FR2838466A1 - Materiau stratifie d'isolation thermique et son procede de fabrication - Google Patents
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- E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
- E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
- E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
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Abstract
Procédé de fabrication d'un matériau stratifié multicouche destiné à l'isolation thermique, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes consistant à :- disposer respectivement une couche externe inférieure (2) et une couche externe supérieure (5) sur deux faces respectives d'une âme isolante (4) incluant au moins une couche de matière synthétique fibreuse et/ ou alvéolaire (10, 12), lesdites couches externes étant formées en matière imperméable au liquide et au gaz et présentant chacune une surface extérieure réfléchissante, lesdites couches externes inférieure et supérieure présentant une plus grande largeur que ladite âme isolante de manière à comporter chacune au moins une zone marginale (2a, 5a) dépassant latéralement par rapport à au moins un côté de ladite âme isolante,- assembler de manière étanche lesdites couches externes inférieure et supérieure au niveau desdites zones marginales sans pincer ladite âme isolante.
Description
évidemment longitudinal (12, 13).
La présente invention concerne un matériau multicouche destiné à l'isolation thermique et à l'isolation phonique, ainsi qu'un
procédé de fabrication d'un tel matériau.
Ce type de matériau est largement utilisé dans le secteur du s bâtiment, tant pour la construction que pour la rénovation de locaux. I1 est bien connu par exemple que la toiture d'un bâtiment constitue une zone de déperdition de chaleur importante si elle est incorrectement ., solee. Pour l'isolation des sous-pentes, on connat notamment des matelas de laine de verre. La laine de verre présente une faible conductivité thermique à cause de la forte proportion d'air qu'elle contient et de la discontinuité de sa matière fibreuse. De plus, les fibres de verre gênent la circulation de l'air au sein du matelas et empêchent donc la formation de courants de convection. Cependant, les matelas de laine de verre ont des inconvénients. Ils sont perméables à l'eau et à la vapeur et, par conséquent, sont susceptibles d'être mouillés par les infiltrations d'eau et la condensation. Une fois mouillé, un matelas de laine de verre perd une grande partie de ses propriétés isolantes car sa conductivité thermique cro^t fortement. Un autre inconvénient tient à l'épaisseur de ces matériaux isolants, Iaquelle doit atteindre 20 cm pour obtenir une isolation efficace. Ainsi, lorsqu'un tel matériau est inséré dans le mur d'un bâtiment, cette épaisseur se traduit par une perte de superticie habitable. Une telle épaisseur limite aussi la courDure admissible par le matelas de laine de verre, de sorte que celui-ci ne s'adapte pas de manière optimale aux formes des parois à isoler et doit faire l'objet de raccords dans les angles. De plus, la laine de verre perd aussi son caractère isolant si elle est indûment tassée. Enfin, il faut signaler que la laine de verre peut induire des maladies respiratoires au
même titre que l'amiante, quoique de manière moins aiguë.
On connaît aussi un isolant thermique anti-feu formé de deux couches identiques soudées l'une à l'autre, chacune comportant un film de plastique à bulle adhérisé sur la face interne d'une feuille d'aluminium de 30 micromètres d'épaisseur. Les films d'aluminium permettent de refléter le rayonnement thermique avec un coefficient de réflexion théorique de 95%. Cependant, en pratique, ce coeffcient dépasse rarement 60 à 70% en raison de l'état imparfait des surfaces externes (rayures, salissures, oxydation). S'il est efficace contre la propagation du feu, ce matériau présente en revanche des déficiences sur le plan de l'isolation. D'une part, son épaisseur de quelques millimètres est insuffisante pour combattre efficacement la conduction thermique, de sorte qu'il doit être fixé sur la paroi à isoler à l'aide de tasseaux pour ménager une couche d'air entre l'isolant et la paroi. L'épaisseur de cette couche d'air doit être soigneusement réglée: trop fine, elle permet une conduction thermique non négligeable; trop épaisse, elle permet l'établissement de courants convectifs qui favorisent les échanges
0 thermiques. Une épaisseur d'air d'environ 15 mm est ingée optimale.
D'autre part, la rigidité des films d'aluminium employés empêche ce matériau d'épouser les formes des parois à isoler. A ces difficultés d'utilisation s'ajoutent des inconvénients structurels: les feuilles d'aluminium de ce matériau sont soudées à travers les films de plastique le long de lignes parallèles espacées de quelques centimètres les unes des autres. Au niveau de ces lignes de soudure, le matériau est complètement écrasé, de sorte que ces lignes de soudures constituent autant de ponts thermiques à travers lesquels les fuites thermiques par conduction sont importantes. Enfin, il faut noter que ce matériau ne présente aucune aptitude à l 'isolation phonique, la rigidité des feuilles d' aluminium
favorisant la réilexion des sons.
On connâît aussi, par exemple par FR 2 726 886, des matériaux d'isolation multicouches qui allient des couches de film plastique métallisé, des couches de matière synthétique fibreuse et des
2s couches de mousse synthétique, assemblées par des lignes de couture.
Cependant, cette méthode d'assemblage présente de gros inconvénients: d'une part, l'eau liquide et la vapeur peuvent pénétrer dans ces matériaux à travers les trous de passage du fil de couture, soit au moment de la pose, le chantier de couverture du toit étant nécessairement à ciel ouvert, soit ultérieurement à cause de la condensation à l'intérieur du bâtiment et de la pénétration des eaux de pluie. Une fois mouillés, ces matériaux perdent une grande partie de leur caractère isolant et vieillissent prématurément, ce qui entraîne des surcoûts dans l'exploitation et l'entretien du bâtiment. D'autre part, les lignes de couture provoquent un écrasement local des couches du matériau, ce qui favorise les pertes par conduction. Le document FR2 792 668 propose un complexe isolant multicouche comportant vingt-trois couches assemblées par soudure sur les bords. Afn de souder toutes les couches, y compris celles en matériau non soudable comme la couche externe inférieure en laine de mouton, ce document suggère d'insérer un rut an de polypropylène à l'endroit des soudures. Un des inconvénients de ce complexe, outre sa grande épaisseur et son coût élevé, réside dans l'écrasement complet des couches du matériau au niveau des lignes de soudure. Cet écrasement
favorise les pertes par conduction en créant des ponts thermiques.
o Le document FR 2 797 675 divulgue un matériau stratifié multicouche destiné à l'isolation thermique, comportant une âme incluant au moins une couche d'ouate formée de fibres polyester n on
tissées insérée entre deux feuilles d'aluminium réfléchissantes.
Cependant, ce matériau est aussi vulnérable à la pénétration d'eau liquide ou à la condensation de vapeur. De plus, l'assemblage des différentes couches par collage rend difficile le recyc lage de ce
matériau en fin de vie.
La présente invention a pour but de créer un matériau d'isolation thermique qui résolve au moins certains des inconvénients précités. Pour cela, l'invention fournit un matériau stratiDlé multicouche destiné à l'isolation thermique, comportant une âme incluant au moins une couche de matière synthétique fibreuse et/ou alvéolaire insérée entre des couches externes supérieure et inférieure en matière imperméable au liquide et au gaz, lesdites couches externes présentant des surfaces extérieures réfléchissantes, caractérisé par le fait que lesdites couches externes sont reliées de manière étanche le long
d'au moins deux bords opposés de ladite âme sans pincer ladite âme.
De prétérence, lesdites couches externes présentent une plus grande largeur que ladite âme de manière à comporter chacune au moins une zone marginale dépassant latéralement par rapport à au moins un desdits bords de l'âme, lesdites zones marginales étant assemblées de
manière étanche sans pincer ladite âme.
La combinaison des couches externes réfléchissantes et d'au moins une couche de matière synthétique fbreuse et/ou alvéolaire présente un caractère isolant contre toutes les formes de transfert de la
chaleur, à savoir le rayonnement, la conduction et la convection.
On rappelle que le rayonnement frappant une surface de matière peut être absorbé, réfléchi ou transmis. La transmission du rayonnement est une forme de transmission de chaleur et doit donc être évitée, en particulier pour le spectre infrarouge, mais de préLérence aussi pour les longueurs d'onde plus courtes (visible, ultraviolet). L'absorption entrame un échauffement de la matière, ce qui favorise la transmission de chaleur par conduction, laquelle est proportionnelle au gradient de 0 température. On évite donc efficacement ces deux phénomènes en concevant les couches externes de manière qu'elles présentent un coefficient de réflexion élevé. Les métaux en feuille sont connus pour offrir une telle propriété. L'aluminium constitue par exemple un choix
avantageux en terme de réflectivité et de coût.
Les couches externes peuvent être réalisées en toute matière imp erméable au liqui de et au gaz, comme l es métaux et les matières plastiques. Avantageusement, une ou les deux couches externes comporte(nt) un film en matière plastique métallisé, par exemple en polyéthylène métallisé par dépôt sous vide. Un tel film est. à épaisseur
égale, moins fragile, plus souple et moins cher qu'une feuille métallique.
L'assemblage étanche des couches externes imperméables permet d'empêcher l'eau et la vapeur de pénétrer dans l'âme du matériau, de sorte que la dégradation et le vieillissement entrâînés généralement par les fuites d'eau et la condensation sont efficacement 2s évités. De plus, l'assemblage des couches externes imperméables sans pincer l'âme évite de créer des ponts thermiques au niveau des zones d' assemblage des couches externes, de sorte que le matériau créé
présente des caractéristiques isolantes uniformes sur toute son étendue.
Avantageusement, au moins une desdites couches externes, de préférence les deux, est renforcée par un grillage en fibres. Ce grillage améliore la résistance mécanique de la couche externe contre le déchirement. Il peut être réalisé par exemple en fibres de verre ou de nylon. L'âme est réalisée en incluant de la matière fibreuse et/ou de la matière alvéolaire de manière à présenter une faible conductivité thermique. Les matières fibreuses, par exemple les ouates, et alvéolaires, par exemple les mousses, limitent les transSerts par conduction et convection. En effet, ces matières emprisonnent une forte proportion d' air. La matière fibreuse présente une structure matérielle fortement discontinue, ce qui lui confère une faible conductivité thermique. D'autre part, les fbres gênent l'établissement de courants convectifs d'air au sein de la couche de matière fibreuse. La matière synthétique présente en outre l'avantage de ne pas attirer les parasites, insectes, rongeurs et autres, et de ne pas présenter la nocivité propre aux fibres minérales
telles que les fbres de laine de verre.
De préférence, l'âme comporte une pluralité de couches de matière incluant au moins une couche de matière synthétique fibreuse, au moins une couche de plastique alvéolaire et au moins une couche de flm en matière plastique métallisé. Une telle combinaison de couches présente un bon caractère isolant pour les raisons susmentionnées. De plus, les couches en plastique à alvéoles fermées permettent d'emprisonner une couche d'air quasiment statique, de sorte qu'ils présentent également une faible conductivité thermique. Par exemple, la matière alvéolaire est un film en plastique à bulles d'air fermées. Les bulles sont choisies de prétérence de dimension inférieure à 15 mm pour
s'opposer efficacement aux mouvements de convection en leur sein.
Ces couches de matières sont aussi choisies en raison de leur souplesse, qui permet d'obtenir un matériau isolant qui soit facile à conditionner, par exemple en rouleaux, facile à poser et épouse
précisément la géométrie des parois à isoler.
Selon une réalisation particulière de l'invention, ladite âme i sol ante comporte plusieurs couches de mousse alvéolaire synthéti que, par exemple en polyéthylène ou en polypropylène, pour améliorer l 'isolation phonique. On peut améliorer encore l 'isolation phonique procurce par le matériau en multipliant le nombre de couches comprises dans l'âme, par exemple jusqu'à seize couches, et en prévoyant plusieurs couches de mousse alvéolaire synthétique intercalées entre des couches
de matière fibreuse et/ou de film réfléchissant.
De préférence, l'âme n'est pas fixée aux couches externes sur sensiblement toute l'étendue du matériau, sanf éventuellement au niveau d'un ou deux bords d'extrémités. Avantageusement, ladite âme comporte une pluralité de couches de matière qui ne sont pas non plus fixées entre elles sur sensiblement toute l'étendue dudit matériau, sauf éventuellement au niveau d'un ou deux bords d'extrémités. Ces caractéristiques, individuellement ou en combinaison, permettent de favoriser l'établissement et la conservation de couches d'air entre les s différentes couches de matière constituant le matériau. De plus, elles facilitent la séparation des couches de matière pour le recyclage du
matériau en fin de vie.
Avantageusement, le matériau selon l'invention présente une épaisseur inférieure à 40 mm, de préférence inférieure à 25 mm. Une 0 telle épaisseur est en général tout à fait suffisante pour garantir une isolation satisfaisante, grâce aux excellentes propriétés isolantes des matières utilisées. Ainsi, l'emploi du matériau selon l'invention pour isoler les murs d'un bâtiment permet de réaliser des gains appréciables de surface au sol, par rapport à l'emploi d'isolants épais comme la laine de verre. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le matériau présente la forme d'une bande, lesdites couches externes étant assemblées au moins le long des bords de ladite bande s'étendant longitudinalement. La réalisation du matériau sous forme de bande facilite l'automatisation de son procédé de fabrication et permet de
conditionner le matériau en rouleaux pratiques à transporter et à utiliser.
De préférence dans ce cas, au moins un film adhésif ferme de manière étanche lesdites couches externes au niveau d'au moins un des bords d'extrémités longitudinales de la bande sans pincer ladite âme. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le matériau présente la forme d'une plaque, lesdites couches externes étant assemblées de manière étanche tout autour de ladite âme sans pincer ladite âme. Cette forme de réalisation est particulièrement adaptée pour
les applications d'isolation phonique.
Avantageusement, les couches externes comprennent une feuille de matière imperméable au liquide et au gaz repliée autour d'un desdits bords de l'âme de manière à recouvrir les deux faces de ladite âme, lesdites zones marginales des couches externes incluant deux zones marginales de ladite feuille opposées à la zone de pliure. Cette réali sati on des couches externes p ermet de réduire les op érati ons
d'assemblage des couches externes.
Selon encore un autre mode de réalisation de l'invention, chacune desdites couches externes comprend une feuille de matière imperméable au liquide et au gaz distincte recouvrant une face respective de ladite âme et présentant deux zones marginales dépassant au-delà desdits deux bords opposés de ladite âme, les zones marginales se faisant face desdites feuilles respectives étant assemblées de manière
étanche sans pincer ladite âme.
lO Avantageusement, la matière des couches externes est une matière soudable et lesdites couches externes sont assemblées par une ou plusieurs ligne(s) de soudure, de préférence par soudure aux ultrasons L'invention fournit aussi un procédé de fabrication d'un matériau stratifié multicouche destiné à l'isolation thermique, caractérisé par le fait qu'il comporte les étapes consistant à: - disposer respectivement une couche externe inférieure et une couche externe supérieure sur deux faces respectives d'une âme isolante incluant au moins une couche de matière synthétique, lesdites couches externes étant formées en mati ère imp erméable au liqui de et au gaz et présentant chacune une surface extérieure réfléchissante, lesdites couches externes inférieure et supérieure présentant une plus grande largeur que ladite âme isolante de manière à comporter chacune au moins une zone marginale dépassant latéralement par rapport à au moins un côté de ladite âme isolante, assembler de manière étanche lesdites couches externes inférieure et supérieure au niveau desdites zones marginales sans pincer ladite âme isolante. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci appara^tront plus clairement au
cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation
particuliers de l'invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en réLérence au dessin annexé. Sur ce dessin - la figure 1 est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation du matériau selon l'invention, - la figure 2 est une vue partielle du matériau de la figure 1 en coupe selon la ligne II-II, - la figure 3 est une vue en perspective d'une variante prétérée du premier mode de réalisation du matériau selon l'invention, - la fgure 4 est une vue partielle du matériau de la s fgure 3 en coupe selon la ligne IV-IV, - la fgure 5 est une vue analogue à la figure 4 montrant une extrémité longitudinale de la laize de matériau isolant telle que fermée après découpe par un utilisateur, - les figures 6 et 7 représentent en perspective deux étapes d'un procédé de fabrication du matériau selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, - la fgure 8 est une vue en perspective d'un troisième mode de réalisation du matériau selon l'invention. En référence aux figures 1 et 2, on a représenté un premier mode de réalisation de matériau isolant réalisé selon la présente invention. Le matériau se présente sous la forme d'une laize 1 en forme de bande conditionnée en rouleau 18. Par exemple, la laize peut faire une
longueur de 10 à 15 m pour une largeur de l'ordre de 1,5 m.
Ce matériau est fabriqué de la manière suivante: on dispose une couche externe inférieure 2 en forme de bande présentant par exemple une largeur de 1600 mm et une épaisseur totale de 23 micromètres. La couche externe inférieure 2 est réalisée en film de polyéthylène portant sur une face un grillage en fibre de verre 3 pour améliorer sa résistance mécanique, et recouvert par dépôt sous vide d'une couche d'aluminium sur les deux faces. Les deux faces du flm métallisé sont aussi revêtues d'un traitement antioxydant pour éviter le noircissement de la couche d'aluminium. De ce fait, les deux faces de la couche externe 2 présentent une surface réfléchissante, avec un facteur de réflexion d'intensité pouvant atteindre 92% lorsque les surfaces sont
exemptes de salissures et de rayures.
On dispose sur la couche externe 2 une âme multicouche 4 3s en forme de bande de moindre largeur que la couche externe inférieure, par exemple environ 1550 mm. La composition de l'âme 4 est choisie de manière à obtenir une structure souple. Elle sera décrite plus bas en référence aux exemples. L'âme 4 est disposée au milieu de la couche externe inférieure 2 de manière à laisser dépasser deux zones marginales latérales 2a de la couche externe inférieure 2 non recouvertes par l'âme s 4. On dispose sur l'âme 4 une couche externe supérieure 5 identique à la couche externe inférieure 2 et bien alignée avec la couche externe inférieure 2, de manière à complètement recouvrir l'âme 4 et à laisser dépasser deux zones marginales latérales 5a de la couche externe 0 supérieure 5 qui se superposent aux deux zones marginales latérales 2a
de la couche externe inférieure 2.
Le long des deux bords de l'âme 4 s'étendant longitudinalement, on assemble de manière étanche les zones marginales
2a et Sa superposées, par deux lignes de soudure aux ultrasons 6.
L'assemblage des deux couches externes 2 et 5 est réalisé au-delà du bord de l'âme 4 pour ne pas pincer l'âme 4, tout en assurant un enveloppement ajusté de celle-ci. En d'autres termes, l'âme 4 n'est pas écrasée sensiblement dans son épaisseur mais ne peut que faiblement
flotter entre lesdites couches externes.
Enfin, la laize 1 de matériau ainsi formoe est enroulée sur un axe (non représenté) s'étendant latéralement par rapport celle-ci pour obtenir un conditionnement en rouleau. La laize 1 est coupée à une
longueur fxe, par exemple environ 10 à 15 m.
Les différentes couches formant l'âme 4 sont simplement superposées sans assemblages entre elles. De même, les couches externes 2 et 5 ne sont pas assemblées à l'âme 4. Cependant, pour éviter le délitement du matériau lors d'une découpe ultérieure de la laize 1 à proximité de ses extrémités, un assemblage ponctuel de toutes les couches de l'âme 4 et des couches externes 2 et 5 est réalisé au niveau des deux extrémités longitudinales de la laize 1. Pour cela, plusieurs points de soudure aux ultrasons 7 sont réalisés le long d'une ligne latérale à quelques centimètres de chaque bord d'extrémité longitudinale de la laize 1. Les points de soudure 7 sont réalisés à travers toute l'épaisseur de la laize 1. Par exemple, ils sont espacés d'environ 100 mm
les uns des autres.
Le procédé décrit ci-dessus est réalisé en continu de manière automatisée. Pour cela, les matières premières devant constituer les couches externes 2 et 5 et l'âme 4 sont disposées sous la forme de rouleaux à une première extrémité de la chaîne de fabrication. Ces rouleaux sont dévidés à vitesse constante et les différentes couches de matière première sont guidées de manière à se superposer dans la disposition voulue. En aval, lorsque la superposition est réalisée, l'assemblage des couches externes 2 et 5 est réalisé au niveau d'un premier poste de soudure comportant deux têtes de part et d'autre de la o laize. A l'autre extrémité de la chaine de fabrication, la laize est enroulée à vitesse constante sur un axe. Un capteur de défilement mesure la longueur de matériau enroulée pour commander à intervalle fixe un deuxième poste de soudure qui réalise deux séries de points de soudure 7 selon deux lignes latérales parallèles espacées. La laize 1 est ensuite découpée entre ces deux lignes. Dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, la laize 1 ainsi fabriquée peut présenter des ouvertures entre les points de soudure 7 au niveau des bords d'extrémités longitudinales 13, dont un seul est représenté. Cependant, il est indispensable pour l'efficacité du matériau isolant que l'utilisateur ferme de manière étanche les extrémités 13 de la
laize 1 lors de la pose ultérieure, comme il sera expliqué plus bas.
En référence aux figures 3 et 4, on décrit maintenant une variante préférée du premier mode de réalisation, dans laquelle la laize 1
est modifiée par rapport à la description ci-dessus au niveau des bords
d'extrémités longitudinales 13. Les mêmes chiffres de réLérence
désignent les éléments identiques ou analogues.
Dans cette variante, au niveau des bords d'extrémités longitudinales 13, la laize 1 est fermée de manière étanche dès la fabrication au moyen de deux bandes de fermeture 14 et 15. Les bandes 14 et 15 sont en feuille d'aluminium de 10 à 12 micromètres d'épaisseur renforcée par des fibres de verre. Elles sont collées sur la laize 1 et entre elles au moyen d'un adhésif thermodurcissable dont est revêtu leur surface intérieure respective. Plus précisément, les bandes de fermeture 14 et 15 sont collées en suivant la direction transversale de la laize 1 3s après découpe de celle-ci au niveau de l'extrémité 13. Elles présentent
par exemple une largeur d'environ 30 mm.
La bande 14 est collée à cheval sur la couche externe S. de manière à adbérer sur celle-ci par une zone de bord 14a, puis la partie restante de la bande 14 est rabattue au moyen d'un galet sensiblement perpendiculairement à la couche externe 5 de manière à adhérer par une zone médiane 14b sur la tranche de l'âme 4, sur environ une demie épaisseur de celle-ci. On procède de méme avec la bande 15 depuis la couche externe 2. Enfin, les zones de bord 14c et 15c des bandes 14 et , opposées aux zones de bords 14a et 15a, sont collées l'une contre l'autre par leurs surfaces intérieures de manière à former une languette 0 16, qui fait saillie sensiblement perpendiculairement à la tranche de la
laize 1 au niveau de sa demie épaisseur, par exemple sur environ 15 mm.
La languette 16 peut servir à fixer la laize 1 à l'axe autour duquel elle est
enroulée à la fin du procédé de fabrication.
Les différentes couches de matière formant l'âme 4 adhérent au niveau de leur bord sur les zones médianes 14b et 15b des bandes de fermeture 14 et 15, de sorte que les points de soudure 7 peuvent être supprimés dans cette variante. La laize 1 ainsi fabriquée présente des couches externes 2 et 5 reliées de manière étanche sur toute leur périphérie sans pincer l'âme 4. Cependant, il reste indispensable que l'utilisateur ferme de manière étanche les extrémités des laizes qu'il
découpe pour la pose, comme il sera expliqué plus bas.
En référence aux figures 6 et 7, on décrit un deuxième mode de réalisation de matériau isolant selon la présente invention. Les mêmes chiffres de rétérence sont utilisés. A la différence du premier mode de 2s réalisati on, l es couches externes 2 et 5 ne sont p as obtenues à p artir de
deux bandes de film séparées, mais à partir d'une unique bande.
Dans le deuxième mode de réalisation, le matériau est fabriqué de la manière suivante: on dispose une bande 8 en une matière identique à celle constituant les couches externes 2 et 5 du premier mode de réalisation. On dispose l'âme multicouche 4, qui présente une largeur inférieure à la demi-largeur de la bande 8, sur une moitié latérale de la bande 8, de manière à laisser une zone marginale 2a de la bande 8
dépasser latéralement par rapport à un bord 4a de l'âme multicouche 4.
La moitié de la bande 8 supportant l'âme 4 est destinée à former la
3s couche externe inférieure 2 du matériau.
Puis on replie la bande 8 sur elle-même le long du bord opposé 4b de l'âme 4, sans pincer le bord 4b, de manière que l'autre moitié de la bande 8 forme une couche externe supérieure 5 qui recouvre l'âme 4. La couche externe supérieure 5 présente une zone marginale 5a dépassant latéralement par rapport au bord 4a de l'âme multicouche 4 de
manière à se superposer à la zone marginale inférieure 2a.
Du côté opposé à la zone de pliure 9 de la bande 8, on assemble ses zones marginales 2a et 5a entre elles de manière étanche par une ligne de soudure aux ultrasons 6. Cette ligne de soudure 6 0 longitudinale est effectuée à distance suffisante du bord 4a pour éviter de
pincer l'âme 4, tout en assurant un enveloppement ajusté de l'âme 4.
Comme dans le premier mode de réalisation, la laize obtenue est enroulée et coupée à la longueur voulue, et un assemblage ponctuel des couches est réalisé de manière similaire au niveau des extrémités longitudinales. Ce deuxième mode de réalisation est particulièrement adapté à la réalisation de laizes de plus petite largeur que le premier mode de réalisation, par exemple de l'ordre de 1 m de large. On donne maintenant plusieurs exemples de compositions de l'âme multicouche 4 qui peuvent se combiner avec les deux modes de
réalisation susmentionnés.
Exemple 1
Cet exemple est représenté à la figure 2. L'âme 4 comporte cinq couches: au centre, une couche de film à bulle 12 d'une épaisseur d'environ 10 mm, avec un diamètre de bulle d'environ 18 mm; de part et d'autre de celle-ci, un film réfléchissant 11 en polyéthylène revêtu sur ses deux faces d'un dépôt d'aluminium et d'un traitement anti-oxydant, ayant une épaisseur totale de 23 micromètres; à l'extérieur de chacun des deux films 11, une couche d'ouate de polyester 10 d'une épaisseur
d'environ 5 mm, pesant par exemple 45g/m2, de préférence 60 à 70 g/m2. Le film à bulle 12 emprisonne une couche d'air dans et entre ses bulles,
sur une épaisseur d'environ 10 mm, de manière analogue à la couche
d'air emprisonnée dans un double vitrage.
Le matériau isolant ainsi réalisé présente une épaisseur totale de sensiblement 20 mm et équivaut, quant à l'isolation thermique, à un matelas de laine de verre de 200 mm d'épaisseur. Dans l'application à l'isolation d'un logement, une telle réduction d'épaisseur, à isolation constante, représente un gain de superficie au sol d'environ 3%. De plus, la capacité calorifque du matériau est bien moins élevée que celle du matel as de laine de verre équivalent. Le matériau i sol ant ainsi réali sé est léger, souple, facile à poser, imputrescible, sans danger car il se consume sans flamme, et indigeste pour les insectes, rongeurs et autres animaux habitant les combles des maisons. I1 présente aussi des caractéristiques
d'isolation phonique.
Exemple 2
o Cet exemple n'est pas représenté. L'âme 4 comporte neuf couches: au centre, une couche de film à bulle d'une épaisseur de mm, avec un diamètre de bulle d'environ 18 mm; de part et d'autre de celle-ci, un premier film réfléchissant en polyéthylène revêtu sur ses deux faces d'un dépôt d'aluminium et d'un traitement anti-oxydant, le film ayant une épaisseur totale de 23 micromètres; à l'extérieur de chacun des premiers films réfléchissants, une couche de mousse de polyéthylène de 1 mm d'épaisseur; à l'extérieur de chacune des couches de mousse, un deuxième film réfléchissant identique au premier; à l'extérieur de chacun des deuxièmes films réfléchissants, une couche d'ouate de polyester 10 d'une épaisseur de 5 mm, pesant 45g/m2 ou 60 à
g/m2 de préférence.
Le matériau isolant ainsi réalisé présente une épaisseur totale de sensiblement 20 mm et présente des avantages similaires à celui de l'exemple 1, l'isolation thermique et phonique obtenues étant encore 2s améliorées.
Exemple 3
L'âme 4 est réalisée comme dans l'exemple 2 ci-dessus, le film à bulle central étant remplacé par quatre couches de mousse de polyéthylène laminées ensemble et assemblées, chacune ayant 2 mm d'épaisseur. Le matériau obtenu présente une épaisseur totale de s ensiblement 22 à 25 mm. I1 est légèrement plus ri g i de que dans l es exemples précédents, mais reste apte au conditionnement en rouleau. I1 est destiné plus particulièrement à remplir la double fonction d'isolant thermique et phonique et permet d 'obtenir une atténuation d' environ 3s 40dB. Du fait de l'absence d'assemblage des différentes couches constituant l'âme 4 entre elles et avec les couches externes 2 et 5, la composition de l'âme 4 peut facilement être modifée sans changer en profondeur le procédé de fabrication. On peut donc concevoir l'âme 4 s selon de nombreuses combinaisons de couches, par exemple jusqu'au nombre de seize, adaptées à des besoins particuliers en terme d'isolation
thermique, d'isolation phonique, de coût et d'épaisseur.
En variante, certaines couches de l'âme 4 peuvent aussi être
solidarisées, par exemple par collage.
0 On décrit maintenant l'utilisation du matériau multicouche fabriqué selon les différents exemples susmentionnés. Le matériau est conditionné en rouleau pour pouvoir être facilement découpé à la longueur voulue par l'utilisateur, par exemple avec des ciseaux. Bien entendu, il ne peut être découpé que selon une ligne latérale, et la découpe selon une ligne longitudinale est exclue. Le matériau est destiné à être posé en laizes parall èles de longueur sub stanti ell e, de préférence supérieure à 2 m, en prévoyant de préférence un recouvrement des laizes adjacentes sur une largeur de 10 à 100 mm. Pour des laizes de cette longueur, le frottement et l'adhésion spontanée entre l'âme 4 et les couches externes 2 et 5 est suffsante pour empêcher qu'elles ne se séparent. Il faut simplement veiller à saisir toute l'épaisseur du matériau lorsqu'on le manipule. Lorsque la découpe de la laize d'origine laisse subsister une chute de courte longueur à l'extrémité, les points de soudure 7 et/ou les bandes de fermeture 14 et 15 évitent que cette chute
2s ne se délite.
Aux deux extrémités longitudinales des laizes découpées par l'utilisateur, il est indispensable de fermer les couches externes pour garantir l'étanchéité du matériau isolant. Pour cela, comme montré sur la figure 5, l'utilisateur colle sur toute la largeur de la laize une bande 17 analogue aux bandes de fermeture 14 et 15 susmentionnées. La bande 17, par exemple d'une largeur d'environ 40 mm, est collée sur la tranche de la laize 1, de manière à adhérer par une partie médiane 17b sur les bords des différentes couches formant l'âme 4. Puis deux parties marginales 17a sont rabattues et collées sur les couches externes 2 et 5 respectivement. On peut fixer le matériau sur la paroi devant étre isolée à l'aide de tout moyen connu. Par exemple, lorsque la nature du support permet une adhérence satisfaisante, on peut utiliser un ruban à deux faces adhésives. De manière générale, l'agratage est un mode de fxation simple et polyvalent. Bien que les agraLes perforent les couches externes ponctuellement, ces atteintes à l'étanchéité des couches externes ne sont pas critiques du fait du petit nombre de perforations par rapport à la surface du matériau, par exemple à raison d'une agraLe tous les mètres de longueur sur les deux côtés de la laize, et du fait de la dimension minime de l'interstice entre l'agrafe et le bord de la perforation de la couche externe. De même, les ponts thermiques engendrés par les agrafes ont une influence limitée sur les performances d'isolation du matériau du fait de leur petite section. Cependant, leur effet est encore réduit lorsque
l'agrafage est réalisé dans la zone de recouvrement latéral des laizes.
On décrit maintenant un troisième mode de réalisation de l'invention en référence à la fgure 8. Les éléments analogues à ceux des deux premiers modes de réalisation sont désignés par le même chiffre de
rétérence augmenté de 100.
Dans le troisième mode de réalisation, le matériau isolant se présente sous la forme de plaques de forme rectangulaire, carrée, polygonale ou autre. La plaque 101, qui est carrée dans le mode de réalisation représenté à la figure 8, comporte une âme isolante, réalisée par exemple conformément à l'exemple 3 susmentionné, insérée entre une couche externe inférieure 102 et une couche externe supérieure 105 2s réalisées en matière identique à la couche externe inférieure 2 du premier mode de réalisation. Les couches externes 105 et 102 sont découpées selon des dimensions supérieures à celles de l'âme isolante dans les deux directions du plan de la plaque 101, de manière à présenter chacune une bande marginale 102a et 105a à la périphérie de l'âme isolante. Les couches externes 105 et 102 sont assemblées l'une à l'autre de manière étanche par quatre lignes de soudure 106 longeant les quatre bords de
l'âme isolante, sans pincer ladite âme isolante.
Les plaques 101 sont particulièrement adaptées pour servir de panneaux d'insonorisation. Elles sont bien plus souples et plus légères que les panneaux de mousse de polyuréthane qui sont souvent utilisés dans cette application. Les plaques 101 sont co;mplètement étanches par construction, ce qui accroît leur durée de vie. Elles procurent une bonne isolation thermique, équivalente à sensiblement 200 mm de laine de
verre, et une atténnation sonore de l'ordre de - 40dB.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le
cadre de l'invention.
Claims (15)
1. Matériau stratifé multicouche ( l, 101) destiné à l'isolation thermique, comportant une âme (4) incluant au moins une couche de matière synthétique fibreuse et/ou alvéolaire (10, 12) insérée s entre des couches externes supérieure (S. 105) et inférieure (2, 102) en matière imperméable au liquide et au gaz, lesdites couches externes présentant des surfaces extérieures rélléchissantes, caractérisé par le fait que lesdites couches externes sont reliées de manière étanche le long d'au moins deux bords opposés (4a, 4b) de ladite âme sans pincer ladite 0 âme, lesdites couches externes présentant une plus grande largeur que ladite âme de manière à comporter chacune au moins une zone marginale (2a, Sa; 102a, 105a) dépassant latéralement par rapport à au moins un desdits bords de l'âme, lesdites zones marginales étant assemblées de
manière étanche sans pincer ladite âme.
2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'au moins une desdites couches externes comporte un flm en
matière plastique métallisé.
3. Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'au moins une desdites couches externes est renforcée par un
grillage en fibres (3).
4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3,
caractérisé par le fait que ladite âme (4) comporte une pluralité de couches de matière incluant au moins une couche de matière synthétique fbreuse( 10), au moins une couche de plastique alvéolaire (12) et au
moins une couche de film en matière plastique métallisé (11).
5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4,
caractérisé par le fait que ladite âme isolante comporte plusieurs couches
de mousse alvéolaire synthétique pour améliorer l'isolation phonique.
6. Matériau selon l'une des revendications 1 à S.
caractérisé par le fait que ladite âme n'est pas fixée auxdites couches externes sur sensiblement toute l'étendue dudit matériau, sanf
éventuellement au niveau d'un ou deux bords d'extrémités (13).
7. Matériau selon l'une des revendications 1 à 6,
caractérisé par le fait que ladite âme comporte une pluralité de couches de matière qui ne sont pas fxées entre elles sur sensiblement toute l'étendue dudit matériau, sanf éventuellement au niveau d'un ou deux
bords d'extrémités (13).
8. Matériau selon l'une des revendications 1 à 7,
caractérisé par le fait qu'il présente une épaisseur inférieure à 40 mm, de prétérence inférieure à 25 mm.
9. Matériau selon l'une des revendications 1 à 8,
caractérisé par le fait qu'il présente une forme de bande (1), lesdites couches externes (2, 5) étant assemblées au moins le long des bords de
ladite bande s'étendant longitudinalement.
O
10. Matériau selon la revendication 9, caractérisé par le fait qu'au moins un film adhésif (14, 15, 17) ferme de manière étanche lesdites couches externes (2, 5) au niveau d'au moins un des bords
d'extrémités longitudinales (13) de la bande sans pincer ladite âme.
11. Matériau selon l'une des revendications 1 à 8,
caractérisé par le fait qu'il présente la forme d'une plaque (101), lesdites couches externes (102, 105) étant assemblées de manière étanche tout
autour de ladite âme sans pincer ladite âme.
12. Matériau selon l'une des revendications 1 à 11,
caractérisé par le fait que chacune desdites couches externes (2, 5) 2 0 comprend une feuil le de mati ère imperméab le au l i qui de et au gaz distincte recouvrant une face respective de ladite âme et présentant deux zones marginales (2a, 5a) dépassant au-delà desdits deux bords opposés de ladite âme, les zones marginales se faisant face desdites feuilles
respectives étant assemblées de manière étanche sans pincer ladite âme.
2s
13. Matériau selon l'une des revendications 1 à 1 1,
caractérisé par le fait que lesdites couches externes (2, 5) comprennent une feuille (8) de matière imperméable au liquide et au gaz repliée autour d'un (4b) desdits bords de l'âme (4) de manière à recouvrir les deux faces de ladite âme, lesdites zones marginales des couches externes incluant deux zones marginales (2a, 5a) de ladite feuille opposces à la
zone de pliure (9).
14. Matériau selon l'une des revendications 1 à 13,
caractérisé par le fait que ladite matière des couches externes (2, 5; 102, ) est une matière soudable et que lesdites couches externes sont assemblées par au moins une ligne de soudure (6; 106), de prétérence
par soudure aux ultrasons.
15. Procédé de fabrication d'un matériau stratifé multicouche destiné à l 'isolation thermique, caractérisé par le fait qu 'il comporte les étapes consistant à: - disposer respectivement une couche externe inférieure (2, 102) et une couche externe supérieure (5, 105) sur deux faces respectives d'une âme isolante (4) incluant au moins une couche de matière synthétique fibreuse et/ou alvéolaire, lesdites couches externes étant formées en matière imp erméab le au liqui de et au gaz et présentant chacune une surface extérieure réfléchissante, lesdites couches externes inférieure et 0 supérieure présentant une plus grande largeur que ladite âme isolante de manière à comporter chacune au moins une zone marginale (2a, a; 1 02a, 1 05a) dépassant latéralement par rapport à au moins un côté de ladite âme isolante, - assembler de manière étanche lesdites couches externes inférieure et supérieure au niveau desdites zones marginales sans pincer ladite âme
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