ES2270138T3 - Procedimiento para la produccion de neumaticos para ruedas de vehiculos. - Google Patents

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ES2270138T3 ES03780092T ES03780092T ES2270138T3 ES 2270138 T3 ES2270138 T3 ES 2270138T3 ES 03780092 T ES03780092 T ES 03780092T ES 03780092 T ES03780092 T ES 03780092T ES 2270138 T3 ES2270138 T3 ES 2270138T3
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Maurizio Galimberti
Giuseppina Ratti
Domenico La Camera
Daniela Senatore
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Pirelli Tyre SpA
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Pirelli SpA
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Abstract

Procedimiento para producir un neumático, que incluye: - alimentar una composición elastomérica en un extrusor; - formar mediante extrusión dicha composición elastomérica como un elemento alargado continuo; - depositar dicho elemento alargado continuo sobre un soporte en una pluralidad de vueltas para construir un elemento estructural de un neumático; donde la etapa de formación se lleva a cabo a una tasa de cizalladura de al menos 1000s-1 y la composición elastomérica comprende al menos un aditivo reductor de la viscosidad de elongación en una cantidad de forma tal que la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica, medida a 120ºC, a la tasa de cizalladura de la etapa de formación, es al menos 10% inferior respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.

Description

Procedimiento para la producción de neumáticos para ruedas de vehículos.
La invención se refiere a un procedimiento para la producción de neumáticos para ruedas de vehículos.
Más en particular, la presente invención se refiere a un procedimiento para producir un neumático para ruedas de vehículo que incluye: alimentar una composición elastomérica en un extrusor; formar mediante extrusión dicha composición elastomérica como un elemento alargado continuo; depositar dicho elemento alargado continuo sobre un soporte en una pluralidad de vueltas para construir un elemento estructural de un neumático.
La presente invención también se refiere a un procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica.
La fabricación de neumáticos para ruedas de vehículos implica la formación de una estructura de carcasa esencialmente constituida por una o más telas de carcasa substancialmente de una forma toroidal y teniendo sus bordes laterales axialmente opuestos en acoplamiento con respectivos elementos de refuerzo circunferencialmente inextensibles, usualmente referidos como "cables de talón".
Sobre la estructura de carcasa se aplica, en una posición radialmente externa, una estructura de cintura que comprende una o más bandas de cintura en forma de un anillo cerrado y esencialmente constituida de cuerdas textiles o metálicas adecuadamente orientadas unas respecto a otras y respecto a las cuerdas pertenecientes a las telas de carcasa adyacentes.
En una posición radialmente externa de la estructura de cintura, se proporciona una banda de rodadura que usualmente consiste de una banda de material elastomérico de grosor adecuado.
Finalmente, se proporciona un par de flancos sobre los lados opuestos del neumático, cubriendo cada una de dichos flancos una porción lateral del neumático incluida entre una llamada región lateral ubicada en la proximidad del correspondiente borde lateral de la banda de rodadura, y un llamado talón ubicado en correspondencia al respectivo cable de talón.
Los procedimientos tradicionales de producción prevén esencialmente que los elementos estructurales del neumático antes enumerados se produzcan primero separadamente entre sí, para ensamblarse luego durante la fabricación de un neumático.
Recientemente se han realizado muchos esfuerzos para reducir o posiblemente eliminar la producción y el almacenamiento de productos semiacabados en un proceso para producir neumáticos.
A este respecto, se han propuesto procesos de producción apuntados a obtener unos elementos estructurales dados de un neumático tales como una banda de rodadura, flanco su otros, mediante la colocación de un elemento alargado continuo de material elastomérico de una sección reducida respecto al elemento estructural a obtener, sobre un soporte que soporta el neumático que se fabrica, dicho elemento alargado se dispone de forma tal para formar una pluralidad de vueltas consecutivas dispuestas en una relación lado a lado y/o de superposición para definir el elemento estructural en su configuración final. Dicho soporte puede ser un soporte rígido y puede tener una forma toroidal.
Por ejemplo, WO 01/36185 en nombre del mismo solicitante, describe un procedimiento para fabricar componentes de material elastomérico de un neumático para ruedas de vehículo que comprende las etapas de: alimentar un elemento alargado continuo a partir de un elemento de suministro (por ejemplo, un extrusor) ubicado de forma adyacente a un soporte toroidal para aplicar dicho elemento alargado sobre el mismo soporte toroidal; dar al soporte toroidal un movimiento de distribución rotativo circunferencial sobre su propio eje de rotación, de forma que el elemento alargado se distribuye circunferencialmente sobre el soporte toroidal; llevar a cabo desplazamientos relativos transversales de distribución controlados entre el soporte toroidal y el elemento de suministro para formar con dicho elemento alargado un elemento estructural de un neumático definido mediante una pluralidad de vueltas colocadas de forma mutuamente próxima y/o superpuestas según un perfil de sección transversal predeterminado a conferir a dicho elemento estructural. En particular dicho documento indica que si la velocidad periférica del soporte toroidal en el punto de aplicación de un elemento alargado es controlado de forma tal que se mantiene un valor convenientemente más alto que la velocidad de alimentación del elemento alargado en sí mediante el elemento de suministro, la adhesión del elemento alargado aplicado se mejora enormemente y se logran importantes ventajas en términos de flexibilidad operativa.
La EP 0 968 814 describe un procedimiento y un aparato para colocar materiales de caucho para elementos constituyentes de un neumático. Un material de caucho para un elemento constituyente de un neumático se coloca sobre un soporte rotativo con alta eficiencia y alta precisión mediante la disposición de un par de rodillos que rotan en direcciones opuestas en la vecindad de una porción de superficie radialmente exterior del soporte y utilizando un intervalo definido entre los rodillos como un troquel de rodillo. El aparato para colocar los materiales de caucho de elementos constituyentes del neumático alrededor de un soporte rotativo comprende un extrusor volumétrico para alimentar con un material de caucho en crudo sobre el soporte rotativo, un par de rodillos ubicados centra de un puerto de salida del extrusor volumétrico y cerca de una porción radialmente externa del soporte rotativo y conducidos en direcciones opuestas entre sí, y un espacio definido entre el par de rodillos y que sirve de troquel para el material de caucho a colocar.
Las patentes US 4 963 207 y US 5 171 394 describen un procedimiento y un aparato para fabricar neumáticos mediante la colocación de productos de caucho sobre un soporte rotativo firme. Los productos de caucho que forman parte de la estructura del neumático se colocan sobre un núcleo rígido mediante un extrusor volumétrico que tiene un orificio de salida de tamaño pequeño ubicado cerca de la superficie sobre la cual se aplica el caucho. Los productos de caucho se construyen mediante un desplazamiento meridiano del orificio relativo a la superficie receptora con la extrusión de un volumen controlado de caucho.
Sin embargo, procedimientos de la técnica anterior para fabricar un neumático o realizar un componente de neumático mediante la deposición de elementos elastoméricos alargados sobre un soporte, presentan algunas desventajas.
En particular, el solicitante ha notado que si la extrusión de dichos elementos elastoméricos alargados se lleva a cabo a una tasa alta de cizallamiento (por ejemplo 1000 s^{-1}), los elementos elastoméricos alargados obtenidos presentan algunas desventajas tales como, por ejemplo, bordes irregulares (por ejemplo, bordes hechos jirones) y superficies rugosas, fenómeno de reticulado prematuro (prevulcanización), que afectan negativamente la colocación de los mismos sobre un soporte. Más en particular, el solicitante ha observado que dichas desventajas son más evidentes en el caso de elementos elastoméricos alargados que comprenden una composición elastomérica que tiene una viscosidad de Mooney alta ML (1+4) (por ejemplo, más alta de 70 a 100ºC).
El solicitante trató de mejorar la procesabilidad de dicha composición elastomérica reticulable mediante la adición de un plastificador o una ayuda de procedimiento para disminuir la viscosidad de Mooney ML(1+4). Sin embargo, el solicitante observó que la disminución de la viscosidad de Mooney ML(1+4) de la composición elastomérica no resolvía las desventajas mencionadas con anterioridad: la composición elastomérica aún tenía las desventajas indicadas con anterioridad cuando se extruía con altas tasas de cizallamiento.
El solicitante ha observado entonces que, para operar a altas tasas de cizallamiento, era necesario disminuir la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica. Debe notarse que la viscosidad de Mooney ML(1+4) y la viscosidad de elongación son propiedades diferentes como se demostró, por ejemplo, por el hecho de que una disminución de la viscosidad de Mooney ML(1+4) no siempre está correlacionado con una disminución de la viscosidad de elongación y viceversa.
El solicitante ha encontrado ahora que es posible superar las desventajas antes mencionadas utilizando una composición elastomérica que comprende al menos un aditivo reductor de la viscosidad de elongación. La reducción de la viscosidad de elongación de la composición elastomérica permite extruir un elemento elastomérico alargado a tasas altas de cizallamiento y, en consecuencia, permite incrementar tanto la productividad de dichos elementos elastoméricos alargados como el procedimiento para producir un neumático en su totalidad. Por otra parte, dicho aditivo no afecta negativamente las propiedades mecánicas, tanto de tensión (en particular tensión a la rotura) como dinámicas (en particular módulo y tandelta), así como la cinética del curado, de la composición elastomérica.
Según un primer aspecto, la presente invención por consiguiente se refiere a un procedimiento para producir un neumático, que incluye:
- alimentar una composición elastomérica a un extrusor;
- formar mediante extrusión dicha composición elastomérica como un elemento alargado continuo;
- depositar dicho elemento alargado continuo sobre un soporte en una pluralidad de vueltas para construir un elemento estructural de un neumático;
en donde la etapa de formación se lleva a cabo a una tasa de cizallamiento de al menos 1000 s^{-1} y la composición elastomérica comprende al menos un aditivo reductor de la viscosidad de elongación en una cantidad de forma que la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica, medida a 120ºC, a una tasa de cizallamiento de la etapa de formación, es al menos 10% más baja respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
Para los propósitos de la presente invención y de las reivindicaciones, el término "soporte" se usa para indicar los siguientes dispositivos:
- un tambor auxiliar que tiene una forma cilíndrica, soportando dicho tambor auxiliar preferentemente una estructura de cintura;
- un tambor de formación que tiene una configuración substancialmente toroidal, soportando dicho tambor de formación preferentemente al menos una estructura de carcasa con una estructura de cintura montada sobre el mismo;
- un soporte rígido preferentemente formado según la configuración interna del neumático.
Se brindan detalles adicionales referentes a dichos dispositivos, por ejemplo, en las siguientes Solicitudes de Patentes Europeas: EP 0 968 814 citada con anterioridad; EP 1 201 414 y EP 1 211 057.
Según una realización preferida, la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica, medida a 120ºC, a la tasa de cizallamiento de la etapa de formación, es 15% más baja respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
Según una realización preferida adicional, la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica, medida a 120ºC, a la tasa de cizallamiento de la etapa de formación, es no inferior al 50% respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
Preferentemente, dicho soporte es un soporte rotativo.
Preferentemente, dicho soporte es un soporte rígido.
Preferentemente, dicho soporte rígido tiene una forma toroidal.
Preferentemente, dicho elemento alargado continuo está constituido por una banda de la composición elastomérica con una sección aplanada tal como, por ejemplo, rectangular, elíptica o lenticular, o también con una forma afilada. Las dimensiones de la sección transversal de dicha banda son considerablemente inferiores que las dimensiones de la sección transversal del elemento estructural a fabricar. A modo de ejemplo, el elemento alargado continuo puede tener un ancho que indicativamente oscila entre 3 mm y 15 mm y un grosor que indicativamente oscila entre 0,5 mm y 1,2 mm.
Preferentemente, dichas vueltas se disponen lado a lado a lo largo del perfil de sección transversal del soporte. Dichas vueltas pueden estar parcialmente superpuestas.
Según una realización preferida, dicho proceso se lleva a cabo con una tasa de estiramiento (K) mayor de 1, preferentemente mayor de 1,5.
Dicha tasa de estiramiento (K) se define como la relación entre la tasa de deposición del elemento alargado continuo y la tasa de producción del elemento alargado continuo. La tasa de deposición corresponde a la longitud del elemento alargado depositado por unidad de tiempo, cuando la tasa de producción corresponde a la longitud del elemento alargado producido por unidad de tiempo.
Según una realización preferida, dicha etapa de formación se lleva a cabo a una tasa de cizallamiento de entre 2000 s^{-1} y 8000 s^{-1}, preferentemente entre 4000 s^{-1} y 6000 s^{-1}.
Según un aspecto adicional, la presente invención se refiere a un procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica que comprende añadir a dicha composición elastomérica al menos un aditivo reductor de la viscosidad de elongación en una cantidad de forma que la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica, medida a 120ºC a una tasa de cizallamiento de al menos 1000 s^{-1}, es al menos 10% inferior respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
Según una realización preferida, la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica, medida a 120ºC, a una tasa de cizalladura de al menos 1000 s^{-1}, es 15% más baja respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
Según una realización referida adicional, la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica, medida a 120ºC, a una tasa de cizalladura de al menos 1000 s^{-1}, no es inferior a 50%, respecto a la viscosidad de elongación medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
Según una realización adicional preferida dicho aditivo reductor de la viscosidad de elongación puede seleccionarse entre:
(a) ésteres glicidil de un ácido carboxílico \alpha-ramificado que contiene de 6 a 22 átomos de carbono;
(b) ceras poliolefinas;
(c) copolímeros de etileno con al menos una \alpha-olefina alifática, y opcionalmente un polieno;
(d) polímeros termoplásticos que tienen una cadena principal hidrocarburo a la cual se unen grupos hidrofílicos;
(e) ésteres ácidos grasos derivados de al menos un ácido graso saturado o insaturado que tiene de 8 a 24 átomos de carbono y al menos un alcohol polihídrico que tiene de 2 a 6 átomos de carbono.
\newpage
Según una realización preferida, los ésteres glicidil (a) pueden seleccionarse a partir de aquellos que tienen la siguiente fórmula general (I):
1
donde los grupos R, iguales o diferentes entre sí, representan hidrógeno o gripos alifáticos lineales o ramificados, con la provisión de que los grupos R tienen un número total de átomos de carbono de entre 6 a 18, preferentemente de 8 a 12.
Dichos ésteres glicidil (a) pueden obtenerse mediante la reacción de un ácido carboxílico monofuncional \alpha-ramificado tal como, por ejemplo, ácido alcanoico (por ejemplo ácido octanoico) o ácidos neoalcanoicos (por ejemplo, ácido neodecanoico), con una epihalohidrina (por ejemplo epicloridrina), bajo condiciones bien conocidas en la técnica. Son particularmente preferidos los ésteres glicidil (a) de ácido neoalcanoico o de una mezcla de ácidos neoalcanoi-
cos.
Un ejemplo de éster glicidil (a) que puede utilizarse en la presente invención y que actualmente se encuentra comercialmente disponible es el producto Glydexx^{TM} N-10 de Exxon Mobil Chemical.
Según una realización preferida, las ceras de poliolefinas (b) pueden seleccionarse a partir de homopolímeros de una \alpha-olefina o copolímeros de al menos dos \alpha-olefinas tales como, por ejemplo, etileno, propileno, 1-buteno, 1-hexeno, 4-metil-1-penteno, 1-deceno, o mezclas de los mismos, que tienen una viscosidad intrínseca (\eta), medida a 135ºC en decalín, de entre 0,03 dl/g a 1,0 dl/g.
Preferentemente, dichas ceras de poliolefinas (b) tienen las siguientes características:
- un índice de distribución de peso molecular (MWD) de menos de 5, preferentemente de entre 1,0 y 3;
- un promedio del número de pesos moleculares de menos de 4000, preferentemente de entre 450 y 3000;
- un punto de fusión (T_{m}) de menos de 140ºC, preferentemente de entre 70ºC y 135ºC,
- una viscosidad a 140ºC, medida según el estándar ASTM D3236-88, de menos de 160 cps, preferentemente de entre 20 cps y 100 cps.
Dicho índice de distribución de peso molecular se define como la relación entre el promedio del peso de pesos moleculares (M_{w}) y el promedio del número de pesos moleculares (M_{n}) y puede determinarse según técnicas convencionales tales como, por ejemplo, mediantecromatografía de permeación sobre gel (GPC).
Las ceras de poliolefinas (b) que pueden usarse según la presente invención pueden seleccionarse, por ejemplo, entre: cera de polietileno obtenida mediante pirólisis de un polietileno de alto peso molecular; cera de polietileno obtenida mediante polimerización radical de etileno a una alta presión; cera de polietileno obtenida mediante polimerización de media, baja presión de etileno con la \alpha-olefina antes mencionada en presencia de un catalizador metálico de transición; cera de polietileno; ceras de copolímero etileno/\alpha-olefina; cera de poli-1-buteno; o mezclas de los mismos. Son particularmente preferidas la cera de polietileno, o ceras de copolímero etileno/\alpha-olefina.
Los ejemplos de ceras de poliolefinas (b) que pueden usarse en la presente invención y que actualmente están comercialmente disponibles son los productos SP94 y SP96 de Baslini S.p.A.
Según una realización preferida dicho al menos un copolímero de etileno (c) tiene un índice de distribución de peso molecular (MWD) de menos de 5, preferentemente entre 1,5 y 3,5, y una entalpía de fusión (\DeltaH_{m}) de no menos de 30 J/g, preferentemente entre 34 J/g y 130 J/g.
Dicho índice de distribución de peso molecular se define como la relación entre el promedio de peso de peso molecular (M_{w}) y el promedio de número de peso molecular (M_{n}) y puede determinarse según técnicas convencionales tales como, por ejemplo, cromatografía de permeación sobre gel (GPC).
Dicha entalpía de fusión (\DeltaH_{m}) puede determinarse mediante Calorimetría De Escaneado Diferencial y se refiere a los picos de fusión detectados en el rango de temperaturas de 0ºC a 200ºC.
Con referencia al copolímero de etileno (c), el término "\alpha-olefina alifática" generalmente indica una olefina de fórmula CH_{2}=CH-R, en la cual R representa un grupo alquilo lineal o ramificado que contiene de 1 a 12 átomos de carbono. Preferentemente, la \alpha-olefina alifática se selecciona entre propileno, 1-buteno, isobutileno, 1-penteno, 4-metil-1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 1-dodeceno, o mezclas de los mismos. Particularmente se prefiere 1-octeno.
Con referencia al copolímero de etileno (c), el término "polieno" generalmente indica un dieno, trieno o tetraeno conjugado o no conjugado. Cuando está presente un comonómero dieno, este comonómero generalmente contiene de 4 a 20 átomos de carbono y preferentemente se selecciona a partir de: diolefinas lineales conjugadas o no conjugadas tales como, por ejemplo, 1,3-butadieno, 1,4-hexadieno, 1,6-octadieno, y similares; dienos monocíclicos o policíclicos tales como, por ejemplo, 1,4- ciclohexadieno, 5-etilidene-2-norborneno, 5-metileno-2-norborneno, vinilnorborneno, o mezclas de los mismos. Cuando está presente un comonómero trieno o tetraeno, este comonómero generalmente contiene de 9 a 30 átomos de carbono y preferentemente se selecciona a partir de trienos o tetraenos que contienen un grupo vinil en la molécula o un grupo 5-norborneno-2-il en la molécula. Ejemplos específicos de comonómeros trienos o tetraenos que pueden utilizarse en la presente invención son: 6,10-dimetil-1,5,9-undecatrieno, 5,9-dimetil-1,4,8-decatrieno, 6,9-dimetil-1,5,8-decatrieno, 6,8,9-trimetil-1,6,8-decatrieno, 6,10,14-trimetil-1,5,9,13-pentadecatetraeno, o mezclas de los mismos. Preferentemente, el polieno es un dieno.
Según otra realización preferida, dicho copolímero de etileno (c) está caracterizado por:
- una densidad de entre 0,86 g/cm^{3} y 0,93 g/cm^{3}, preferentemente entre 0,86 g/cm^{3} y 0,89 g/cm^{3};
- un Índice de Flujo de Fusión (MFI), medido según el estándar ASTM D1238-00, de entre 0,1 g/10 min y 35 g/10 min, preferentemente entre 0,5 g/10 min y 20 g/10 min;
- una temperatura de fusión (T_{m}) de no menos de 30ºC, preferentemente entre 50ºC y 120ºC, aún más preferentemente entre 55ºC y 110ºC.
El copolímero de etileno (c) generalmente tiene la siguiente composición: 50 mol%-98 mol%, preferentemente 60 mol%-93 mol%, de etileno; 2 mol%-50 mol%, preferentemente 7 mol%-40 mol%, de una \alpha-olefina alifática; 0 mol%-5 mol%, preferentemente 0 mol%-2 mol%, de un polieno.
El copolímero de etileno (c) puede obtenerse mediante copolimerización de etileno con una \alpha-olefina alifática, en presencia de un catalizador de sitio único, por ejemplo un catalizador metaloceno o de un catalizador de geometría restringida.
Los catalizadores de metaloceno que se pueden usar en la polimerización de olefinas son, por ejemplo, complejos de coordinación entre un metal de transición, usualmente del grupo IV, en particular titanio, zirconio o hafnio, y dos ligandos de ciclopentadienil opcionalmente sustituidos, que se usan en combinación con un co-catalizador, por ejemplo un aluminoxano, preferiblemente metilaluminoxano, o un compuesto de boro (ver, por ejemplo, Adv. Organomet. Chem., Vol. 18, p. 99 (1980); Adv. Organomet. Chem., Vol. 32, p. 325 (1991); J.M.S - Rev. Macromol. Chem. Phys., Vol. C34(3), pp. 439-514 (1994); J. Organometallic Chemistry, Vol. 479, pp. 1-29 (1994); Angew, Chem. Int. Ed. Engl., Vol. 34, p. 1143 (1995); Prog. Polym. Sci., Vol. 20, p. 459 (1995); Adv. Polym. Sci., Vol. 127, p. 144 (1997); patente US 5 229 478, o las solicitudes de patente WO 93/19107, EP 35 342, EP 129 368, EP 277 003, EP 277 004, EP 632 065).
Los catalizadores de geométrica restringida que se pueden usar en la polimerización de olefinas son, por ejemplo, complejos de coordinación entre un metal, usualmente entre los grupos 3-10 o de la serie Lantánido, y un único ligando ciclopentadienil, opcionalmente sustituido, que se usan en combinación con un co-catalizador, por ejemplo un alominoxano, preferiblemente metilaluminoxano, o un compuesto de boro (ver, por ejemplo, Organometallics, Vol. 16, p. 3649 (1997); J. Am. Chem. Soc., Vol. 118, p. 13021 (1996); J. Am. Chem. Soc., Vol. 118, p. 12451 (1996); J. Organometallic Chemistry, Vol. 482, p. 169 (1994); J. Am. Chem. Soc., Vol. 116, p. 4623 (1994); Organometallics, Vol. 9, p. 867 (1990); patentes US 5 096 867, US 5 414 040, o solicitudes de patente WO 92/00333, WO 97/15583, WO 01/12708, EP 416 815, EP 418 044, EP 420 436, EP 514 828.
La síntesis de los copolímeros de etileno (c) en presencia de catalizadores de metaloceno se describe por ejemplo en la solicitud de patente EP 206 794, o en poliolefinas basadas en metaloceno, Vol. 1, series Wiley en Polymer Science, p. 309 (1999).
La síntesis de copolímeros de etileno (c) en presencia de catalizadores de geometría restringida se describe por ejemplo, en Macromol. Chem. Rapid. Commun., Vol. 20, p. 214-218 (1999); Macromolecules, Vol. 31, p. 4724 (1998); Macromolecules Chem. Phys., Vol. 197, p. 4237 (1996); o en la solicitud de patente WO 00/26268; o en la patente US 5 414 040.
Ejemplos de copolímeros de etileno (c) que se pueden usar en la presente invención que están actualmente disponibles de manera comercial son los productos Engage® deDuPont-Dow Elastomers y Exact® de Exxon Chemi-
cal.
Con referencia a los polímeros termoplásticos (d), en la presente descripción y en las reivindicaciones, mediante la expresión "polímero termoplástico que tiene una cadena de hidrocarburo principal en la cual se enlazan grupos hidrofílicos" (por propósitos de brevedad también "polímero hidrofílico (d)") se indica un polímero sintético en el que los grupos hidrofílicos, directamente o a través de grupos laterales, están enlazados a la cadena de hidrocarburo principal, lineal o ramificada, y libre de uniones de glucósido. Como es conocido, las uniones glicósido son uniones éter, divisible mediante hidrólisis, que derivan de la policondensación de monosacáridos, que están típicamente presentes en polisacáridos tales como almidón y celulosa.
En la presente descripción y reivindicaciones, mediante "grupos hidrofílicos" se indican grupos que son capaces de unir moléculas de agua mediante uniones hidrógeno.
Según una realización preferida, dichos grupos hidrofílicos pueden seleccionarse, por ejemplo, a partir de:
- grupos hidroxil -OH;
- grupos carboxílicos -COOH, posiblemente al menos parcialmente en forma de sal;
- grupos éster -COOR (R= alquil o hidroxialquil);
- grupos amida -CONH_{2};
- grupos sulfónicos -SO_{3}H, posiblemente al menos parcialmente en forma de sal.
Preferentemente, los polímeros hidrofílicos (d) según la presente invención son capaces de absorber al menos 0,1% en peso de agua basado en el peso del polímero, después de una exposición de 24 horas en un ambiente que tiene una humedad relativa del 50% a una temperatura de 24ºC (medida según estándar ASTM D570).
Preferentemente, los polímeros hidrofílicos (d) según la presente invención son productos termoplásticos que tienen una temperatura de fusión inferior a 230ºC, preferentemente entre 200ºC y 130ºC.
Según una realización preferida, los polímeros hidrofílicos (d) pueden seleccionarse, por ejemplo, entre: ácido poliacrílico, ácido polimetarcrílico, polihidroxialquilacrilato, polialquilacrilato, poliacrilamida, copolímeros acrilamida/ácido acrílico, polivinilalcohol, polivinilacetato, copolímeros vinilalcohol/vinilacetato, copolímeros etileno/vinila-
cetato, copolímeros etileno/vinilalcohol, terpolímeros etileno/vinilacohol/vinilacetato, ácido polivinil-sulfónico, sulfonato de poliestireno, o mezclas de los mismos.
Según una realización particularmente preferida, dichos polímeros hidrofílicos (d) comprenden unidades repetitivas que tienen la siguiente fórmula (II):
(II)--- CH_{2} --- 
\delm{C}{\delm{\para}{OH}}
H ---
con una distribución aleatoria o en bloque a lo largo de la cadena.
Esta clase preferida de polímeros hidrofílicos (d) engloba: polivinialcohol, copolímeros etileno/vinilalcohol, terpolímeros etileno/vinilalcohol/vinilacetato. También pueden usarse polímeros donde los grupos de la fórmula (II) han sido modificados al menos parcialmente, por ejemplo mediante acetilación parcial mediante aldehídos alifáticos (como se describe, por ejemplo, en la patente US 4 002 796).
Los siguientes polímeros hidrofílicos (d) son particularmente preferidos:
(i) polímeros vinilalcohol, obtenidos mediante hidrólisis de polivinilacetato, con un grado de hidrólisis comprendido entre 50 mol% y 100 mol%, preferentemente entre 70 mol% y 90 mol%;
(ii) copolímeros etileno/vinilalcohol que tienen un contenido de unidades de etileno generalmente comprendido entre 20 mol% y 60 mol%, preferentemente entre 25 mol% y 50 mol%.
Ejemplos de copolímeros del tipo (i) que pueden utilizarse en la presente invención y que se hallan actualmente disponibles comercialmente son los productos Mowiol® de Clariant, Gohsenol® de Nipón Gohsei, Elvanol® de Du Pont, Airvol® de Air Products.
Ejemplos de copolímeros del tipo (ii) que pueden usarse en la presente invención y que se hallan actualmente disponibles comercialmente son los productos Soarnol® de Atochem.
Respecto a los ésteres de ácidos grasos (e), el ácido graso saturado puede seleccionarse, por ejemplo, entre: ácido cáprico, ácido láurico, ácido mirístico, ácido palmítico, ácido esteárico, ácido 12-hidroxiesteárico, ácido behénico, o mezclas de los mismos. Se prefiere el ácido esteárico.
El ácido graso insaturado puede seleccionarse, por ejemplo, entre: ácido undecilénico, ácido oléico, ácido erúcico, ácido sórbico, ácido linoléico, ácido linolénico, ácido araquidónico, ácido propiólico, ácido estearólico, o mezclas de los mismos.
El alcohol polihídrico puede seleccionarse, por ejemplo, entre: etilen glicol, dietilen glicol, trietilen glicol, propilen glicol, dipropilen glicol, butanediol, pentanediol, hexanediol, glicerina, diglicerina, triglicerina, pentaeritritol, sorbitán, sorbitol, manitol, o mezclas de los mismos. Se prefiere la glicerina.
Ejemplos de ésteres de ácidos grasos (e) que pueden usarse en la presente invención y que actualmente están disponibles comercialmente son los productos de Ligalub® dePeter Greven Fett-Chemie.
Los aditivos reductores de la viscosidad de elongación descritos con anterioridad pueden añadirse a la composición elastomérica según la presente invención como tales o dispersos en un transportador polimérico de forma de obtener un producto en forma subdividida (ver, por ejemplo, la Solicitud de Patente Internacional WO 02/083783 a nombre del mismo solicitante).
Según una realización preferida, el aditivo reductor de la viscosidad de elongación está presente en la composición elastomérica en una cantidad de entre 0,1 phr a 10 phr, preferentemente de 2 phr a 5 phr.
Para los propósitos de la presente descripción y de las reivindicaciones, el término "phr" indica las partes en peso de un componente dado de la composición elastomérica por 100 partes en peso del polímero elastomérico.
La composición elastomérica según la presente invención, también comprende al menos un polímero elastomérico dieno (f) que puede seleccionarse entre aquellos comúnmente utilizados en composiciones elastoméricas reticulables por sulfuro, que son particularmente adecuadas para producir neumáticos, es decir de polímeros o copolímeros elastoméricos con una cadena insaturada que tiene una temperatura de transición a vidrio (Tg) generalmente por debajo de 20ºC, preferentemente en el rango de 0ºC a -90ºC. Estos polímeros o copolímeros pueden ser de origen natural o pueden obtenerse mediante polimerización de la solución, polimerización de la emulsión o polimerización de la fase gase de una o más diolefinas conjugadas, opcionalmente mezcladas con al menos un comonómero seleccionado entre monovinilarenas y/o comonómeros polares en una cantidad de no más de 60% en peso.
Las diolefinas conjugadas generalmente contienen de 4 a 12, preferentemente de 4 a 8 átomos de carbono, y pueden seleccionarse, por ejemplo, del grupo que comprende: 1,3-utadieno, isopreno, 2,3-dimetil-1,3-butadieno, 1,3-pentadieno, 1,3-hexadieno, 3-butil-1,3-octadieno, 2-fenil-1,3-butadieno, o mezclas de los mismos. 1,3-butadieno e isopreno son particularmente preferidos.
Monovinilarenos que opcionalmente pueden usarse como comonómeros generalmente contienen de 8 a 20, preferentemente de 8 a 12 átomos de carbono, y pueden seleccionarse, por ejemplo, entre: estireno, 1-vinilnaftaleno; 2-vinilnaftaleno, 3-metilestireno, 4-propilestireno, 4-ciclohexilestireno, 4-dodecilestireno, 2-etil-4-benzilestireno, 4-o-tolilestireno, 4-(4-fenilbutil)estireno, o mezclas de los mismos. Se prefiere particularmente estireno.
Comonómeros polares que opcionalmente pueden usarse se seleccionan, por ejemplo, entre: vinilpiridina, vinilquinolina, ésteres de ácido acrílico y de ácido alquilacrílico, nitrilos, o mezclas de los mismos, tales como, por ejemplo, metil acrilato, etil acrilato, metil metacrilato, etil metacrilato, acrilonitrilo, o mezclas de los mismos.
Preferentemente, el polímero elastomérico dieno (f) que puede usarse en la presente invención puede seleccionarse, por ejemplo, entre: cis-1,4-poliisopreno (natural o sintético, preferentemente caucho natural), 3,4-poliisopreno, polibutadieno (en particular polibutadieno con un alto contenido 1,4-cis), opcionalmente copolímeros halogenados isopreno/isobuteno, copolímeros 1,3-butadieno/acrilonitrilo, copolímeros estireno/1,3-butadieno, copolímeros estireno/isopreno/1,3-butadieno, copolímeros estireno/1,3-butadieno/acrilonitrilo, o mezclas de los mismos.
La composición elastomérica según la presente invención opcionalmente puede comprender al menos un polímero elastomérico de uno o más monoolefinas con un comonómero olefínico o derivados del mismo (g). Las monoolefinas pueden seleccionarse entre: etileno y \alpha-olefinas, generalmente conteniendo de 3 a 12 átomos de carbono, tales como, por ejemplo, propileno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, o mezclas de los mismos. Se prefieren los siguientes: copolímeros entre etileno y una \alpha-olefina, opcionalmente con un dieno; homopolímeros de isobuteno o copolímeros del mismos con pequeñas cantidades de un dieno, que opcionalmente están al menos parcialmente halogenados. El dieno opcionalmente presente generalmente contiene de 4 a 20 átomos de carbono y preferentemente se selecciona entre: 1,3-butadieno, isopreno, 1,4-hexadieno, 1,4-ciclohexano, 5-etilideno-2-norborneno, 5-metileno-2-norborneno, vinilnorborneno, o mezclas de los mismos. Entre éstos, los siguientes son particularmente preferidos: copolímeros etileno/propileno (EPR) o copolímeros etileno/propileno/dieno (EPDM); poliisobuteno; caucho butil; cauchos halobutil, en particular cauchos clorobutil o bromobutil; o mezclas de los mismos.
Un polímero elastomérico dieno (f) o un polímero elastomérico (g) funcionalizado mediante reacción con adecuados agentes terminales o agentes de acoplamiento también pueden utilizarse. En particular, los polímeros elastoméricos dieno obtenidos mediante polimerización aniónica en presencia de un iniciador organometálico (en particular un iniciador organolitio) puede funcionalizarse mediante la reacción de los grupos organometálicos residuales derivados del iniciador con adecuados agentes terminales o agentes de acoplamiento tales como, por ejemplo, iminas, carbodiiminas, alquitin halidas, benzofenonas sustituidas, alcoxisilanos o ariloxisilanos (ver por ejemplo, la Patente Europea EP 451 604, o patentes US 4 742 124 y US 4 550 142).
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Puede añadirse ventajosamente al menos un relleno de refuerzo a la composición elastomérica según la presente invención, en una cantidad generalmente de entre 0,1 phr a 120 phr, preferentemente de 20 phr a 90 phr. El relleno de refuerzo puede seleccionarse a partir de aquellos comúnmente utilizados para productos fabricados reticulados, en particular para neumáticos, tales como, por ejemplo, negro de carbón, sílice, alúmina, aluminosilicatos, carbonato de calcio, caolín, o mezclas de los mismos.
Los tipos de negro de carbón que pueden utilizarse según la presente invención pueden seleccionarse entre aquellos convencionalmente utilizados en la producción de neumático, teniendo generalmente un área de superficie de no menos de 20 m^{2}/g (determinado mediante absorción CTAB como se describe en el estándar ISO 6810).
El sílice que puede usarse según la presente invención generalmente puede ser un sílice pirogénico o, preferentemente, un sílice precipitado, con un área de superficie BET (medida según el estándar ISO 5794/1) de entre 50 m^{2}/g a 500 m^{2}/g, preferentemente de 70 m^{2}/g a 200 m^{2}/g.
Cuando está presente un relleno de refuerzo que comprende sílice, la composición elastomérica puede incorporar ventajosamente al menos un agente de acoplamiento capaz de interactuar con la sílice y de unirla al polímero elastomérico dieno durante la vulcanización.
Los agentes de acoplamiento que se utilizan preferentemente son aquellos basados en silano que pueden identificarse, por ejemplo, mediante la siguiente fórmula estructural (III):
(III)(R)_{3}Si-C_{n}H_{2n}-X
en la cual los grupos R, que pueden ser idénticos o diferentes, se seleccionan de: grupos alquil, alcoxi o ariloxi de átomos halógenos, bajo la condición de que al menos uno de los grupos R es un grupo alcoxi o ariloxi; n es un entero entre 1 y 6 inclusive; X es un grupo seleccionado entre: nitroso, mercapto, amino, epóxido, vinil, imida, cloro,
-(S)_{m}C_{n}H_{2n}-Si-(R)_{3} en el cual m y n son enteros entre 1 y 6 inclusive y los grupos R se definen como con anterioridad.
Entre los agentes de acoplamiento que son particularmente preferidos están bis(3-trietoxisililpropil) tetrasulfuro y bis(3-trietoxisililpropil)disulfuro. Dichos agentes de acoplamiento pueden utilizarse como tales o como una mezcla adecuada con un relleno inerte (por ejemplo negro de carbón) para facilitar su incorporación a la composición elastomérica.
La composición elastomérica según la presente invención puede vulcanizarse según técnicas conocidas, en particular con sistemas de vulcanización basados en azufre comúnmente utilizados para polímeros elastoméricos dieno.
El agente vulcanizador más ventajosamente utilizado es azufre, o moléculas conteniendo azufre (donantes de azufre), con aceleradores y activadores conocidos para aquellos entendidos en la técnica.
Los activadores que son particularmente efectivos son compuestos de zinc, y en particular ZnO, ZnCO_{3}, sales de zinc de ácidos grasos saturados o insaturados que contengan de 8 a 18 átomos de carbono, tales como, por ejemplo, estearato de zinc, que preferentemente se forman in situ en la composición elastomérica a partir de ZnO y ácido graso, y también BiO, PbO, Pb_{3}O_{4}, PbO_{2}, o mezclas de los mismos.
Los aceleradores que son comúnmente utilizados pueden seleccionarse entre: ditiocarbamatos, guanidina, tiourea, tiazoles, sulfenamidas, tiuramos, aminas, xantatos, o mezclas de los mismos.
La composición elastomérica según la presente invención puede comprender otros aditivos comúnmente usados seleccionados sobre la base de la aplicación específica para la cual se desea la composición. Por ejemplo, se puede añadir lo siguiente a la composición: antioxidantes, agentes de antienvejecimiento, adhesivos, agentes antiozono, resinas de modificación, fibras (por ejemplo pulpa de Kevlar®), o mezclas de los mismos.
El procedimiento de preparación de una composición elastomérica reticulable según la presente invención se puede realizar de manera continua o discontinua.
Cuando dicho procedimiento se realiza de manera continua, la mezcla del polímero elastomérico de dieno (f) con el aditivo reductor de la viscosidad elongacional y con los otros componentes opcionalmente presentes se realiza, por ejemplo, en mezcladores continuos tal como un mezclador Ko-Kneader (Buss) o en extrusores de doble tornillo cogiratorios o de giro contrario o en extrusores de un único tornillo.
Cuando el procedimiento se realiza de manera discontinua, la mezcla del polímero elastomérico de dieno (f) con el aditivo reductor de la viscosidad elongacional y con los otros componentes opcionalmente presentes se realiza, por ejemplo, usando un mezclador interno abierto tal como una muela abierta, o un mezclador interno del tipo de rotores tangenciales (Banbury) o con rotores de bloqueo mutuo (Intermix).
Durante la mezcla, la temperatura se mantiene por debajo de un valor predeterminado para evitar el reticulado prematuro de la composición. Para este fin, la temperatura se mantiene generalmente por debajo de 170ºC, preferiblemente por debajo de 150ºC, incluso más preferiblemente por debajo de 120ºC. En lo que respecta al tiempo de mezcla, este puede variar en un rango amplio, dependiendo principalmente de la composición específica de la mezcla, en la presencia de rellenos de refuerzo y en el tipo de mezclador usado. En general, un tiempo de mezcla de más de 10 segundos, preferiblemente entre 30 segundos y 35 minutos es suficiente para obtener una composición homogénea.
La presente invención se ilustrará ahora con mayor detalle mediante un número de realizaciones ilustrativas con referencia a la figura 1 adjunta, que es una vista en sección transversal de una porción de un neumático fabricado según la invención.
Con referencia a la figura 1, el neumático (101) esencialmente comprende una estructura de carcasa (102) que tiene al menos una primera tela de carcasa (103) formada en una configuración substancialmente toroidal y acoplada, media sus bordes circunferencialmente opuestos, a un par de estructuras anulares no extensibles (104) comúnmente conocidas como "cables de talón", las cuales, una vez que el neumático está terminado, se ubican en la zona usualmente denominada como el talón. Los bordes laterales opuestos de la antes mencionada tela de carcasa (103) están acoplados con respectivos cables de talón (104). Alternativamente, el acoplamiento entre la tela de carcasa (103) y los cables de talón (104) puede lograrse mediante el plegado hacia atrás de los bordes laterales opuestos de la tela de carcasa (103) alrededor de los cables de talón (104), para formar los pliegues de carcasa antes mencionados (no mostrados en la figura 1).
La tela de carcasa (103) consiste generalmente en una pluralidad de cuerdas de refuerzo dispuestas paralelas unas respecto a otras y al menos parcialmente revestidas con una capa de material elastomérico. Estas cuerdas de refuerzo usualmente están hechas de fibras textiles, por ejemplo, rayón, nylon o tereftalato de polietileno, o de cables de acero que se enroscan juntos, revestidos con una aleación de metal (por ejemplo, aleaciones de cobre/zinc, zinc/manganeso o zinc/molibdeno/cobalto, y similares).
La tela de carcasa (103) usualmente es de tipo radial, es decir que incorpora cuerdas de refuerzo dispuestas en dirección substancialmente perpendicular relativa a una dirección circunferencial.
Una estructura de cintura (105) que comprende una o más bandas de cintura (106a), (106b) y (107), se aplica a la estructura de carcasa (102), en una posición circunferencialmente externa. En la realización específica de la figura 1, la estructura de cintura (105) comprende dos bandas de cintura (106a) y (106b), que incorporan una pluralidad de cuerdas de refuerzo, típicamente cuerdas metálicas, paralelas entre sí en cada banda y oblicuas respecto a la banda adyacente, orientadas para formar un ángulo predeterminado respecto a una dirección circunferencial. La estructura de cintura (105) puede comprender opcionalmente al menos una capa de refuerzo (107) a 0º, comúnmente conocida como una "cintura de 0º", ubicada sobre la banda de cintura radialmente más exterior (106b), que generalmente incorpora una pluralidad de cuerdas de refuerzo, típicamente cuerdas textiles, dispuestas en un ángulo de unos pocos grados respecto a una dirección circunferencial, revestidas y soldadas juntas mediante un material elastomérico.
Una banda de rodadura (108) se superpone circunferencialmente a la estructura de cintura (105) y sobre ella, después de una operación de moldeado llevada a cabo de forma concomitante con el curado del neumático, se realizan ranuras longitudinales y/o transversales (108) dispuestas para definir un "modelo de banda de rodadura" deseado.
El neumático (100) también comprende un par de flancos (109) aplicados lateralmente a los lados opuestos de la estructura de carcasa (102). Una banda hecha de material elastomérico (no mostrada en la figura 1) comúnmente conocida como "mini-flanco" opcionalmente puede estar presente en la zona de conexión entre los flancos (109) y la banda de rodadura (108), que generalmente se obtiene mediante co-extrusión con la banda de rodadura y que hace posible mejorar la interacción mecánica entre la banda de rodadura (108) y los flancos (109).
En el caso de neumáticos sin cámara, también puede proporcionarse una capa de revestimiento adicional (no mostrada en la figura 1) en una posición radialmente interna respecto a la tela de carcasa (103), sobre la capa de revestimiento (110) según la presente invención. Esta capa de revestimiento adicional puede asegurar más la impermeabilidad a un fluido para el hinchado del neumático cuando este neumático se instala sobre una llanta y se hincha.
La presente invención se ilustrará además a continuación mediante un número de ejemplos de preparación, que se dan estrictamente con propósitos indicativos y sin ninguna limitación de esta invención.
Ejemplos 1-3
Preparación de las composiciones elastoméricas
Se prepararon las composiciones elastoméricas dadas en la Tabla 1 (las cantidades de los diferentes compuestos se expresan en phr) como sigue.
Todos los ingredientes, excepto el azufre y los aceleradores, se mezclaron en un mezclador interno (modelo Pomini PL 1.6) durante aproximadamente 5 minutos (1º etapa). Tan pronto como se alcanzó la temperatura de 145\pm5º, la composición elastomérica se descargó. El azufre y los aceleradores se añadieron entonces y se llevó a cabo el mezclado en un mezclador molino abierto equipado con cilindros (2º etapa).
TABLA 1
2 
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Se midió la viscosidad de Mooney ML (1+4), según el estándar ISO 289/1, sobre las composiciones reticuladas obtenidas como se describió con anterioridad. Los resultados obtenidos se dan en la Tabla 2.
Dichas composiciones elastoméricas se sometieron también a un análisis reométrico MDR usando un reómetro MDR de Monsanto, realizándose las pruebas a 170ºC durante 20 minutos, con una frecuencia de oscilación de 1,66 Hz (100 oscilaciones por minuto) y una amplitud de oscilación de \pm5ºC (propiedades de curado). Se midieron las propiedades mecánicas estáticas según el estándar ISO 37 así como la dureza en grados IRHD a 23ºC y a 100ºC según el estándar ISO 48 sobre muestras de dichas composiciones elastoméricas reticuladas a 170ºC durante 10 minutos. Los resultados obtenidos se dan en la Tabla 2.
También en la Tabla 2 se dan las propiedades mecánicas medidas utilizando un dispositivo dinámico Instron en el modo tracción-compresión según los siguientes procedimientos. Una pieza de prueba del material reticulado que tiene una forma cilíndrica (longitud= 25 mm; diámetro= 14 mm) compresión-precargada hasta un 10% de la deformación longitudinal respecto a la longitud inicial y mantenida a la temperatura prefijada (23ºC o 70ºC) para la duración total de la prueba, se sometió a una tensión dinámica sinusoidal con una amplitud de \pm3,33% respecto a la longitud bajo pre-carga, con una frecuencia de 100Hz. Las propiedades mecánicas dinámicas se han expresado en términos de valores de módulos elásticos dinámicos (E') y tandelta (factor de pérdida). Como se sabe, el valor tandelta se calcula como una relación entre el módulo viscoso (E'') y el módulo elastico (E'), determinándose ambos con las mediciones dinámicas anteriores.
También se dan en la Tabla 2 las viscosidades de elongación medidas según el estándar ASTM D5099-93 como sigue.
Las composiciones obtenidas como se ha descrito con anterioridad se sometieron a análisis geométrico capilar utilizando un reómetro Göttfert de laboratorio tipo Rheograph 6000 equipado con tres capilares que tienen 1 mm de diámetro interno y diferentes longitudes: 10 mm, 20 mm y 30 mm, respectivamente. Con este propósito, las piezas de prueba de la composición con una forma cilíndrica (longitud= 50 cm; diámetro= 6 mm) se obtuvieron mediante extrusión utilizando un extrusor Bandera de laboratorio de tipo Garvey que tiene una relación longitud/diámetro L/D = 10 y una velocidad de doble tornillo de 80 rpm. El extrusor se estabilizó térmicamente a 90ºC.
Las piezas de pruebas obtenidas, tres para cada composición elastomérica, se empujaron mediante un pistón en los tres capilares, funcionando a una temperatura de 120ºC, a una tasa de cizalladura predeterminada (los valores de tasa de cizalladura (s^{-1}) se dan en la Tabla 2); se midió la velocidad de elongación y el promedio de las tres mediciones se da en la Tabla 2.
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(Tabla pasa a página siguiente)
TABLA 2
4
Ejemplos 4-6
Preparación de las composiciones elastoméricas
Las composiciones elastoméricas dadas en la Tabla 3 (las cantidades de los distintos componentes se expresan en phr) se prepararon mezclando juntos el polímero elastomérico (NR), el negro de carbón (N375) y la resina fenólica en un mezclador tangencial interno durante aproximadamente 5 minutos, alcanzando una temperatura final de aproximadamente 150ºC. A continuación, dichas composiciones de descargaron del mezclador interno, se introdujeron en un mezclador de molino abierto de laboratorio y se añadieron los otros componentes (dados en la Tabla 3): la totalidad se mezcló durante aproximadamente 3 minutos a 100ºC.
TABLA 3
6
La viscosidad de Mooney ML(1+4), el análisis geométrico MDR (propiedades de curado), las propiedades mecánicas estáticas, así como las viscosidades de elongación, se midieron actuando como se describe en los Ejemplos 1-3. Los resultados obtenidos se dan en la Tabla 4.
TABLA 4
8
Ejemplo 7
Las composiciones elastoméricas del Ejemplo 1 (sin aditivo reductor de la viscosidad de elongación) y del Ejemplo 2 (según la presente invención) se alimentaron en un extrusor de tornillo único que tiene un diámetro nominal de tornillo de 70 mm y una relación L/D de 8,4, operando a una temperatura de extrusión de 130ºC, a una tasa de cizalladura de 5000 s^{-1}. Se obtuvieron bandas de 25 mm de ancho y 3 mm de grosor, que presentaban:
- bordes irregulares y superficie rugosa en el caso del Ejemplo 1;
- bordes regulares y superficie lisa en el caso del Ejemplo 2.
La banda obtenida utilizando la composición elastomérica del Ejemplo 2 se utilizó para realizar un neumático mediante un procedimiento según la presente invención.

Claims (57)

1. Procedimiento para producir un neumático, que incluye:
- alimentar una composición elastomérica en un extrusor;
- formar mediante extrusión dicha composición elastomérica como un elemento alargado continuo;
- depositar dicho elemento alargado continuo sobre un soporte en una pluralidad de vueltas para construir un elemento estructural de un neumático;
donde la etapa de formación se lleva a cabo a una tasa de cizalladura de al menos 1000s-1 y la composición elastomérica comprende al menos un aditivo reductor de la viscosidad de elongación en una cantidad de forma tal que la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica, medida a 120ºC, a la tasa de cizalladura de la etapa de formación, es al menos 10% inferior respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
2. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que la viscosidad de elongación de la composición elastomérica, medida a 120ºC, a la tasa de cizalladura de la etapa de formación, es 15% inferior respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
3. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por el hecho de que la viscosidad de elongación de la composición elastomérica, medida a 120ºC, a la tasa de cizalladura de la etapa de formación, no es inferior al 50% respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
4. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el soporte es un soporte rotativo.
5. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el soporte es un soporte rígido.
6. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que el soporte rígido tiene una forma toroidal.
7. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el procedimiento se lleva a cabo con una relación de estiramiento (K) mayor de 1.
8. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que la relación de estiramiento (K) es mayor de 1,5.
9. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la etapa de formación se lleva a cabo con una tasa de cizalladura de entre 2000 s^{-1} y 8000 s^{-1}.
10. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que la etapa de formación se lleva a cabo con una tasa de cizalladura de entre 4000 s^{-1} y 6000 s^{-1}.
11. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el aditivo reductor de la viscosidad de elongación se selecciona entre:
(a) ésteres glicidil de un ácido carboxílico \alpha-ramificado que contiene de 6 a 22 átomos de carbono;
(b) ceras poliolefinas;
(c) copolímeros de etileno con al menos una \alpha-olefina alifática, y opcionalmente un polieno;
(d) polímeros termoplásticos que tienen una cadena principal hidrocarburo a la cual se unen grupos hidrofílicos;
(e) ésteres ácidos grasos derivados de al menos un ácido graso saturado o insaturado que tiene de 8 a 24 átomos de carbono y al menos un alcohol polihídrico que tiene de 2 a 6 átomos de carbono.
12. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que los ésteres glicidil (a) se seleccionan de aquellos que tienen la siguiente fórmula general (I):
10
donde los grupos R, iguales o diferentes entre sí, representan hidrógeno o grupos alifáticos lineales o ramificados, con la provisión de que los grupos R tienen un número total de átomos de carbono de 6 a 18.
13. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que las ceras de poliolefinas (b) se seleccionan de homopolímeros de una \alpha-olefina o copolímeros de al menos dos \alpha-olefinas tales como, etileno, propileno, 1-buteno, 1-hexeno, 4-metil-1-penteno, 1-deceno, o mezclas de los mismos, que tienen una viscosidad intrínseca (\eta), medida a 135ºC en decalín, de entre 0,03 dl/g a 1,0 dl/g.
14. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 13, caracterizado por el hecho de que las ceras de poliolefinas (b) tienen un índice de distribución de peso molecular (MWD) de menos de 5.
15. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 13 o 14, caracterizado por el hecho de que las ceras de poliolefinas (b) tienen un número promedio de peso molecular de menos de 4000.
16. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado por el hecho de que las ceras de poliolefinas (b) tienen un punto de fusión (T_{m}) de menos de 140ºC.
17. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado por el hecho de que las ceras de poliolefinas (b) tienen una viscosidad a 140ºC, medida según el estándar ASTM D3236-88, de menos de 160 cps.
18. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado por el hecho de que las ceras de poliolefinas (b) son cera de polietileno, o ceras de copolímero de etileno \alpha-olefina.
19. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que el copolímero de etileno (c) tiene un índice de distribución de peso molecular (MWD) de menos de 5, y una entalpía de fusión (\DeltaH_{m}) de no menos de 30 J/g.
20. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 19, caracterizado por el hecho de que en el copolímero de etileno (c) la \alpha-olefina alifática es una olefina de fórmula CH_{2}=CH-R, en la cual R representa un grupo alquil lineal o ramificado que contiene de 1 a 12 átomos de carbono.
21. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 20, caracterizado por el hecho de que la \alpha-olefina alifática se selecciona de propileno, 1-buteno, isobutileno, 1-penteno, 4-metil-1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 1-odeceno, o mezclas de los mismos.
22. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 21, caracterizado por el hecho de que la \alpha-olefina alifática es 1-octeno.
23. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 22, caracterizado por el hecho de que el polieno es un dieno, trieno o tetraeno conjugado o no conjugado.
24. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 23, caracterizado por el hecho de que el polieno es un dieno.
25. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 24, caracterizado por el hecho de que el copolímero de etileno (c) tiene una densidad de entre 0,86 g/cm^{3} y 0,93 g/cm^{3}.
26. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 25, caracterizado por el hecho de que el copolímero de etileno (c) tiene un Índice de Flujo de Fusión (MFI), medido según el estándar ASTM D1230-00, de entre 0,1 g/10 min y 35 g/10 min.
27. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 26, caracterizado por el hecho de que el copolímero de etileno (c) tiene un punto de fusión de no menos de 30ºC.
28. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que en los polímeros hidrofílicos (d) los grupos hidrofílicos se seleccionan de:
- grupos hidroxil -OH;
- grupos carboxílicos -COOH, posiblemente al menos parcialmente en forma de sal;
- grupos éster -COOR (R= alquil o hidroxialquil);
- grupos amida -CONH_{2};
- grupos sulfónicos -SO_{3}H, posiblemente al menos parcialmente en forma de sal.
29. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 28, caracterizado por el hecho de que los polímeros hidrofílicos (d) son capaces de absorber al menos 0,1% en peso de agua basado en el peso del polímero, después de una exposición de 24 horas en un ambiente que tiene una humedad relativa del 50% a una temperatura de 24ºC (medida según estándar ASTM D570).
30. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 28 o 29, caracterizado por el hecho de que los polímeros hidrofílicos (d) tienen una temperatura de fusión inferior a 230ºC.
31. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 28 a 30, caracterizado por el hecho de que los polímeros hidrofílicos (d) se seleccionan de: ácido poliacrílico, ácido polimetarcrílico, polihidroxialquilacrilato, polialquilacrilato, poliacrilamida, copolímeros acrilamida/ácido acrílico, polivinilalcohol, polivinilacetato, copolímeros vinilalcohol/vinilacetato, copolímeros etileno/ vinilacetato, copolímeros etileno/vinilalcohol, terpolímeros etileno/vinilacohol/vinilacetato, ácido polivinil-sulfónico, sulfonato de poliestireno, o mezclas de los mismos.
32. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 28 a 31, caracterizado por el hecho de que los polímeros hidrofílicos (d) comprenden unidades repetitivas que tienen la siguiente fórmula (II):
(II)--- CH_{2} --- 
\melm{\delm{\para}{OH}}{C}{}
---
con una distribución aleatoria o en bloque a lo largo de la cadena.
33. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 28 a 32, caracterizado por el hecho de que los polímeros hidrofílicos (d) se seleccionan de:
(i) polímeros vinilalcohol, obtenidos mediante hidrólisis de polivinilacetato, con un grado de hidrólisis comprendido entre 50 mol% y 100 mol%, preferentemente entre 70 mol% y 90 mol%;
(ii) copolímeros etileno/vinilalcohol que tienen un contenido de unidades de etileno generalmente comprendido entre 20 mol% y 60 mol%, preferentemente entre 25 mol% y 50 mol%.
34. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que en los ésteres de ácidos grasos (e), los ácidos grasos saturados se seleccionan de: ácido cáprico, ácido láurico, ácido mirístico, ácido palmítico, ácido esteárico, ácido 12-hidroxiesteárico, ácido behénico, o mezclas de los mismos.
35. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que el ácido graso saturado es ácido esteárico.
36. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que en los ésteres de ácidos grasos (e), ácido graso insaturado puede seleccionarse de: ácido undecilénico, ácido oléico, ácido erúcico, ácido sórbico, ácido linoléico, ácido linolénico, ácido araquidónico, ácido propiólico, ácido estearólico, o mezclas de los mismos.
37. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones 34 a 36, caracterizado por el hecho de que en los ésteres de ácidos grasos (e), el alcohol polihídrico puede seleccionarse de: etilen glicol, dietilen glicol, trietilen glicol, propilen glicol, dipropilen glicol, butanediol, pentanediol, hexanediol, glicerina, diglicerina, triglicerina, pentaeritritol, sorbitán, sorbitol, manitol, o mezclas de los mismos.
38. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 37, caracterizado por el hecho de que el alcohol polihídrico es glicerina.
39. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el aditivo reductor de la viscosidad de elongación está presente en la composición elastomérica en una cantidad de entre 0,1 phr a 10 phr.
40. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 39, caracterizado por el hecho de que el aditivo reductor de la viscosidad de elongación está presente en la composición elastomérica en una cantidad de entre 2 phr a 5 phr.
41. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la composición elastomérica comprende al menos un polímero elastomérico dieno (f).
42. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 41, caracterizado por el hecho de que el polímero elastomérico dieno (f) tiene una temperatura de transición a vidrio (T_{g}) inferior a 20ºC.
43. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 42, caracterizado por el hecho de que el polímero elastomérico dieno (f) puede seleccionarse, por ejemplo, entre: cis-1,4-poliisopreno, 3,4-poliisopreno, polibutadieno, opcionalmente copolímeros halogenados isopreno/isobuteno, copolímeros 1,3-butadieno/acrilonitrilo, copolímeros estireno/1,3-butadieno, copolímeros estireno/isopreno/1,3-butadieno, copolímeros estireno/1,3-butadieno/acrilonitrilo, o mezclas de los mismos.
44. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la composición elastomérica comprende al menos un polímero elastomérico de una o más monoolefinas con un comonómero olefínico o derivados del mismo (g).
45. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 44, caracterizado por el hecho de que el polímero elastomérico (g) se selecciona de: copolímeros etileno/propileno (EPR) o copolímeros etileno/propileno/dieno (EPDM); poliisobuteno; caucho butil; cauchos halobutil, o mezclas de los mismos.
46. Procedimiento para producir un neumático según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de al menos un relleno de refuerzo está presente, en una cantidad de entre 0,1 phr y 120 phr, en la composición elastomérica.
47. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 46, caracterizado por el hecho de que el relleno de refuerzo es negro de carbón.
48. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 46, caracterizado por el hecho de que el relleno de refuerzo es sílice.
49. Procedimiento para producir un neumático según la reivindicación 48, caracterizado por el hecho de que está presente al menos un agente de acoplamiento.
50. Procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica que comprende añadir a dicha composición elastomérica al menos un aditivo reductor de la viscosidad de elongación en una cantidad tal que la viscosidad de elongación de dicha composición elastomérica, medida a 120ºC, a una tasa de cizalladura de 1000 s^{-1}, es al menos 10% inferior respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
51. Procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica según la reivindicación 50, caracterizado por el hecho de que la viscosidad de elongación de la composición elastomérica, medida a 120ºC, a una tasa de cizalladura de 1000 s^{-1}, es 15% inferior respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
52. Procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica según la reivindicación 50 o 51, caracterizado por el hecho de que la viscosidad de elongación de la composición elastomérica, medida a 120ºC, a una tasa de cizalladura de 1000 s^{-1}, no es inferior al 50% respecto a la viscosidad de elongación, medida en las mismas condiciones, de la composición elastomérica carente de dicho aditivo.
53. Procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica según cualquiera de las reivindicaciones 50 a 52, caracterizado por el hecho de que el aditivo reductor de la viscosidad de elongación se define según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 40.
54. Procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica según cualquiera de las reivindicaciones 50 a 53, caracterizado por el hecho de que la composición elastomérica comprende al menos un polímero elastomérico dieno (f) que se define según cualquiera de las reivindicaciones 41 a 43.
55. Procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica según cualquiera de las reivindicaciones 50 a 54, caracterizado por el hecho de que la composición elastomérica comprende al menos un polímero elastomérico de una o más monoolefinas con un comonómero olefínico o derivados del mismo (g) que se define según la reivindicación 45.
56. Procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica según cualquiera de las reivindicaciones 50 a 55, caracterizado por el hecho de que la composición elastomérica comprende al menos un relleno de refuerzo, en una cantidad entre 0,1 phr y 120 phr.
57. Procedimiento para reducir la viscosidad de elongación de una composición elastomérica según la reivindicación 56, caracterizado por el hecho de que el relleno de refuerzo se define según cualquiera de las reivindicaciones 47 a 49.
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