ES2267779T3 - Composicion de revestimiento anticorrocion. - Google Patents

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Alexandra Wilhelmi
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Abstract

Un substrato según una cualquiera de las reivindicaciones 8, 9 ó 10, en el que el substrato se selecciona entre tuercas, tornillos y otros medios de cierre, partes para cierre de puertas, del capó del motor y maleteros, bisagras, topes de puertas, guías de ventanas, componentes del cinturón de seguridad, rotores y tambores de frenos, y otras partes relacionadas con la industria del transporte.

Description

Composición de revestimiento anticorrosión.
La presente invención se refiere a una composición de revestimiento, para uso en la protección de superficies metálicas, que comprende un aglutinante, un inhibidor de corrosión y un disolvente.
Es bien conocido el tratamiento de superficies metálicas tales como hierro y acero con algún tipo de revestimiento o tratamiento que inhibe la corrosión. Los revestimientos que inhiben la corrosión son bien conocidos en la técnica y generalmente contienen partículas metálicas en particular, partículas de zinc y/o aluminio como ingredientes activos junto con algún tipo de aglutinante.
El documento GB 1380748 describe una composición de revestimiento particularmente, pero no exclusivamente, para una composición de revestimiento con carga de zinc, que cuando se aplica a una superficie metálica proporcionará protección galvánica al metal. La composición comprende trialcoxisilanos que se han cohidrolizado y cocondensado con un éster de titanio hidrolizable. El silano se selecciona entre RSi(OR')_{3} y RSi(OR''OR''')_{3} donde R y R' son radicales hidrocarbonados monovalentes alifáticos o aromáticos que tienen hasta 10 átomos de carbono, R'' es un radical hidrocarbonado divalente que tiene de 2 a 6 átomos de carbono y R''' son radicales hidrocarbonados alifáticos o aromáticos monovalentes que tienen hasta 10 átomos de carbono o hidrógeno.
El documento GB 1499556 se refiere a un procedimiento para hidrolizar silicato de etilo para formar un hidrolizado líquido que puede gelificar, que se usa para mezclar con polvos tal como zinc en polvo para uso en una pintura anticorrosión. El silicato de etilo se somete a hidrólisis ácida y el disolvente para la hidrólisis es acetona o un alcohol. El documento US4209555 describe un revestimiento del que se dice que es resistente a la corrosión en un entorno de agua caliente que comprende una mezcla de polvo de zinc, aluminio extremadamente fino de elevada pureza, silicato de aluminio y sodio y óxido de hierro rojo o dióxido de titano, que se mezcla con una disolución alcohólica de silicato de etilo líquido parcialmente hidrolizado. El documento GB1212424 describe un revestimiento protector formado por la interacción de un éster titanato de tetraalquilo que tiene la fórmula general Ti(OR)_{4}, donde R es un grupo alquilo C1-12 y polímeros que se obtienen de la hidrólisis parcial de ortosilicato de tetraetilo en un medio ácido acuoso. Se puede añadir a la composición un polvo metálico catódico, p.ej., polvo de zinc.
El documento EP0808883 describe una composición de revestimiento que se reduce con agua para proteger contra la corrosión, que comprende metal en forma de partículas tal como aluminio o zinc y un silano organofuncional que se reduce con agua. Los preferidos eran epoxisilanos, particularmente beta-(3,4-epoxiciclohexil)-etiltrimetoxisilano y/o gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano. Otros constituyentes incluían un líquido orgánico de punto de ebullición elevad, un espesante basado en celulosa soluble en agua y un agente humectante.
Los documentos US5393611 y US 5324545 se refieren ambos a un método de revestimiento por inmersión para proteger los revestimientos de zinc cromados o pasivos sobre acero o similar usando una composición de un éster de ácido titánico y un "denominado" polisiloxano organofuncional, que tiene preferiblemente entre 2 y 10 unidades repetitivas de siloxano y grupos terminales epoxi. No hay una definición clara del significado de la expresión polisiloxano organofuncional en ninguno de estos documentos, pero parece significar un polímero con una cadena principal de siloxano que tiene al menos un enlace Si-R donde R es un radical hidrocarbonado insaturado o sustituido funcionalmente. Sin embargo, de manera confusa, los ejemplos de los documentos US 5393611 y US 5324545 enseñan ambos que el compuesto que contiene silicio preferido para usar es un epoxisilano en lugar de un polisiloxano organofuncional, concretamente, gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano.
Los presentes inventores han encontrado una creciente demanda por parte de la industria de revestimientos para superficies metálicas que puedan proporcionar un nivel elevado de protección contra la corrosión, protección catódica, y lubricación seca "de por vida" (es decir, la superficie metálica necesita ser revestida solamente una vez durante su vida útil) con un coeficiente de fricción definido y constante, a la vez que está exento de cromo VI, y proporcionar un aspecto atractivo a artículos revestidos con el revestimiento. Los revestimientos disponibles comercialmente no pueden satisfacer todas estas demandas.
Según la presente invención se proporciona una composición de revestimiento que comprende un aglutinante, un lubricante y un inhibidor de corrosión en un disolvente, en el que el aglutinante comprende un silicato y un titanato orgánico, y el inhibidor de corrosión comprende partículas de aluminio y partículas de zinc.
El aglutinante usado en la composición de la presente invención comprende un silicato y un titanato orgánico. Para evitar cualquier duda, se debe entender que el término silicato se usa para indicar un compuesto que no contiene sustancialmente enlaces Si-C, es decir, que los enlaces de carbono a silicio en los silicatos según se describen en esta invención son sustancialmente siempre vía un átomo de oxígeno (es decir, un enlace Si-O-C). Lo más preferiblemente un silicato de acuerdo con esta invención no contiene enlaces Si-C. Preferiblemente, el aglutinante comprende 20 a 60% en peso (p.ej., 30 a 45%) de silicato, y 40 a 80% en peso (p.ej. 55 a 70%) de titanato orgánico hasta un total de 100% en peso.
Los silicatos adecuados incluyen sílice coloidal y silicatos orgánicos, siendo los últimos los preferidos. Silicatos orgánicos adecuados incluyen ésteres silicato, por ejemplo monómeros de éster silicato (p.ej. silicato de etilo), hidrolizado (p.ej. hidrolizado de éster silícico) y alcoxisilanos, preferiblemente tetraalcoxisilanos, aunque los más preferidos son los polímeros de éster silicato, (p.ej. poli(silicatos de alquilo) donde el grupo alquilo tiene 1 a 6 átomos de carbono y más preferiblemente es metilo o etilo).
Los titanatos orgánicos adecuados incluyen quelatos de titanato (p.ej. acetilacetonato de titanio y titanato de trietanolamina) y ésteres titanato, prefiriéndose los últimos. Los ésteres de titanato adecuados incluyen monómeros de éster titanato (p.ej. titanatos de tetraalquilo en los que cada grupo alquilo es igual o diferente y contiene entre 1 y 12 átomos de carbono, los ejemplos incluyen titanato de tetrabutilo, titanato de tetraisooctilo y titanato de tetraisopropilo, aunque los preferidos son los polímeros de éster titanato (p.ej. poli(titanatos de alquilo) tal como poli(titanato de butilo)).
El inhibidor de corrosión usado en la composición de la presente invención comprende partículas de aluminio y partículas de zinc. Las partículas de aluminio pueden estar en forma de polvo, pasta o copos, siendo el copo de aluminio (en forma o no de película) el preferido. Las partículas de aluminio tienen preferiblemente un tamaño de partícula medio de 4 a 20 \mum, más preferiblemente 6-15 \mum. Las partículas de zinc pueden estar en forma de polvo de zinc, por ejemplo esferas de zinc o copos de zinc, preferiblemente copos de zinc. Las partículas de zinc tienen preferiblemente un tamaño de partícula medio de 6 a 26 \mum, más preferiblemente 8-15 \mum. El inhibidor de corrosión comprende preferiblemente 80 a 97% en peso (p.ej. 87 a 95%) de partículas de zinc, y 3 a 20% en peso (p.ej. 5 a 13%) de partículas de aluminio hasta un total de 100% en peso.
La composición de la presente invención también puede comprender un fosfato metálico como un aditivo anticorrosión. Los fosfatos metálicos preferidos son los fosfatos de zinc, incluyendo ortofosfatos de zinc modificados (p.ej. ortofosfato hidratado de zinc y aluminio modificado) y polifosfatos de zinc modificados (p.ej. polifosfato hidratado de zinc y aluminio modificado), prefiriéndose el último. El fosfato metálico puede estar presente en una cantidad de hasta 33% en peso del contenido en sólidos de la composición de la presente invención (es decir, sin el disolvente), preferiblemente 5 a 20% en peso.
La composición de la presente invención puede comprender además un espesante, p.ej. sílice y/o arcilla modificada orgánica, en una cantidad de hasta 4% en peso del contenido en sólidos de la composición, preferiblemente de 1 a 3% en peso.
La composición de la presente invención comprende adicionalmente un lubricante, por ejemplo una cera, incluyendo ceras de hidrocarburos y cera de politetrafluoroetileno (PTFE), preferiblemente una cera que contiene una poliolefina (p.ej. cera de hidrocarburo polipropileno pulverizado), en una cantidad de hasta 8% en peso del contenido en sólidos de la composición, preferiblemente de 1,5 a 4,5% en peso.
Los disolventes adecuados para usar en la composición de la presente invención son bien conocidos en la técnica. Son adecuados los disolventes orgánicos, incluyendo alcoholes (p.ej. metanol, etanol, propanol, butanol), cetonas (p.ej. acetona, metil-etil-cetona, metil-butil-cetona, ciclohexanona), ésteres (p.ej. acetato de butilo), y sus mezclas. Sin embargo, los disolventes preferidos para la composición de revestimiento son los disolventes hidocarbonados, en particular trementinas minerales, debido a sus elevadas velocidades de evaporación, y niveles bajos de compuestos aromáticos. Las trementinas minerales particularmente preferidas son aquellas que contienen normal, iso- y cicloalcanos C_{11}-C_{16}.
Así, la composición de revestimiento de la presente invención comprende un aglutinante, un lubricante y un inhibidor de corrosión en un disolvente, y preferiblemente un aditivo anticorrosión de fosfato metálico y un espesante. Preferiblemente, el contenido en sólidos de la composición comprende 50 a 80%, más preferiblemente 65 a 80%, en peso de inhibidor de corrosión, 9 a 18%, más preferiblemente 11 a 16%, en peso de aglutinante, hasta 33%, más preferiblemente 5 a 20% en peso de fosfato metálico, hasta 8%, más preferiblemente 1,5 a 4,5% en peso de lubricante, y hasta 4%, más preferiblemente 1 a 3% en peso de espesante.
La composición de revestimiento de la presente invención se puede preparar mezclando sus componentes usando aparatos convencionales, preferiblemente mezclando primero parte del disolvente y del aglutinante, añadiendo después el inhibidor de corrosión y después añadiendo finalmente el disolvente restante.
La composición de revestimiento de la presente invención se puede aplicar a una superficie mediante cualquier técnica de aplicación convencional, por ejemplo, con brocha, inmersión de tipo inmersión-centrifugación, y pulverización (p.ej. por envase aerosol). Otros métodos de aplicación comunes incluyen tambores de pulverización, centrífugas, pulverización electrostática o automática, impresión y revestimiento con rodillos. El método de aplicación elegido dependerá de la forma, tamaño, peso y cantidad de productos que se van a revestir. Preferiblemente, se aplican 2, 3 o más capas de revestimiento. El espesor del revestimiento tiene una influencia sobre la duración y las propiedades del revestimiento resultante, y debe ser mayor que la rugosidad de la superficie, típicamente de 5 a 25 \mum. Una vez que se ha revestido la superficie con la composición, se seca para evaporar el disolvente y curar el revestimiento. La composición de revestimiento se puede curar mediante, por ejemplo, calentamiento a 200ºC durante 10 minutos.
La composición de revestimiento de la presente invención se puede usar sola o en combinación con otros revestimientos anticorrosivos o antifricción disponibles comercialmente. Un revestimiento antifricción disponible comercialmente preferido, que se puede utilizar en combinación con la composición de la presente invención tiene la siguiente composición (porcentajes en peso), y se denomina de aquí en adelante "revestimiento superior A":
20-25% lubricante - mezcla de resinas fenólicas, epoxídicas y de vinil butiral y PTFE.
70-75% disolvente - mezcla de metil-etil-cetona, metil-isobutil-cetona y ciclohexanona.
La composición de revestimiento de la presente invención se puede usar en combinación con un revestimiento superior exento de partículas metálica denominado "revestimiento superior B" que comprende un silicato como se ha descrito en esta memoria anteriormente y un titanato orgánico como se ha descrito en esta memoria anteriormente. El revestimiento superior puede incluir opcionalmente cualesquiera otros componentes como se ha descrito en esta memoria anteriormente para la composición de revestimiento de la presente invención, distintos a las partículas metálicas (es decir, zinc y aluminio). El revestimiento superior se describe en la solicitud de patente en trámite junto a la de los solicitantes GB0110627.7.
Las combinaciones de capas de revestimientos particularmente preferidas incluyen:
1, 2 ó 3 capas de revestimiento de la composición de la presente invención.
1, 2 ó 3 capas de revestimiento de la composición de la presente invención seguidas de 1 a 3 capas de revestimiento del revestimiento superior B.
1, ó 2 capas de revestimiento de la composición de la presente invención seguidas de 1, 2 ó 3 capas de revestimiento del revestimiento superior A.
Otra posibilidad es la combinación de los tres revestimientos, es decir 1 ó 2 capas de revestimiento de la composición de la presente invención seguidas de 1, 2 ó 3 capas de revestimiento del revestimiento superior A, y seguidas finalmente por 1 a 3 capas de revestimiento del revestimiento superior B, aunque esta combinación es muy poco probable que se utilice por razones de coste solamente.
Los substratos se pueden tratar previamente antes del revestimiento con la composición de revestimiento de la presente invención para mejorar la adhesión y la duración del revestimiento protector resultante. Los métodos convencionales de pretratamiento, incluyen desengrase (por ejemplo, usando disolventes o vapor), tratamiento de superficies corroídas por ácido o álcali, fosfatación, tratamiento con ácido oxálico de acero inoxidable, chorro de arena y anodización.
Así, la composición de revestimiento según la presente invención se puede usar para proporcionar un revestimiento protector, para metales propensos a la corrosión, tales como hierro y acero. La provisión de un revestimiento protector sobre un substrato dará como resultado alta resistencia a la corrosión, protección catódica, y si se utiliza un lubricante se proporciona lubricación de por vida con un coeficiente de fricción definido y constante para artículos tales como componentes de automoción, por ejemplo tuercas, tornillos y otros medios de cierre, partes para cierre de puertas, del capó del motor y maleteros, bisagras, topes de puertas, guías de ventanas, componentes del cinturón de seguridad, rotores y tambores de frenos, y otras partes relacionadas con la industria del transporte.
Una realización adicional de la presente invención se refiere a un substrato revestido con la composición de revestimiento como la definida en esta memoria anteriormente y a un método para revestir tal substrato con una composición de revestimiento como se ha definido en esta memoria anteriormente.
La presente invención se ilustrará ahora mediante ejemplos. Todos los porcentajes son en peso.
Ejemplo 1
Se preparó una composición de revestimiento según la presente invención mezclando los siguientes materiales:
8% de polímero de silicato de etilo
13% de poli(titanato de butilo)
3% de pigmento de aluminio
33% de pigmento de zinc
5% de fosfato de zinc-aluminio
34% de trementina mineral de petróleo
2% de cera de polipropileno
0,6% de sílice
0,6% de arcilla modificada orgánica.
Ejemplo 2 Pretratamiento del substrato
Se trataron previamente tornillos de acero, de 10 mm de diámetro por 60 mm de longitud mediante chorro de arena.
Ejemplo 3 Revestimiento del substrato
Los tornillos tratados previamente del ejemplo 2 anterior se revistieron con composiciones de revestimiento AF1 a AF3 que se indican a continuación. Cada capa de revestimiento se aplicó mediante inmersión-centrifugación en una centrífuga, curado parcial durante 10 minutos a 200ºC, seguido de inmersión-centrifugación adicional y curado total a 200ºC durante 10 minutos.
AF1 - 2 capas de revestimiento de la composición de revestimiento del ejemplo 1 solamente.
AF2 - 3 capas de revestimiento de la composición de revestimiento del ejemplo 1 solamente.
AF3 - 2 capas de revestimiento de la composición de revestimiento del ejemplo 1 seguido de 2 capas del revestimiento de revestimiento A descrito anteriormente.
Se preparó también un revestimiento antifricción comparativo (CAF1) que consiste en 3 capas de revestimiento del revestimiento A descrito en esta memoria anteriormente.
Ejemplo 4 Resistencia a la corrosión
Se llevó a cabo el ensayo de corrosión con niebla salina DIN 50021 sobre los tornillos con AF1 a AF3 preparados según el ejemplo 3 anterior. Los resultados se muestran en las tablas 1 a 3 a continuación (resultados promedio tomados de los resultados del ensayo para 10 tornillos):
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 1
Revestimiento AF1
% de corrosión por óxido rojo
Ensayo Tiempo (horas) Rosca Cabeza
1 480 0,0 0,0
900 0,0 0,0
2 480 0,0 0,0
900 0,0 0,0
3 480 0,0 0,0
900 0,0 0,0
4 480 0,0 0,0
900 0,0 0,0
TABLA 2
Revestimiento AF2
% de corrosión por óxido rojo
Ensayo Tiempo (horas) Rosca Cabeza
1 480 0,0 0,0
720 0,0 0,0
> 900 0,0 0,0
2 480 0,0 0,0
720 0,0 0,0
> 900 0,0 0,0
3 480 0,0 0,0
720 0,0 0,0
> 900 0,0 0,0
4 480 0,0 0,0
720 0,0 0,0
> 900 0,0 0,0 
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 3
Revestimiento AF3
% de corrosión por óxido rojo
Ensayo Tiempo (horas) Rosca Cabeza
1 480 0,0 0,0
900 0,0 0,0
2 480 0,0 0,0
900 0,0 0,0
3 480 0,0 0,0
900 0,0 0,0
4 480 0,0 0,0
900 0,0 0,0
Ejemplo 5 Lubricación
El coeficiente de fricción de los tornillos revestidos con AF1 y AF3 preparados según el ejemplo 3 anterior se determinó usando un equipo de ensayo de tornillos Erichsen AP 541. El ensayo se llevó a cabo en tornillos que se habían ajustado 1 y 3 veces y en diferentes superficies. Los resultados se muestran en la Tabla 4 a continuación.
TABLA 4
Revestimiento Superficie Ajustes Coef. de fricción total \pm variación
AF1 Acero 1 0,195 0,035
AF1 Acero 1 0,112 0,003
AF1 Acero 1 0,123 0,005
AF1 Acero pintado 1 0,129 0,008
AF1 Aluminio 1 0,138 0,003
AF1 Acero 3 0,114 0,003
AF1 Acero 3 0,127 0,007
AF1 Acero pintado 3 0,131 0,009
AF1 Aluminio 3 0,140 0,004
AF3 Acero 1 0,114 0,006
AF3 Acero 1 0,100 0,006
AF3 Acero pintado 1 0,109 0,008
AF3 Aluminio 1 0,104 0,002
AF3 Acero 3 0,114 0,009
AF3 Acero 3 0,108 0,013
AF3 Acero pintado 3 0,114 0,012
AF3 Aluminio 3 0,114 0,007
Ejemplo 6 Protección catódica
Los paneles de hierro no tratados previamente se desengrasaron y se revistieron por un lado con la composición de revestimiento del ejemplo 1 anterior y con el revestimiento antifricción CAF1 usando un aplicador de película de tipo espiral Erichsen. Después se curaron los paneles durante 10 minutos a 200ºC. Tras enfriar, se midió el espesor seco de los revestimientos curados. Se aplicó después una banda de protección contra la corrosión a las superficies no tratadas de cada panel y se hizo un corte en forma de X en la superficie revestida de cada panel hasta que se alcanzó la superficie metálica. Después se colocaron los paneles en un medidor de pulverización salina (DIN 50021) hasta que se notó la formación de óxido rojo, y los resultados se dan en la tabla 5 a continuación:
TABLA 5
Revestimiento AF Espesor (\mum) formación de óxido rojo después de [horas]
Ejemplo 1 4 144
Ejemplo 1 7,5 312
CAF1 10 24
Ejemplo 7
Se revistieron tornillos del tipo descrito en el ejemplo 2 con 2 capas de la composición de revestimiento del ejemplo 1 y se curaron como se ha descrito en el ejemplo 3. Tras curarlos, se aplicaron a los tornillos revestidos, dos revestimientos superiores alternos del tipo denominado anteriormente revestimiento B. Las composiciones del revestimiento superior se prepararon mezclando los materiales identificados en la tabla 6 de la siguiente manera:
\global\parskip0.900000\baselineskip
El poli(titanato de butilo) y poli(silicato de etilo) se añadieron a un depósito mezclador con un disco disolvente durante un periodo de 10 minutos. Simultáneamente, se preparó una suspensión de la sílice, arcilla, fosfato de zinc-aluminio y, cuando se encuentra presente, cera de polipropileno en una proporción de la trementina mineral de petróleo (aproximadamente 9% en peso de disolvente en la muestra 2 y aproximadamente 20% en peso de disolvente en el ejemplo 1) en un homogeneizador Ultra turrax. Después se añadió la suspensión a una mezcla de poli(titanato de butilo) y poli(silicato de etilo) y la mezcla resultante se mezcló con el disco disolvente durante un periodo de 30 minutos, tiempo en el cual se añadió la cantidad residual de disolvente y se mezcló la mezcla final en presencia del disco disolvente durante 10 minutos adicionales. Se verá que la muestra TC1 omite el aditivo anticorrosión de fosfato de zinc-aluminio.
TABLA 6
Componentes Muestra TC1 Muestra TC2
% en peso % en peso
Trementina mineral de petróleo 47,45 43,61
Poli(titanato de butilo) 24,34 22,38
Poli(silicato de etilo) 24,34 22,38
Sílice 1,15 1,06
Arcilla modificada orgánica 1,00 0,91
Fosfato de zinc-aluminio 0,00 8,08
Cera de polipropileno 1,72 1,58
total: 100,00 100,00
Las composiciones de revestimiento superior, muestras TC1 y TC2 se aplicaron de una manera idéntica a la composición de revestimiento de la presente invención y cada capa aplicada se curó a 200ºC durante 10 minutos.
Ejemplo 8 Resistencia a la corrosión
El ensayo de corrosión con niebla salina DIN 50021 se llevó a cabo en los tornillos preparados como se ha discutido en el ejemplo 7. Los resultados se muestran en la tabla 7 a continuación (resultados promedio tomados de los resultados del ensayo para 10 tornillos). En cada ensayo se revistió cada tornillo con dos capas de la composición de revestimiento según la invención, pero se varió el número de capas de revestimientos superiores alternativos como se indica en la Tabla 7:
TABLA 7
Resistencia a la corrosión (con revestimiento superior)
Revestimiento Tiempo (horas) % de óxido rojo en la cabeza del tornillo
Revestimiento 8.1 900 0,0
(no revestimiento superior)
Revestimiento 8.2 2000 1,7
(1 capa de TC1)
Revestimiento 8.3 2000 0,0
(1 capa de TC2)
Revestimiento 8.4 2000 1,0
(2 capas de TC1)
Revestimiento 8.5 2000 0,0
(2 capas de TC2) 
\global\parskip0.990000\baselineskip
Los anteriores se deben comparar con los resultados indicados en la tabla 7a en los que se llevó a cabo el mismo ensayo con un producto disponible comercialmente que comprende partículas de zinc y de aluminio y un aglutinante que comprende una mezcla de titanato de tetrabutilo y trimetoxivinilsilano ambos con y sin un revestimiento superior. Se entiende que el revestimiento superior comparativo es una resina orgánica que comprende componentes fenólicos y epoxídicos que pueden comprender además hasta aproximadamente 30% en peso de politetrafluoroetileno (PTFE). Se apreciará que la cantidad de óxido rojo que aparece en los tornillos revestidos con la combinación de revestimiento base comparativo/revestimiento superior comparativo es considerablemente mayor que para los revestimientos que comprenden solamente el revestimiento base comparativo. Además, los conjuntos de resultados comparativos mostrados en la tabla 7a también son considerablemente peores que los resultados de las tablas 1, 2 y 3.
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 7a
Revestimientos comparativos Tiempo % de óxido rojo en la
\ (horas) cabeza del tornillo
Revestimiento base comparativo 240 3,0
(2 capas de revestimiento base solamente)
480 6,0
Revestimiento base comparativo + revestimiento superior 240 16,0
(2 capas de revestimiento base comp. + 1 capa de revestimiento superior comp.)
Ejemplo 9 Lubricación (con revestimiento superior)
El coeficiente de fricción de los tornillos revestidos preparados según el ejemplo 8 se analizó como se ha descrito en el ejemplo 5. Se llevó a cabo el ensayo en tornillos que se habían ajustado 1 y 3 veces usando una superficie de acero. Los revestimientos 9.1, 9.2 y 9.3 son equivalentes a los revestimientos 8.1, 8.4 y 8.5 del ejemplo 8. Los resultados se muestran en la tabla 8 a continuación:
\vskip1.000000\baselineskip
TABLA 8
Lubricación (con revestimiento superior B)
Revestimiento Ajustes Superficie Coef. de fricción \pm variación
9,1 1 Acero 0,117 0,005
9,1 3 Acero 0,117 0,004
9,2 1 Acero 0,122 0,003
9,2 3 Acero 0,124 0,004
9,3 1 Acero 0,127 0,003
5,3 3 0,118 0,003

Claims (12)

1. Una composición de revestimiento que comprende un aglutinante, un lubricante y un inhibidor de corrosión en un disolvente, en el que el aglutinante comprende un silicato y un titanato orgánico, y el inhibidor de corrosión comprende partículas de aluminio y partículas de zinc.
2. Una composición según la reivindicación 1, en la que el aglutinante comprende 20 a 60% en peso de silicato, y 40 a 80% en peso de titanato orgánico hasta un total de 100% en peso.
3. Una composición según la reivindicación 1 ó 2, en la que el inhibidor de corrosión comprende 80 a 97% en peso de partículas de zinc y 3 a 20% en peso de partículas de aluminio hasta un total de 100% en peso.
4. Una composición según la reivindicación 1, 2 ó 3, que además incluye un aditivo anticorrosión que comprende un fosfato metálico.
5. Una composición según cualquier reivindicación anterior, en la que el lubricante comprende un hidrocarburo o cera de politetrafluoroetileno.
6. Una composición según cualquier reivindicación anterior, que además incluye un espesante.
7. Una composición según cualquier reivindicación anterior, que tiene un contenido en sólidos que comprende 50 a 80% en peso de inhibidor de corrosión, 9 a 18% en peso de aglutinante, 0 a 33% en peso de un fosfato metálico, 0 a 8% en peso de un lubricante, y 0 a 4% en peso de un espesante.
8. Un substrato que tiene un revestimiento que está formado a partir de 1, 2 ó 3 capa(s) de revestimiento de una composición según cualquier reivindicación anterior.
9. Un substrato según la reivindicación 8, que tiene 1, 2 ó 3 capas de revestimiento adicionales de una composición de revestimiento adicional que comprende 20-25% en peso de una mezcla lubricante de resina fenólica, resina epoxídica, resina de vinil butiral, y politetrafluoroetileno, y 70-75% en peso de una mezcla disolvente de metil-etil-cetona, metil-isobutil-cetona y ciclohexanona.
10. Un substrato que tiene un revestimiento según la reivindicación 8, en el que se proporcionan 1 a 3 capas adicionales de un revestimiento superior exento de partículas metálicas, que comprende un silicato y un titanato orgánico en un disolvente.
11. Un substrato según una cualquiera de las reivindicaciones 8, 9 ó 10, en el que el substrato se selecciona entre tuercas, tornillos y otros medios de cierre, partes para cierre de puertas, del capó del motor y maleteros, bisagras, topes de puertas, guías de ventanas, componentes del cinturón de seguridad, rotores y tambores de frenos, y otras partes relacionadas con la industria del transporte.
12. Uso de una composición de revestimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7 para revestir un substrato, en el que el substrato se selecciona entre tuercas, tornillos y otros medios de cierre, partes para cierre de puertas, del capó del motor y maleteros, bisagras, topes de puertas, guías de ventanas, componentes del cinturón de seguridad, rotores y tambores de frenos, y otras partes relacionadas con la industria del transporte.
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