ES2262848T3 - Procedimiento de fresado de moldes de fundicion. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de moldes de fundición resistentes al calor a partir de arena de moldear con aglomerante caracterizado por los siguientes pasos: a) fabricación de bloques de material de moldear hechos de arena con aglomerante con unas dimensiones que se corresponden con una profundidad de cavidad típica de hasta 300-400 mm; b) mecanizado del contorno interior del molde con un sobreespesor a una distancia próxima al contorno de la pared interior de la cavidad del molde mediante el fresado de desbaste con gran avance y una herramienta de desbaste (4) accionada a alta velocidad por un husillo de alta frecuencia que presenta un vástago de la herramienta (7) equilibrado a simetría de rotación y configurado como cuerpo de manguito de pared delgada, el cual presenta un cabezal de corte (11) en la cara frontal y está dotado de un vástago de sujeción (6) en el extremo opuesto, presentando el cabezal de corte (11) como mínimo una placa de corte (9) cortada de una placa de metal carburo, la cual está conectada por ajuste por fricción o por encaje en una hendidura (14) del vástago de la herramienta (7), siendo el diámetro de corte efectivo de la placa de corte (9) entre 12 y 40 mm, preferentemente entre 30 y 35 mm, y presentando el vástago de la herramienta (7) una relación entre diámetro y longitud de entre 1 a 3, 5 y 1 a 11; c) fresado de acabado de la cavidad del molde mediante fresado rápido del material de sobreespesor siguiendo el contorno mediante una fresadora de acabado (3) que está accionada a alta velocidad por un husillo de alta frecuencia y que presenta un vástago de la herramienta (7) equilibrado a simetría de rotación y configurado como cuerpo de manguito de pared delgada, el cual presenta un cabezal de corte (11) en la cara frontal y está dotado de un vástago de sujeción (6) en el extremo opuesto del área del vástago, presentando el cabezal de corte (11) como mínimo una placa de corte (9) cortada de una placa de metal carburo, la cual está conectada porajuste por fricción o por encaje en una hendidura (14) del vástago de la herramienta (7), siendo el diámetro de corte efectivo de la placa de corte (9) inferior al de la herramienta de desbaste (4) y presentando el vástago de la herramienta (7) una relación entre diámetro y longitud entre 1 a 10 y 1 a 30, preferentemente entre 1 a 13 y 1 a 25; d) postratamiento de la superficie del material de moldear, por ejemplo, con negro de fundición y pulimento de la cavidad del molde mediante desmoldante.

Description

Procedimiento de fresado de moldes de fundición.

El invento se refiere a un procedimiento para la fabricación de moldes resistentes al calor a partir de arena de moldear con aglomerante, en concreto, a la fabricación de contornos internos de moldes para prototipos, en la cual a menudo intervienen volúmenes pesados y grabados profundos, sobre todo, en el caso del mecanizado de moldes para la fabricación rápida de prototipos en material fundido.

Según el estado de la técnica descrito en el documento DE 195.44.573-C1, para la fabricación de moldes de grabado profundo es necesario emplear una técnica de capas, la cual permite la utilización de toda una selección de herramientas estandarizadas. El documento DE 195.44.573-C1 parte de la idea de que se unen en plano varias piezas crudas en forma de plancha con grosores de pared determinados, y posiblemente distintos, una tras otra sobre una estructura base o sobre otra pieza cruda previamente mecanizada y, a continuación, se mecanizan conforme al programa de control numérico especificado para la capa correspondiente desde su cara inferior a través del cabezal con la herramienta de fresado operada desde abajo. La fabricación se lleva a cabo de manera sucesiva a partir de capas de material en forma de plancha. Puesto que siempre deben mecanizarse capas del mismo tipo con un grosor bastante fino, pueden optimizarse los datos de fresado del material específico. En particular cabe mencionar que para el grosor de la capa determinado y el mismo material se precisan siempre los mismos parámetros de fresado.

Resulta un inconveniente el uso de adhesivo y el gasto adicional para la unión de las capas con el objetivo de evitar la acumulación de errores en el montaje por capas. Antes o después de cada mecanización de contorno, la superficie libre se trabaja con la fresa de planear hasta obtener un espaciado predeterminado. En el borde exterior es necesario contar con zonas de apoyo para que la siguiente pieza se disponga en la zona exacta de unión y pueda unirse con la pieza que se ha mecanizado justo antes.

De este modo, con el empleo de herramientas de fresado estandarizadas se pierden en parte las ventajas del mecanizado de alta velocidad. Las herramientas de fresado estandarizadas generalmente están provistas de un cabezal esférico con un diámetro de 6 mm y una longitud de voladizo de un máximo de 24 mm. De ahí se obtiene una relación entre diámetro y longitud de 1 a 4 hasta un máximo de 1 a 8. Esta relación diámetro/longitud relativamente baja conlleva necesariamente el mecanizado por capas separadas.

Puesto que se pueden obtener calidades de superficie muy elevadas con el mecanizado a alta velocidad de moldes, en muchos casos puede prescindirse total o parcialmente de los procedimientos de acabado fino. A este respecto, se pueden fabricar superficies que presenten la precisión de forma final deseada en cuanto a desviación de medida y forma y calidad de superficie. En concreto, en el caso de moldes complejos pueden reducirse de forma importante los tiempos de producción del mecanizado a alta velocidad a través de velocidades de avance más elevadas. En el caso de una fresa de cabezal esférico se determina la rugosidad de la superficie mediante el diámetro de herramienta determinado. Puede conseguirse un radio de recanteado pequeño mediante el uso de una fresa tórica, la cual presenta, sin embargo, unas mayores dimensiones y una masa más elevada debido a los elementos de sujeción necesarios para las placas de corte giratorias.

Por otro lado, en el mecanizado a alta velocidad, las velocidades de corte son entre 5 y 10 veces superiores a las del ámbito convencional, por lo que se imponen condiciones más exigentes para las herramientas de fresado utilizadas. Las herramientas de fresado para el mecanizado a alta velocidad están expuestas a cargas elevadas de fuerza centrífuga. A velocidades circunferenciales elevadas debe controlarse también el desalineamiento de la herramienta, que en el caso del mecanizado convencional tiene más bien una importancia despreciable. A altas revoluciones, el desalineamiento de la herramienta puede provocar fuerzas superiores a la propia fuerza de maquinado. Por este motivo, en el mecanizado a alta velocidad se limita el uso mediante el diseño constructivo, en especial en el caso de las herramientas de placas giratorias. A mayor velocidad de corte, mayores son los costes de herramientas provocados por las altas temperaturas y el fuerte desgaste por abrasión.

En la práctica ha quedado patente que con las herramientas de fresado estandarizadas mencionadas al principio no pueden obtenerse resultados satisfactorios. Esto es debido en primera instancia a los inconvenientes provocados por las altas frecuencias de giro de las herramientas originadas por las fuerzas centrífugas. Mientras que las herramientas macizas equilibradas generalmente no presentan un comportamiento crítico, las herramientas con placas de corte giratorias con masas elevadas y amplios diámetros apenas son capaces de controlar las fuerzas centrífugas en las configuraciones existentes hasta el día de hoy. Ante este hecho se deriva que para el mecanizado a alta velocidad sean necesarias herramientas adecuadas.

En el documento DE 199.28.840-C1 se emplea para el fresado de moldes de fundición una herramienta de vástago provista de un vástago fino y una hoja de corte plana. La hoja de corte es una pieza estampada procedente de una sección plana de acero, acero resistente al desgaste u otro material adecuado resistente al desgaste con un grosor preferente de entre 0,2 y 1 mm. La herramienta de vástago presenta, a tenor de las pequeñas dimensiones del vástago y de la placa de corte, un diámetro exterior de tamaño reducido. Las cuchillas circulares de las placas de corte están dispuestas claramente fuera del corte transversal del vástago.

El invento tiene por objeto obtener un procedimiento con el que pueda aumentarse la eficiencia en la fabricación de moldes resistentes al calor compuestos por arena de moldear con aglomerante y con un grabado profundo.

Según el invento, este objetivo se consigue por medio de un procedimiento con las características enumeradas en la reivindicación 1. En las reivindicaciones subsiguientes se presentan otras realizaciones ventajosas del invento.

Con el procedimiento propuesto pueden fabricarse moldes mediante el fresado directo del material de moldear a un coste bajo y con unos tiempos rápidos de fabricación. Con herramientas de fresado con voladizo largo es posible realizar el proceso completo de mecanizado del molde en una sola sujeción, lo cual hace posible la fabricación de moldes,
modelos y prototipos sin necesidad de pegar en capas. Con este método puede aumentarse significativamente la precisión del molde entero de una manera desconocida hasta el momento. Además, las hojas de corte de la herramienta de fresado pueden estar dotadas de pequeños radios de vértice para que puedan reproducir contornos complejos en los moldes con la máxima precisión. El vástago de la herramienta presenta un alto grado de delgadez. Con esta característica de la herramienta de fresado pueden fabricarse también contornos complejos en zonas del molde pequeñas y profundas, a las cuales no tienen acceso las herramientas habituales. Mediante el uso de materiales de corte modernos es posible alcanzar velocidades de corte máximas a altas velocidades de avance que se traducen en una reducción importante de los tiempos de fabricación y en una mejora de la calidad de las superficies.

A continuación se describirá con más detalle el invento en una realización de ejemplo con ayuda de los dibujos. En concreto:

La figura 1 muestra un paso parcial del procedimiento de mecanizado de un molde por medio de una fresa de desbaste;

La figura 2 muestra el mecanizado del molde con una fresa de acabado;

La figura 3 muestra una fresa de acabado con una placa de corte ajustada por fricción;

La figura 4 muestra una fresa de acabado con una placa de corte ajustada por encaje;

La figura 5 muestra una fresa de desbaste con una placa de corte ajustada por fricción;

La figura 6 muestra una fresa de desbaste con una placa de corte ajustada por encaje.

En la figura 1 aparece un bloque de material de moldear que va a mecanizarse con un contorno profundo 2 como parte de un molde de fundición 1. El contorno profundo 2 puede verse en la figura 2. Al hablar del molde de fundición 1, debe entenderse un molde de fundición resistente al calor fabricado en material de moldear, en especial, arena de moldear con aglomerante. Otro ámbito de aplicación sería, por ejemplo, la fabricación de electrodos de grafito.

El molde de fundición 1 generalmente está compuesto por dos medios moldes o por más piezas que, junto con noyos habituales en la técnica de fundición, se unen para formar el molde completo. Para fabricar un molde de fundición 1, en primer lugar se obtiene un bloque de material de moldear o de arena de moldear con aglomerante que, por sus dimensiones, se corresponde con un medio molde. La altura del molde de fundición 1 y, con ello, también el grosor del bloque de material de moldear vienen determinados en gran medida por la longitud del voladizo de la herramienta de fresado con la que se vayan a mecanizar los contornos profundos 2. El mecanizado de los contornos profundos 2 se ejecuta con una fresa de acabado 3, expuesta en la figura 2, que presenta una longitud de voladizo máxima de entre 300 y 400 mm. De este modo, la profundidad de la cavidad del molde puede llegar hasta los 400 mm y así evitarse la unión de distintas capas de molde por fijación con adhesivo. No obstante, el procedimiento no debe limitarse a la fabricación de medios moldes. Al contrario, con ayuda de este procedimiento pueden mecanizarse bloques de material de moldear individuales de unas dimensiones determinadas y unirse posteriormente en un solo molde de fundición 1.

El mecanizado de moldes de fundición 1 se divide generalmente en el desbaste y en el acabado de la geometría. Debido a las distintas necesidades de estos dos pasos, existen procedimientos especiales adecuados tanto para el desbaste como para el acabado.

El objetivo del desbaste consiste en el mecanizado económico y veloz de un gran volumen de material con el fin de preparar el molde para la siguiente fase de acabado. De acuerdo con la figura 1, en primer lugar se trabaja con una herramienta de fresado en forma de herramienta de desbaste 4 el contorno interno del molde 1 con un sobreespesor a una distancia próxima al contorno de la pared interna de la cavidad del molde. Si se realiza con la herramienta de desbaste 4 un desbaste meticuloso y adaptado a la geometría, puede reducirse con un alto avance y una elevada velocidad de corte la fase de acabado al mínimo necesario.

Las herramientas de fresado de alta velocidad están propulsadas por un husillo de alta frecuencia que no se muestra en el dibujo. La conexión de las herramientas se realiza mediante un mandril 5 adecuado para la alta velocidad que presenta una elevada rigidez del portaherramientas y una gran amortiguación de sistema. Para ello son adecuados sistemas de sujeción por contracción de fuerza o de calor. Se prefieren sistemas de sujeción con elevada amortiguación de las vibraciones porque una amortiguación inadecuada puede repercutir negativamente en la vida útil de la herramienta.

Por otro lado, se prefieren para la fresa de acabado 3 expuesta en la figura 2 mandriles 5 que presenten un portaherramientas fino para conseguir las condiciones necesarias para fresar en zonas del molde de difícil acceso. Para el fresado de desbaste pueden emplearse sistemas de sujeción muy rígidos con el fin de admitir fuerzas transversales y de tensión elevadas. La función de sujeción se basa generalmente en la deformación elástica del portaherramientas. Como alternativa, pueden emplearse también boquillas de mordazas que, a diferencia de las técnicas de sujeción por fuerza o por contracción de calor, están provistas de piezas móviles. Son importantes para la selección del sistema de sujeción una construcción simétrica y una calidad óptima de equilibrado, ya que éstas son condiciones imprescindibles para una alta precisión de curvatura y una mejora de los resultados del fresado. En el caso de sujeción por boquillas de mordazas, la zona del extremo final del vástago puede fijarse directamente con el vástago de sujeción 6 del vástago de la herramienta 7 en la boquilla de mordaza, mientras que en el caso de la técnica de contracción de fuerza o de calor se prevé la colocación de un vástago adaptador 8, según la figura 1, que se adapta al portaherramientas y sobresale del vástago de la herra-
mienta 7.

El fresado del bloque de material de moldear de la figura 1 se efectúa mediante una herramienta de desbaste 4 con un diámetro de corte efectivo de entre 12 y 40 mm. Preferentemente, el diámetro de corte debería situarse entre los 30 y los 35 mm para que la fabricación del molde 1 sea económica. De este modo, el diámetro del vástago es significativamente mayor que el diámetro del vástago de la fresadora de acabado 3. Esto se debe atribuir al hecho de que el diámetro exterior del vástago de la herramienta 7 está relacionado con el esfuerzo de flexión de la placa de corte 9, que depende a su vez de la longitud de sujeción libre de la placa de corte 9. Tras el fresado de desbaste, se realiza el fresado de acabado de la cavidad del molde con una fresadora de acabado 3 representada en la figura 2. En el fresado de acabado se realiza un fresado rápido del material de sobreespesor siguiendo el contorno con la fresadora de acabado 3, que está insertada en uno de los portaherramientas anteriormente descritos y está propulsada a alta velocidad. Además, el fresado de acabado puede incluir el fresado de formas con o sin oblicuidad y una fase de preacabado y de acabado en sí. Para el acabado se emplea una fresadora de acabado 3 con un diámetro de herramienta efectivo reducido con respecto a la herramienta de desbaste 4 y una relación entre diámetro y longitud de entre 1 a 10 y 1 a 30, preferentemente entre 1 a 13 y 1 a 25; dicha fresadora se describe en detalle más adelante. Por último, el molde 1 se somete al postratamiento en el cual se cierra la superficie del material de moldear con negro de fundición, se pule la cavidad del molde aplicando un desmoldante y se prepara para la unión y el procedimiento de
fundido.

Según las figuras de la 3 a la 6, las herramientas de fresado necesarias para el fresado a alta velocidad en forma de una herramienta de desbaste 4 o una fresadora de acabado 3 se caracterizan en cuanto a sus características comunes por un cuerpo de manguito de paredes delgadas que conforma el vástago de la herramienta 7. Este vástago de la herramienta 7 está equilibrado y construido de forma simétrica a la rotación para evitar desalineamientos. El vástago de la herramienta 7 está provisto frontalmente de un cabezal de corte 11 con una o varias placas de corte 9 o con piezas insertadas en forma de ala. En el extremo opuesto el vástago de la herramienta 7 presenta en la superficie exterior un vástago de sujeción 6 con un vástago cilíndrico liso que puede fijarse por sí mismo con suficiente firmeza en el husillo de un motor con un portaherramientas.

Si se emplea la técnica de contracción por fuerza, por ejemplo, para aumentar la firmeza, se refuerza y se equipa el vástago de sujeción 6 con un cuerpo de vástago 12 insertado por ajuste de presión para la inserción en el portaherramientas en la zona de la superficie interior. De este modo, el vástago de sujeción 6 puede insertarse directamente en un mandril 5. Para adaptar el diámetro del vástago de la herramienta 7 a las dimensiones determinadas del mandril 5, puede emplearse un vástago adaptador 8 ajustable al portaherramientas del husillo de un motor, que sobresale del vástago de la herramienta 7 con el cuerpo de vástago 12. Así, pueden insertarse, en un mandril 5 determinado, herramientas de fresado adaptables con un vástago de la herramienta 7 de diámetro exterior diferente adaptado a la tarea de mecanizado correspondiente.

Para reducir el aumento de masa provocado por el incremento del diámetro del vástago, puede conformarse el grosor de pared del vástago de la herramienta 7 según la figura 5 estrechándolo a lo largo de su eje de rotación hacia su cara frontal. El estrechamiento del vástago de la herramienta 7 está conformado de tal manera que el diámetro descriptivo de la placa de corte 9 es mayor que el diámetro máximo exterior del vástago de la herramienta 7 en la zona del cuerpo de vástago 12 con el vástago adaptador 8. En un principio, el estrechamiento del grosor de pared puede estar conformado por una superficie exterior de recorrido cónico o escalonado de otro modo con un diámetro interior constante, una superficie que puede fabricarse de forma sencilla y precisa.

Por otro lado, puede lograrse un aumento de las cualidades funcionales con un vástago de la herramienta 7 que presente una superficie exterior cilíndrica con un diámetro exterior constante y, como mínimo, en la zona entre el vástago de sujeción 6 y la cara frontal 13, una superficie interior no cilíndrica, cónica o que se ensanche progresivamente. En este caso, la amplitud del manguito en la zona del vástago de sujeción 6 es menor que en la zona de la cara frontal 13. La ventaja de la solución propuesta es la reducción significativa de la masa del vástago de la herramienta 7 en la zona del cabezal de corte 11.

El cabezal de corte 11 presenta, por ejemplo, placas de corte 9 cortadas a partir de placas de metal carburo, que en su parte frontal están conectadas con el vástago de la herramienta 7 mediante una hendidura 14 por fricción o por encaje. Las placas de corte 9 pueden estar laminadas o, también, pueden estar compuestas de acero rápido, cerámica y cermet. Las placas de corte 9 pueden estar cortadas a partir de un material en forma de plancha con un grosor de entre 1 y 3 mm aproximadamente mediante erosión por hilo. El contorno de sujeción de las placas de corte 9 depende del procedimiento de fijación. La conformación y la disposición de las placas de corte 9 pueden influir positivamente en la economía del procedimiento.

Una fresadora de acabado 3, como la que se muestra en la figura 3, presenta una placa de corte 9 con un diámetro descriptivo de entre 6 y 12 mm. Preferentemente el diámetro descriptivo debe medir entre 8 y 10 mm. El radio de vértice 15 mide 1 mm hasta la mitad del diámetro, con lo cual se posibilita el mecanizado de piezas con un radio exterior de recanteado pequeño. La fijación de la placa de corte 9 en el cabezal de corte 11 se realiza mediante ajuste por fricción, por ejemplo, por contracción, en cuyo caso el tiempo de montaje del recambio de la placa de corte 9 es reducido gracias a la sencilla manipulación. El vástago de la herramienta 7 presenta una relación de diámetro/longitud situada entre 1 a 10 y 1 a 30, preferentemente entre 1 a 13 y 1 a 25.

Según la figura 4, puede elevarse la precisión de curvatura y la amortiguación de las vibraciones en la placa de corte 9 si dicha placa de corte 9 descansa parcialmente en una hendidura 14 situada diametralmente en la cara frontal 13 del vástago de la herramienta 7. En la hendidura 14 la placa de corte 9 está ajustada por encaje y fijada por adhesión, con lo cual se reduce la longitud de voladizo libre. Puede lograrse un mayor aumento de la precisión de curvatura mediante el transcurso cónico del vástago de la herramienta 7 mostrado en la figura 5. Aparte de estas ventajas relacionadas con la geometría, la alta durabilidad de corte de la placa de corte 9 supone una ventaja adi-
cional.

En una herramienta de desbaste 4 según la figura 5 se reduce la longitud libre de inserción de la placa de corte 9 mediante un vástago de la herramienta 7 que sea sutilmente menor que el diámetro descriptivo de la placa de corte 9. En función del grosor de la placa de corte 9, el diámetro del vástago de la herramienta 7 puede hacerse entre 4 y 8 mm más pequeño que el diámetro descriptivo de la placa de corte 9. Las dimensiones del diámetro descriptivo del cuerpo de corte pueden situarse entre 12 y 40 mm, preferentemente entre 30 y 35 mm. El vástago de la herramienta 7 debe presentar una relación entre diámetro y longitud de entre 1 a 3,5 y 1 a 11. En el caso de una placa de corte 9 de ajuste por encaje en una hendidura 14 según la figura 6, el diámetro del vástago se puede escoger unos 4 mm más pequeño.

Claims (5)

1. Procedimiento para la fabricación de moldes de fundición resistentes al calor a partir de arena de moldear con aglomerante caracterizado por los siguientes pasos: a) fabricación de bloques de material de moldear hechos de arena con aglomerante con unas dimensiones que se corresponden con una profundidad de cavidad típica de hasta 300-400 mm; b) mecanizado del contorno interior del molde con un sobreespesor a una distancia próxima al contorno de la pared interior de la cavidad del molde mediante el fresado de desbaste con gran avance y una herramienta de desbaste (4) accionada a alta velocidad por un husillo de alta frecuencia que presenta un vástago de la herramienta (7) equilibrado a simetría de rotación y configurado como cuerpo de manguito de pared delgada, el cual presenta un cabezal de corte (11) en la cara frontal y está dotado de un vástago de sujeción (6) en el extremo opuesto, presentando el cabezal de corte (11) como mínimo una placa de corte (9) cortada de una placa de metal carburo, la cual está conectada por ajuste por fricción o por encaje en una hendidura (14) del vástago de la herramienta (7), siendo el diámetro de corte efectivo de la placa de corte (9) entre 12 y 40 mm, preferentemente entre 30 y 35 mm, y presentando el vástago de la herramienta (7) una relación entre diámetro y longitud de entre 1 a 3,5 y 1 a 11; c) fresado de acabado de la cavidad del molde mediante fresado rápido del material de sobreespesor siguiendo el contorno mediante una fresadora de acabado (3) que está accionada a alta velocidad por un husillo de alta frecuencia y que presenta un vástago de la herramienta (7) equilibrado a simetría de rotación y configurado como cuerpo de manguito de pared delgada, el cual presenta un cabezal de corte (11) en la cara frontal y está dotado de un vástago de sujeción (6) en el extremo opuesto del área del vástago, presentando el cabezal de corte (11) como mínimo una placa de corte (9) cortada de una placa de metal carburo, la cual está conectada por ajuste por fricción o por encaje en una hendidura (14) del vástago de la herramienta (7), siendo el diámetro de corte efectivo de la placa de corte (9) inferior al de la herramienta de desbaste (4) y presentando el vástago de la herramienta (7) una relación entre diámetro y longitud entre 1 a 10 y 1 a 30, preferentemente entre 1 a 13 y 1 a 25; d) postratamiento de la superficie del material de moldear, por ejemplo, con negro de fundición y pulimento de la cavidad del molde mediante desmoldante.

2. Procedimiento según la reivindicación 1 caracterizado por el hecho de que los pasos b y c se ejecutan en una sola sujeción del bloque de material utilizando una herramienta de desbaste (4) o de acabado (3), según corresponda, en las cuales el vástago de sujeción (6) está formado, para su inserción en el portaherramientas del husillo de un motor en la zona de la superficie exterior, de un vástago cilíndrico liso como vástago de sujeción (6) y está provisto y reforzado en la zona de la superficie interior por un cuerpo de vástago (12) insertado por ajuste de presión.

3. Procedimiento según la reivindicación 2 caracterizado por el hecho de que el paso b se ejecuta empleando una herramienta de desbaste (4), en la cual el vástago de sujeción (6) está formado, para su inserción en el portaherramientas del husillo de un motor en la zona de la superficie exterior, de un vástago cilíndrico liso como vástago de sujeción (6) y está provisto y reforzado en la zona de la superficie interior por un cuerpo de vástago (12) insertado por ajuste de presión, estando el cuerpo de vástago (12) provisto de un vástago adaptador (8) ajustable al portaherramientas del husillo de un motor, que sobresale del vástago de la herramienta (7).

4. Procedimiento según la reivindicación 3 caracterizado por el hecho de que el paso b se ejecuta empleando una herramienta de desbaste (4), en la cual el grosor de pared del vástago de la herramienta (7) se estrecha a lo largo de su eje de rotación hacia la cara frontal (13), y este estrechamiento del vástago de la herramienta (7)está formado de tal manera que el diámetro descriptivo del cuerpo de corte es mayor que el diámetro exterior máximo del vástago de la herramienta (7) en la zona del cuerpo del vástago (12) con el vástago adaptador (8).

5. Procedimiento según la reivindicación 3 caracterizado por el hecho de que el paso b se ejecuta empleando una herramienta de desbaste (4) en la que el vástago de la herramienta (7) presenta una superficie exterior cilíndrica con un diámetro exterior constante y una superficie interior no cilíndrica, cónica o con un ensanchamiento progresivo, al menos, en la zona que se encuentra entre el vástago de sujeción (6) y la cara frontal (13), con lo cual la amplitud del manguito en la zona del vástago de sujeción (6) es inferior a la de la zona de la cara frontal (13).