CN104801935B - 飞机铝合金异型座舱加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铝合金异型件加工领域,特别涉及一种飞机铝合金异型座舱加工方法,其步骤在于:领料,加工基准面后进行装夹;粗加工,分别粗铣工件正、反面,至少进行2次,两次粗加工间平放工件一定自然时效;精加工,先加工工件非型腔部分,采用普通铣刀,再加工工件型腔部分,采用锥度刀;检验,省略了精加工后的钳工工序,本发明的目的在于提供一种提高加工效率、减小工作量的飞机铝合金异型座舱加工方法。

Description

飞机铝合金异型座舱加工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种铝合金异型件加工领域,特别涉及一种飞机铝合金异型座舱加工 方法。
背景技术
[0002] 历年来,在加工领域对于异形工件的加工都是热点的存在,针对不同材料的工件, 加工工艺天差地别,铝合金为其中一种材料;
[0003] 铝合金密度低,但强度比较高,接近或超过优质钢,塑性好,可加工成各种型材,具 有优良的导电性、导热性和抗蚀性,工业上广泛使用,使用量仅次于钢,特别是航空领域,一 些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能、物理性能和抗腐蚀性能,近年来,把铝合金 用于制造异形件,特别是航空领域座舱加工工艺争议很大;
[0004] 由于该类产品形状复杂、协调精度要求高,同时铝合金材料本身的强度也高,给数 控加工带来很大困难,特别是其中涉及到的型腔结构,一个工件中相比较其他型腔更深的 几个型腔往往是最难加工的地方,对于飞机铝合金异型座舱这种至少在加工中刚度非常低 的工件,采用常规工艺方法效率很低,因为在较深的型腔加工时,刀具易与工件产生千涉, 需要反复多次的“精雕细琢”,即进行多次的精加工,一层一层地慢慢加工下去,又不可能直 接用刀柄尽量长的铣刀来完成,长度的控制和夹持位置的控制很难,易产生振动,这样的刀 具投入使用后在加工过程中易断裂,所以现有工艺在加工中,最后一步骤的精加工需要钳 工完成,才能控制广品的质量,但是这种方式效率低;
[0005]所以现有技术对这种工件的工艺争议很大,普遍采用比较笨拙保守的加工方法, 即上述的“精雕细琢”,不仅机床的工序多,工作量大,耗时长,精加工后还需要单独的钳工 工序,工作量也很大,而且质量不易保证。
发明内容
[0006]本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足,提供一种提高加工效率、 减小工作量的飞机铝合金异型座舱加工方法。
[0007]为了实现上述发明目的,本发明提供了以下技术方案:
[0008] 一种飞机铝合金异型座舱加工方法,用于加工铝合金工件,其步骤在于:
[0009] 领料,加工基准面后进行装夹; _〇]粗加工,分别粗铣工件正、反面,至少进行2次,两次粗加工间平放工件—定自然时 效;
[0011]精加工,先加工工件非型腔部分,采用普通铣刀,再加工工件型腔部分,采用锥度 刀;
[0012]检验。
[0013]相比较于现有传统的加工方法,本申请方案略去了精加工后的钳工部分工序,减 少了工人的工作量,提高了加工效率,因为铝合金的特殊性质,加上飞机异型座舱非常薄, 所以粗加工采用至少2次粗铣工件正、反面,防止其变形,同时平放工件一定自然时效释放 应力,为第二次的粗加工提高良好的加工基础,保证工件的加工质量; 特别是对于铝合金的异型座舱的加工,其是薄壁件、又是铝合金材料,如果一次性 加工,其强度、刚度都会很不稳定,容易变形,次品率极高,而对于批量生产线来说,这是很 影响生产效率的一个问题,而自然时效的放置,适合本工件的批量生产,可以一大批的加工 后,集体放置时间,不仅能够释放应力,为下一次加工带来良好的加工条件,大大降低次品 率,在降低次品率的同时,能够使一批次进行自然时效的工件放置,留出资源加工新的批次 工件,直到循环到最开始批次工件的下次加工工序,大大提高了效率;
[0015]精加工采用不同的加工方案,精加工之前,也可放置一段时间自然时效,对型腔部 分采用专用的锥度刀,防止加工过程中刀具与夹具、辅助工艺台容易发生干涉,可以使锥度 刀直接加工工件到所需要的尺寸,得到合格的产品,省略精加工后的掉钳工部分,减少了工 人的工作量,提高了加工效率。
[0016] 作为优选,精加工工件上的型腔时,采用硬质合金构成的4) 20锥度刀,夹持长度范 围290-360mra,步距、切深范围均为〇. 25-0.35mm,主轴转速范围7000-9000r/min,进给速度 范围27〇〇-3300mm/min,刀具横向移动的线速度范围492-512m/min;
[0017]采用了本申请公布范围内的工艺参数相配合来实施加工,能够保证加工质量,同 时加工效率更高,具体的,各个型腔角度不一样,加工过程中刀具与夹具、辅助工艺台容易 发生干涉,本申请对夹持长度的控制,需要避免这种干涉,又要保证刀具在加工铝合金的过 程中不会断裂或因为自身产生振动断裂,就需要上述公开的步距、切深、主轴转速、进给速 度、线速度的配合,形成一个整体的工艺方案,采用了上述各种参数范围内组合出的工艺方 案,在实际工厂的加工过程中,实践效果很好,提高加工效率、减小了工人的工作量。
[0018] 作为优选,精加工工件上的型腔时,每齿进给范围〇. 16_〇. 2〇mm,刀刃数2或3,加入 更细化的工艺参数来配合上述所说的步距、切深、主轴转速、进给速度、线速度,为进一步对 本申请工艺参数的限定。
[0019]作为优选,精加工工件非型腔部分时,采用硬质合金构成的4> 20铣刀,夹持长度范 围2了0-290mm,步距范围9-11mm,切深范围0.45-0.55mm,主轴转速范围7000-9000r/min,进 给速度范围3700-4300mm/min,线速度范围492-512m/min,除去最难加工的型腔部分,非型 腔部分也决定着整体工件的加工效率,所以这里配套的一系列对铝合金工件上非型腔部分 加工时的参数范围,也能够提高加工效率、减小了工人的工作量。
[0020]作为优选,精加工工件非型腔部分时,每齿进给范围0.22-0.28mm,刀刃数2或3或 4,加入更细化的工艺参数来配合上述所说的对非型腔部分加工时的步距、切深、主轴转速、 进给速度、线速度,为进一步对本申请工艺参数的限定。
[0021]作为优选,粗加工工件上的型腔时,采用4> 32机夹铣刀,夹持长度范围130-180mra, 步距范围13-19mm,切深范围均为0_7-1.3111111,主轴转速范围11000-130001'/1^11,进给速度范 围 8500-11500mm/min,线速度范围 1186-1226m/min;
[0022]粗加工部分也决定着整体工件的加工效率,所以这里配套的一系列对铝合金工件 粗加工的参数范围,也能够提高加工效率、减小了工人的工作量。
[0023]作为优选,粗加工工件上的型腔时,每齿进给范围0.25-0.33mm,刀刃数2或3或4, 加入更细化的工艺参数来配合上述所说的对非型腔部分加工时的步距、切深、主轴转速、进 给速度、线速度,为进一步对本申请工艺参数的限定。
[0024]作为优选,粗加工时至少分2次进行,分别留余量6mm及2mm,粗加工完后分别进行 不超过48h的自然时效释放加工应力,解决对工件壁薄且形状不规则加工中易产生较大变 形。
[0025]作为优选,工件型腔底部倒角用¢20的锥度刀进行清根加工,所述锥度刀的夹持 长度为120mm,刀柄200mm,细化到清根加工的具体参数,配合前述的参数组合,提高加工效 率。
[0026] 作为优选,精加工时检测刀具跳动,跳动小于等于0.01或者小于等于0.02mm,在对 飞机铝合金异型座舱加工时,保证精度要求。
[0027]作为优选,精铣工件腹板时,如刀具长度偏置有调整,后续均需按精铣腹板的偏置 值做相应调整。
[0028] 与现有技术相比,本发明的有益效果:
[0029] 提尚加工效率、减小工作量。
附图说明:
[0030]图1为本申请实施例中所加工工件的锻件毛坯图;
[0031]图2、3为本申请实施例中加工工件正反面时的专用夹具;
[0032]图4为本申请实施例中加工时的参数示意图表。
具体实施方式
[0033]下面结合实施例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解 为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例,凡基于本发明内容所实现的技术均属于本 发明的范围。
[0034] 实施例1
[0035] —种飞机铝合金异型座舱加工方法,用于加工铝合金工件(本实施例加工的飞机 铝合金异型座舱如图1,其内部有非常多的型腔,而且很深),所加工的工件有若干个型腔角 度为90°,采用加长刀具与主轴头较小的数控五轴机床,精加工工件上的型腔时,采用硬质 合金构成的巾20S5或巾20S3锥度刀(S为锥度刀的刀尖圆角,后面的3或5表示圆角半径为3 或5mm),夹持长度范围29〇-36〇mm,本实施例中为320mm,步距、切深范围均为0.25-0.35mm, 本实施例中为0 • 3麵,主轴转速范围7000-9000r/min,本实施例中为8000r/min,进给速度范 围27〇〇-33〇Omm/min,本实施例中为3〇0〇mm/min,刀具横向移动的线速度范围492-512m/ min,本实施例中为502m/min,每齿进给范围0 • 16-0 • 20mm,本实施例中为0.18mm,刀刃数2或 3,本实施例中为2。
[0036] 本实施例中,精加工工件非型腔部分时,采用硬质合金构成的20R3铣刀(R为铣 刀的刀尖圆角,后面的3表示圆角半径为3或5mm),夹持长度范围270-290mm,本实施例中为 280mm,步距范围9-11mm,本实施例中为1〇咖,切深范围〇. 45-0.55咖,本实施例中为〇.5mm, 主轴转速范围7000-9000r/min,本实施例中为8000r/min,进给速度范围3700-4300mm/min, 本实施例中为4000mm/min,线速度范围492-512m/min,本实施例中为502m/min,每齿进给范 围0 • 22-0.28mm,本实施例中为0 • 25ram,刀刃数2或3或4,本实施例中为3。
[0037]本实施例中,粗加工工件上的型腔时,采用6 32R3机夹铣刀,夹持长度范围130-l8〇mm,本实施例中为l5〇mm,步距范围i3-19mm,本实施例中为16mm,切深范围均为0.7-1.3mm,本实施例中为1mm,主轴转速范围1 l〇〇〇-l3〇〇〇r/ min,本实施例中为12000r/min,进 给速度范围85〇〇-11500mm/min,本实施例中为lOOOOmm/min,线速度范围1186-1226m/min, 本实施例中为l2〇6m/min,每齿进给范围0.25-0.33mm,本实施例中为0.29mm,刀刃数2或3或 4,本实施例中为。
[0038]本实施例中,粗加工时至少分2次进行,本实施例为3次,分别留余量6mm及2mm,粗 加工完后分别进行不超过48h的自然时效释放加工应力;
[0039]在对型腔进行清根加工时,底部倒角用4> 20的锥度刀进行清根加工,此时所述锥 度刀的夹持长度为120mm,刀柄200mm;
[0040]精加工时检测刀具跳动,跳动小于等于〇. 〇1或者小于等于〇. 〇2mm,精铣工件腹板 时,如刀具长度偏置有调整,后续均需按精铣腹板的偏置值做相应调整;
[0041] 上述具体参数如图4。
[0042]具体步骤如下:
[0043]领取工件材料(如图1) : 7〇50-T7452锻件,合格证及炉批号、锭节号,并记录锭节 号,检查表面质量有无明显缺陷(如缺料等情况);
[0044]粗铣平面,钻用于装夹的钻孔至尺寸;
[0045] 修反面基准面,并光正面;
[0046]进行超声波检测;
[0047]合格后利用专用夹具进行装夹(如图2、3),装夹时注意区分零件方向,随后依次粗 加工(粗镜)正面、反面(粗加工前先采用机床轮廓划印,划印过程中根据划线轮廓不断调整 加工原点,使所有轮廓线完全包裹毛坯外形,以防止在加工过程中毛坯余量不足的缺陷,划 线完成后确定加工坐标系使用程序将双面基准修至要求尺寸,制出基准孔,确保后续加工 基准一致);
[0048]将零件放平台自然时效48H;
[0049]铣面、扩孔,其中洗面时,将零件自由状态下放置于工作台上,用塞尺检查零件与 工作台之间的间隙,(将零件对角找平<0.5mm,翘起部位用铜皮垫实,两面均匀去余量见 光);
[0050] 二次粗加工(粗铣)正面、反面;
[0051]将零件放平台自然时效48H;
[0052]铣面,将零件自由状态下放置于工作台上,用塞尺检查零件与工作台之间的间隙。 (将零件对角找平<〇.5_,翘起部位用铜皮垫实,两面均匀去余量见光);
[0053] 三次粗加工(粗铁)正面、反面;
[0054] 钳工根据钻模制孔;
[0055]精铣(精加工第一面时先采用20S5的锥度刀专用刀具加工侧壁及所有型面,由 于角度限制刀具总体伸出长度需要28〇mm才能避免主轴与产品、夹具发生干涉,为保证刀具 的足够强度及加工质量,故调整为刀具长度为120mm,刀柄需要长度为160mm;型面加工完后 采用<i)20S3的锥度刀专用刀具进行清根处理完成精加工,刀具总体伸出长度需要280臟;相 对于第一精加工第二面精加工主要解决闭角干涉及底角R3部位,为实现最佳加工方法指定 数控五轴机床、专用工装、专用刀柄及专用加工刀具。精加工时由于产品结构的限制对机床 主轴头大小要求直径彡580mm,专门指定GS3080机床,防止加工中主轴头与产品干涉,首先 还^采用0 2OS5的锥度刀专用刀具加工该面侧壁及底面,刀具总体伸出长度需要32〇臟,然 后采用巾20S3的锥度刀专用刀具进行清根处理。);
[0056]其中机床具体参数为机床设备GS30/80 (X/Y/Z轴行程8000/3000/1100mm,两立柱 间距4000mm,主轴鼻端到工作台的距离250-1350_;工作台面积3000*8000,工作台承重7t/ m2;C/B轴摆角±22〇7±l〇〇°,c/B轴转速/扭矩/制动扭矩5〇rpm/6〇ONm/4000Nm,主轴功率/ 扭矩/转速/最大转速42kW/68Nm/6〇OOrpm/24〇OOrpm,主轴锥柄HSK63A;X/Y/Z轴快速32m/ min,X/Y/Z轴重复定位精度〇 • 〇〇55/2m,B/C轴重复定位精度± 3〃 ;
[0057]检验各种尺寸,其中包括配合处型面公差,检查零件外观有无漏加工、接刀痕、颤 刀痕、残料,并在零件相应位置做标识;
[0058]根据零件数模对零件形位公差、型面公差公差、零件变形,同时结合产品检验计划 与数控测量申请报告对零件数控测量;
[0059]检验表面粗糙度,不大于3 • 2wn,表面无油污,无尘土污物,无表面划伤或磕痕。

Claims (2)

1. 一种飞机铝合金异型座舱加工方法,用于加工铝合金工件,其步骤在于: 领料,加工基准面后进行装夹; 粗加工,分别粗铣工件正、反面,至少进行2次,两次粗加工之间,工件平放一定的自然 时效,粗加工工件上的型腔时,采用¢32机夹铣刀,夹持长度范围130-180mm,步距范围13-19mm,切深范围均为0.7-1.3mm,主轴转速范围11000-13000r/min,进给速度范围8500-11500mm/min,线速度范围1186-1226m/min,每齿进给范围0.25-0.33mra,刀刃数2或3或4; 精加工,先加工工件非型腔部分,采用普通铣刀,再加工工件型腔部分,采用锥度刀,精 加工工件上的型腔时,每齿进给范围0.16-0.20mm,刀刃数2或3,精加工工件非型腔部分时, 采用硬质合金构成的4>20铣刀,夹持长度范围270-290mm,步距范围9-llmm,切深范围0.45-0.55mm,主轴转速范围7000-9000r/min,进给速度范围3700-4300mm/min,线速度范围492-512m/min,每齿进给范围0 • 22-0.28mm,刀刃数2或3或4,精加工时检测刀具跳动,跳动小于 等于0_01mm,精加工工件上的型腔时,采用硬质合金构成的20锥度刀,夹持长度范围290-36〇mm,步距、切深范围均为0.25-0.35mm,主轴转速范围7000_9000r/min,进给速度范围 2700-33〇Omm/min,刀具横向移动的线速度范围492-512m/m in; 检验表面粗糙度不大于3.2wn。
2. 根据权利要求1所述的飞机铝合金异型座舱加工方法,其特征在于, 工件型腔底部倒角用4) 20的锥度刀进行清根加工,所述锥度刀的夹持长度为120mm,刀 柄200mm。
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