca de dicho par de palancas (20, 21) rígidamente acoplada a un
extremo de una varilla respectiva de dicho par de varillas (26, 27)
y accionada por dichos medios de accionamiento (32; 41; 42).
5. Aparato según la reivindicación 4, en el que
dicho sistema de palancas (18, 19, 20, 21) comprende un par
adicional de palancas (18, 19) las cuales están articuladas a dicho
molde (4) en una posición sustancialmente diametralmente opuesta
con respecto a dicho par de palancas (20, 21), estando cada palanca
adicional de dicho par adicional de palancas (18, 19) rígidamente
acoplada al otro extremo de dicha varilla respectiva (26, 27).
6. Aparato según la reivindicación 4 ó 5, en el
que las palancas de dicho par de palancas (20, 21) y dicho par
adicional de palancas (18, 19), si existe, están unidas entre sí de
forma articulada.
7. Aparato según la reivindicación 5 ó 6, cuando
la reivindicación 3 está subordinada a la reivindicación 2, en el
que las palancas de dicho par de palancas (20, 21) y dicho par
adicional de palancas (18, 19) están dispuestas de forma que
oscilan en planos respectivos que están sustancialmente dispuestos
radialmente con respecto a dicho eje (A).
8. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones 5 a 7, que comprende además un resorte de tracción
(31) el cual actúa entre las palancas de dicho par de palancas (20,
21) y dicho par adicional de palancas (18, 19).
9. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones 3 a 6, cuando la reivindicación 3 está subordinada
a la reivindicación 2, en el que dichas varillas (26, 27) descansan
sustancialmente radialmente con respecto a dicho eje (A).
10. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dichos medios de
accionamiento comprenden unos medios de leva (32; 41; 42) mediante
los cuales dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) pueden
ser accionados entre una configuración más próxima para sostener
dicha dosis (D) y una configuración separada para liberar dicha
dosis (D) dentro de dicha unidad de moldeo (3, 4).
11. Aparato según la reivindicación 10, cuando
está subordinada a cualquiera de las reivindicaciones 4 a 8 o
cuando está subordinada a la reivindicación 9, cuando la
reivindicación 9 está subordinada a cualquiera de las
reivindicaciones 4 a 6, en el que por lo menos una de las palancas
de dicho par de palancas (20, 21) y dicho par adicional de palancas
(18, 19), si existe, está provista de un palpador de leva (35; 38,
39; 40) funcionalmente asociado con una leva respectiva (32; 41;
42) de dichos medios de leva.
12. Aparato según la reivindicación 11, cuando
la reivindicación 3 está subordinada a la reivindicación 2, en el
que dicha leva (32) está fijada a dicho elemento de soporte (2) y es
activa cuando dicho molde (4) se desplaza acercándose y alejándose
de dicho troquel (3).
13. Aparato según la reivindicación 12, en el
que dicha leva (32) está provista de una rampa (33) y una parte
recta (34) paralela a dicho eje (A).
14. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones 11 a 13, en el que dicho palpador de leva (35; 38,
39; 40) está constituido por un rodillo (35) que está libremente
sostenido por unos brazos (36, 37) que están rígidamente acoplados
a las palancas correspondientes (18, 19, 20, 21) de dicho par de
palancas (20, 21) y de dicho par adicional de palancas (18,
19).
15. Aparato según la reivindicación 10 u 11,
cuando la reivindicación 10 está subordinada a la reivindicación 9
y la reivindicación 9 está subordinada a cualquiera de las
reivindicaciones 4 a 6, en el que dichos medios de leva (32; 41;
42) comprenden dos muescas (43, 44) adecuadas para acoplar dos
rodillos (38, 39) fijados a una parte de las palancas de dicho par
de palancas (20, 21) encaradas a dicho eje (A).
16. Aparato según la reivindicación 15, en el
que dichas dos muescas (43, 44) comprenden dos partes paralelas
verticales y separadas unidas a dos partes paralelas verticales y
cercanas por medio de las respectivas partes inclinadas.
17. Aparato según la reivindicación 15 ó 16, en
el que dichos medios de leva (32; 41; 42) comprenden una leva
estacionaria (42) provista de un saliente que sobresale de una
superficie hacia arriba de dicho elemento de soporte (2).
18. Aparato según la reivindicación 17, en el
que dicha leva estacionaria (42) acopla un rodillo adicional (40)
sostenido por una articulación (28) en la cual están mutuamente
articuladas las palancas de dicho par de palancas (20, 21) y de
dicho par adicional de palancas (18, 19), estando dicho rodillo
adicional (40) dispuesto en un lado de dicho molde (4) opuesto a
dicho eje (A), a fin de accionar dichas varillas (26, 27) de forma
que lleven a cabo un movimiento para sujetar dicha dosis (D).
19. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones 3 a 9, o 10 a 18, cuando la reivindicación 10 está
subordinada a cualquiera de las reivindicaciones 3 a 9, en el que
dichas varillas (26, 27) están provistas en su centro de partes
curvas respectivas (45, 46) que forman un asiento adecuado para
recibir dicha dosis (D).
20. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, y comprendiendo adicionalmente una
etiqueta, adecuada para ser fijada a dicho material plástico
durante el moldeo de dicho artículo (F), etiqueta que es depositada
en dicha cavidad (5) antes que la dosis (D).
21. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, que comprende además unos medios para
acondicionar térmicamente dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21,
26, 27).
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