ES2270370T3 - Pieza moldeada de union con una llanta y llanta unida con una pieza moldeada. - Google Patents

Abstract

Pieza moldeada para su unión con una llanta en un sitio situado en el lecho (7) de dicha llanta, con una superficie de contacto (2) destinada a aplicarse al lecho (7) de la llanta, caracterizada porque la superficie de contacto (2) corta un grupo de primeros planos mutuamente paralelos (3) a lo largo de una respectiva curva (5) que no consiste únicamente en un arco de círculo y cuya distancia a un segundo plano (6) que subdivide la superficie de contacto (2) y que discurre perpendicularmente a los primeros planos (3) aumenta al menos en promedio con una tasa de crecimiento descendente en al menos un lado del segundo plano (6).

Description

Pieza moldeada de unión con una llanta y llanta unida con una pieza moldeada.

La invención parte de una pieza moldeada de unión con una llanta en un sitio situado en el lecho de la llanta, la cual tiene una superficie de contacto destinada a asentarse en el lecho de la llanta. Una pieza moldeada del género expuesto, realizada como carcasa de protección para un módulo electrónico, es conocida por el documento EP-A-0816137. Se conoce también por el documento EP 0 751 018 B1 una pieza moldeada de esta clase, concretamente en forma de una carcasa que contiene un dispositivo para medir la presión del aire en un neumático que está calzado sobre la llanta. La carcasa conocida está sólidamente atornillada con el pie de una válvula. A este fin, el ánima de la válvula a través de la cual se puede bombear aire hacia el neumático está configurada como un taladro roscado y la carcasa del dispositivo para medir la presión del aire tiene un agujero alargado a través del cual se puede atornillar un tornillo hueco en la rosca del ánima de la válvula. Se aprieta fuertemente el tornillo, con lo que seguidamente la carcasa queda fijada al pie de la válvula. El pie de la válvula está constituido para este fin por un metal y tiene una configuración exterior en forma de segmento esférico con la cual se inserta en un rebajo de la carcasa del dispositivo para medir la presión del neumático, el cual presenta con este fin un casquete esférico complementario. Para que la carcasa se pueda apoyar en el lecho de la llanta, dicha carcasa tiene en su lado vuelto hacia el lecho de la llanta dos pies que sirven de apoyo sobre el lecho de la llanta y que tienen una superficie de contacto que toca el lecho de la llanta. Para que éstos alcancen realmente el lecho de la llanta en llantas de configuraciones diferentes, la carcasa, a consecuencia del agujero alargado previsto, puede ser inmovilizada en el pie de la válvula con orientaciones diferentes respecto del eje longitudinal del ánima de la válvula. Como consecuencia de esta forma de realización, una misma carcasa del dispositivo para medir la presión del aire puede ser montada de forma estable en ruedas con llantas de configuraciones diferentes. Sin embargo, es desventajoso el hecho de que se necesita para la fijación de la carcasa una válvula especialmente adaptada cuya ánima esté configurada en el pie de la válvula como un taladro roscado y reciba un tornillo especial perforado con el cual se atornille fuertemente la carcasa en el pie de la válvula. La válvula especialmente configurada y el tornillo especial perforado son caros.

Se conoce también por el documento DE 196 26 145 A1 una rueda con un dispositivo para medir la presión de un neumático. En esta rueda conocida no se atornilla la carcasa del dispositivo para medir la presión del aire con el pie de la válvula, sino que se atornilla en su lugar un muelle cuyo extremo libre solicita la carcasa de tal manera que esta carcasa es aprisionada entre el extremo libre del muelle y la llanta de la rueda del vehículo, concretamente de modo que la carcasa se apoya, por un lado, sobre el fondo del lecho de la llanta y, por otro lado, en dos sitios de apoyo del flanco del lecho de la llanta. El muelle presiona la carcasa tanto contra el fondo del lecho de la llanta como contra el flanco de dicho lecho, de modo que la carcasa está abrazada en cuatro lados, concretamente en dos lados por el muelle, en un lado por el lecho de la llanta y en un lado por el flanco del lecho de la llanta. Es desventajoso el hecho de que, para la fijación del muelle al pie de la válvula, se necesita, como en la disposición conocida por el documento EP 0 751 017 B1, un tornillo especial perforado caro. Asimismo, es desventajoso el hecho de que para llantas de conformaciones diferentes se necesitan muelles de conformaciones diferentes para presionar e inmovilizar así la carcasa contra la llanta.

Se ha propuesto ya también fijar sobre la llanta por medio de una banda de sujeción un dispositivo para medir la presión del aire en neumáticos, cuya banda abraza a la llanta y queda situada sobre el lecho de ésta. Esta banda de sujeción tiene el inconveniente de que, junto con el tensor necesario, es relativamente pesada, tiene que acortarse individualmente después del tensado para llantas de diferentes tamaños y se puede aflojar debido a la influencia de la temperatura y a la fatiga.

Frente a esto, la presente invención se basa en el problema de indicar un modo referente a cómo una carcasa que contiene un dispositivo para medir la presión del aire en neumáticos puede ser fijada con poco coste y utilizando la menor masa adicional posible a llantas de tamaños diferentes de ruedas calzadas con neumáticos.

Este problema se resuelve por medio de una pieza moldeada con las características indicadas en la reivindicación 1, así como por medio de una llanta con una pieza moldeada fijada a ella con las características indicadas en la reivindicación 19. Perfeccionamientos ventajosos de la invención son objeto de las reivindicaciones subordinadas.

La pieza moldeada según la invención puede ser una carcasa y especialmente puede ser la propia carcasa que sirve para recibir un dispositivo para medir la presión del aire y/o la temperatura en un neumático. En este caso, se necesita de todos modos una masa adicional despreciable para la formación de las superficies de contacto. La carcasa puede contener otros componentes, especialmente una batería, un emisor, un receptor de radio, un sensor de rodadura, un sensor de fuerza centrífuga y similares. Para la materialización de la invención es decisivo que la carcasa tenga una superficie de contacto con las características indicadas en la reivindicación 1.

La pieza moldeada no tiene que ser una carcasa, sino que puede estar configurada también como un soporte o un sujetador para un objeto a fijar sobre la pieza moldeada, especialmente como un soporte o un sujetador para la carcasa de un dispositivo para medir la presión del aire en el neumático. La unión entre una pieza moldeada que sirve de soporte o sujetador y el objeto que ésta recibe puede efectuarse de maneras diferentes y conforme a criterios de conveniencia, por ejemplo por medio de una unión de acoplamiento de material, por medio de atornillamiento o por medio de una unión de acoplamiento de forma, por ejemplo por encastre sobre la pieza moldeada. Para la materialización de la invención es decisivo también en este caso que la pieza moldeada tenga una superficie de contacto vuelta hacia el lecho de la llanta con las características indicadas en la reivindicación 1. También en este caso en el que la pieza moldeada es un soporte o un sujetador o una pieza auxiliar de montaje separada similar, ésta puede estar fabricada con un mínimo de masa, por ejemplo de plástico, con lo que no se agrega ninguna masa adicional importante por medio del soporte a la masa del objeto a fijar sobre la
llanta.

Con la invención se logran éxitos importantes:

- Una pieza moldeada se acomoda a todas las llantas posibles.

- Se suprime una fijación a la válvula. Por este motivo, no tiene que utilizarse una válvula especial cara, sino que, por el contrario, pueden emplearse válvulas convencionales baratas.

- En la configuración de la pieza moldeada o de una carcasa recibida por la pieza moldeada no tiene que prestarse atención a la configuración de la válvula.

- La pieza moldeada puede fijarse a cualquier sitio del lecho de la llanta, especialmente a mayor distancia del borde de la llanta en el sitio más profundo del lecho de la llanta. Esto es favorable para evitar desequilibrios. Se reduce sobre todo el riesgo de que la pieza moldeada o el objeto que ésta lleva sean dañados durante el montaje del neumático.

- Para la fijación se necesita un mínimo de masa.

- Las superficies adhesivas se pueden optimizar en cuanto a la consecución de altas resistencias a la tracción de la unión adhesiva.

- Los costes para la fabricación y fijación de la pieza moldeada son singularmente bajos.

- Variando el tamaño, la inclinación y/o la curvatura de la superficie de contacto o de segmentos de ésta se puede optimizar la geometría de la rendija de pegadura para los esfuerzos de la unión pegada que se presentan en ruedas diferentes.

El funcionamiento y las ventajas de la invención quedan claramente de manifiesto en la explicación siguiente de dos ejemplos de realización especialmente preferidos de la invención.

En la primera forma de realización de la invención la superficie de contacto de la pieza moldeada está configurada de modo que un grupo de primeros planos mutuamente paralelos corta la superficie de contacto a lo largo de una respectiva curva cóncava que, al menos en un lado de un segundo plano que subdivide la superficie de contacto y que discurre perpendicularmente a los primeros planos, presenta un secuencia de segmentos curvados cuya curvatura disminuye al aumentar la distancia al segundo plano. Dentro de un segmento curvado la curvatura es preferiblemente constante a lo largo de la curva, de modo que el respectivo segmento curvado de la curva es un arco de círculo. En esta primera forma de realización los segmentos curvados deberán presentar una curvatura que coincida con la curvatura del lecho de llantas diferentes con las que deberá casar la pieza moldeada o bien esté estrechamente adaptada a ella. Existe entonces para cada lecho de llanta con un diámetro determinado al menos un segmento curvado conjugado de la superficie de contacto con el cual la pieza moldeada puede aplicarse con ajuste exacto al lecho de la llanta. Entre el segmento aplicado de la pieza moldeada y el lecho de la llanta existe entonces una rendija de pegadura constante o sustancialmente constante que es especialmente adecuada para formar una sólida unión pegada y que puede hacerse sin dificultades con una dimensión tan larga que se consiga la resistencia a la tracción deseada de la unión pegada.

Una superficie de contacto así configurada se adapta bien a llantas de tamaños diferentes que se distingan en el diámetro del lecho de la llanta. Las llantas cuyo lecho tiene el diámetro más pequeño se aplican a uno o dos segmentos de la superficie de contacto en la proximidad inmediata del segundo plano; las llantas cuyo lecho tiene un diámetro más grande se aplican a uno o dos segmentos de la superficie de contacto que quedan más alejados del segundo plano, estando los segmentos tanto más alejados del segundo plano cuanto mayor sea el diámetro del lecho de la llanta. Por tanto, es posible una unión fiable de acoplamiento de material, especialmente un pegado de la pieza moldeada con llantas que se diferencian en el diámetro del lecho de la llanta, puesto que para todos los posibles diámetros del lecho de la llanta se puede obtener una zona de unión suficientemente larga. En efecto, el esfuerzo de tracción admisible para un material adhesivo depende de la altura de la rendija de pegadura, que no deberá sobrepasar un valor mínimo que depende de la naturaleza del material adhesivo y del esfuerzo de tracción a dominar en la capa adhesiva. Si se uniera una superficie cilíndrica, que puede consistir en un lecho de llanta, con un segmento plano de una superficie de contacto, se tendría entonces que la rendija de pegadura que parte del sitio en el que la superficie de contacto plana toca directamente el lecho de la llanta, se ensancharía en la mayor medida en el caso de un lecho de llanta con el diámetro más pequeño y en la menor medida en el caso de un lecho de llanta con el diámetro más grande. Por tanto, la zona de unión efectiva, que termina allí donde la altura de la rendija de pegadura alcanza un máximo prefijado, sería mínima para el diámetro más pequeño del lecho de la llanta y máxima para el diámetro más grande del lecho de la llanta en el caso de una zona adhesiva formada entre un lecho de llanta cilíndrico y una superficie de contacto plana. Frente a esto, la invención hace posible una prolongación de la zona adhesiva efectiva, especialmente para los casos de aplicación en los que el diámetro del lecho de la llanta es mínimo y una prolongación de la zona adhesiva es de suma importancia.

Preferiblemente, los segmentos de diferente curvatura de la superficie de contacto se unen directamente uno a otro, de modo que entre dos segmentos consecutivos varía de golpe la curvatura de la superficie de contacto, si bien se conserva en total un trazado cóncavo de la curva, en el que la distancia de la curva al "segundo" plano disminuye en forma promediada a través de los respectivos segmentos curvados. Esta configuración de la pieza moldeada hace posible una superficie de contacto especialmente corta. Sin embargo, es posible también que, atendiendo a otros criterios, sea deseable hacer que los distintos segmentos curvados que corresponden a los diferentes diámetros de lecho de llanta no se unan directamente uno a otro, sino que se deje una distancia entre ellos, no teniendo que participar las zonas de superficie que puentean la distancia en la unión adhesiva para ninguno de los diámetros de lecho de llanta que entran en consideración.

Aún cuando los segmentos de la superficie de contacto que se utilizan para la unión de acoplamiento de material con el lecho de la llanta están curvados, es posible y ventajoso aprovechar adicionalmente los segmentos contiguos de un segmento de la superficie de contacto que viene a aplicarse al lecho de la llanta para formar la unión adhesiva. Esto es importante especialmente cuando la superficie de contacto deberá casar con un gran número de lechos de llanta de diámetros diferentes y los distintos segmentos curvados de la superficie de contacto sólo pueden ser de corta longitud. Las superficies de contacto contiguas al segmento directamente contactante de la superficie de contacto pueden ser aprovechadas entonces de forma complementaria, junto con una rendija de pegadura que se abre progresivamente, para formar la unión adhesiva. En estos casos, es ventajoso hacer que el primero y el último segmento extremo en la secuencia de segmentos de la superficie de contacto sean siempre más largos que los segmentos situados entre ellos, puesto que los segmentos extremos solamente tienen en un lado un segmento contiguo que puede contribuir a la unión adhesiva.

Los segmentos curvados de la superficie de contacto pueden elegirse con una longitud igual o aproximadamente igual. Sin embargo, pueden elegirse también deliberadamente con diferente longitud para optimizarlos frente a los esfuerzos de la unión de pegadura que se presenten en llantas diferentes. Así, puede ser ventajoso configurar los segmentos tanto más largos cuanto más pequeño sea el diámetro del lecho de la llanta con el que deben casar, de modo que el segmento que está más próximo al segundo plano presente la máxima longitud. Dado que la brusca variación de la curvatura que se presenta entre segmentos consecutivos de la superficie de contacto es máxima en las proximidades del segundo plano, el segmento contiguo a un segmento que casa con una llanta determinada puede contribuir allí en menor medida a la longitud eficaz de la rendija de pegadura que en el caso de segmentos que estén a mayor distancia del segundo plano. Para compensar este inconveniente, es ventajoso que el segmento que está más cerca del segundo plano tenga la máxima longitud.

Es conveniente ajustar el número de segmentos curvados en el lado correspondiente, especialmente en ambos lados del segundo plano, a los diámetros de lecho de llanta con los cuales deberá casar la pieza moldeada.

En una segunda forma de realización de la configuración de la superficie de contacto ésta corta un grupo de primeros planos paralelos uno a otro a lo largo de una respectiva curva cóncava que, al menos en un lado de un segundo plano que subdivide la superficie de contacto y que discurre perpendicularmente a los primeros planos, presenta al menos un segmento que tiene una curvatura constantemente decreciente al aumentar la distancia al segundo plano. Se llega a esta forma de realización cuando, partiendo de la forma de realización según la reivindicación 3, se hace que en una superficie de contacto de longitud prefijada el número de segmentos curvados de la superficie de contacto tienda a infinitivo. Esto muestra que una idea inventiva común sirve de base a ambas formas de realización.

En el caso de la segunda forma de realización, en la que la superficie de contacto tiene una curvatura continuamente variable, esta superficie deberá tener al menos en uno de los dos lados del segundo plano, en toda su longitud, una curvatura decreciente al aumentar la distancia al segundo plano. Sin embargo, la superficie de contacto deberá presentar preferiblemente también en esta forma de realización, al igual que preferiblemente también en la primera forma de realización, el trazado requerido a ambos lados del segundo plano para que sea posible a ambos lados del segundo plano un contacto equivalente, especialmente un contacto simétrico con lechos de llanta de curvaturas diferentes. Esto último es especialmente ventajoso debido a que se minimiza la aparición de pares de giro en la capa de material adhesivo.

En principio, es posible configurar la superficie de contacto de una manera diferente, especialmente más sencilla, en un lado del segundo plano que en el otro lado de dicho segundo plano, por ejemplo previendo únicamente una superficie de contacto plana en un lado del segundo plano, pero esto no es lo que se prefiere, sino que más bien se prefiere una configuración simétrica. Es posible también producir formas mixtas de las dos formas de realización para la configuración de la superficie de contacto. La primera forma de realización con una secuencia de segmentos de forma de arco de la superficie de contacto con curvatura diferente es especialmente adecuada cuando las llantas con las que debe casar la pieza moldeada tienen un lecho de llanta con tolerancias de cotas muy pequeñas. Sin embargo, éste no es el caso regular en la actualidad. Cuando se presentan tolerancias de cotas mayores en el lecho de la llanta, ha dado mejores resultados la segunda forma de realización conforme a la reivindicación 8, de modo que ésta es la que se prefiere especialmente.

Las tolerancias de cotas desempeñan su papel no sólo en la dirección periférica de la llanta, sino también en su dirección transversal. En particular, no se puede partir de la consideración de que el lecho de la llanta tiene siempre una configuración cilíndrica. Por este motivo, en un perfeccionamiento preferible de la invención se ha previsto que la superficie de contacto discurra en forma convexa a lo largo de las líneas de intersección con unos terceros planos que cortan la curva citada en ángulo recto. Si el lecho de la llanta fuera exactamente cilíndrico en todas sus partes, sería lo mejor para lograr una superficie adhesiva óptima que las líneas de intersección no discurrieran en forma convexa, sino en forma rectilínea. Sin embargo, dado que en la práctica no se puede partir generalmente de lechos de llanta cilíndricos, se tiene que, atendiendo al criterio de que se conseguirá una superficie adhesiva suficientemente grande con una misma pieza moldeada para una pluralidad de formas de lechos de llanta, representa un compromiso favorable el que la superficie de contacto discurra en forma convexa a lo largo de las líneas de intersección con los terceros planos que cortan la curva citada en ángulo recto. Las líneas de intersección con los terceros planos pueden presentar una secuencia de segmentos rectilíneos que forman una línea poligonal en la que el ángulo entre dos segmentos consecutivos aumenta desde un extremo de la línea poligonal hasta el otro extremo de dicha línea poligonal. Sin embargo, las líneas de intersección pueden presentar también por tramos una curvatura o estar continuamente curvadas, aumentando preferiblemente la curvatura de un extremo al otro de la línea de intersección. Un contorno asimétrico de esta clase, que - referido a la llanta - se extiende en la dirección transversal de la llanta, es especialmente adecuado para fijar la pieza moldeada con suficiente solidez incluso en llantas con altas desviaciones de cotas y en llantas con lecho de llanta no cilíndrico, eventualmente también en el borde del lecho de la llanta, en donde éste comienza a hacer transición hacia un hombro. La superficie de contacto de una pieza moldeada así perfeccionada tiene una configuración que se asemeja a la de una media silla de montar.

Para la unión de acoplamiento de material de la pieza moldeada con una llanta entran en consideración sobre todo materiales adhesivos, especialmente aquellos que son endurecibles, como, por ejemplo, resinas epoxídicas de dos componentes y polímeros SE de dos componentes, que permiten rendijas de pegadura de hasta una altura de al menos 1 mm. Por motivos de economía del proceso, se prefieren pegamentos endurecibles en frío. Sin embargo, es posible también en principio trabajar con pegamentos endurecibles en caliente. La adherencia de los pegamentos puede fomentarse de manera en sí conocida mediante una configuración o pretratamiento adecuado de la superficies adhesivas, por ejemplo mediante asperización, ataque químico y estructuración de las superficies adhesivas o mediante la previsión de entrantes socavados.

Una unión de acoplamiento de material podría establecerse también por vía metalúrgica, pero esto sería más costoso en comparación con una unión adhesiva.

En los dibujos adjuntos están representados de forma esquemática algunos ejemplos de realización de la invención. Las relaciones de tamaños se han representado exageradas en estos dibujos para hacer que se ponga más claramente de manifiesto lo esencial de la invención. Las piezas iguales o mutuamente correspondientes están designadas en los ejemplos con números de referencia coincidentes.

La figura 1 muestra en una vista en perspectiva una pieza moldeada con una superficie de contacto que presenta una secuencia de segmentos de curvaturas diferentes,

La figura 2 muestra la pieza moldeada de la figura 1 en un alzado lateral, aplicada a un lecho de llanta de diámetro grande,

La figura 3 muestra la pieza moldeada de la figura 1 en un alzado lateral, aplicada a un lecho de llanta de diámetro pequeño,

La figura 4 muestra en un alzado lateral una pieza moldeada cuya superficie de contacto presenta una curvatura continuamente variable,

La figura 5 muestra en un alzado lateral una variante de la pieza moldeada representada en la figura 4, y

Las figuras 6 a 11 muestran cada una de ellas una pieza moldeada aplicada a un lecho de llanta, representada en una sección radial respecto del eje de giro de la llanta, para contornos diferentes del lecho de la llanta y de la superficie de contacto de la pieza moldeada.

La pieza moldeada 1 representada en la figura 1 tiene una superficie de contacto 2 que discurre en general en forma cóncava. Un grupo de primeros planos 3 que discurren paralelos uno a otro y uno de los cuales coincide con la superficie lateral delantera 4 de la pieza moldeada, corta la pieza moldeada en curvas 5 que tienen una secuencia de segmentos 5a, 5b, 5c y están curvadas de manera diferente, concretamente de tal manera que, partiendo del segmento 5a que está más cerca de un segundo plano 6 que corta los planos 3 en ángulo recto y divide la superficie de contacto 2, la curvatura se hace más pequeña al aumentar la distancia al segundo plano 6, con lo que el segmento 5a tiene el menor radio de curvatura y el segmento 5c tiene el mayor radio de curvatura. De este modo, la superficie de contacto 2 a ambos lados del segundo plano 6 consiste en una secuencia de segmentos 2a, 2b y 2c de curvaturas diferentes que se unen directamente uno a otro. En el ejemplo dibujado cada uno de los segmentos 2a, 2b y 2c consiste en sectores de una superficie envolvente cilíndrica.

La disposición es especularmente simétrica respecto del segundo plano 6, de modo que el segmento 2a de la superficie de contacto se extiende sin transición desde un lado del segundo plano 6 hasta el otro lado de dicho segundo plano 6 y los demás segmentos 2b y 2c se unen al mismo hacia fuera. Los segmentos 2b ó 5b designados de la misma manera, que están situados en lados diferentes del segundo plano 6, tienen la misma curvatura y el mismo centro de curvatura, que está situado en el segundo plano 6. Se aplica una consideración correspondiente para los restantes segmentos 5c ó 2c designados de igual forma.

Si se aplica una pieza moldeada de esta clase según la figura 2 a un lecho de llanta cilíndrico 7 de diámetro grande, la pieza moldeada 1 se puede ceñir entonces al lecho 7 de la llanta con los segmentos exteriores 2c de una superficie de contacto 2. Si se pega la pieza moldeada 1 con el lecho 7 de la llanta, se puede formar entonces en la zona del segmento 2c de la superficie de contacto una capa de material adhesivo con espesor de capa sustancialmente constante. Desde el borde del segmento exterior 2c se abre en dirección al segundo plano 6 entre el lecho 7 de la llanta y la superficie de contacto 2 una rendija 8 que hasta una altura máxima d_{max}, que depende de la naturaleza del material adhesivo y de la resistencia a la tracción requerida de la unión adhesiva, contribuye a la resistencia a la tracción requerida de la unión adhesiva cuando está llena de material adhesivo hasta la altura d_{max} de la rendija. Esta zona, que llega hasta la altura d_{max} de la rendija, se denomina aquí también zona de unión 9.

Si se aplica la pieza moldeada 1 según la figura 3 a un lecho de llanta 7 de diámetro pequeño, el segmento interior 2a de la superficie de contacto se puede ceñir al lecho 7 de la llanta y la zona adhesiva 9 se extiende, además, cierto trecho hacia ambos lados del segmento 2a y penetra en la zona del segmento 2b.

En una llanta de diámetro medio la pieza moldeada 1 se puede ceñir al lecho 7 de la llanta con los segmentos 2b de su superficie de contacto 2. En este caso, la zona de unión 9 a ambos lados de cada uno de los segmentos 2b se puede extender penetrando los segmentos contiguos 2a y 2c, cada vez hasta alcanzar la anchura máxima d_{max} de la rendija establecida de conformidad con el diseño.

Lo que se ha representado en las figuras 1 a 3 con el ejemplo de tres segmentos de radio de curvatura diferente puede ampliarse a un número mayor de segmentos de radios de curvatura diferentes, dependiendo del número de diámetros de lecho de llanta diferentes con los cuales deba casar la pieza moldeada 1.

El ejemplo de realización representado en la figura 4 muestra en un alzado lateral una pieza moldeada 1 cuya superficie de contacto 2 presenta una evolución de la curvatura que varía continuamente y que resulta, como caso límite, del primer ejemplo de ejecución cuando se hace allí que el número de segmentos discretos 2a, 2b, 2c de la superficie de contacto sobre la longitud total prefijada de dicha superficie de contacto 2 tienda a infinito.

El ejemplo de realización según la figura 5 se ha modificado con respecto al ejemplo de realización de la figura 4 debido a que la curva 5 presenta en un lado del segundo plano 6 una curvatura que se hace continuamente menor al aumentar la distancia al segundo plano 6, como en el ejemplo de la figura 4, mientras que la superficie de contacto 2 tiene en el otro lado del segundo plano 6 un trazado rectilíneo. Se ve en esta comparación que en la zona en la que la superficie de contacto está limitada en forma rectilínea, la longitud de la zona de unión 9 hasta alcanzar una altura máxima d_{max} de la rendija es netamente más corta que en el otro lado del segundo plano 6.

Las figuras 6 a 11 ilustran la adaptación de la superficie de contacto 2 a un lecho de llanta 7 en un tercer plano en el que está situado el eje de giro de la llanta, es decir, en un plano radial de la llanta. Este tercer plano 12 es en las figuras 6 a 11 el respectivo plano del dibujo, y en las figuras 2 a 5 discurre perpendicularmente al plano del dibujo. Dado que, para ilustrar las relaciones, importa solamente la configuración de las dos superficies mutuamente enfrentadas del lecho 7 de la llanta y de la pieza moldeada 1, tanto el lecho 7 de la llanta como la pieza moldeada 1 se han representado con fuerte simplificación en forma solamente de bloques.

La figura 6 ilustra el caso en el que el lecho 7 de la llanta es de configuración cilíndrica en la zona en la que se aplica a él la pieza moldeada 1. En una dirección transversal 10 del lecho 7 de la llanta que discurre paralelamente al eje de giro de la llanta, se puede tener una zona de unión 9 de altura de rendija constante cuando la superficie de contacto 2, tal como se ha dibujado en los ejemplos de realización precedentes, consiste en segmentos cilíndricos (figuras 1 a 3), en segmentos planos o, en general, en segmentos que están limitados en línea recta en la dirección transversal 10. Desgraciadamente, esto no es lo que ocurre con frecuencia. Es frecuente que, como se ha dibujado en la figura 8, el lecho 7 de la llanta sea cónico. La zona de unión eficaz 9 que llega hasta la altura d_{max} de la rendija es acortada entonces más o menos fuertemente en función del ángulo del cono. Esto es poco deseable. Se puede afrontar esto haciendo que la superficie de contacto 2 no esté limitada en línea recta en la dirección transversal 10, como en la figura 6 y en la figura 7, sino que esté limitada por una línea poligonal, con lo que el contorno de la superficie de contacto 2 en la dirección transversal 10 resulta ser en general convexo. El ejemplo más sencillo, concretamente una línea poligonal constituida por dos segmentos rectos, está representado en las figuras 8 y 9. Se ve que, en el caso de una llanta con lecho de llanta 7 exactamente cilíndrico, se acorta así ciertamente la zona de unión 9 en la dirección transversal 10, pero se subsanan estas deficiencias debido a que la zona de unión 9 se prolonga con respecto al caso representado en la figura 8 cuando una pieza moldeada 1 configurada de esta manera es pegada con un lecho de llanta cónico 7; véase la figura 9. Por consiguiente, el acodamiento de la superficie de contacto 2 en la dirección transversal 10 representa un compromiso ventajoso entre los dos casos límite representados en la figura 6 y en la figura 7.

El trazado de la superficie de contacto 2 en la dirección transversal 10 puede ser optimizado acodando la superficie de contacto 2 no sólo una vez, como en las figuras 8 y 9, sino dándole por medio de una línea poligonal - que se representa como línea de intersección 11 con uno de los terceros planos 12 - un contorno como el que se ha representado en las figuras 10 y 11, aumentando la curvatura en promedio desde un borde de la pieza moldeada 1 (en la figura 10 el borde izquierdo) hasta el borde opuesto de dicha pieza moldeada 1. En lugar de una línea poligonal se puede formar también para la línea de intersección 11 una curvatura continua aproximada a ella en la dirección transversal 10. La superficie de contacto 2 obtiene así un contorno que es semejante a una media silla de montar. Este contorno representa un óptimo para emplear una misma pieza moldeada 1 para un gran número de lechos de llanta diferentes.

Lista de números de referencia

1

Pieza moldeada

2

Superficie de contacto

2a

Segmento

2b

Segmento

2c

Segmento

3

Primeros planos

4

Superficie lateral

5

Curva

5a

Segmento

5b

Segmento

5c

Segmento

6

Plano

7

Lecho de llanta

8

Rendija

9

Zona de unión

10

Dirección transversal

11

Línea poligonal

12

Tercer plano

Claims (20)

1. Pieza moldeada para su unión con una llanta en un sitio situado en el lecho (7) de dicha llanta, con una superficie de contacto (2) destinada a aplicarse al lecho (7) de la llanta, caracterizada porque la superficie de contacto (2) corta un grupo de primeros planos mutuamente paralelos (3) a lo largo de una respectiva curva (5) que no consiste únicamente en un arco de círculo y cuya distancia a un segundo plano (6) que subdivide la superficie de contacto (2) y que discurre perpendicularmente a los primeros planos (3) aumenta al menos en promedio con una tasa de crecimiento descendente en al menos un lado del segundo plano (6).

2. Pieza moldeada según la reivindicación 1, caracterizada porque la tasa de crecimiento al aumentar la distancia de la curva (5) al segundo plano (6) disminuye hasta un valor límite y se mantiene igual al seguir aumentando la distancia.

3. Pieza moldeada según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la curva (5) presenta una secuencia cóncava de segmentos curvados (5a, 5b, 5c) cuya curvatura disminuye al aumentar la distancia al segundo plano (6).

4. Pieza moldeada según la reivindicación 3, caracterizada porque dentro de un segmento curvado (5a, 5b, 5c) la curvatura a lo largo de la curva (5) es constante.

5. Pieza moldeada según la reivindicación 3 ó 4, caracterizada porque los segmentos (5a, 5b, 5c) de curvaturas diferentes se unen directamente uno a otro, variando bruscamente la curvatura entre dos segmentos consecutivos.

6. Pieza moldeada según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque los segmentos (5a, 5b, 5c) son de aproximadamente la misma longitud.

7. Pieza moldeada según una de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizada porque el segmento (5a) situado más cerca del segundo plano (6) es más largo que los restantes segmentos (5b, 5c), que son de aproximadamente la misma longitud o que se hacen más cortos al aumentar la distancia al segundo plano.

8. Pieza moldeada, caracterizada porque la curva (5) presenta al menos un segmento cóncavo que tiene una curvatura que disminuye continuamente al aumentar la distancia al segundo plano (6).

9. Pieza moldeada según la reivindicación 8, caracterizada porque al menos en un lado del segundo plano (6) la curva (5) tiene en toda su longitud una curvatura que disminuye al aumentar la distancia al segundo plano (6).

10. Pieza moldeada según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la curva (5) presenta el trazado requerido a ambos lados del segundo plano (6).

11. Pieza moldeada según la reivindicación 10, caracterizada porque la curva (5) discurre con simetría especular respecto del segundo plano (6).

12. Pieza moldeada según la reivindicación 10 u 11, caracterizada porque cada dos segmentos de la curva (5) que están situados en lados diferentes del segundo plano (6) tienen una curvatura coincidente y el mismo centro de curvatura.

13. Pieza moldeada según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la superficie de contacto (2) discurre en forma convexa a lo largo de las líneas de intersección (11) con terceros planos (12) que cortan la curva (5) en ángulo recto.

14. Pieza moldeada según la reivindicación 13, caracterizada porque las líneas de intersección (11) presentan cada una de ellas una curvatura que aumenta desde uno de sus extremos hasta su otro extremo.

15. Pieza moldeada según la reivindicación 14, caracterizada porque la curvatura de las líneas de intersección (11) aumenta continuamente.

16. Pieza moldeada según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque consiste en una carcasa.

17. Pieza moldeada según una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizada porque consiste en un soporte o un sujetador para una carcasa.

18. Pieza moldeada según la reivindicación 16 ó 17, caracterizada porque la carcasa contiene un dispositivo para medir la presión y/o la temperatura en un neumático que está montado sobre la llanta.

19. Llanta con una pieza moldeada según una de las reivindicaciones anteriores, que en su superficie de contacto (2) está unida por acoplamiento de material con la llanta en un sitio situado en el lecho (7) de dicha llanta.

20. Llanta según la reivindicación 19, caracterizada porque la pieza moldeada (1) está pegada con el lecho (7) de la llanta.