ES2262953T3 - Material estratificado de aislamiento termico, su procedimiento de fabricacion y dispositivo para su puesta en practica. - Google Patents

Abstract

Material estratificado (1) de capas múltiples, en forma de banda, destinado al aislamiento térmico, que comprende un alma (4) que incluye aire introducido entre capas externas superiores (5) e inferiores (2) flexibles, de material impermeable a los líquidos, siendo dicho material estratificado de capas múltiples apto para ser enrollado alrededor de un eje que se extiende transversalmente con respecto a dicha banda para ser acondicionado en forma de rollo, presentando las citadas capas externas impermeables al gas superficies exteriores reflectantes, incluyendo la citada alma al menos una capa de material sintético fibroso y/o alveolar (10, 12), caracterizado porque las citadas capas externas están unidas de manera estanca a lo largo de al menos dos bordes opuestos (4a, 4b) de dicha alma sin apretar la citada alma, estando dichas capas externas unidas al menos a lo largo de los bordes de la citada banda que se extiende longitudinalmente, presentando las citadas capas externas una anchura mayor que la citada alma de manera que comprenden cada una al menos una zona marginal (2a, 5a) que rebasa lateralmente con respecto al menos a uno de dichos bordes del alma, siendo ensambladas las citadas zonas marginales de manera estanca sin apretar dicha alma, comprendiendo la citada alma una pluralidad de capas de material que son elegidas de manera que se obtenga una estructura flexible.

Description

Material estratificado de aislamiento térmico, su procedimiento de fabricación y dispositivo para su puesta en práctica.

La presente invención se refiere a un material de capas múltiples destinado al aislamiento térmico y al aislamiento fónico, así como a un procedimiento de fabricación de un material y a un dispositivo para su puesta en práctica.

Este tipo de material es ampliamente utilizado en el sector de la edificación, tanto para la construcción como para la renovación de locales. Es bien sabido, por ejemplo, que el techo de un edificio constituye una zona de desperdicio de calor importante si está incorrectamente aislado.

Para el aislamiento bajo pendiente se conocen particularmente colchones de lana de vidrio. La lana de vidrio presenta una pequeña conductividad térmica a causa de la fuerte proporción de aire que contiene y de la discontinuidad de la materia fibrosa. Además, las fibras de vidrio impiden la circulación del aire en el seno del colchón e impiden pues la formación de corrientes de convección. No obstante, los colchones de lana de vidrio tienen inconvenientes. Son permeables al agua y al vapor y, en consecuencia, son susceptibles de ser mojados por las infiltraciones del agua de condensación. Una vez mojado, un colchón de lana de vidrio pierde una gran parte de sus propiedades aislantes, ya que su conductividad térmica crece fuertemente. Otro inconveniente se refiere al espesor de estos materiales aislantes, el cual debe ser de 20 cm para obtener un aislamiento eficaz. Así, cuando se inserta un tal material en el muro de un edificio, este espesor de traduce en una pérdida de la superficie habitable. Un tal espesor limita también la curvatura admisible para el colchón de lana de vidrio, de manera que este no se adapta de manera óptima a las formas de las paredes que se han de aislar y ha de ser objeto de conexiones en los ángulos. Además, la lana de vidrio pierde también su carácter aislante si es indebidamente asentada. Finalmente, es necesario señalar que la lana de vidrio puede inducir enfermedades respiratorias del mismo tipo que el amianto, aunque de manera menos aguda.

Se conoce también un aislante térmico anti-fuego formado de dos capas idénticas soldadas una a la otra, cada una de las cuales comprende una película de burbujas adherida sobre la superficie interna de una hoja de aluminio de 30 micrómetros de espesor. Las películas de aluminio permiten reflejar la radiación térmica con un coeficiente de reflexión de 95%. No obstante, en la práctica, el coeficiente rebasa raramente de 60 a 70% en razón del estado imperfecto de las superficies (ralladuras, suciedades, oxidación). Si es eficaz contra la propagación del fuego, este material presenta, por el contrario, deficiencias en el plano del aislamiento. Por una parte, su espesor, de algunos milímetros, es insuficiente para combatir eficazmente la conducción térmica, de manera que debe ser fijado sobre la pared a aislar con ayuda de listoncillos de madera para disponer una capa de aire entre el aislante y la pared. El espesor de esta capa de aire debe ser cuidadosamente ajustado: demasiado delgada, permite una conducción térmica no despreciable, demasiada gruesa, permite el establecimiento de corrientes de convección que favorecen los intercambios térmicos. Se juzga óptimo un espesor de aire de alrededor de 15 mm. Por otra parte, la rigidez de las hojas de aluminio utilizadas impide a este material adaptarse a las formas de las paredes que se han de aislar. A estas dificultades de utilización se añaden inconvenientes estructurales: las hojas de aluminio de este material se sueldan a través de las películas de plástico a lo largo de líneas paralelas espaciadas en algunos centímetros unas de otras. Al nivel de estas líneas de soldadura el material es completamente aplastado, de manera que estas líneas de soldadura constituyen otros tantos puentes térmicos a través de los cuales son importantes las fugas térmicas por conducción. Finalmente, es necesario observar que este material no presenta actitud alguna para el aislamiento fónico, favoreciendo la rigidez de las hojas de aluminio la reflexión de los sonidos.

Se conocen también, por ejemplo por el documento FR 2 726 886, materiales de aislamiento de capas múltiples que une capas de película de plástico metalizada, capas de material sintético fibroso y capas de espuma sintética, ensambladas por medio de líneas de costura. No obstante, este método de ensamble presenta grandes inconvenientes: por una parte el agua líquida y el vapor pueden penetrar en estos materiales a través de los orificios de paso del hilo de costura, ya sea en el momento de la colocación, estando necesariamente la obra de cobertura del techo a cielo abierto, ya sea posteriormente a causa de la condensación en el interior del edificio y de la penetración de las aguas de lluvia. Una vez mojados, estos materiales pierden una gran parte de su carácter aislante y envejecen prematuramente, lo que entraña exceso de costes en la explotación y mantenimiento del edificio. Por otra parte, las líneas de costura provocan el aplastamiento de las capas del material, lo que favorece las pérdidas por conducción.

El documento FR 2 792 668 propone un complejo aislante de capas múltiples que comprende veintitrés capas ensambladas por soldadura en los bordes. Con el fin de soldar todas las capas, comprendidas las del material no soldable, como la capa externa inferior de lana de oveja, este documento sugiere insertar una cinta de polipropileno en el lugar de las soldaduras. Uno de los inconvenientes de este complejo, además de su gran espesor y su coste elevado, reside en el aplastamiento completo de las capas del material al nivel de las líneas de soldadura. Este aplastamiento favorece las pérdidas por conducción, creando puentes térmicos.

El documento FR 2 797 675 divulga un material estratificado de capas múltiples destinado al aislamiento térmico, que comprende un alma que incluye al menos una capa de guata o borra formada de fibras de poliéster no tejidas insertadas entre dos hojas de aluminio reflectantes. No obstante, este material es también vulnerable a la penetración de agua líquida o a la condensación de vapor. Además, el ensamble de las diferentes capas por pegadura hace difícil el reciclaje de este material al final de su vida.

El documento US 4726974 se refiere a un panel de fibras de vidrio comprimidas que tienen una forma definida y colocado bajo vacío.

El documento US 3264165 se refiere a un aislante cuyo interior está lleno completamente con un gas de pequeña conductividad térmica, como el monofluorotriclorometano y cuya envoltura está protegida por un grueso revestimiento de espuma de poliuretano
elástico.

El documento US 4985106 divulga un panel de aislamiento térmico y fónico destinado al aislamiento de un equipo electrodoméstico tal como un lava-vajillas. En un modo de realización, el panel está constituido por un colchón aislante de fibras de vidrio dispuesto entre una película de polietileno superior y una película de polietileno inferior cuyos bordes están obturados de manera que encierran completamente el material aislante. En otro modo de realización, un tampón anti-vibratorio de tamaño y de contorno predeterminados se aplica sobre o en el panel de
aislamiento.

La presente invención tiene por objeto crear un material de aislamiento térmico que resuelve al menos algunos de los inconvenientes anteriormente citados.

Para ello, la invención proporciona un material estratificado según la reivindicación 1.

Según la invención, las citadas capas externas presentan una anchura más grande que la citada alma, de manera que cada una comprende al menos una zona marginal que rebasa lateralmente al menos a uno de los citados bordes del alma, siendo las citadas zonas marginales ensambladas de manera estanca sin apretar la citada alma.

La combinación de las capas externas reflectantes y de al menos una capa de materia sintética fibrosa y/o alveolar presenta un carácter aislante contra todas las formas de transferencia del calor, a saber, la radiación, la conducción y la convección.

Se recuerda que la radiación que incide sobre una superficie de materia puede ser absorbida, reflejada o transmitida. La transmisión de la radiación es una forma de transmisión del calor y debe por tanto ser evitada, en particular para el espectro infrarrojo, pero de preferencia también para las longitudes de onda más cortas (visible, ultravioleta). La absorción entraña un calentamiento de la materia, lo que favorece la transmisión de calor por conducción, la cual es proporcional al gradiente de temperatura. Se evitan pues eficazmente estos dos fenómenos concibiendo las capas externas de manera que presenten un coeficiente de reflexión elevado. Los metales en hoja son conocidos para ofrecer una tal propiedad. El aluminio constituye por ejemplo una elección ventajosa en términos de reflectividad y de coste.

Las capas externas pueden ser realizadas de cualquier material impermeable a los líquidos y a los gases, como los metales y los materiales plásticos. Ventajosamente, una o las dos capas externas comprenden una película de material plástico metalizado, por ejemplo de polietileno metalizado por deposición bajo vacío. Una tal película es, a igual espesor, más flexible y menos cara que una hoja metálica.

De preferencia, las capas externas están unidas de manera estanca alrededor del alma aislante sin apretar la citada alma. El ensamble estanco de las capas externas impermeables permite impedir que el agua y el vapor penetren en el alma del material, de manera que se evitan eficazmente la degradación y el envejecimiento originados generalmente por las fugas de agua y la condensación. Además, el ensamble de las capas externas impermeables sin apretar el alma evita la creación de puentes térmicos al nivel de las zonas de ensamble de las capas externas, de manera que el material creado presenta características aislantes uniformes en toda su extensión.

Ventajosamente, al menos una de las citadas capas externas, de preferencia las dos, se refuerza mediante un entramado de fibras. Este entramado mejora la resistencia mecánica de la capa externa contra el desgarramiento. Puede ser realizado, por ejemplo, de fibras de vidrio o de nilón, de preferencia sobre la cara exterior de las capas externas.

El alma es realizada incluyendo la materia fibrosa y/o la materia alveolar de manera que presente un pequeña conductividad térmica. Los materiales fibrosos, por ejemplo las guatas, y alveolares, por ejemplo las espumas, limitan las transferencias por conducción y convección. En efecto, estos materiales encierran una gran proporción de aire. El material fibroso presenta una estructura material fuertemente discontinua, lo que le confiere una pequeña conductividad térmica. Por otra parte, las fibras impiden el establecimiento de corrientes de convección de aire en el seno de la capa de material fibroso. El material sintético presenta además la ventaja de no atraer a los parásitos, los insectos, roedores y otros, y de no presentar la nocividad propia de las fibras minerales, tales como las fibras de lana de vidrio.

De preferencia, el alma comprende una pluralidad de capas de material que incluyen al menos una capa de material sintético fibroso, al menos una capa de plástico alveolar y al menos una capa de película de material plástico metalizado. Una tal combinación de capas presenta un buen carácter aislante por las razonas anteriormente mencionadas. Además, las capas de plástico de alvéolos cerrados permiten aprisionar una capa de aire casi estática, de manera que presentan igualmente una pequeña conductividad térmica. Por ejemplo, el material alveolar es una película de plástico de burbujas de aire cerradas. Las burbujas son elegidas de preferencia de dimensión inferior a 15 mm para oponerse eficazmente a los movimientos de convección en su seno.

Según una realización particular de la invención, la citada pluralidad de capas de material incluyen al menos dos capas de película reflectante dispuestas a una y otra parte de la citada al menos una capa de material sintético fibrosa y/o alveolar.

Estas capas de materiales son así elegidas en razón de su flexibilidad, que permite obtener un material aislante que es fácil de acondicionar o transformar, por ejemplo en rollos, fácil de colocar y que se adapta de manera precisa a la geometría de las paredes que se han de aislar.

Según una realización particular de la invención, la citada alma aislante comprende varias capas de espuma alveolar sintética, por ejemplo de polietileno o de polipropileno, para mejorar el aislamiento fónico. Se puede mejorar todavía el aislamiento fónico procurado por el material multiplicando el número de capas comprendidas en el alma, por ejemplo hasta dieciséis capas, y previendo varias capas de espuma alveolar sintética intercaladas entre las capas de material fibroso y/o película reflectante.

De preferencia, el alma no está fijada a las capas externas sensiblemente en toda la extensión del material, salvo eventualmente al nivel de uno o dos bordes de los extremos. Ventajosamente, la citada alma comprende una pluralidad de capas de material que no son fijadas entre sí sensiblemente en toda la extensión del citado material, salvo eventualmente al nivel de uno o dos bordes de extremos. Estas características, individualmente o en combinación, permiten favorecer el establecimiento y la conservación de capas de aire entre las diferentes capas de material que constituyen el material. Además, facilitan la separación de las capas de material para el reciclaje de material al final de su vida.

Ventajosamente, el material según la invención presenta una espesor inferior a 40 mm, de preferencia inferior a 25 mm. Un tal espesor es en general completamente suficiente para garantizar un aislamiento satisfactorio, gracias a las excelentes propiedades aislantes de los materiales utilizados. Así, el empleo del material según la invención para aislar los muros de un edificio permite realizar ganancias apreciables de superficie de suelo, con respecto al empleo de aislantes gruesos como la lana de vidrio.

Según un modo de realización particular de la invención, el material presenta la forma de una banda, siendo las capas externas citadas ensambladas al menos a lo largo de los bordes de la citada banda que se extiende longitudinalmente. La realización del material bajo la forma de banda facilita la automatización de su procedimiento de fabricación y permite acondicionar el material en rollos prácticos para transportar y para utilizar.

De preferencia, en este caso, al menos una película adhesiva cierra de manera estanca las citadas capas externas al nivel de al menos uno de los bordes de los extremos longitudinales de la banda sin apretar la citada alma.

Ventajosamente, las capas externas comprenden una hoja de material impermeable a los líquidos y a los gases replegada alrededor de uno de los citados bordes del alma de manera que recubra las dos caras de la citada alma, incluyendo las citadas zonas marginales de las capas externas dos zonas marginales de la citada hoja opuestas a la zona de plegado. Esta realización de las capas externas permite reducir las operaciones de ensamble de las capas externas.

Según todavía otro modo de realización de la invención, cada una de las citadas capas externas comprende una hoja de material impermeable a los líquidos y a los gases distinta que recubre una cara respectiva de la citada alma y que presenta dos zonas marginales que rebasan los citados dos bordes opuestos de la citada alma, siendo ensambladas de manera estanca las zonas marginales que se enfrentan de las citadas hojas respectivas, sin apretar la citada alma.

Ventajosamente, el material de las capas externas es un material soldable y las citadas capas externas se ensamblan por una o varias líneas de soladura, de preferencia mediante soldadura de ultrasonidos.

La invención proporciona también un procedimiento de fabricación de un material estratificado de capas múltiples según la reivindicación 13.

La invención proporciona igualmente un dispositivo para la puesta en práctica del procedimiento de fabricación mencionado, según la reivindicación 15.

De preferencia, se preve además un puesto de cierre dispuesto entre el citado puesto de corte y dicho puesto de acondicionamiento y apto para fijar lateralmente al menos una banda de cierre estanca en al menos uno de los dos bordes de la banda de capas múltiples creados por dicho corte lateral para unir de manera estanca las citadas capas externas al nivel de dicho borde.

Ventajosamente, está previsto además al menos un puesto de encoladura situado inmediatamente aguas abajo de al menos un soporte de rodillo y que comprende una mesa de encoladura apta para soportar de manera adyacente dos porciones de extremo del material flexible en forma de banda correspondientes a citado soporte de rodillo y medios de apriete aptos para mantener fijamente las citadas porciones de extremo sobre la citada mesa de encoladura cuando el citado puesto de tracción está inactivo.

Ventajosamente, está previsto además al menos un puesto de carga múltiple que comprende al menos dos soportes de rollos adyacentes, por ejemplo yuxtapuestos o superpuestos, aptos para soportar rollos auxiliares y asociados al mismo puesto de encoladura.

De preferencia, está previsto además un órgano de evacuación dispuesto entre el citado puesto de corte y dicho puesto de acondicionamiento y apto para capturar un exceso de aire de la citada banda de capas múltiples antes de su enrollamiento sobre el citado eje rotativo.

La invención se comprenderá mejor, y otros objetivos, detalles, características y ventajas de ella se desprenderán más claramente en el curso de la descripción que sigue de varios modos de realización particulares de la invención, dados únicamente a título ilustrativo y no limitativo, en referencia a los dibujos adjuntos. En estos dibujos:

- la figura 1 es una vista en perspectiva de un primer modo de realización del material según la invención,

- la figura 2 es una vista parcial del material de la figura 1 en corte según la línea II-II,

- la figura 3 es una vista en perspectiva de una variante preferida del primer modo de realización del material según la invención,

- la figura 4 es una vista parcial del material de la figura 3 en corte según la línea IV-IV,

- la figura 5 es una vista análoga a la figura 4 que muestra un extremo longitudinal del ancho del material aislante tal como es cerrado después de cortado por un usuario,

- las figuras 6 y 7 representan, en perspectiva, dos etapas del procedimiento de fabricación del material según un segundo modo de realización de la
invención,

- las figuras 8A y 8B representan una máquina para la fabricación del material de la figura 3.

En referencia a las figuras 1 y 2, se representa un primer modo de realización de material aislante realizado según la presente invención. El material se presenta bajo la forma de una lámina 1 en forma de una banda acondicionada en rollo 18. Por ejemplo, la lámina puede tener una longitud de 10 a 15 m por una anchura del orden de 1,5 m.

Este material es fabricado de la forma siguiente: se dispone una capa externa inferior 2 en forma de banda que presenta, por ejemplo, una anchura de 1600 ó 1650 mm y un espesor total de 12 a 23 micrómetros. La capa externa inferior 2 es realizada de película de polietileno compleja que comprende varios estratos en su espesor, a saber, estratos de resistencia a la tracción y varios estratos de metalización para obtener un coeficiente de reflexión muy elevado. Esta película compleja está recubierta por deposición bajo vacío de un estrato de aluminio sobre la cara exterior o sobre las dos caras. Las caras metalizadas de la película están así revestidas por un tratamiento antioxidante de la capa de aluminio. Por ello, la cara exterior o las dos caras de la capa externa 2 presentan una superficie reflectante, con un factor de reflexión de intensidad que puede alcanzar 92% cuando las superficies están exentas de suciedad y de ralladuras y que permanece frecuentemente superior a 55% en el uso. Son utilizadas películas de este tipo, por ejemplo, en la industria espacial. En el exterior, la cara externa inferior 2 lleva un enrejado o entramado de fibra de vidrio 3 para mejorar su resistencia mecánica.

Se dispone sobre la capa externa 2 un alma de capas múltiples 4 en forma de banda de menor anchura que la capa externa inferior, por ejemplo de alrededor de 1550 mm. La composición del alma 4 se elige de manera que se obtenga una estructura flexible. Aquella será descrita más adelante con referencia a los ejemplos. El alma 4 está dispuesta en el medio de la capa externa inferior 2 de manera que se dejan rebasar dos zonas marginales laterales 2a de la capa externa inferior 2 no recubiertas por el alma 4.

Se dispone sobre el alma 4 una capa externa superior 5 idéntica a la capa externa inferior 2 y bien alineada con la capa externa inferior 2 de manera que recubra completamente el alma 4 y que deje rebasar dos zonas marginales laterales 5a de la capa externa superior 5 que se superponen a las dos zonas marginales laterales 2a de la capa externa inferior 2.

A lo largo de los dos bordes del alma 4 que se extienden longitudinalmente, se ensamblan de manera estanca las zonas marginales 2a y 5a superpuestas, por dos veces dos líneas de soldadura con ultrasonidos 6 o mediante líneas de encoladura o pegadura. La pegadura es particularmente preferida cuando la superficie interior de las capas externas 2 y 5 está metalizada, porque la soldadura es entonces ineficaz. Se utiliza entonces un adhesivo estanco al vapor y al agua, por ejemplo una cola termoendurecible utilizada frecuentemente en el campo de la construcción para el ensamble hormigón-vidrio. El ensamble de las dos capas externas 2 y 5 se realiza más allá del borde del alma 4 para no apretar el alma 4, asegurando al propio tiempo una envoltura ajustada de esta. En otros términos, el alma 4 no es aplastada sensiblemente en su espesor, pero no puede flotar más que débilmente entre las citadas capas externas.

Finalmente, la lámina 1 de material así formada es enrollada sobre un eje (no representado) que se extiende lateralmente con respecto a ella para obtener un acondicionamiento en rollo. La lámina 1 es cortada en una longitud fija, por ejemplo de alrededor de 10 a 15 m.

Las diferentes capas que forman el alma 4 son simplemente superpuestas sin ensamble entre ellas. Asimismo, las capas externas 2 y 5 no se ensamblan al alma 4. No obstante, para evitar el deslizamiento del material después de un corte ulterior de la lámina 1 en la proximidad de sus extremos, se realiza un ensamble puntual de todas las capas del alma 4 y de las capas externas 2 y 5 al nivel de los dos extremos longitudinales de la lámina. Para ello, se realizan varios puntos de soldadura por ultrasonidos 7 a lo largo de una línea lateral situada a algunos centímetros de cada borde de extremo longitudinal de la lámina 1. Los puntos de soldadura 7 son realizados a través de todo el espesor de la lámina 1. Por ejemplo, están separados en aproximadamente 100 mm entre sí.

El procedimiento descrito anteriormente es realizado de manera continua de forma automatizada. Para ello, las materias primas que deben constituir las capas externas 2 y 5 y el alma 4 se disponen bajo la forma de rollos en un primer extremo de la cadena de fabricación. Estos rollos son devanados a velocidad constante y las diferentes capas de materia prima son guiadas de manera que se superponen en la disposición deseada. Aguas abajo, cuando se realiza la superposición, el ensamble de las capas externas 2 y 5 se realiza al nivel de un primer puesto de soldadura que comprende dos cabezas a una y otra parte de la lámina. En el otro extremo de la cadena de fabricación, la lámina es enrollada a velocidad constante sobre un eje. Un captador de deslizamiento mi de la longitud del material enrollado para gobernar en intervalo fijo un segundo puesto de soldadura que realiza dos series de puntos de soldadura 7 según dos líneas laterales paralelas separadas. La lámina 1 es a continuación cortada entre estas dos líneas.

En el modo de realización descrito anteriormente, la lámina 1 así fabricada puede presentar aberturas entre los puntos de soldadura 7 al nivel de los bordes de extremo longitudinales 13, de los cuales sólo está representado uno. No obstante, es indispensable, para la eficacia del material aislante, que el usuario cierre de manera estanca los extremos 13 de la lámina 1 durante la colocación ulterior, como se explicará más adelante.

En referencia a las figuras 3 y 4, se describe ahora una variante preferida del primer modo de realización, en el cual la lámina 1 está modificada con respecto a la descripción anterior al nivel de los bordes de extremo longitudinales 13. Los mismos números de referencia designan los elementos idénticos o similares.

En esta variante, al nivel de los bordes de extremos longitudinales 13, la lámina 1 es cerrada de manera estanca desde la fabricación por medio de dos bandas de cierre 14 y 15. Las bandas 14 y 15 son de hoja de aluminio de 10 a 12 micrómetros de espesor, reforzadas por fibra de vidrio. Aquellas están pegadas sobre la lámina 1 y entre sí por medio del adhesivo termoendurecible mencionado anteriormente, del cual se reviste su superficie interior respectiva. Más precisamente, las bandas de cierre 14 y 15 se pegan siguiendo la dirección transversal de la lámina 1 después de cortar esta al nivel del extremo 13. Aquellas presentan, por ejemplo, una anchura de aproximadamente 30 mm.

La banda 14 se pega a horcajadas sobre la capa externa 5, de manera que se adhiere sobre ella por una zona de borda 14ª y después la parte restante de la banda 14 es abatida por medio de una ruedecilla de manera sensiblemente perpendicular a la capa externa 5 de manera que se adhiera por una zona mediana 14b sobre el tramo del alma 4, en aproximadamente la mitad del espesor de esta. Se procede del mismo modo con la banda 15 desde la capa externa 2. Finalmente, las zonas de borde 14c y 15c de las bandas 14 y 15, opuestas a las zonas de borde 14a y 15a, se pegan una contra otra por sus superficies interiores de manera que se forma una lengüeta 16 que sobresale de manera sensiblemente perpendicular al tramo de la lámina 1 al nivel de su medio espesor, por ejemplo en alrededor de 15 mm. La lengüeta 16 puede servir para fijar la lámina 1 al eje alrededor del cual es enrollada al final del procedimiento de fabricación.

Las diferentes capas de material que forman el alma 4 se adhieren al nivel de su borde sobre las zonas medianas 14b y 15b de las bandas de cierre 14 y 15, de manera que los puntos de soldadura 7 pueden ser suprimidos en esta variante. La lámina 1 así fabricada presenta capas externas 2 y 5 unidas de manera estanca en toda su periferia sin apretar el alma 4. No obstante, es indispensable que el usuario cierre de manera estanca los extremos de las láminas que corta para la colocación, como se explicará más adelante.

En referencia a las figuras 6 y 7, se describe un segundo modo de realización de material aislante según la presente invención. Se utilizan los mismos números de referencia. A diferencia del primer modo de realización, las capas externas 2 y 5 no son obtenidas a partir de dos bandas de película separadas, sino a partir de una banda única.

En el segundo modo de realización, el material es fabricado de la manera siguiente: se dispone una banda 8 de un material idéntico al que constituye las capas externas 2 y 5 del primer modo de realización. Se dispone el alma de capas múltiples 4, que presenta una anchura inferior a la media anchura de la banda 8, sobre la mitad lateral de la banda 8, de manera que se deja una zona marginal 2a de la banda 8 rebasar lateralmente con respecto a un borde 4a del alma 4 de capas múltiples. La mitad de la banda 8 que soporta el alma 4 está destinada a formar la capa externa inferior 2 del material.

Después se repliega la banda 8 sobre sí misma a lo largo del borde opuesto 4b del alma 4, sin apretar el borde 4b, de manera que la otra mitad de la banda 8 forme una capa externa superior 5 que recubre el alma 4. La capa externa superior 5 presenta una zona marginal 5a que rebasa lateralmente con respecto al borde 4a del alma de capas múltiples 4 de manera que se superpone a la zona marginal inferior 2a.

Por el lado opuesto a la zona de plegado 9 de la banda 8, se ensamblan sus zonas marginales 2a y 5a entre sí de manera estanca por una línea de soldadura con ultrasonidos 6. Esta línea de soldadura longitudinal 6 es efectuada a distancia suficiente del borde 4a para evitar apretar el alma 4, asegurando al propio tiempo una envoltura ajustada del alma 4.

Como en el primer modo de realización, la lámina obtenida es enrollada y cortada a la longitud deseada, y se realiza un ensamble puntual de las capas de manera similar al nivel de los extremos longitudinales. Este segundo modo de realización está particularmente adaptado a la realización de láminas de anchura más pequeña que en el primer modo de realización, por ejemplo del orden de 1 m de ancho.

Se dan ahora varios ejemplos de composiciones del alma de capas múltiples 4 que pueden combinarse con los dos modos de realización mencionados.

Ejemplo 1

Este ejemplo está representado en la figura 2. El alma 4 comprende cinco capas: en el centro, una capa de película de burbujas 12 de un espesor de aproximadamente 10 mm, con un diámetro de burbujas de unos 18 mm; a una y otra parte de esta, una película reflectante 11 de polietileno revestida en sus dos caras con una deposición de aluminio y con un tratamiento antioxidante, que tiene un espesor total de 23 micrómetros; en el exterior de cada una de las dos películas 11, una capa de guata de poliéster 10 de un espesor de aproximadamente 5 mm, que pesa, por ejemplo, 45 g/m^{2}, de preferencia de 60 a 70 g/m^{2}. La película de burbujas 12 aprisiona una capa de aire en y entre sus burbujas, en un espesor de aproximadamente 10 mm, de manera análoga a la capa de aire aprisionada en una doble vidriera.

El material aislante así realizado presenta un espesor total de sensiblemente 20 mm y equivale, en cuanto al aislamiento térmico, a un colchón de lana de vidrio de 200 mm de espesor. En la aplicación al aislamiento de un alojamiento, una tal reducción de espesor, con aislamiento constante, representa una ganancia de superficie de suelo de aproximadamente 3%. Además, la capacidad calorífica del material es mucho menos elevada que la del colchón de la lana de vidrio equivalente. El material aislante así realizado es ligero, flexible, fácil de colocar, no putrescible. Sin peligro, debido a que se consume sin llama, e indigesto para los insectos, roedores y otros animales que habitan los tejados de las casas. Presenta también características de aislamiento fónico.

Ejemplo 2

Este ejemplo no está representado. El alma 4 comprende nueve capas: en el centro, una capa de película de burbujas de un espesor de 10 mm, con un diámetro de burbujas de aproximadamente 18 mm; a una y otra parte de esta, una primera película reflectante de polietileno revestida en sus dos caras por una deposición de aluminio y con un tratamiento antioxidante, teniendo la película una espesor total de 23 micrómetros; en el exterior de cada una de las primeras películas reflectantes, una capa de espuma de polietileno de 1 mm de espesor; en el exterior de cada una de las capas de espuma, una segunda película reflectante idéntica a la primera; en el exterior de cada una de las segundas películas reflectantes, una capa de guata de poliéster 10 de un espesor de 5 mm, que pesa 45 g/m^{2} ó de 60 a 70 g/m^{2} de preferencia.

El material aislante así realizado presenta un espesor total sensiblemente de 20 mm y presenta ventajas similares a las del ejemplo 1, siendo incluso mejorados el aislamiento térmico y el fónico obtenidos.

Ejemplo 3

El alma 4 se realiza como en el ejemplo 2 anterior, siendo sustituida la película de burbujas por cuatro capas de espuma de polietileno estratificadas conjuntamente y ensambladas, cada una de las cuales tiene 2 mm de espesor. El material obtenido presenta un espesor total de sensiblemente 22 a 25 mm. Es ligeramente más rígido que en los ejemplos precedentes, pero permanece apto para el acondicionamiento en rollo sobre un eje de mayor diámetro, por ejemplo de aproximadamente 300 mm. Puede ser también acondicionado en acordeón. Está destinado más particularmente a cumplir la doble función de aislante térmico y fónico y permite obtener una atenuación de aproximadamente -40 dB.

Ejemplo 4

El alma 4 es realizada como en el ejemplo 2 anterior, siendo las dos capas de espuma de polietileno de 1 mm sustituidas por cuatro capas de espuma de polietileno que tienen cada una 1,5 mm de espesor. El aislamiento fónico alcanza -52 dB.

Por el hecho de la ausencia de ensamble de las diferencias capas que constituyen el alma 4 entre sí y con las capas externas 2 y 5, la composición del alma 4 puede ser modificada fácilmente sin cambiar en profundidad el procedimiento de fabricación. Se puede pues concebir el alma 4 según numerosas combinaciones de capas, por ejemplo hasta un número de dieciséis, adaptadas a las necesidades particulares en términos de aislamiento térmico, de aislamiento fónico, de coste y de espesor.

Como variante, ciertas capas del alma 4 pueden ser también solidarizadas, por ejemplo por encoladura.

Se describe ahora la utilización del material de capas múltiples fabricado según los diferentes ejemplos anteriormente mencionados. El material es acondicionado en rollo para que pueda ser fácilmente cortado a la longitud deseada por el usuario, por ejemplo con tijeras. Se ha de entender que no puede ser cortado más que por una línea lateral o transversal, y se excluye el corte según una línea longitudinal. El material está destinado a ser colocado en láminas paralelas de longitud sustancial, de preferencia superior a 2 m, disponiendo de preferencia un recubrimiento de las láminas adyacentes en una anchura de 10 a 100 mm. Para láminas de esta longitud, el rozamiento y la adherencia espontánea entre el alma 4 y las capas externas 2 y 5 es suficiente para impedir que se separen. Sólo es necesario simplemente cuidar de tomar todo el espesor del material cuando se manipule. Cuando el corte de la lámina de origen deja subsistir un recorte de pequeña longitud en el extremo, los puntos de soldadura 7 y/o las bandas de cierre 14 y 15 evitan que se desprenda este recorte.

En los dos extremos longitudinales de las láminas cortadas por el usuario, es indispensable cerrar las capas externas para garantizar la estanqueidad del material aislante. Para ello, como se muestra en la figura 5, el usuario pega en toda la anchura de la lámina una banda 17 análoga a las bandas de cierre 14 y 15 anteriormente mencionadas. La banda 17, por ejemplo de una anchura de aproximadamente 40 mm, es pegada sobre el tramo de la lámina 1, de manera que se adhiera por una parte mediana 17b sobre los bordes de las diferentes capas que forman el alma 4. Después son abatidas y pegadas dos partes marginales 17a sobre las capas externas 2 y 5, respectivamente.

Se puede fijar el material sobre la pared que deba ser aislada con ayuda de cualquier medio conocido. Por ejemplo, cuando la naturaleza del soporte permite una adherencia satisfactoria, se puede utilizar una cinta de dos caras adhesivas. De manera general, el engrapado es un modo de fijación simple y polivalente. Si bien las grapas perforan las capas externas puntualmente, estos fallos de estanqueidad de las capas externas no son críticos por el hecho de que el número de perforaciones con respecto a la superficie del material, por ejemplo a razón de una grapa en todos los metros de longitud en los dos lados de la lámina, y por el hecho de la dimensión mínima del intersticio entre la grapa y el borde de la perforación de la capa externa. Del mismo modo, los puentes térmicos engendrados por las grapas tienen una influencia limitada sobre los comportamientos del aislamiento del material debido a su pequeña sección. No obstante, su efecto se reduce todavía más cuando el engrapado se realiza en la zona de recubrimiento lateral de las láminas.

En referencia a las figuras 8A y 8B, se describe ahora una máquina para la fabricación del material aislante, especialmente conveniente para la fabricación del material representado en la figura 3. Las figuras 8A y 8B representan una sola y la misma máquina constituida por una pluralidad de puestos de trabajo cuidadosamente alineados, en una distancia total del orden de 30 m, por ejemplo. La representación de esta máquina en las dos figuras es únicamente con fines de concisión. El puesto de tracción 20 representado en las dos figuras indica la manera en que se encadenan y no tiene necesidad de ser duplicado en realidad.

En referencia a la figura 8A, la máquina comprende una pluralidad de soportes de rollos 21 a 27. Las materias primas para la fabricación del material aislante de capas múltiples son materiales flexibles en rollos de anchura adaptada.

En la figura 8A, los soportes 21, 22, 24 y 25 llevan por ejemplo rollos de una guata de poliéster de una anchura de 1550 mm. El soporte 23 lleva, por ejemplo, un rollo de película reflectora de complejo de polietileno metalizado de la misma anchura. Los soportes 26 y 27 llevan rollos más anchos para las capas externas, por ejemplo de 1650 mm de anchura. De aguas arriba hacia aguas abajo, en el sentido de deslizamiento impuesto por el puesto de tracción 20, la máquina comprende igualmente un puesto de soldadura 30, el puesto de tracción 20 después, en referencia a la figura 8B, un puesto de corte 40, un puesto de cierre 50 y un puesto de acondicionamiento 60. Los soportes 21 y 22 están superpuestos en un puesto de carga doble 28. Los soportes de rollos 24 y 25 están igualmente superpuestos en un puesto de carga doble 28. Aguas abajo del soporte de rollo 23, así como aguas abajo de cada puesto de carga doble 28, está dispuesta cada vez una mesa de pegadura 29. Cada mesa de pegadura 29 comprende una plataforma de soporte 31 y, en su borde de aguas arriba, un par de rodillos de apriete 32. Los rollos de materia prima están montados locos sobre los soportes correspondientes.

Después del soporte de rollo, la banda de materia prima pasa sobre la mesa de pegadura 28 estando insertada entre el par de rodillos de apriete 32, después es desviada por un rodillo de cambio de dirección 33 sobre un camino de guía horizontal 70 constituido por una pluralidad de soportes de guía 34 alineados. De aguas arriba a aguas abajo, las materias primas que salen de los diferentes soportes de rollo se superponen pues en el camino de guía 70. Los soportes de rollo, las mesas de pegadura 29 asociadas y los rodillos de cambio de dirección 33 son cuidadosamente alineados para producir una superposición sensiblemente centrada y paralela de todas las bandas de material que se superponen. A la salida del camino de guía 70, la banda de capas múltiples 36 destinada a constituir el alma aislante del material es desviada y conducida sobre una mesa 37 que soporta a la vez el puesto de soldadura 30 y el puesto de tracción 20. Los soportes de rollo 26 y 27 están dispuestos respectivamente por encima y por debajo del plano de la mesa 37. El material de las capas externas se devana sobre la cara superior y respectivamente la cara inferior de la banda de capas múltiples 36. Las capas externas forman así un margen de 50 mm a cada lado de la banda de capas múltiples 36.

El puesto de soldadura 30 comprende cuatro cabezas de soldadura por ultrasonidos que forman dos líneas de soldadura longitudinales paralelas a cada lado del material 38, al nivel de las zonas marginales de las capas externas. Las diversas bandas de material que forman el alma aislante no están unidas entre sí ni a las capas externas. La totalidad del material así formado pasa al puesto de tracción 20 que está constituido por cuatro pares de rodillos motores que presionan la banda de material aislante de capas múltiples 38 de manera que la impulsan por tracción en el sentido de deslizamiento indicado por la flecha 41.

El puesto de corte 40 está dispuesto aguas abajo del puesto de tracción 20. Aquel comprende un útil de corte 43 y dos prensas hidráulicas 42 a una y otra parte de aquel. Para el corte, se detiene el deslizamiento del material 38, las prensas hidráulicas 42 presionan la banda de material 38 en toda su anchura y el útil de corte 43 corta completamente la banda de material entre las dos prensas hidráulicas 42. El útil de corte 43 es una moleta de acero no motorizada, montada loca, que es pues accionada en rotación por fricción contra el material 38 de capas múltiples durante el corte transversal. Entre el puesto de tracción 20 y el puesto de corte 40, la banda de material 38 de capas múltiples es empujada por el puesto de tracción 20 y no está por tanto sometida a tensión. El corte se realiza pues en material no estirado.

El puesto de acondicionamiento 60 comprende un eje rotativo motorizado 46 para estirar la banda de material 38 de capas múltiples en sincronización con el puesto de tracción 20. Después del corte en el puesto 40, la lámina de material 45 que es separada de la banda de material 38, es estirada únicamente al nivel del puesto de acondicionamiento 60.

El puesto de cierre 50 está dispuesto aguas abajo del puesto de corte 40. Aquel comprende igualmente dos prensas hidráulicas 44 para bloquear la banda de material durante el cierre. La lámina 45 es enrollada alrededor del eje 46 para formar un rollo 47. Cuando el borde trasero está situado entre las prensas 44 del puesto de cierre 50, se detiene el motor del eje 46 y se aplican las prensas hidráulicas 44 para inmovilizar la lámina 45. El útil de cierre 48 cierra entonces el borde trasero de la lámina 45 mediante dos bandas de cierre representadas en detalle en la figura 4 con los números 14 y 15. Cuando está en el puesto de acondicionamiento 60, la lámina 45 se enrolla alrededor del eje 46, un exceso de aire es lanzado hacia la parte trasera fuera de las capas externas soldadas. Sin embargo, esta evacuación de aire no es posible después de que el borde trasero haya sido cerrado por el útil de cierre 48. En este caso, existe el riesgo de que subsista un exceso de aire en la porción de extremo de la lámina entre los puestos 50 y 60.

Para remediar este problema, se puede prever un órgano de evacuación, por ejemplo bajo la forma de una plataforma de prensado 53, que aplaste la porción de lámina que subsiste entre los puestos 50 y 60 antes de cerrar el borde trasero por las bandas de cierre. Una solución alternativa consiste en omitir el cierre del borde trasero de la lámina 45 al nivel del puesto 50 y efectuar este cierre manualmente después de enrollar completamente la lámina sobre el rodillo 47. Todavía otra alternativa consiste en cerrar, como se ha descrito antes, el borde trasero de la lámina 45 en el puesto 50, después en perforar mediante punzón dos orificios en las capas externas para permitir la evacuación del aire durante el enrollamiento de la última parte de la lámina. Tales orificios pueden ser a continuación cerrados manualmente mediante parches adhesivos después del enrollamiento. Las láminas de material así fabricadas pueden tener, por ejemplo, una longitud de 10 a 20 mm.

Cuando está terminada una lámina 45, un operario 52 retira el rollo 47 del eje 46. Para formar la próxima lámina, estando las prensas hidráulicas 42 y 44 levantadas, el puesto de tracción 20 empuja la banda de material 38 hasta que su borde delantero se encuentra en el puesto de cierre 50. Las prensas hidráulicas 44 son entonces bajadas y el útil de cierre 48 aplica de igual manera dos bandas de cierre para cerrar el borde delantero de la próxima lámina. Como se ve en la figura 4, con el número 16, las dos bandas de cierre forman una lengüeta que puede aplicarse en una hendidura del eje 46 para fijar allí la lámina al comienzo de su enrollamiento.

Los puestos de trabajo 20, 30, 40, 50 y 60 son gobernados de manera automática por una unidad de mando programada. En las figuras 8A y 8B se ha representado un operario 51 que vigila el buen desarrollo de la soldadura. La máquina puede funcionar a una cadencia tal que una lámina de 10 m es fabricada en aproximadamente 45 segundos, por ejemplo, es decir a una velocidad de deslizamiento de 15 m/min. Sin embargo, el deslizamiento del material debe ser detenido cada vez que se agota uno de los rollos de materia prima, tanto para el alma aislante como para las capas externas.

Para minimizar los tiempos muertos debidos a los cambios de rollos de materia prima, está previsto situar los materiales más gruesos, dicho de otro modo los que están acondicionados en rollos de la menor longitud, en los puestos de carga dobles 28. Un puesto de carga doble 28 comprende un soporte de rollo superior y un soporte de rollo inferior que están asociados a una misma mesa de pegadura 29. En funcionamiento, los dos soportes de rollos, 24 y 25 ó 21 y 22, son utilizados en alternancia, pudiendo uno ser recargado mientras que el otro está en curso del devanado. Cuando se agota un rollo de materia prima, se le sustituye y se efectúa una conexión con ayuda de una mesa de pegadura 29. En el puesto doble, la conexión puede ser efectuada inmediatamente con el segundo rollo ya en posición.

Para efectuar una conexión, se detiene el deslizamiento al nivel del puesto de tracción 20. La porción final del rollo agotado se sitúa sobre la plataforma 31, la porción inicial del nuevo rollo es hecha pasar entre los rodillos de apriete 32 y situada igualmente sobre la plataforma 31 para ser pegada sobre la porción final precitada. El par de rodillos 32 está montado sobre una excéntrica que permite un apriete y un aflojamiento manuales o motorizados. Los rollos de materia prima tienen longitudes predeterminadas. Los soportes de rollo 21 a 27 están provistos de cuenta-vueltas, por ejemplo en la forma de un detector óptico que detecta una indicación marcada en el extremo del mandril que soporta el rollo. Así, el puesto de tracción 20 puede ser detenido antes del agotamiento de un rollo de materia prima, por ejemplo cuando queda una porción de aproximadamente 60 cm alrededor del mandril. La detención del puesto de tracción 20 se efectúa según una rampa de desaceleración con el fin de evitar que los rollos de materia prima se devanen por inercia. A este fin, se puede prever igualmente un dispositivo de freno de los rollos.

Los rodillos de cambio de dirección 33 están provistos de captadores de fuerza que permiten verificar que existe una tensión sobre la banda de materia prima que la encamina respectivamente hacia el camino de guía 70. Así, la rotura de una banda de materia prima es detectada por la caída de tensión al nivel del rodillo de cambio de dirección correspondiente 33. Cuando se produce la nueva puesta en marcha de la máquina después de la realización de una conexión, la aceleración del puesto de tracción 20 es efectuada igualmente según una rampa para evitar la rotura de las bandas de material o un estiramiento excesivo.

La fabricación del material de capas múltiples sin ensamblar entre sí las capas que forman el alma aislante, necesita, como ya se ha dicho, una alineación muy cuidadosa de los rollos de materia prima y de los diferentes puestos de trabajo. La figura 8A representa un ejemplo de realización por el cual el alma aislante presenta dos capas de guata de poliéster con una película reflectante en el centro. Por supuesto, el número de soportes de rollos y de puestos de carga múltiples pueden ser adaptados a voluntad, prolongando la máquina en dirección de aguas arriba y verificando siempre la buena alineación, para fabricar un alma aislante con un número mayor de capas. Por ejemplo, un rollo de guata de poliéster puede tener 160 m de longitud y un rollo de película reflectante, tal como el montado sobre el soporte 23, puede comprender de seis a doce kilómetros de longitud de materia. Para los materiales cuyos rollos deban ser cambiados con más frecuencia, se comprende el interés de prever puestos de carga múltiples con un número todavía mayor de soportes de rollos.

El puesto de soldadura 30 puede ser sustituido por un puesto de ensamble por encoladura que funcione de manera similar. En lugar de estar accionado por motor, el eje 46 del puesto de acondicionamiento 60 puede también estar montado loco, en cuyo caso el enrollamiento de la porción final de la lámina se efectúa manualmente.

Se ha de entender que la invención ha sido descrita en relación con varios modos de realización particulares, y es evidente que no está de ningún modo así limitada y que comprende todos los equivalentes técnicos de los medios descritos, así como sus combinaciones, si estos entran en el marco de la invención como está definida en las reivindicaciones.

Claims (19)

1. Material estratificado (1) de capas múltiples, en forma de banda, destinado al aislamiento térmico, que comprende un alma (4) que incluye aire introducido entre capas externas superiores (5) e inferiores (2) flexibles, de material impermeable a los líquidos, siendo dicho material estratificado de capas múltiples apto para ser enrollado alrededor de un eje que se extiende transversalmente con respecto a dicha banda para ser acondicionado en forma de rollo, presentando las citadas capas externas impermeables al gas superficies exteriores reflectantes, incluyendo la citada alma al menos una capa de material sintético fibroso y/o alveolar (10, 12), caracterizado porque las citadas capas externas están unidas de manera estanca a lo largo de al menos dos bordes opuestos (4a, 4b) de dicha alma sin apretar la citada alma, estando dichas capas externas unidas al menos a lo largo de los bordes de la citada banda que se extiende longitudinalmente, presentando las citadas capas externas una anchura mayor que la citada alma de manera que comprenden cada una al menos una zona marginal (2a, 5a) que rebasa lateralmente con respecto al menos a uno de dichos bordes del alma, siendo ensambladas las citadas zonas marginales de manera estanca sin apretar dicha alma, comprendiendo la citada alma una pluralidad de capas de material que son elegidas de manera que se obtenga una estructura
flexible.

2. Material según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que las citadas capas externas están unidas de manera estanca en todo el contorno de la citada alma sin apretar dicha alma.

3. Material según la reivindicación 1 o la 2, caracterizado por el hecho de que al menos una de dichas capas externas está reforzada por un entramado de fibras (3).

4. Material según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que la citada pluralidad de capas de materia incluyen al menos dos capas de película reflectante (11) dispuestas a una y otra parte de la citada al menos una capa de material sintético fibroso y/o alveolar.

5. Material según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que la citada alma aislante comprende varias capas de espuma alveolar sintética para mejorar el aislamiento fónico.

6. Material según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que dicha alma no está fijada a las citadas capas externas sensiblemente en toda la extensión de dicho material, salvo eventualmente al nivel de uno o dos bordes de extremos (13) de la banda.

7. Material según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el hecho de que dicha alma comprende una pluralidad de capas de material que no están fijadas entre sí sensiblemente en toda la extensión de dicho material, salvo eventualmente al nivel de uno o dos bordes de los extremos (13) de la banda.

8. Material según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por el hecho de que presenta un espesor inferior a 40 mm, de preferencia inferior a 25 mm.

9. Material según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de que al menos una película adhesiva (14, 15, 17) cierra de manera estanca las citadas capas extremas (2, 5) al nivel de al menos uno de los bordes de extremos longitudinales (13) de la banda, sin apretar la citada alma.

10. Material según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por el hecho de que cada una de dichas capas externas (2, 5) comprende una hoja de materia distinta impermeable a los líquidos y a los gases, que recubre una cara respectiva de dicha alma y que presenta dos zonas marginales (2a, 5a) que pasan más allá de dichos dos bordes opuestos de la citada alma, estando las zonas marginales que se enfrentan a dichas hojas respectivas ensambladas de manera estanca sin apretar la citada alma.

11. Material según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por el hecho de que las citadas capas externas (2, 5) comprenden una hoja (8) de materia impermeable a los líquidos y a los gases replegada alrededor de uno (4b) de los citados bordes del alma (4) de manera que recubra las dos caras de la citada alma, incluyendo las citadas zonas marginales de las capas externas dos zonas marginales (2a, 5a) de la citada hoja, opuestas a la zona de plegado (9).

12. Material según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por el hecho de que la citada materia de las capas extremas (2, 5) es una materia soldable y porque dichas capas externas están ensambladas por al menos una línea de soldadura (6), de preferencia mediante soldadura por ultrasonidos.

13. Procedimiento de fabricación de un material estratificado de capas múltiples en forma de banda, destinado al aislamiento térmico, que comprende las etapas de:

disponer respectivamente una capa externa inferior (2) y una capa externa superior (5) flexibles sobre dos caras respectivas de un alma aislante (4) incluyendo aire, comprendiendo la citada alma aislante al menos una capa de material sintético fibroso y/o alveolar, formar cada una de dichas capas externas de material impermeable a los líquidos y a los gases que presentan una superficie exterior reflectante, enrollar dicho material alrededor de un eje que se extiende lateralmente con respecto a la citada banda para obtener un rollo, caracterizado porque las citadas capas externas inferior y superior presentan una mayor anchura que la citada alma aislante, de manera que comprenda cada una al menos una zona marginal (2a, 5a) que rebasa lateralmente con respecto al menos a un lado de dicha alma aislante, comprendiendo dicho procedimientos las etapas de:

ensamblar de manera estanca las citadas capas externas inferior y superior al nivel de dichas zonas marginales sin apretar la citada alma aislante a lo largo de al menos un borde de la citada banda que se extiende longitudinalmente,

formar dicha alma aislante con una pluralidad de capas de material elegidas para obtener una estructura flexible.

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado por el hecho de que se forma dicha alma aislante sin fijar entre sí la citada pluralidad de capas de material sensiblemente en toda la extensión del citado material.

15. Dispositivo de puesta en práctica del procedimiento de fabricación según la reivindicaciones 13 ó 14, caracterizado por el hecho de que comprende:

una pluralidad de soportes de rollos (21-25) aptos para soportar en rotación una pluralidad de rollos de material flexible en forma de bandas que son adecuadas para formar un alma aislante, dos soportes de rollos (26, 27) aptos para soportar en rotación dos rollos de materiales flexibles en forma de bandas de mayor anchura, que son apropiadas para formar dos capas externas,

medios de guía de banda (32, 33, 34, 70) dispuestos para guiar dichos materiales flexibles en forma de bandas desde los citados soportes de rollos respectivos hasta un puesto de tracción (20) superponiendo dichos materiales flexibles en forma de bandas de manera paralela y sensiblemente centrada en un orden predefinido con los materiales de mayor anchura en el exterior,

comprendiendo el citado puesto de tracción (20) al menos un par de rodillos motores aptos para tomar los materiales superpuestos para tirar en bloque en una dirección de deslizamiento (41), devanando los citados rollos de materiales flexibles,

un puesto de ensamblaje (30) destinado a producir al menos una línea de unión estanca entre dichas capas externas según la citada dirección de deslizamiento de cada lado de la citada banda de capas múltiples,

un puesto de corte (40) dispuesto aguas abajo de dicho puesto de ensamblaje y destinado a cortar lateralmente dicha banda de capas múltiples después del deslizamiento de una cierta longitud de banda, y un puesto de acondicionamiento (60) dispuesto aguas abajo de dicho puesto de corte y que comprende un eje rotativo (46) orientado transversalmente con respecto de la citada banda de capas múltiples para enrollar dicha longitud de banda (45).

16. Dispositivo según la reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que comprende además un puesto de cierre (50) dispuesto entre el citado puesto de corte (40) y dicho puesto de acondicionamiento (60) y destinado a fijar lateralmente al menos una banda de cierre estanco (14, 15) sobre al menos dos bordes de la banda de capas múltiples creados por el citado corte transversal para unir de manera estanca las citadas capas externas al nivel del citado borde.

17. Dispositivo según la reivindicación 15 o la 16, caracterizado por el hecho de que comprende además al menos un puesto de encoladura (29) dispuesto inmediatamente aguas abajo de al menos un soporte de rollo (21, 22) y que comprende una mesa de encoladura (31) destinada a soportar de manera adyacente dos porciones de extremo del material flexible en forma de banda correspondientes al citado soporte de rollo y medios de apriete (32) destinados a mantener fijamente las citadas porciones de extremo sobre la citada mesa de encoladura cuando dicho puesto de tracción está inactivo.

18. Dispositivo según la reivindicación 17, caracterizado por el hecho de que comprende además al menos un puesto de carga múltiple (28) que comprende al menos dos soportes de rollos adyacentes (24, 25) aptos para soportar rollos similares y asociados a un mismo puesto de encoladura (29).

19. Dispositivo según una de las reivindicaciones 15 a 18, caracterizado por el hecho de que comprende además un órgano de evacuación (53) dispuesto entre dicho puesto de encoladura (40) y dicho puesto de acondicionamiento (60) y apto para expulsar un exceso de aire de dicha banda de capas múltiples antes de su enrollamiento sobre dicho eje rotativo (46).