MXPA04010481A - Aparato para moldear por compresion articulos hechos de plasticos. - Google Patents

Abstract

Un aparato para moldeo por compresion de articulos de plastico, que comprende al menos una unidad de moldeo compuesta por un punzon superior y un molde inferior provisto con una cavidad para moldear los articulos, el punzon y el molde alineados entre si y moviles entre una posicion separada y una posicion cercana, alimentadores para alimentar dosificaciones de material de plastico a moldearse, que comprende al menos un elemento de remocion para remover, en sucesion, dosificaciones individuales desde un extrusor y depositar una dosis removida en la cavidad de moldeo del molde cuando se separa del punzon respectivo, sosteniendo elementos para soportar temporalmente dicha dosis por arriba de la cavidad de moldeo, relacionado con el molde y activadores para accionar los elementos de soporte para liberar una dosis en la cavidad antes de iniciar la compresion.

Description

APARATO PARA MOLDEAR POR COMPRESION ARTICULOS HECHOS DE PLASTICOS CAMPO TECNICO La presente invención se relaciona con un aparato para moldear por presión artículos hechos de plásticos, como tapas para cerrar un contenedor y similares.

TECNICA ANTECEDENTE La patente de E.U.A No. 5,807, 592 del mismo cesionario describe aparatos del tipo indicado para el moldeo por presión de tapas para cerrar un contenedor, como tapas roscadas. Dichos aparatos comprenden un carrusel que gira alrededor de une eje vertical y sobre el cual se monta una pluralidad de unidades de moldeo por presión concéntricamente alrededor del eje de rotación del carrusel y en una distancia angular mutua idéntica. Cada una de dichas unidades comprende un punzón superior, el cual coopera con un molde inferior que está alineado con dicho punzón y tiene una cavidad de moldeo. En virtud de la rotación del carrusel, las unidades de moldeo trazan una trayectoria circular, la cual comprende un primer sector en el cual se depositan las dosis necesarias de material plástico a ser moldeado en las cavidades de los moldes, un segundo sector en el cual se moldea el artículo, un tercer sector en el cual se enfría el artículo moldeado y un cuarto sector en el cual el artículo moldeado se extrae y se transporta en banda. En estos aparatos conocidos, el material plástico a ser moldeado se remueve de un extrusor mediante una cabeza giratoria provista con una pluralidad de elementos de remoción, que trazan una trayectoria circular que tiene un punto de tangencia con la boquilla de extrusión y con la trayectoria circular que traza las unidades de moldeo. La cabeza giratoria y el carrusel están mutuamente escalonados para permitir a los elementos de remoción remover en sucesión dosis de material plástico desde el extrusor y depositarlos en las cavidades de los moldes. Los aparatos convencionales tienen la desventaja que el tiempo que transcurre entre el momento en el que se depositan las dosis en las cavidades y el momento en que se comprimen dichas dosis, la porción de la dosis que se introduce en la cavidad, al hacer contacto con la superficie más fría de la cavidad, sufre un enfriamiento y por ello una variación en el grado de plasticidad del material plástico que se ubica en dicha porción; esto ocasiona, durante el moldeo, defectos estéticos que se pueden observar sobre la superficie externa del artículo moldeado. Estos defectos, que son evidentes principalmente en la forma de regiones cuya superficie difiere en términos de opacidad de las regiones circundantes y que algunas veces tienen una cierta porosidad de superficie, constituyen una depreciación inaceptable en la calidad del artículo moldeado.

Otra desventaja es el hecho que las dosis por lo general no se depositan en el centro de las cavidades de los moldes, y por ello durante el paso de compresión la distribución del material plástico no se expande uniformemente, ya que no inicia desde el centro, ocasionando problemas de moldeo debido a la simetría del llenado. Se pueden observar otras desventajas debido a la deposición de las dosis en las cavidades de moldeo en aparatos (ver patente de E.U.A No. 5,885,408) para formar tapas de plástico, en el fondo de las cuales se va a incorporar externamente una etiqueta para propósitos decorativos o para portar información. En estos aparatos, las etiquetas se depositan dentro de la cavidad de moldeo antes de las dosis, por lo que dichas dosis, cuando entran en contacto con la etiqueta, debida a su alta temperatura, ocasionan deformaciones de las etiquetas, en particular pliegues, que es improbable que sean nivelados durante el paso de compresión.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION El propósito de la presente invención es por ello proveer un aparato, el cual, asociado con cada unidad de moldeo y aparatos de moldeo por compresión, permita superar las desventajas mencionadas anteriormente. Dentro de este propósito, un objeto de la presente invención es proveer un aparato cuyo uso sea altamente flexible en relación con la capacidad de trabajar con material plástico de diferentes tipos y consistencias.

Este propósito y este objeto se logran con un aparato cuyas características se definen en las reivindicaciones adjuntas.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS Serán evidentes características y ventajas adicionales de la presente invención a partir de la siguiente descripción con base en los dibujos adjuntos, en donde: La figura 1 es una vista en plan esquemático del aparato de conformidad con una primera modalidad; La figura 2 es una vista en sección, tomada a lo largo de la línea radial ll-ll de la figura 1 ; La figura 3 es una vista en plano seccional tomada a lo largo de la línea lll-lll de la figura 2; La figura 4 es una vista en sección parcial tomada a lo largo de la línea tangencial IV-IV de la figura 2; Las figuras 5 a 10 son vistas del aparato en seis posiciones operativas sucesivas; La figura 11 es una vista de una primera variación tomada a lo largo de una dirección radial; La figura 12 es una vista seccional y tangencial parcial tomada a lo largo de la línea XII-XII de la figura 11; La figura 13 es una vista radial tomada a lo largo de la línea XIII-XIII de la figura 12; La figura 14 es una vista en plano que se toma a lo largo de la línea XIV-XIV de la figura 12; Las figuras 15 a 17 son vistas del aparato de conformidad con la variación en tres posiciones operativas sucesivas; La figura 18 es una vista en sección tangencial de una segunda variación que es similar a la variación de la figura 12; y finalmente La figura 19 es una vista en plano seccional de la variación de la figura 18, tomada a lo largo de la línea XIX-XIX.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Con referencia a las figuras 1 a 5, el aparato comprende un carrusel, designado generalmente con el número de referencia 1 , que se acciona mediante giro en la dirección X alrededor de un eje vertical. El carrusel comprende un elemento de soporte 2, denominado en lo sucesivo tambor, sobre el cual se monta una pluralidad de unidades de moldeo (ver figura 5); cada unidad de moldeo comprende un punzón superior 3, que está sustancialmente estacionario respecto al tambor 2, y un molde inferior 4, que se puede mover a lo largo de un eje B para alinearse con el punzón 3.

Las unidades de moldeo están distribuidas en una distancia radial y angular idéntica alrededor del eje A, y por ello sus ejes B trazan una trayectoria circular C (ver figura 1 ). Cada molde 4 tiene una cavidad 5 (ver figura 4), que se abre de manera ascendente y en la cual se moldea una dosis D de material plástico; dicha dosis se introduce en ésta en estado pastoso y es alimentada por una cabeza giratoria 6, que puede girar en dirección Y alrededor de un eje E que está paralelo al eje A. El molde 4 se monta en la parte superior de un vástago vertical 4a, que se guía en un asiento del tambor 2 y que se acciona mediante un gato hidráulico (que no se muestra), que se puede conectar, mediante sistemas de válvula adecuados, a una fuente de fluido presurizado. Cuando el fluido presurizado empuja el vástago 4a hacia arriba, el molde 4, en una región apropiada de la trayectoria C del carrusel, comprime la dosis D de material plástico contra el punzón 3, llevando a cabo, a lo largo de un arco subsecuente de la trayectoria C, el moldeo del artículo, que en el caso descrito es un elemento de cierre tipo tapa F. Se muestra únicamente de manera esquemática dicha cabeza giratoria 6 en los dibujos adjuntos, ya que no es relevante para el concepto inventivo de la presente invención. En cualquier caso, se puede dilucidar más claramente a partir de la patente de E. U. A. No. 5,807,592 mencionada anteriormente.

Como se muestra en las figuras 1 y 5, la cabeza giratoria 6 está compuesta por una flecha 7, que gira alrededor del eje E y en la parte superior de la cual se acopla rígidamente una brida 8; se fija una placa 9 en la parte superior de la brida 8 y también se fija a ésta un disco 10 por encima de la placa y que está provista con huecos 11 que dan al disco una apariencia tipo estrella. Se fijan una pluralidad de elementos 12 para remover las dosis de material plástico a la cara descendente de la brida 8 y se distribuyen alrededor del eje E en una distancia circunferencial igual que equivale a aquella mediante la cual están separados los moldes 4 alrededor del eje A. Cada elemento de remoción 12 comprende una especie de copa, que tiene una porción cóncava orientada en dirección de giro Y. El borde inferior de las copas 12 es coplanar a la salida de una boquilla 13 de un extrusor 14, cuya abertura está dirigida hacia arriba para que durante el giro de la cabeza 6 cada copa 12 pueda remover de la boquilla una dosis D de material plástico que corresponde a la dosis que sale de la boquilla en el tiempo que transcurre entre el paso de dos copas sucesivas enfrente de dicha boquilla. Las copas 12 trazan una trayectoria G tangente con la trayectoria C que trazan los moldes 4, y se enlazan las velocidades angulares del carrusel 1 y de la cabeza giratoria 6 para que en el punto de tangencia de las trayectorias C y G cada copa 12 está alineada sustancialmente con un molde correspondiente 4. La transferencia de la dosis D desde las copas 12 hacia dentro de las cavidades 5 de los moldes se puede llevar a cabo como se describe en la patente de E. U. A. No. 5,807,592 mencionada anteriormente, en virtud de la acción de un chorro de aire comprimido que se dirige hacia abajo, combinado posiblemente con una acción mecánica que se logra al proveer, en cada copa, un pistón de expulsión que puede moverse verticalmente y que es accionado mediante aire comprimido con la ayuda de medios de válvula. Los huecos 11 de la estrella 10 tienen la forma para recibir y retener sobre la superficie superior de la placa 9 las tapas moldeadas F, las cuales después del paso de enfriamiento se desvían en sucesión para abandonar el carrusel. Las tapas F que se acoplan con los huecos 11 son transportadas entre dos guías 15 y 16, que están dispuestas al nivel de la placa 9 para formar un canal para remover las tapas. Como se explicó inicialmente, con carruseles para el moldeo por compresión del tipo descrito anteriormente, la dosis D de material plástico, después de ser removida mediante las copas 12 y ser introducida en las cavidades 5, permanece en contacto con la superficie interna de la cavidad durante algún tiempo antes de que inicie el paso de compresión. Durante este tiempo, la porción de la dosis D que está en contacto con la superficie interna de la cavidad 5 sufre un enfriamiento que altera su consistencia, por lo que durante el paso de moldeo el material plástico fluye de manera no uniforme, ocasionando defectos que son visibles en particular en la superficie extema de la parte inferior de la tapa.

Para superar esta desventaja, se asocia un dispositivo con cada molde 4 y da soporte con un contacto mínimo y temporalmente a la dosis D a introducirse en la cavidad correspondiente, para permitir al punzón acercarse a ésta antes de que inicie el paso de moldeo como tal. Como se muestra mediante las figuras 2 a 4, dicho dispositivo está compuestos de dos pares de palancas 18, 19 y 20, 21 , que giran mediante efecto de pivote en lados diametralmente opuestos del molde 4 mediante pivotes roscados 22, 23 y 24, 25, que se atornillan en la base del molde para permitir la oscilación de las palancas en planos paralelos que están sustancialmente radiales respecto al eje de rotación A del carrusel. Las palancas 18-21 se extienden de manera ascendente para que sus partes superiores sobresalgan por encima del borde de la cavidad 5. Las partes superiores de las palancas 18-19 se conectan a las partes superiores de las palancas correspondientes 20, 21 mediante dos varillas mutuamente paralelas 26, 27 que están diametralmente por encima de la cavidad 5. Las palancas 18 y 20 están conectadas de manera articulada a las palancas 19 y 21, respectivamente, mediante pasadores 28 y 29. Para permitir el juego necesario para que las palancas 18-21 puedan oscilar alrededor de los pivotes 22-25, se accionan los pasadores 28 y 29 mediante brazos que sobresalen de los extremos inferiores de las palancas 18 y 20 y que se acoplan en ranuras alargadas 30 (ver figura 2) de brazos que se acoplan a manera de espejo simétrico a los extremos inferiores de las palancas 19 y 21.

Se accionan las palancas 18-21 de cada par una hacia la otra en virtud de resortes de tracción 31 (ver figura 2), los cuales, a lo largo de una porción angular de la trayectoria del carrusel 1 , los mantiene en una posición en las cuales las varillas, por encima de sus cavidades correspondientes, están adyacentes a una distancia mutua que permite dar soporte momentáneo a una dosis D de material plástico depositado entre éstos mediante una copa 12, como será más evidente en lo sucesivo. Se controla el movimiento de los pares de palancas 18-21 asociadas con cada molde 4 mediante una leva 32 que está fija al tambor 2. Cada leva 32 tiene un perfil que está compuesto de una rampa 33, que continúa de manera ascendente con una porción recta 34 que está paralela al eje A. Un seguidor de leva coopera con cada leva 32 y está constituido por un rodillo 35 que está soportado a modo de giro mediante dos brazos 36 y 37 que sobresalen en ángulos derechos de las palancas correspondientes 9 y 20 hacia el eje A. Se describe a continuación la operación del aparato descrito al narrar lo que sucede en una unidad de moldeo durante el giro de 360° del carrusel 1. En virtud del giro de la cabeza 6, las copas 12 remueven sucesivamente dosis de material plástico de la salida de la boquilla 13. La consistencia de material plástico a la salida de la boquilla 13 es tal que permite a la dosis adherirse a la pared de las copas 12.

Cuando se ubica una copa 12 de una unidad de moldeo, después de remover una dosis D de la boquilla del extrusor 14, en el punto de tangencia entre su trayectoria G y la trayectoria C de los moldes 4, la dosis D es impulsada hacia abajo y recolectada en las varillas 26 y 27, que en este paso en el cual el molde 4 todavía no ha empezado su carrera de levantamiento, están cerca una de la otra (ver figura 5). En la posición angular a, inicia el levantamiento del molde 4. Sin embargo, las varillas 26 y 27 permanecen todavía mutuamente adyacentes hasta que, después de alcanzar la posición angular ß, el molde 4 ha alcanzado el nivel en el cual el rodillo 35 topa contra la rampa 33 de la leva 32, ocasionando la bifurcación de las varillas (ver figura 6) y que la dosis D caiga dentro de la cavidad 5. Como se muestra en la figura 6, las varillas 26,27 abren la cavidad 5 cuando el molde 4 está cercano al punzón 3. Se completa la compresión de la dosis D (ver figura 7 y 8) en virtud del giro posterior de la unidad de moldeo a la posición angular ?. Como se muestra en la figura 8, mientras se lleva a cabo el paso para moldear y estabilizar la tapa (el cual continua hasta que la unidad de moldeo correspondiente ha alcanzado la posición angular d), las varillas 26, 27 permanecen separadas debido al acoplamiento del rodillo 32 en la porción recta 34 de la leva 32. Una vez que se ha alcanzado la posición angular d, inicia el descenso del molde 4; cuando el rodillo 35 ha descendido por debajo de la rampa 33, dicho descenso permite a las varillas26 y 27, debido a la acción de los resortes 31, moverse de manera adyacente una con otra nuevamente contra la cavidad 5 y estar listas para recibir una nueva dosis D. Como se muestra en la figura 9, la tapa moldeada F permanece unida al punzón y, después de depositarse en la placa 9 de la cabeza 6, es recolectada por los huecos 11 del transportador tipo estrella 10 (ver figura 10) y transportada a lo largo del canal 7 hacia el medio de remoción. Por ello, el aparato descrito logra el propósito u objeto pretendido. De hecho, de acuerdo con un aspecto fundamental de la invención, el tiempo que transcurre entre la deposición de la dosis D en la cavidad 5 y el inicio de la deformación del material plástico prácticamente se reduce a cero. De esta manera, la dosis D permanece en contacto ubicable con la superficie interna de la cavidad 5 durante un tiempo que es insuficiente para ocasionar cambios significativos en la consistencia del material plástico. Por ello, la temperatura del material plástico de la dosis depositada permanece sustancialmente constante en todos los puntos para asegurar una deformación uniforme del plástico durante la compresión. El hecho que la deposición de la dosis y el inicio de la compresión sean sustancialmente simultáneas también ofrece la ventaja que, en el caso de tapas provistas con una etiqueta incorporada, el tiempo durante el cual las dosis permanecen sobre las etiquetas, las cuales se introducen de antemano en las cavidades de moldeo, es insuficiente para ocasionar deformaciones de la etiqueta. Por ello, las etiquetas permanecen siempre perfectamente planas y se nivelan uniformemente una vez que se completa la compresión. Un aspecto altamente conveniente de la invención es el hecho que la velocidad del molde 4 es usualmente tal que ocasiona la separación de la dosis D de las varillas 26 y 27. En particular, la dosis D es impulsada contra el punzón con fuerzas de impacto tales que se adhieren a dicho punzón. Por ello, la región de la dosis que entra en contacto con el punzón y puede formar defectos permanece de hecho, durante el paso de compresión, dentro de la tapa, para que cualesquiera defectos, una vez que se ha completado el molde, también permanezcan dentro de la tapa y no pongan en peligro la estética del producto porque no son visibles externamente. El aparato descrito es susceptible de numerosas modificaciones y variaciones, todas las cuales están dentro del alcance del mismo concepto inventivo. Las figuras 11 a 14 ilustran una solución en la cual, como se muestra mas claramente en las figuras 15 y 17, orienta las varillas 26 y 27 radialmente con respecto al eje de rotación A del carrusel. A diferencia de la solución descrita previamente, las palancas 20 y 21 dan soporte a dos rodillos libres correspondientes 38 y 39, los cuales están montados de manera voladiza aproximadamente a medio trayecto a lo largo de su longitud, mientras el pasador 28, el cual articula entre sí a las palancas 18 y 19, da soporte a un rodillo 40 que sobresale hacia fuera.

Las palancas 18-21 son accionadas por uña leva interna 41 , que se acopla a la parte cilindrica del tambor giratorio 2 y mediante una leva externa 42 (ver figuras 15 a 17), que está constituida por un abultamiento que sobresale desde un elemento 42a que está estacionario respecto al carrusel 1. La leva interna 41 comprende dos ranuras 43 y 44 y un rodillo correspondiente 38 y 39 se acopla en cada una de dichas ranuras y actúa como un seguidor de leva. Cada una de las ranuras 43 y 44 comprende dos porciones paralelas y verticales, que están conectadas mediante una porción intermedia inclinada. Las porciones superiores de las ranuras están aún más separadas que las porciones inferiores. De esta manera, cuando se levantan los moldes, los rodillos 38 y 39, al seguir las ranuras 43 y 44, ocasionan la bifurcación de las palancas 18-21 y la separación de las varillas 26 y 27. La leva 42 está dispuesta en el punto de tangencia entre las trayectorias C y G y, durante el giro del carrusel 1 eleva en sucesión los rodillos 40, ocasionando una rápida separación y acercamiento mutuos de las varillas 26 y 27. De manera conveniente, las varillas están provistas centralmente con porciones curvas 45 y 46 (ver figura 14), las cuales forman un asiento que se adapta para recibir una dosis D de material plástico depositado en ésta mediante una copa 12.

La activación de las palancas 18-21 de parte de la leva 42 antecede la activación que lleva a cabo la leva 41. Se puede deducir la secuencia de operación por las figuras 15 a 17. En particular, después que una copa 12 ha removido una dosis D y la ha depositado en las porciones curvas 45 y 46 de las varillas 26 y 27 de un molde correspondiente 4 (ver figura 5), el rodillo 40, al vencer la leva 42, ocasiona que las varillas 45 y 46 lleven a cabo un movimiento rápido para abrirse (ver figuras 15 y 16) y cerrarse (ver figura 17), lo cual a su vez ocasiona que la dosis no caiga dentro de la cavidad 5 del molde 4 y, por el contrario, continúe siendo retenida en el asiento que se forma mediante las porciones curvas 45 y 46. Se puede sincronizar el movimiento de abertura y cierre de las varillas 26 y 27 con la carrera del molde 4, para atrapar la dosis D liberada dentro de la cavidad 5. Los pasos para moldear la tapa F se siguen uno después del otro en la manera descrita en el ejemplo precedente, tomando en cuenta el hecho que el movimiento de abertura y cierre de las varillas, debido a su disposición radial, ocurre en dirección tangencial. Se muestra en las figuras 18 y 19 otra variación del aparato. Dicha solución es una construcción simplificada respecto a la solución de las figuras 11 a 14 debido a la ausencia de las palancas externas 18 y 19, para que las varillas 26 y 27 se fijen de manera voladiza únicamente a las palancas internas 20 y 21 , formando una especie de tenedor.

Variaciones adicionales proveen el acondicionamiento térmico de las varillas mediante clavijas tipo resistencia, ya sea por inducción o mediante un chorro de aire. Las descripciones de la solicitud de patente italiana No. B02002A000226 de las cuales clama prioridad esta solicitud se incorporan a la presente mediante referencia. Aunque a las características técnicas mencionadas en cualquier reivindicación le siguen señas de referencia, dichas señas de referencia se han incluido con el solo propósito de aumentar la claridad de las reivindicaciones y, en consecuencia, dichas señas de referencia no tienen ningún efecto restrictivo en la interpretación de cada elemento identificado como ejemplo por dichas señas de referencia.

Claims (1)

1. NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES 1.- Un aparato para moldeo por compresión de artículos de plástico (F), que comprende una unidad de moldeo (3, 4), que comprende un punzón (3) y un molde inferior (4) provisto con una cavidad (5) para moldear dichos artículos (F), dicho punzón (3) y dicho molde inferior (4) mutuamente alineados y móviles entre una posición separada y una posición cercana, medios de alimentación (12, 13, 14) para alimentar dosificaciones (D) de material de plástico a moldearse, dichos medios de alimentación (12, 13, 14) comprenden por lo menos un elemento de remoción (12) para remover en sucesión dosificaciones individuales (D) desde un extrusor (14), al menos un elemento de remoción (12) adaptado para depositar la dosis removida (D) en medios de soporte (18, 9, 20, 21, 26, 27) para soportar temporalmente dicha dosis (D) cuando dicho molde inferior (4) aún se separa de dicho punzón (3), y además comprende medios de activación (32; 41 ; 42) para activar dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) para liberar dicha dosis (D) en dicha cavidad (5) antes de que dicho punzón (3) y dicho molde inferior (4) inicien el paso de compresión, caracterizado porque, dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) se montan de manera que se extiendan externamente hacia, y parcialmente por arriba, de un borde superior de dicho molde inferior (4). 2.- El aparato de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende un carrusel de giro (1 ) que comprende un elemento de soporte (2) que gira alrededor de un eje (A), una o más unidades (3, 4) que corresponden a dicha unidad de moldeo (3, 4) que se monta en dicho elemento de soporte (2) concéntricamente a dicho eje (A), además se proveen medios de activación para activar dicho elemento de soporte (2) de manera que dicha unidad de moldeo (3, 4) avance a lo largo de una trayectoria circular (C) que pasa a través de una posición en donde se provee dicho medio de alimentación (12, 13, 14). 3.- El aparato de conformidad con la reivindicación 1 , ó 2, caracterizado además porque dicho medio de soporte (18, 19, 20, 21 , 26, 27) comprende un sistema de palanca (18, 19, 20, 21 ), que soporta un par de varillas (26, 27), cada varilla (26, 27) de dicho par de varillas yace sustancialmente en forma diametral por arriba de dicha cavidad (5). 4.- El aparato de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque dicho sistema de palanca (18, 19, 20, 21) comprende un par de palancas (20, 21) que giran sobre un eje en dicho molde (4), cada palanca de dicho par de palancas (20, 21) se acopla de manera rígida a un extremo de una varilla respectiva de dicho par de varillas (26, 27) y se activa por medio de dichos medios de activación (32; 41 ; 42). 5.- El aparato de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque dicho sistema de palanca (18, 19, 20, 21) comprende un par adicional de palancas (18, 19) que giran sobre un eje en dicho molde (4) en una posición opuesta sustancialmente en forma diametral con relación a dicho par de palancas (20, 21), cada palanca adicional de dicho para adicional de palancas (18, 19) se acopla de manera rígida a otro extremo de dicha varilla respectiva (26, 27). 6.- El aparato de conformidad con la reivindicación 4, ó 5, caracterizado además porque las palancas de dicho par de palancas (20, 21) y dicho par adicional de palancas (18, 19), si lo hay, se conectan de manera articulada entre sí. 7 - El aparato de conformidad con la reivindicación 5, ó 6, cuando la reivindicación 3 sea dependiente de la reivindicación 2, caracterizado además porque dichas palancas de dicho par de palancas (20, 21) y dicho par adicional de palancas (18, 19) se disponen para oscilar en planos respectivos que se disponen radialmente en forma sustancial con respecto a dicho eje (A). 8 - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado además porque comprende un resorte de tracción (31), que actúa entre las palancas de dicho par de palancas (20, 21) y de dicho par adicional de palancas (18, 19). 9.- El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 6, cuando la reivindicación 3 sea dependiente de la reivindicación 2, caracterizado además porque dichas varillas (26, 27) yacen sustancialmente en forma radial con respecto a dicho eje (A). 10. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque dicho medio de activación comprende medios de leva (32; 41 ; 42) por medio de los cuales dicho medio de soporte (18, 19, 20, 21 , 26, 27) puede activarse entre una configuración cercana para soportar dicha dosis (D) y una configuración separada para liberar dicha dosis (D) en dicha unidad de moldeo (3, 4). 11. - El aparato de conformidad con la reivindicación 10, cuando dependa de cualquiera de las reivindicaciones 4 a 8 o cuando dependa de la reivindicación 9, cuando la reivindicación 9 sea dependiente de cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado además porque por lo menos una de dicha palancas de dicho par de palancas (20, 21) y uno de dicho par adicional de palancas (18, 19), si lo hay, se provee con un seguidor de leva (35; 38, 39; 40) relacionado funcionalmente con una leva respectiva (32; 41 ; 42) de dicho medio de leva. 12.- El aparato de conformidad con la reivindicación 11 , cuando la reivindicación 3 sea dependiente de la reivindicación 2, caracterizado además porque dicha leva (32) se fija a dicho elemento de soporte (2) y se activa cuando dicho molde (4) se mueve hacia, y lejos de, dicho punzón (3). 13. - El aparato de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque dicha leva (32) se provee con una rampa (33) y una porción recta (34) paralela a dicho eje (A). 14. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado además porque dicho seguidor de leva (35; 38, 39; 40) está constituido por un rodillo (35) que se soporta libremente por medio de brazos (36, 37) que se acoplan rígidamente a palancas correspondientes (18, 9, 20, 21) de dicho par de palancas (20, 21) y de dicho par adicional de palancas (18, 19). 15.- El aparato de conformidad con la reivindicación 10, u 11 , cuando la reivindicación 10 sea dependiente de la reivindicación 9 y la reivindicación 9 sea dependiente de cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado además porque dicho medio de leva (32; 41; 42) comprende dos ranuras (43, 44) adecuadas para acoplar dos rodillos (38, 39) que se fijan a una porción de las palancas de dicho par de palancas (20, 21) que miran hacia dicho eje (A). 16. - El aparato de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado además porque dichas dos ranuras (43, 44) comprenden dos porciones paralelas, verticales y separadas conectadas a dos porciones paralelas, verticales y cercanas por medio de porciones inclinadas respectivas. 17. - El aparato de conformidad con la reivindicación 15, ó 16, caracterizado además porque dicho medio de leva (32; 41; 42) comprende una leva estacionaria (42) provista con un abultamiento que se extiende desde una superficie ascendente de dicho elemento de soporte (2). 18. - El aparato de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque dicha leva estacionaria (42) acopla un rodillo adicional (40) apoyado por un pivote (28) en el cual las palancas de dicho par de palancas (20), (21) y dicho par adicional de palancas (18, 19) se articulan mutuamente, dicho rodillo adicional (40) dispuesto en un lado de dicho molde (4) opuesto a dicho eje (A), con el fin de activar dichas varillas (26, 27) para realizar un movimiento para sujetar dicha dosis (D). 19. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 9, o 10 a 18, cuando la reivindicación 10 sea dependiente de cualquiera de las reivindicaciones 3 a 9, caracterizado además porque dichas varillas (26, 27) se proveen centralmente con porciones curvas respectivas (45, 46) que forman un asiento adecuado para recibir dicha dosis (D). 20. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque comprende una etiqueta, adecuada para incorporarse en dicho material de plástico durante el moldeo de dicho artículo (S) que se deposita en dicha cavidad (5). 21. - El aparato de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado además porque comprende medios para acondicionar térmicamente dicho medio de soporte (18, 19, 20, 21 , 26, 27). 22. - Un método para moldeo por compresión de artículos de plástico (F), que comprende moldear una dosis (D) de material de plástico en una unidad de moldeo (3, 4) entre un punzón superior (3) y un molde inferior (4) que comprende una cavidad (5), el punzón superior (3) y el molde inferior (4) alineados mutuamente y móviles entre una posición separada y una posición cercana, alimentando dicha dosis (D) al utilizar medios de alimentación (12, 13, 14) para remover dicha dosis (D) de un extrusor (14) y suministrar la dosis removida (D) a un medio de soporte (18, 19, 20, 21 , 26, 27) soportando temporalmente dicha dosis (D) cuando dicho molde inferior (4) aún está separado de dicho punzón (3), y además comprende activar dichos medios de soporte (18, 19, 20, 21, 26, 27) al utilizar medios de activación (32; 41; 42) para liberar dicha dosis (D) en dicha cavidad (5) antes de que dicho punzón (3) y dicho molde inferior (4) inicien el paso de compresión, caracterizado porque, dicho suministro comprende mover dicha cavidad (5) hacia dicho punzón (3) de manera que dicha dosis (D) se separe de dicho medio de soporte (18, 19, 20, 21 , 26, 27). 23.- El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado además porque dicho movimiento comprende impulsar dicha dosis (D) contra dicho punzón (3).