ES2266206T3 - Procedimiento para formar una capa vitra sobre una superficie refractaria. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para formar una capa vítrea sobre una superficie refractaria, en el que un agente vitrificante es proyectado por medio de un aparato contra dicha superficie con un gas portador oxigenado y simultáneamente con un gas combustible, generando este último una llama de combustión, caracterizado porque el agente vitrificante comprende partículas de desperdicios de vidrio y en el que la llama generada proporciona, al menos parcialmente, el calor necesario para formar la capa vítrea sobre la superficie.

Description

Procedimiento para formar una capa vítrea sobre una superficie refractaria.

La presente invención se refiere a un procedimiento para formar una capa vítrea sobre una superficie refractaria, en la que un agente vitrificante es proyectado por medio de un aparato contra la citada superficie con un gas portador oxigenado y simultáneamente con un gas combustible, este último generando una llama de combustión.

Los hornos de altas temperaturas empleados para diversas aplicaciones industriales pueden estar sujetos a una cierta degradación a lo largo del tiempo. Se ha comprobado que el polvo o los subproductos provenientes de las materias primas y/o de sus productos de reacción se acumulan en las diversas superficies refractarias del horno. Este fenómeno es particularmente importante en los hornos de coque donde la combustión del carbón genera la formación de carbono grafítico sobre las superficies refractarias y en el cuerpo de los refractarios, pudiéndose producir un agrietamiento. Este carbón se adhiere particularmente en la zona de los orificios de alimentación, el techo, el canal de humos del horno y el espacio comprendido entre la puerta y los montantes. Esta adherencia no sólo fragiliza los materiales refractarios sino que también reduce el nivel de carga del horno. Además, el agrietamiento es una fuente de polución. Se ha observado también que la extracción mecánica del coque se hace más difícil debido a la fricción existente entre el coque y el carbono grafítico depositado sobre las superficies refractarias. La adherencia del carbono grafítico en las aberturas de carga también reduce la velocidad de carga del horno.

Normalmente, con el objeto de quitar el carbono grafítico es necesario parar el horno y quemar el carbono grafítico para generar CO_{2}. Este proceso, dada su lentitud, conlleva una pérdida de productividad y, por otra parte, puede crear un sobrecalentamiento local en los ladrillos refractarios, algo que con el curso del tiempo puede dañar el horno. En las aberturas de alimentación, algunas veces es necesaria la limpieza mecánica para quitar el carbono grafítico, que particularmente es lo que más las daña.

La solicitud de patente EP 908428 A1 (Kawasaki Steel Corporation) propone la aplicación en la cámara de carbonización del horno de un agente vitrificante que contiene predominantemente sílice y/o Na_{2}O para impedir que el carbono grafítico se adhiera a las superficies desnudas. El procedimiento implica el rociado de una solución acuosa o una suspensión en agua de dicho agente sobre una superficie al propio tiempo que se mantiene la temperatura de esta última a 900ºC ó más durante al menos 30 minutos.

La solicitud de patente EP 773203 A1 (Asahi Chemical Company) describe un procedimiento similar para la formación de una capa de óxidos metálicos sobre las paredes de un horno de coque. El procedimiento consiste en la aplicación en caliente, usando métodos convencionales, de una solución acuosa o una suspensión en agua de los precursores de óxido metálico.

En ambos métodos citados, el agua que entra en contacto con la superficie refractaria caliente produce un choque térmico que agrieta los ladrillos refractarios. La sílice, de la cual están compuestos los ladrillos refractarios, contiene una pequeña cantidad de cal (CaO) que, en presencia de agua, se convierte en cal hidratada (Ca(OH)_{2}). Esta hidratación hace que los ladrillos se desmenucen.

Las capas vítreas formadas de acuerdo con estos procedimientos son, por lo general, muy delgadas y tienden a desgastarse rápidamente.

La solicitud de patente JP 58-33189 (Kurosaki & Nipon Steel) describe la formación de un revestimiento vítreo para reparar las paredes de los hornos de coque mediante el llameado por soplete de una mezcla de óxidos vitrificantes. La capa así formada tiende a cristalizar con el tiempo, lo cual la hace quebradiza. Para remediar dicho inconveniente, la solicitud de patente DE 3803047 A1 (Kurosaki & Nipon Steel) describe la formación de un revestimiento vítreo que tiene un alto contenido de sílice el cual contiene, durante su formación, al menos un 60% de una fase crista-
lina.

Uno de los objetivos de la presente invención es solucionar los diversos problemas mencionados.

La presente invención se refiere a un procedimiento para formar una capa vítrea sobre una superficie refractaria, en la que un agente vitrificante es proyectado por medio de un aparato contra la citada superficie con un gas portador oxigenado y simultáneamente con un gas combustible, este último generando una llama de combustión, caracterizado porque el agente vitrificante comprende partículas de desperdicios de vidrio y en el que la llama generada proporciona, al menos parcialmente, el calor necesario para formar la capa vítrea sobre la superficie.

Con respecto al rociado de una mezcla de óxidos vitrificantes, el presente procedimiento tiene la ventaja de que necesita menos energía para fundir las partículas de materia prima, y en consecuencia proporciona una velocidad mayor de aplicación. El mismo también permite la adición de partículas de óxido que mantienen su individualidad en la capa, lo cual beneficia así con una mayor resistencia mecánica.

La ventaja de dicho procedimiento consiste, también, en que el agente vitrificante no necesita ser disuelto o puesto en suspensión acuosa. Por otra parte, el calor liberado por la llama generada por la combustión del gas combustible hace posible obtener una capa vítrea sin operar necesariamente sobre una superficie caliente. Este calor también hace posible obtener una capa que se funde a la temperatura de la llama, pero que es mecánicamente resistente a la temperatura de funcionamiento del horno.

De preferencia, el agente vitrificante es proyectado por medio de un aparato que consta de una lanza tubular que tiene un conducto central, a través del cual se aporta el agente y el gas oxigenado, y uno o más conductos periféricos a través de los cuales se suministra el gas combustible.

Dicho gas combustible arde en contacto con un gas oxigenado. El propio gas combustible puede generar la llama cuando el mismo entra en contacto a la salida de la lanza con el gas portador oxigenado que sirve para proyectar el agente vitrificante. El gas oxigenado también puede ser, y preferiblemente, es introducido en y mezclado con el gas combustible en el conducto o conductos periféricos a fin de generar una llama en la salida de la lanza.

De preferencia, el gas portador es oxígeno, es decir, oxígeno puro de calidad industrial, mientras que el gas combustible es propano, acetileno o tetreno®, que es un gas basado en propileno. Esos diversos gases combustibles, y particularmente el acetileno o tetreno®, hacen posible obtener una llama de alta temperatura, posiblemente por encima de los 2000ºC.

El aparato usado para proyectar el agente vitrificante consiste preferentemente en una simple lanza tubular, que hace más fácil la aplicación de la capa vítrea localmente en las regiones más expuestas a la deposición de carbono grafítico. El aparato es preferiblemente la lanza descrita en la solicitud de patente WO 98/46367 A1 (Glaverbel) por medio de la cual el agente vitrificante es rociado simultáneamente con la generación de la llama.

La lanza tubular usada para proyectar el agente vitrificante puede estar dotada de una boquilla con pico de pato o con una boquilla del tipo convergente/divergente. La figura I es una sección vertical a través de una boquilla convergente/divergente y la figura II es una sección transversal a través de esta boquilla. Dicha boquilla tiene un diámetro central 1, un diámetro de salida 2 y un diámetro exterior 3. El diámetro central es, por ejemplo, de 8 mm al menos y de 12 mm como máximo (1, figuras I y II). Usando tales boquillas resulta posible depositar una capa vítrea sobre una superficie refractaria mejor que con el uso de boquillas cilíndricas, al propio tiempo que se mantienen idénticos los otros parámetros de proyección. Si, por ejemplo, el agente vitrificante se proyecta desde una lanza situada a una distancia de 60 mm de la superficie refractaria, la superficie cubierta por una boquilla convergente/divergente con un diámetro central de 12 mm es al menos 10 veces mayor que la que se cubre con una boquilla cilíndrica con un diámetro central de 12 mm. La boquilla con pico de pato termina en una ranura y permite depositar tiras de material vítreo, por ejemplo tiras con una anchura de alrededor de 200 mm usando una lanza cuyo tubo central tiene un diámetro de 16 mm, cuando la boquilla está situada a 60 mm del sustrato.

La lanza se emplazará a una distancia máxima de 100 mm y preferiblemente a una distancia de 60 mm de la superficie sobre la cual se proyecta el agente vitrificante.

El agente vitrificante comprende desperdicios de vidrio, tales como desperdicios de vidrio de borosilicato, y/o desperdicios de vidrio de sosa y cal. Estos últimos tienen la ventaja de estar fácilmente disponibles, baratos y fáciles de fundir. Los desperdicios de vidrio contendrán preferentemente, por peso, 55%-75% de SiO_{2}, 0%-10% de Al_{2}O_{3}, 0%-15% de B_{2}O_{3}, 0%-16% de CaO, 0%-10% de MgO, 0%-20% de Na_{2}O, 0%-10% de K_{2}O, 0%-10% de BaO, 0%-10% de SrO, 0%-5% de ZrO_{2}.

Los desperdicios de vidrio de sosa y cal contendrán preferentemente, por peso, 55%75% de SiO_{2}, 0%-7% de Al_{2}O_{3}, 0%-5% de B_{2}O_{3}, 0%-16% de CaO, 0%-10% de MgO, 10%-20% de Na_{2}O, 0%-10% de K_{2}O, 0%-10% de BaO, 0%-10% de SrO, 0%-5% de ZrO_{2} y, opcionalmente, agentes colorantes.

Los desperdicios de vidrio de borosilicato contendrán preferentemente, por peso, 55%-75% de SiO_{2}, 0%-10% de Al_{2}O_{3}, 0%-10% de CaO, 0%-10% de Na_{2}O, 0%-5% de K_{2}O, 5%-15% de B_{2}O_{3} y, opcionalmente, constituyentes menores tales como TiO_{2}, Bao, ZnO y Fe_{2}O_{3}.

Las partículas de desperdicios de vidrio tendrán, por lo general, un diámetro menor de 2000 \mum y preferiblemente menor de 600 \mum. De hecho, es importante que las partículas de desperdicios de vidrio no sean demasiado grandes a fin de formar una capa vítrea homogénea y así poderla fundir fácilmente.

El agente vitrificante también puede contener, además de los desperdicios de vidrio, ciertos aditivos tales como óxidos metálicos y/o metales. Esos aditivos lo posibilitan para obtener una capa vítrea que tenga un punto más alto de fusión que cuando los mismos no están presentes. Además, si se queman el metal o metales presentes, el calor liberado por su combustión combinado con el calor de la llama generada por la combustión del gas combustible lo posibilita para cubrir superficies cuya temperatura es menor que cuando se trabaja sin dichos metales. Preferiblemente, el agente vitrificante contiene al menos un 40% por peso de desperdicios de vidrio, permitiendo una baja permeabilidad de la capa formada.

Las partículas de óxido metálico tienen un diámetro menor que o igual a 2000 \mum y las partículas de metal tienen un diámetro menor que o igual a 50 \mum. Esos tamaños de partículas favorecen la formación de una capa vítrea homogénea. Por otra parte, cuanto menor es el diámetro de las partículas de metal mayor es su reactividad. Además, dado que el espesor de la capa vítrea formada es proporcional al tamaño de las partículas de óxido, es preferible para ello que no sean demasiado grandes a fin de no modificar en el curso del tiempo, la velocidad de carga del horno. El espesor de la capa vítrea variará preferiblemente de un mínimo de 0,1 mm a un máximo de 5 mm.

El agente vitrificante puede contener varios óxidos metálicos entre los cuales se preferirán el óxido de zirconio (ZrO_{2}), la alúmina (Al_{2}O_{3}) o el óxido de titanio (TiO_{2}), o mezclas de óxidos tales como AZS (un producto refractario que contiene Al_{2}O_{3,} ZrO_{2} y SiO_{2}). El AZS se suministra en forma de producto refractario molido.

El ZrO_{2} se considera que es un elemento "neutro" y por lo tanto no conlleva el riesgo de originar otra elevación de reacciones que las propuestas para formar la capa vítrea en la superficie refractaria. Además, la presencia de ZrO_{2} mejora las propiedades térmicas de la capa vítrea a una temperatura alta. El ZrO_{2} puede proporcionarse en la forma de partículas del material refractario tal como el AZS.

El AZS contiene una fase vítrea que enriquecerá, con zirconía y alúmina, la capa vítrea formada y mejorará sus propiedades termomecánicas.

El Al_{2}O_{3} tiene las propiedades de ser muy resistente al desgaste y resistente a la abrasión. La alúmina también puede difundirse en el vidrio, aumentando con ello su resistencia térmica.

También se ha notado que las capas vítreas formadas usando el agente vitrificante que comprende desperdicios de vidrio y alúmina son, en general, menos porosas. La alúmina se puede proporcionar en forma de caolín.

El TiO_{2} puede actuar con un catalizador para la oxidación del carbón. De esta manera, será incluso más difícil que el carbón se adhiera a la superficie refractaria del horno.

El agente vitrificante puede contener varios metales escogidos preferentemente a partir de aluminio y silicio. Aunque el silicio esté clasificado generalmente como un semi-metal, el mismo se considerará aquí como un metal ya que en el contexto de la presente invención se comporta como otros metales. La presencia del metal tiende a facilitar la penetración del óxido metálico en la capa vítrea, haciéndolo más suave y más resistente a la alta temperatura. Las partículas de metal no quemadas oxidan durante el funcionamiento del horno y por lo tanto aumentan la temperatura y facilitan la oxidación del carbón. El silicio y el aluminio que oxidan en la capa vítrea aumentan la viscosidad. El aluminio tiene la particular característica de oxidar fácilmente, liberando una gran cantidad de calor, el cual lo hace incluso más fácil para formar la capa vítrea.

El agente vitrificante se proyecta sobre una superficie que tiene una temperatura de entre 20ºC y 1400ºC. Por encima de los 1400ºC, la capa vítrea empieza a fundirse y deja de adherirse a la superficie sobre la cual la misma es proyectada. En una aplicación particular del procedimiento, el agente vitrificante es rociado sobre una superficie que tiene una temperatura de entre 800ºC y 1100ºC. Esta gama de temperaturas se encuentra usualmente en el campo de los hornos de coque en los que el problema de la deposición de carbono grafítico sobre las superficies internas es más frecuente. Es posible tratar un horno localmente, por ejemplo en las aberturas de alimentación, pero también sobre toda la superficie interna del horno.

La capa vítrea obtenida de acuerdo con la presente invención tiene un cierto grado de permeabilidad. Cuando más alta es la permeabilidad, más porosa es la capa vítrea. Cuando más baja es la permeabilidad, mayor es la estanqueidad proporcionada por la capa vítrea. Si la permeabilidad es alta, el carbono grafítico puede infiltrarse en los poros de la capa vítrea y poco a poco adherirse a la capa refractaria.

La permeabilidad de un material, definido de acuerdo con la norma III.13 (PRE/R 16) 78, p. 1 comunicada a la ISO/TC33, es la propiedad que tienen los materiales refractarios de ser penetrados por un gas debido al efecto de una diferencia de presión.

La misma se representa por \mu, contenido en la siguiente fórmula, que expresa el volumen de gas pasante a través de un material dado en un tiempo dado:

V/t= \mu \ . \ (1/\eta) \ . \ (S/L) \ . \ (p_{1}-p_{2}) \ . \ (p_{1}+p_{2})/2p

donde

V= volumen de gas a una presión absoluta p pasante a través del material en un tiempo t;

S= sección transversal de flujo del material;

L= espesor del material penetrado;

P_{1}= presión absoluta en el gas de entrada;

P_{2}= presión absoluta en el gas de salida;

P= presión en que el gas que ha fluido es medido;

\eta= viscosidad dinámica del gas en la prueba de temperatura.

En el resto del texto, la permeabilidad se expresará en nanopermos (nP). Un nanopermo es igual a 10^{-13} m^{2}.

La permeabilidad tendrá preferiblemente un valor menor que el de la permeabilidad de la superficie refractaria, teniendo por lo general esta última un valor de permeabilidad de entre 5 nanopermos y 15 nanopermos.

A continuación se ilustrará la presente invención con mayor detalle con la ayuda de los ejemplos que siguen.

Ejemplo 1

Se usó una lanza equipada con una boquilla convergente/divergente para proyectar el agente vitrificante compuesto, por peso, de un 40% de desperdicios de vidrio, conteniendo, por peso, 70,5%-71,5% de SiO_{2}, 9,5%-9,6% de CaO, 13,8%-14,0% de Na_{2}O, 0,58%-0,63% de Al_{2}O_{3} y 0,7%-0,9% de Fe_{2}O_{3}, y 60% de alúmina tabular (teniendo el 98,3% de las partículas de alúmina un diámetro de entre 180 \mum y 600 \mum). El sustrato consistía en ladrillos de sílice.

La lanza usada en este ejemplo es idéntica, excepto en la forma de la boquilla, a la que se describe en la solicitud de patente WO 98/46367 A1 (Glaverbel) y tenía un conducto central y varios conductos periféricos. El agente vitrificante se proyectó por medio del conducto central, en presencia de oxígeno, al mismo tiempo que se proyectaron propano y oxígeno separadamente por medio de los conductos periféricos. El agente vitrificante se proyectó con una velocidad de gasto másico de 27 kg/h. El oxígeno que sirvió como gas portador tenía un caudal de 24 m^{3}/h. Las presiones del oxígeno y propano en los conductos periféricos fueron de 4 bar y 2 bar respectivamente. La combustión del propano con el oxígeno, que tuvo lugar en las salidas de dichos conductos periféricos, generó una llama.

La superficie refractaria fue barrida por la lanza, guardando una distancia de 60 mm de la misma, y con un ángulo de 90º a dicha superficie. La mezcla se proyectó con una velocidad de alrededor de 150 km/h y el tiempo de proyección fue de 10 s/dm^{2} de superficie refractaria. Esta última tenía una temperatura de 1100ºC.

Se efectuaron dos mediciones de la permeabilidad de la superficie después que la misma hubo enfriado. Una medida se tomó directamente después de la aplicación de la capa vítrea y la otra después que transcurrieron 48 horas a una temperatura de 1100ºC. La última medición hizo posible la comprobación de la fluencia de la capa vítrea sobre la pared. Si la capa vítrea fluye, la permeabilidad se vuelve más alta.

La permeabilidad de la superficie cubierta con la capa vítrea se midió inmediatamente después de que se aplicó y enfrió dicha capa y la misma tuvo un valor de 0,24 nanopermos. La permeabilidad de esta misma superficie después de 48 h de relajación térmica a 1100ºC, seguida por su enfriamiento, fue de 0,4 nanopermos.

Como variante, los ladrillos de sílice fueron sustituidos por ladrillos de chamota. Se obtuvo un resultado similar.

Ejemplos 2 a 15

En la Tabla 1 se ilustran, a continuación, otras realizaciones de la invención.

En los Ejemplos 2 á 14, el gas portador fue oxígeno puro de calidad industrial y el gas combustible fue propano. En el Ejemplo 15, el gas portador oxigenado fue aire seco.

En los Ejemplos 2 á 7, el gas portador oxigenado tenía un caudal de 22 m^{3}/h y en los Ejemplos 8 á 15 el mismo fue de 24 m^{3}/h.

La alúmina empleada en los Ejemplos 8,9 y 14 fue la misma que la que se usó en el Ejemplo 1, mientras que la empleada en el Ejemplo 15 fue alúmina fundida en horno eléctrico P120 (el diámetro de las partículas de alúmina fue menor de 150 \mum).

El óxido de zirconio usado en los Ejemplos 6,7 y 10-13 puede tener un contenido máximo de 6% por peso de CaO en función de agente estabilizador.

A no ser que se especifique lo contrario en la Tabla 1, los otros parámetros fueron idénticos que los del Ejemplo 1.

Para una superficie refractaria a la misma temperatura, se puede apreciar que la capa vítrea resultante de proyectar un agente vitrificante conteniendo desperdicios de vidrio y un aditivo (Ejemplos 4-12) es menos permeable que la capa vítrea resultante de proyectar un agente vitrificante conteniendo un 100% de desperdicios de vidrio (Ejemplos 2 y 13).

Se puede notar que se obtienen unos valores más bajos de permeabilidad cuando el contenido de desperdicios de vidrio es al menos de un 40% por peso (Ejemplos 2 á 12).

Ejemplo 16

Una lanza similar a la descrita para el Ejemplo 1 se usó para proyectar una mezcla de partículas conteniendo, por peso un 55% de desperdicios de vidrio de sosa y cal similar a la del Ejemplo 1, un 29% de alúmina, un 10% de refractario AZS molido y un 6% de aluminio. El tamaño máximo de las partículas de desperdicios de vidrio fue de 1 mm. El tamaño máximo de las partículas de alúmina fue de 600 \mum. El tamaño máximo de partículas de AZS fue de 500 \mum. El tamaño de las partículas de aluminio no excedió de 45 \mum.

La mezcla se proyectó sobre ladrillos de chamota situados en la pared interior de un horno de coque en un punto en que la temperatura de pared es de 1250ºC. La mezcla fue rociada con una velocidad de 42 kg/h en oxígeno que tenía un caudal de 19 Nm^{3}/h. La presión del oxígeno y la presión del propano en los conductos periféricos fueron de 3,2 bar y 1,6 bar respectivamente. La capa vítrea se formó a una velocidad de 0,05 m^{2}/minuto.

La permeabilidad de la superficie cubierta con la capa vítrea fue de 0,35 nanopermos después de 7 días a 1250ºC.

Ejemplos 17 a 22

La Tabla 2 ilustra otros ejemplos usando otras mezclas de partículas, en los que los parámetros de proyección y los tamaños de partículas fueron los del Ejemplo 16.

Las partículas de silicio tenían un tamaño menor de 45 \mum.

Las partículas de zirconio tenían un tamaño máximo de 1 mm.

Los Ejemplos 19 á 22 usaron desperdicios de vidrio de borosilicato cuyo tamaño máximo de partícula fue de 1 mm. Dichos desperdicios de vidrio estaban compuestos principalmente, por peso, de 65,8% de SiO_{2}, 5,1% de Al_{2}O_{3}, 7,2% de Na_{2}O, 2,1% de K_{2}O, 1,5% de TiO_{2}, 14,3% de B_{2}O_{3} y 1,4% de BaO.

La superficie sobre la cual se formó la capa vítrea estaba a 1200ºC en el Ejemplo 17 y a 1250ºC en los Ejemplos 18 á 22. El sustrato consistía en ladrillos de chamota, aunque se obtuvo un resultado similar que cuando el sustrato consistía en ladrillos de sílice.

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(Tabla pasa a página siguiente)

1

2

TABLA 2

Condiciones	Ejemplos
	17	18	19	20	21	22
Porcentaje desperdicios de vidrio	60	55	28
de sosa y cal
Porcentaje de desperdicios de	/	/	27	55	55	55
vidrio de borosilicato
Óxido metálico	Al_{2}O_{3}	Al_{2}O_{3}	Al_{2}O_{3}	Al_{2}O_{3}	Al_{2}O_{3}	Al_{2}O_{3}
Óxido metálico					AZS	ZrO_{2}
						SiO_{2}
Porcentaje de óxidos metálicos	34	25	35	25	29/10	24/15
Metal	Al	Al	Al	Al	Al	Al
Metal		Si
Porcentaje de metal	6	6/14	10	20	6	6
Temperatura de la superficie	1200	1250	1250	1250	1250	1250
refractaria (ºC)
Permeabilidad después de 7 días	0.77	0.77	0.93	1.48	1.03	0.9
a 1250ºC

Claims (26)

1. Procedimiento para formar una capa vítrea sobre una superficie refractaria, en el que un agente vitrificante es proyectado por medio de un aparato contra dicha superficie con un gas portador oxigenado y simultáneamente con un gas combustible, generando este último una llama de combustión, caracterizado porque el agente vitrificante comprende partículas de desperdicios de vidrio y en el que la llama generada proporciona, al menos parcialmente, el calor necesario para formar la capa vítrea sobre la superficie.

2. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el agente vitrificante es proyectado por medio de un aparato que comprende una simple lanza tubular que tiene un conducto central, por medio del cual el agente vitrificante y el gas portador oxigenado son suministrados, y uno o más conductos periféricos por medio de los cuales es suministrado el gas combustible.

3. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el agente vitrificante es proyectado por medio de un aparato que comprende una simple lanza tubular que tiene un conducto central, por medio del cual el agente vitrificante y el gas portador oxigenado son suministrados, y uno o más conductos periféricos en los que el gas oxigenado es mezclado con el gas combustible.

4. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 á 3, caracterizado porque el agente vitrificante es rociado por medio de un aparato que comprende una lanza equipada con una boquilla convergente/divergente.

5. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque la lanza está situada a una distancia de menos de 100 mm de la superficie refractaria.

6. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el gas portador es oxígeno.

7. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el gas combustible es propano, acetileno o tetreno®.

8. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el agente vitrificante comprende desperdicios de vidrio de sosa y cal y/o de borosilicato.

9. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque los desperdicios de vidrio de sosa y cal contienen, por peso, 55%-75% de SiO_{2}, 0%-7% de Al_{2}O_{3}, 0%-5% de B_{2}O_{3}, 0%-16% de CaO, 0%-10% de MgO, 10%-20% de Na_{2}O, 0%-10% de K_{2}O, 0%-10% de BaO, 0%-10% de SrO, 0%-5% de ZrO_{2} y, opcionalmente, agentes colorantes.

10. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque los desperdicios de vidrio de borosilicato contienen, por peso, 55%-75% de SiO_{2}, 0%-10% de Al_{2}O_{3}, 0%-10% de CaO, 0%-10% de Na_{2}O, 0%-5% de K_{2}O, 5%-15% de B_{2}O_{3} y, opcionalmente, constituyentes menores tales como TiO_{2}, Bao, ZnO y Fe_{2}O_{3}.

11. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas de desperdicios de vidrio tienen un diámetro menor de 2000 \mum.

12. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque las partículas de desperdicios de vidrio tienen un diámetro menor de 600 \mum.

13. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el agente vitrificante comprende desperdicios de vidrio y uno o más aditivos.

14. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado porque el agente vitrificante contiene al menos un 40% por peso de desperdicios de vidrio.

15. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado porque uno o más de los aditivos es(son) un óxido metálico (u óxidos metálicos).

16. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque el diámetro de las partículas de óxido metálico es menor de o igual a 2000 \mum.

17. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque el óxido metálico es Al_{2}O_{3}.

18. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque el óxido metálico es ZrO_{2}.

19. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque el óxido metálico está proporcionado por refractario AZS molido.

20. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque el óxido metálico es TiO_{2}.

21. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado porque uno o más de los aditivos es(son) un metal(o metales).

22. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizado porque el diámetro de las partículas de metal es menor de o igual a 50 \mum.

23. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 21, caracterizado porque el metal se elige a partir de aluminio y silicio.

24. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el agente vitrificante es proyectado sobre una superficie que tiene una temperatura de entre 20ºC y 1400ºC.

25. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 24, caracterizado porque el agente vitrificante es proyectado sobre una superficie que tiene una temperatura de entre 800ºC y 1100ºC.

26. Procedimiento para formar una capa vítrea de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la superficie refractaria forma parte de un horno de coque.